République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Frères Mentouri Constantine I

Faculté des Sciences de la Technologie

Département Génie des transports

Mémoire

En vue de l’obtention du diplôme de licence

Domaine : Science et Techniques

Filière : Génie des Transports

Spécialité : Transport et Distribution des Hydrocarbures

: Thème

: Réalisé par
DIR AYMEN 
ASKRI ISLAM 
: Encadrant

Promotion 2023/2024
 Table des matières

Table des matières..............................................................................................................................

Liste des Tableaux..............................................................................................................................

Introduction Générale...........................................................................................................................1

Chapitre I
Généralités sur les pipelines
[Link] :...................................................................................................................................3

I.2.Définition pipeline :........................................................................................................................3

[Link] historique des canalisations :..................................................................................................4

[Link] différents types des canalisations :...........................................................................................5

[Link] caractéristiques des pipelines :.................................................................................................6

[Link] de fabrication :................................................................................................................9

[Link] tubes soudés sous la forme en spirale :..............................................................................9

[Link] tubes soudés sous forme longitudinal :............................................................................13

[Link] système de transport par canalisation :....................................................................................15

Chapitre II
Les défouts lieés aux transport par pipeline
[Link]..................................................................................................................................20

II.2. Les Différents types de défauts précurseurs de la rupture des canalisations..............................20

II.2.1. La corrosion.........................................................................................................................20

II.2.2. Les fissures...........................................................................................................................27

[Link].........................................................................................................................29

II.2.4. Éraflure................................................................................................................................30

Conclusion :........................................................................................................................................31
 Chapitre III
Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs
[Link]:...............................................................................................................................33

[Link] techniques de contrôle non destructif :................................................................................33

[Link]ôle non destructif par Visual:......................................................................................33

[Link] contrôle par ressuage :....................................................................................................34

[Link]ôle non destructif par magnétoscopie :.......................................................................36

[Link] de la méthode de magnétoscopie...........................................................................37

[Link]ôle non destructif par Les ultrasons :..........................................................................38

[Link] thermographie infrarouge (TIR) :...................................................................................40

[Link] et inconvénients :......................................................................................................42

[Link] racleurs :..............................................................................................................................44

III.4.1.Définition :...........................................................................................................................44

[Link] d’un racleur :.......................................................................................................44

[Link]érents types de racleurs :...............................................................................................45

[Link] de mesures :...................................................................................................46

[Link]édure de l’inspection :..................................................................................................46

[Link]édure de nettoyage :......................................................................................................46

[Link]édure de calibrage :.......................................................................................................47

[Link] par intelligent pig :.............................................................................................48

[Link] :................................................................................................................................50

Chapitre IV

[Link]:...............................................................................................................................52

[Link]ées opérationnelles:...........................................................................................................52

[Link] étapes d’inspection..............................................................................................................53

IV.4.Résultats d’inspection :..............................................................................................................63

[Link] basés sur Anomalies avec ERF (ANSI/ASME B31G) :.............................64

 [Link] basés sur la profondeur: :............................................................................65

[Link] ET Orientation:................................................................................................66

[Link] :...............................................................................................................................67

Conclusion générale...........................................................................................................................69
Liste des Figure
Figure I. 1: Canalisation aérienne.........................................................................................................3
Figure I. 2: La première utilisation connue de pipelines pour le transport D’hydrocarbures remonte
aux environs de 500 av. J.-C. en Chine................................................................................................4
Figure I. 3: Dès 1976. International pipeline étend son réseau jusqu’à Montréal................................5
Figure I. 4: caractéristique mécanique pour PSL1...............................................................................8
Figure I. 5: propriété mécanique pour PSL2........................................................................................8
Figure I. 6: Représentation de la fabrication des pipelines spiraux......................................................9
Figure I. 7: Le positionnement de la bobine.......................................................................................11
Figure I. 8 : La Machine à souder......................................................................................................11
Figure I. 9 Préparation bobine [3]......................................................................................................13
Figure I. 10: Tube soudé longitudinalement......................................................................................13
Figure I. 11: Les étapes de fabrication de tubes soudés le long du matériau (CTOA).......................14
Figure I. 12: Fabrication des tubes soudés. (a) Formage en U, (b) formage en O et (c) soudage.....15
Figure I. 13: Système de transport des hydrocarbures par canalisation (BS, 2003). (ABDELKARIM
2012)...................................................................................................................................................17
Figure I. 14: Cartographie actuelle du Réseau de Transpor...............................................................18

Figure II. 1: Rupture d’un pipeline.....................................................................................................20

Figure II. 2: Corrosion dans le pipeline (interne et externe)..............................................................21
Figure II. 3: La Corrosion généralisée................................................................................................24
Figure II. 4 Représentation schématique du principe de corrosion galvanique.................................25
Figure II. 5: corrosion par piqûres......................................................................................................26
Figure II. 6 :Corrosion inter granulaire..............................................................................................26
Figure II. 7 :Les fissures longitudinales.............................................................................................28
Figure II. 8: Les types de fissure........................................................................................................29
Figure II. 9 :Pipeline enfoncé.............................................................................................................30
Figure II. 10 :Éraflure.........................................................................................................................31

Figure III. 1: Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND....................................................33

Figure III. 2 :Inspection par ressuage.................................................................................................35
Figure III. 3: Les produits de ressuage...............................................................................................36
Figure III. 4: Principe de la méthode de magnétoscopie...................................................................37
Figure III. 5: A) Aimantation transversale par passage de courant B) Aimantation longitudinale par
têtes magnétiques ou solénoïde..........................................................................................................38
Figure III. 6 :Contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle..............................................40
Figure III. 7: Domaine spectrale de l’infrarouge................................................................................41
Figure III. 8: Caméra infrarouge........................................................................................................41
Figure III. 9: Image réelle de racleur..................................................................................................44
Figure III. 10: Configuration de l’outil de nettoyage.........................................................................45
Figure III. 11: Racleurs de nettoyage mécanique. a) Racleurs mousse de tailles et de formes
variables. b) Racleurs à mandrin portant différentes combinaisons de disques et/ou de coupelles. c)
Outil de nettoyage magnétique à brosses métalliques et d) Racleurs munis de brosses....................47
Figure III. 12: Procédure de calibrage................................................................................................48
Figure III. 13: Caliper pig...................................................................................................................49
Figure III. 14 : Racleur instrumenté à flux magnétique.....................................................................49

Figure IV. 1 Le problème à étudier....................................................................................................52

Figure IV. 2 :CLP Avant la course.....................................................................................................54
Figure IV. 3 :CLP après la course......................................................................................................55
Figure IV. 4: la Plaque de jauge après l`opération de nettoyage.......................................................56
Figure IV. 5 :outil RoGeo Basic Geometry Pig (MD) Avant la course.............................................58
Figure IV. 6: l’outil RoGeo Basic Geometry Pig (MD) Avant la course..........................................59
Figure IV. 7 :La plage de Vitesse de MFL-A.....................................................................................61
Figure IV. 8 :La plage de Température de MFL-A............................................................................62
Figure IV. 9: La plage de Magnetization de MFL-A.........................................................................62
Figure IV. 10 :Mode B31G ERF sur de la distribution des anomalies..............................................65
Figure IV. 11: Distribution des anomalies en fonction de profondeur...............................................66
Figure IV. 12: Distribution des pertes en méta..................................................................................67
 Liste des Tableaux

Tableau III. 1: Advantages et inconvénients......................................................................................42

Tableau IV. 1 :Données du pipeline...................................................................................................52

Tableau IV. 1: Par course de CLP.....................................................................................................53
Tableau IV. 1 : Parcours de l’outil de calibrage.................................................................................57
Tableau IV. 1 :Conditions opérationnelles de (MD)........................................................................58
Tableau IV. 1: Parcours du MFL........................................................................................................60
Tableau IV. 1: : MFL-A.....................................................................................................................60
Tableau IV. 1: Résultats des pertes en métal......................................................................................63
Tableau IV. 1: Résume les defaults du seuil ERF..............................................................................64
Introduction Générale
 Introduction Générale

Introduction Générale
Les hydrocarbures, produits chimiques, etc. sont des matières transportées souvent par canalisation.
Ce dernier, utilise majoritairement des tubes en acier, soudés bout à bout et revêtus pour protéger
contre les problèmes de corrosion. Le fluide transporté dans les canalisations se déplace
généralement sous pression. On a des défauts qui peuvent survenir dans les pipelines, tels que les
fissures, la corrosion, les enfoncements, les éraflures.

Il expliquera les différents types de défauts précurseurs de la rupture des canalisations, leurs effets
sur intégrité du pipeline et les risques ils présentent pour la sécurité et environnement.

Le CND utilisées pour inspecter les pipelines et détecter les défauts. Il discutera des principes de
fonctionnement de chaque méthode, de ses avantages et de ses limitations, ainsi que de ses
applications dans inspection des pipelines. Les différents types des outils disponibles et leurs
applications dans inspection des pipelines. Il discutera également des avantages et des limitations
des techniques MFL.

Ce chapitre se concentrera sur les techniques d`inspection en ligne (MFL) pour les pipelines. Il
expliquera les principes de fonctionnement des outils MFL.

1
 chapiter I
Généralités sur les pipelines
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

[Link] :

Le transport d'hydrocarbures par pipeline demeure la méthode la plus sûre pour

acheminer de grandes quantités de pétrole et de gaz naturel sur de longues distances.

Cependant, la quantité et la qualité de l'aluminium utilisé dans les pipelines les rendent fragiles.

En effet, les gazoducs et oléoducs sont exposés à un environnement particulièrement

hostile en raison de la nature hétérogène et des nombreuses impuretés des produits qu'ils
transportent.

Outre les coûts économiques importants, les accidents de pipelines peuvent avoir des
conséquences désastreuses, notamment l'arrêt de l'exploitation des infrastructures de
transport.

I.2.Définition pipeline :

Les pipelines ou les pipelines souterrains ou aériens transportent des marchandises sous
forme de liquide ou de gaz. Les pipelines sont composés de tuyaux en acier soudés bout à
bout, peints à l'extérieur ou même à l'intérieur et enfouis dans le sol.

Dans les zones à risques sismiques ou d'instabilité politique, ces pipelines son coûteux et
parfois difficiles à mettre en œuvre, selon les caractéristiques du terrain traversé.
Contrairement à leur investissement initial, par rapport à d'autres modes de transport
simultanés, leur utilisation est relativement bon marché, du moins pour les petites et
moyennes distances [1]

3
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 1: Canalisation aérienne

[Link] historique des canalisations :

Les plus anciennes canalisations répertoriées datent des civilisations de l'Égypte à la Mésopotamie.
Elles étaient constituées de tunnels creusés à même la roche (« qanât »), ou de conduites réalisées
en bois, avec de troncs d'arbres évidés, taillées dans la pierre, formées d'éléments d'argile et de
cuivre. [2]

Les romains utilisèrent le plomb à leur disposition. Malheureusement, celui-ci est source de
saturnisme notamment quand l'eau qui y circule est naturellement acide et/ou chaude et du fait des
relargages de plomb induits par le potentiel électrochimique dû à la corrosion galvanique. [3]

4
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 2: La première utilisation connue de pipelines pour le transport D’hydrocarbures

remonte aux environs de 500 av. J.-C. en Chine

En Europe, le plomb a été abondamment utilisé jusque dans les années 1960 [3], à l'avènement de «
l'eau courante », c'est-à-dire l'eau distribuée sous pression. Sous Napoléon III, le plan d'urbanisation
dirigé par le baron Haussmann comprend également un volet d'ingénierie de l'Eau Destinée à la
Consommation Humaine (EDCH). Le système d'approvisionnement en eau potable des immeubles
avec évacuation des eaux usées d'Eugène Belgrand (1810-1878) est retenu. C'est le coup d'envoi de
l'eau sous pression avec des stations élévatoires, des réservoirs construits sur tout le territoire pour
acheminer et stocker l’eau captée des sources ou des rivières.

Toutefois, depuis bien longtemps le plomb donne mauvais goût à l'eau et l'habitude est prise d'y
mêler du vin ou du pastis. En France, le plomb est définitivement honni lorsqu'est démontré que le
saturnisme lui est imputable. Il fut ainsi de moins en moins utilisé des années 1960 jusqu'en 1995,
année à partir de laquelle l'emploi de tuyaux de plomb dans les nouveaux réseaux de distribution
d'eau potable (EDCH) fut interdit par décret [4]. Ainsi subsiste-t-il de moins en moins de tuyaux de
plomb dans les branchements entre réseaux privés et publics de distribution d’eau, dans les réseaux
intérieurs du domaine privatif.

Figure I. 3: Dès 1976. International pipeline étend son réseau jusqu’à Montréal

5
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

En 2012, une modélisation a estimé [5] que 2,9 % environ des logements français recevaient encore
une EDCH contenant plus de 10 μg/L de plomb et une étude de 2015, basée sur des prélèvement a
montré que près de 4 % (3,9 %) des logements recevaient une eau non conforme chargée de plomb.
Toutefois, dans 14 départements aucune non-conformité n'a été détectée [3] mais force est de
constater que les données sur le domaine privé sont très peu documentées et que les réseaux rénovés
sont publics (régions, communes et établissements sous administration publique, tels que les écoles,
crèches, hôpitaux, etc.). [3]

[Link] différents types des canalisations :

Selon le produit transporté, les pipelines portent des noms spécifiques : gazoduc, oléoduc, etc.

Ceux-ci sont assujettis à une règlementation qui leur est propre tout comme le sont les techniques de
construction et d’exploitation. Les principaux systèmes de transport par canalisation concernent :
[6]

Le gaz naturel, transporté par gazoduc ;

Les hydrocarbures liquides, dont surtout le pétrole, transportés par oléoduc

Il existe bien d'autres produits acheminés sur des distances parfois importantes, justifiant le terme
de « transport », par différenciation avec des distributions locales : [6]

L'eau douce, principalement pour l'irrigation, dans des conduites ou émissaires ou aqueducs ;

L'eau salée ou saumâtre, appelée « saumure », dans des saumoducs ;

[Link] caractéristiques des pipelines :

Un pipeline se caractérise tout d'abord par sa ligne qui est constituée de tubes d'acier pouvant
résister à une pression de 100 bars environ, son diamètre courant est compris entre 15 cm à 1 mètre,
son épaisseur varie de 4 à 13 mm .

La réalisation d’un pipeline met en jeu des investissements considérables, et elle est soumise à une
réglementation de construction et d’exploitation précise.

6
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Un pipeline présente de nombreux avantages, dont certains sont décisifs, par rapport aux autres
moyens de transport. Il s’agit de :

 Un mode de transport massif, environ 60.106 L/Jours, il permet un fonctionnement sans

interruption, 24/24 heures sur 365 jours par an.
 Un mode de transport à haut degré de sécurité avec moins de deux incidents pour dix mille
kilomètres de pipelines par an, il offre de plus l’intérêt majeur de ne pas encombrer les
infrastructures de surface, contrairement à tous les autres modes de transport ce qui est un
gage d’efficacité énergétique.
 Le mode de transport massif le moins coûteux sur longue distance et pour des volumes
élevés. Aux Etats-Unis par exemple, il y a plus que 3,7.106 km de pipelines, qui
transportent le pétrole brut et le gaz naturel à partir des raffineries aux consommateurs
Les aciers au carbone sont les plus utilisés dans la construction des pipelines.
En raison de leur faible coût, la maîtrise des techniques de leur élaboration et leur production ils sont
largement employés dans le secteur de l'énergie, comme les plateformes de forage, le transport du
pétrole ou du gaz naturel par le biais de gazoducs ou d'oléoducs. Ces aciers sont habituellement de
nuances telles que X60, X65, X80, X52, X70, etc.

 Les grades :

La production annuelle des pipelines dans le monde est d’environ huit millions de tonnes.

La grande partie de ces tubes est composée de matériaux de grade standard, inférieur aux aciers de
grade X70.

Les grades supérieurs X70 et X80 sont utilisés pour les pipelines sur de longues distances, et les
grades X90 et X100 sont en cours d’évaluation.

Les développements des aciers X100 et X120 sont en cours.

La recherche sur l’acier de grade X100 a débuté en 1978 et se poursuit jusqu’à nos jours.

Les grades PSL I A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65 et X70 doivent répondre aux
exigences de traction spécifiées.

7
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

PSL Niveau 2 B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, Et X80 doivent répondre aux exigences de
traction spécifiées.

Les autres niveaux intermédiaires entre les valeurs nominales énumérées entre X42 et X80 doivent
répondre aux exigences de traction convenues entre et le fabricant, et ces exigences.

(Pour le pipeline PSL2).

Pour -expansion à froid des tubes, le rapport entre la limite d’élasticité de l’essai de tube de valve
du corps et la dernière résistance à la traction de la valve corps, que bien que la détermination de
limite d’élasticité et la résistance à la traction de la valve corps, doit pas dépasser0,93 La contrainte
de traction nécessaire pour produire un allongement total de 0,5% de la longueur de mesure
déterminée par un extensomètre doit être la limite élastique .

Lorsque la longueur est enregistrée ou signalée, l'enregistrement ou le rapport doit inclure la

notionnelle longueur de l'éprouvette, aussi bien que le diamètre et la longueur du calibre lorsque les
Bande les spécimens sont utilisés. Les éprouvettes à canon rond sont utilisées, ou ils ont à être Les
spécifications sont utilisées Pour les tuyaux A25, le fabricant peut certifier que les matériaux
fournis ont été testés et répondent aux exigences mécaniques du grade A25.

Figure I. 4: caractéristique mécanique pour PSL1

8
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 5: propriété mécanique pour PSL2

[Link] de fabrication :

On retrouve des réseaux de transport des hydrocarbures en Algérie sous les formes suivant :

9
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

[Link] tubes soudés sous la forme en spirale :

Figure I. 6: Représentation de la fabrication des pipelines spiraux

Dans la création de spirale tuyaux (également connu en tant que spirale tuyaux), une constante bande ou
chaud feuille est formée dans un tuyau par une spirale création dispositif avec une constante
courbure rayon, et les bords de adjacentes des bandes sont également en continu soudés. En
contraste à la fabrication de longitudinaux tubes, le diamètre de chaque tuyau dans spiralées tubes
nécessite une spécifique plaque taille, mais la production de longitudinaux tubes a les suivantes
caractéristiques: Il peut être fait en d'une seule bande (bande) ou la taille du tuyau. Le diamètre du
tube. Assiette. En effet, lorsque la bande est introduite dans l'unité de formage, l'angle d'approche
de la bande peut être modifié. Le plus l'angle d’entrée, le plus grand du diamètre du tuyau (pour une
certaine bande passante).illustre la relation entre le diamètre de la commençant le tube et la taille de
la matière dans une comparaison de longitudinalement orientées tubes et spiralées production de
tubes, en tant que bien que les mathématiques relations qui existent dans spiralées production des
tubes entre l'angle d’alimentation, la bande / la taille de la feuillards, Que bien que le diamètre de la
sortie tube. Dans l'état actuel de la technologie de fabrication de tubes de grand diamètre, La
gamme de diamètres de tuyaux couverts par la technique de spirale est d'environ 500 à 2500 mm.

10
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Le départ matériel pour Paroi de la conduite, ce qui peut être fait dans une variété de épaisseurs
jusqu'à à propos de 20 mm, prend la forme d'une grande bande laminée à haute température.
Pour tuyau Paroi avec une épaisseur supérieure à 20 mm, assiette à chaque longueur jusqu'à à 30 m est
habituellement nécessaire.
Il existe deux grandes catégories de méthodes de production de tuyaux en spirale :
*Installations avec intégré formant et des lignes de soudage SAW.
*Installations avec la formation séparée et des lignes de soudage SAW [7]
Les machines de l’unité ALPHAPIPE peuvent traiter des aciers laminés à chaud à très hautes limites
d’élasticité dans les nuances X60 à X70. Les bobines utilisées pour la fabrication des tubes spirale
sont livrées brutes, ces approvisionnement proviennent principalement de l’Allemagne ou la France.
Les bobines utilisées peuvent avoir une épaisseur de 5 à 15 mm, une largeur de 600 à 1800, un
poids compris entre 29 et 36 tonnes. Cette unité est conçue pour la transformation à froid des
bobines de tôle en tubes soudes en spirales et elle est équipée de : [6]
 Zone fabrication :
A ce niveau la fabrication des tubes spiral :
 Basculeur de bobines :
Les bobines de tôle arrivant à axe vertical sont mises à axe horizontal sur cette installation pour
pouvoir être préparées.
Machine de préparation bobine :
Cette machine est alimentée en bobines à axe horizontal par le pont roulant. La bobine ainsi placée
et déroulée sur une certaine longueur pour subir plusieurs opérations. La première partie de la
bobine est coupée d’équerre suivant l’axe de la bande et elle est soumis à :
 Un contrôle dimensionnel (épaisseur, criques,…etc.)
 Un contrôle visuel (empreintes, criques,….etc.)
 Un contrôle ultrasonique pour détecter les éventuels défauts interne (des doublures).
 Si le début de la bande ne présente pas des défauts, on considère que la bobine est apte à
être consommer .Dans le cas où le début de la bobine contient des défauts, la bobines sera
refusée.

11
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 7: Le positionnement de la bobine

 Machine à souder :

La TUBERIE spirale dispose de quatre (04) machines à soudes identiques, qui permettent la
réalisation de plusieurs opérations pour la fabrication du tube. [6]

Figure I. 8 : La Machine à souder

12
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

a) Le rabotage :
C’est une opération d’oxycoupage qui consiste à débiter la fin de la bande sur la machine et de raccorder
le bout de la précédente bobine à la nouvelle par un soudage automatique sous flux. La durée de
l’opération dure environ 30 min et nécessite l’arrêt de la production.
b) Le guidage :
Quatre (04) galets de guidage a commande hydraulique permettent un réglage rapide de la bande en
cas de dérives dues aux variations de largeur bande.
c) Dressage bande :
Un train de roulent dresseurs assurent une parfaite planéité et contribue au guidage de la
bande.
d) Cisaillage :
Des cisailles de rive permettant la mise en largeur définitive de la bande. Les chutes ainsi obtenues
par cisaillage sont coupées par simple rotation de deus (02) tourteaux hacheurs équipes de plusieurs
couteaux en acier.
e) formage de la bande :
La bande est entrainée par deux (02) rouleaux cylindriques, elle subit un préformage par des galets
cambreurs, des bras de guidage avec plaque d’usure en TEFLON maintiennent la bande. Celle-ci
est introduite dans la cage de formage constituée de plusieurs trains de galets, ajustés suivant le
diamètre à réaliser. La bande ainsi formée, est soudée intérieurement, puis une demi-spire après
extérieurement. Le procédé utilise est le soudage automatique .à arc immergé sous flux ; une
centrale permet de récupération de flux en excès pour le recycler. Le tube formé est coupé à la
longueur voulue par un chariot d’oxycoupage prévu à cet effet. [6]

13
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 9 Préparation bobine [3]

[Link] tubes soudés sous forme longitudinal :

La technique de fabrication des tubes soudés sous forme longitudinale est généralement basée sur
le formage à froid de la plaque à travers le processus "UOE"(…), elle est spécifique aux tubes avec
des diamètres plus que 406.4 mm (16''). Cette technique passe par trois étapes de formage :

Figure I. 10: Tube soudé longitudinalement

14
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 11: Les étapes de fabrication de tubes soudés le long du matériau (CTOA)

a) Craquage et formage: La plaque va être pliée au niveau de l'extrémité, l'objectif

de cette opération est de faciliter le processus de pliage par les étapes suivantes, à partir de cela, la
tôle ou la plaque unitaire est pliée en deux types de presses : la première confère la plaque sous
forme ''U'' et la seconde lui donne une forme ''O''
b)Le soudage du tube : Il s’agit du soudage à l’air submergé sous flux (SAW).
Deux tâches de soudage sont effectuées, une à l’extérieur et l’autre à une demi- spire en avant à
l’intérieur des tubes à l’accostage des vires.
c) calibrage: Dans le but d'obtenir des tubes de section parfaitement circulaire, ceux-
ci sont soumis à une expansion mécanique qui leur fait subir une augmentation de diamètre de 1 à

1,5%. Cette troisième étape permet également de corriger l'inflexion longitudinale due au soudage.

La mise en forme du tube est complexe et les paramètres de fabrication influencent

considérablement les caractéristiques mécaniques du produit final. Il est ainsi intéressant de
comparer les caractéristiques mécaniques de la tôle servant à fabriquer un tube et celles du tube fini.

15
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 12: Fabrication des tubes soudés. (a) Formage en U, (b) formage en O et (c) soudage

[Link] système de transport par canalisation :

Le Réseau de Transport des Hydrocarbures Liquides et Gazeux est constitué d’un ensemble de
canalisations, de stations de pompage, de stations de compression, de parcs de stockage, assurant le
transport des effluents issus des champs de production, d’un centre de stockage ou d’un dispatching,
vers les pôles industriels de traitement et de liquéfaction, de transformation, d’exportation et
d’alimentation du marché national.

Le Réseau de Transport inclut également les lignes d’expédition et les installations de chargement
situées au niveau des ports d’Arzew, de Bethioua, de Béjaïa et de Skikda, faisant partie des
Extensions des STC Nord de pétrole brut et Condensat OZ1/OZ2, OB1/OG1, OK1, NZ1 et NK1.

Le développement du Réseau de Transport depuis la construction de la première canalisation en

1959, a été engendré par les besoins en matière de transport en constante croissance, nécessitant
ainsi le développement continu de nouvelles Capacités de transport.

Ce Réseau de Transport est composé de deux parties complémentaires :

- Un réseau sud, qui assure le transport :

- Des effluents issus des gisements vers Haoud El Hamra (CDHL) pour le pétrole brut et le
Condensat et vers Hassi-R’mel (CNDG) pour le Gaz naturel et le GPL;
- Un réseau nord, qui assure le transport :
- du pétrole brut du CDHL vers les raffineries et les ports d’exportation;
- du Condensat du CDHL et du gisement de Hassi R’mel vers la raffinerie de Skikda et les
ports d’exportation ;
- du Gaz naturel du CNDG vers le marché national, les Gazoducs destinés à l’exportation et
les complexes de liquéfaction;
- du GPL de Hassi-R’mel vers les complexes de séparation.

Le choix des tracés des canalisations répond, en plus des aspects liés à la sécurité des personnes et
des biens, à des critères d’optimisation économique et des distances de raccordement, pour
l’ensemble des Utilisateurs.

16
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Ces deux Réseaux sont délimités par les deux centres de dispatching liquides de Haoud El Hamra
(CDHL) et Gazeux de Hassi-R’mel (CNDG), par lesquels transitent les effluents à l’exception :

- Des canalisations transportant les GPL;

- La canalisation acheminant les Condensats en provenance des champs de Hassi-R’mel;
- Certaines injections en ligne de pétrole brut;
- L’oléoduc OT1 reliant In Aménas au port pétrolier de Laskhirra en Tunisie;
- Des quantités de Gaz naturel destinées à la réinjection et aux besoins du marché national.

La gestion desdits STC s’opère à travers des structures décentralisées du Concessionnaire

bénéficiant d’une autonomie de gestion, leur permettant de prendre en charge, sans délais, les
éventuelles opérations d’intervention nécessaires à la continuité de Service du Réseau de Transport.

17
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 13: Système de transport des hydrocarbures par canalisation (BS, 2003). [8]

 Consistance du Réseau de Transport :

En 2018, le Réseau de Transport du Concessionnaire, comprenant des canalisations d’une longueur

totale de 20 927 km, est composé principalement de ce qui suit :

- 21 oléoducs d’une longueur de 9 946 km, avec une Capacité de transport de 247,553
Millions de Tep/an;
- 18 gazoducs d’une longueur totale de 10 981 km, avec une Capacité de transport de 195,121
Milliards de Sm3/an;
- 83 stations de pompage et de compression;
- 127 bacs de stockage de pétrole brut et de Condensat, d’une Capacité design de 4,2 Millions
de Tep;
- 02 Centres de Dispatching Liquides et Gaz;
- 12 postes de chargement de pétrole brut et de Condensat à quai et 05 postes de chargement
de pétrole brut en haute mer (02 à Arzew, 02 à Skikda et 01 à Béjaïa) de type SPM (Single
Point Mooring), implantés au niveau des terminaux marins dans les différents ports (Arzew,
Bethioua,Béjaïa et Skikda).

18
 Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure I. 14: Cartographie actuelle du Réseau de Transpor

19
 chapiter II
Les défouts lieés aux transport par pipeline

20
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

[Link]

Les pipelines sont largement utilisés dans diverses industries, notament dans le domaine du
transport de carburant et de gaz. En conséquence ils seront exposés à divers défauts pouvant
affecter leur sécurité et leurs performances. Ce chapitre vise à identifier et décrire les erreures les
plus courante.

II.2. Les Différents types de défauts précurseurs de la rupture des canalisations

Les canalisations sont largement employées pour le transport de fluides et de gaz car c'est le
mode d'acheminement actuellement le plus économique. L’accroissement de leur diamètre et de
la pression de service augmentent le risque de rupture amorcée à partir de défauts. La présence
d’un défaut dans une canalisation associée à l’effet de la pression interne pourra provoquer une
rupture localisée induisant une fuite et éventuellement une explosion.

Généralement, pour les canalisations, on distingue les défauts suivants: les cratères de
corrosion, les fissures, les enfoncements et les éraflures.

Figure II. 1: Rupture d’un pipeline

II.2.1. La corrosion

 Définition de la corrosion :

21
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

La corrosion est une interaction physico-chimique entre un métal et son milieu environnant
entraînant des modifications dans les propriétés du métal et pouvant conduire à une dégradation
significative de la fonction du métal, du milieu environnant ou du système technique dont ils font
partie. Cette interaction est souvent de nature électrochimique. Le nom « corrosion » vient du
latin « corroder » qui signifie ronger ou attaquer. En effet, la corrosion est une dégradation du
matériau ou de ses propriétés (physicochimiques, mécaniques, etc…) par interaction chimique
avec le milieu environnant. Cette définition admet que la corrosion est un phénomène nuisible
car il détruit le matériau et réduit ses propriétés, le rendant inutilisable pour une application
prévue

D’un autre point de vue la corrosion est un phénomène bien venu, voir souhaité, car elle détruit
et élimine un nombre d’objets abandonnés dans la nature. Certains procédés industriels font
également appel à la corrosion (anodisation de l’aluminium, polissage électrochimique, etc…)
[9]

 La Corrosion des pipelines

La corrosion des pipelines de pétrole et de gaz est la dégradation de celui-ci ou de ses propriétés
mécaniques sous l’effet de l’environnement immédiat qui peut être le sol, l’atmosphère, l’eau ou
d'autres Fluides. Compte tenu du nombre important de paramètres intervenant dans le processus
électrochimique, la corrosion est un phénomènetrès complexe [10].

Les figures suivantes présentent des exemples de la corrosion interne et externe des pipelines

Figure II. 2: Corrosion dans le pipeline (interne et externe).

22
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

 Origine de la corrosion :

Les causes de la corrosion sont multiples et complexes et elles résultent d'interactions chimiques
et /ou physiques entre le matériau et son environnement.

Les différents paramètres qui favorisent la corrosion d’un matériau sont : [9]

 Composition chimique et microstructure du métal,

 Composition chimique de l’environnement,

 Paramètres physiques (température, irradiation, etc.…)

 Sollicitations mécaniques (contraintes, chocs, frottement, etc.…)

 Classes de la corrosion :

Selon la nature du milieu environnant avec lequel le matériau rentre en interaction, la corrosion
peut être classée en trois grandes classes : chimique, bactérienne et électrochimique : [9]

 La corrosion chimique :

C’est la réaction entre le métal et une phase gazeuse ou liquide. Si cette corrosion se produit à
haute température elle est alors appelée « corrosion sèche » ou corrosion à haute température. Au
cours de la corrosion chimique, l’oxydation du métal et la réduction de l’oxydant se fait en une
seule action, c’est-à-dire les atomes du métal forment directement des liaisons chimiques avec
l’oxydant qui arrache les électrons de valence des atomes métalliques. [9]

 La corrosion bactérienne :

Ce type de corrosion, appelé aussi bio-corrosion, rassemble tous les phénomènes de corrosion
dans lesquels les bactéries agissent directement ou par l’intermédiaire de leurs métabolismes en
jouant un rôle primordial, soit en accélérant un processus déjà établi, soit en créant les conditions
favorables à son établissement (ex : production de H2O𝑆𝑂4 par certains types de bactéries) [9]

 La corrosion électrochimique :

23
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

La corrosion électrochimique, appelée encore corrosion humide, est le mode de corrosion le plus
important et le plus fréquent. Elle réside essentiellement dans l’oxydation du métal sous forme
d’ions ou d’oxydes. La corrosion électrochimique fait appelle à la fois à une réaction chimique et
un transfert de charges électriques (circulation d’un courant). Cette corrosion nécessite la
présence d’un agent oxydant (𝐻2𝑂, 𝑂2, 𝐻2, etc...), sans celui-ci la corrosion du métal ne peut
se produire. La corrosion électrochimique d’un matériau correspond à une réaction d’oxydo
réduction, dont : [9]

- La réaction d’oxydation d’un métal est appelée réaction anodique.

- La réaction de réduction d’un agent oxydant est appelée réaction cathodique.

Dans la corrosion électrochimique, la réaction cathodique et la réaction anodique sont

indissociables.

 Aspect morphologique de la corrosion :

La première approche de la corrosion étant généralement visuelle, la corrosion peut être divisée,
d’un point de vue aspect morphologique, en deux grandes classes : [9]

 Corrosion généralisée : La corrosion généralisée ou uniforme est une corrosion

progressant approximativement à la même vitesse sur la totalité de la surface d'un métal
donné en contact avec un milieu environnant corrosif. C'est la forme de corrosion la plus
simple (figure 3) . [9]

24
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

Figure II. 3: La Corrosion généralisée

 Corrosion localisée (zonale) :

Ce mode de corrosion est le mode le plus fréquent et le plus ennuyeux car il vise uniquement
certaines zones bien distingues du matériau. On distingue plusieurs types de corrosion localisée, à
savoir : [9]

 Corrosion galvanique :

C'est une des formes les plus courantes de corrosion en milieu aqueux, est due à la formation d’une
pile électrochimique entre deux matériaux dans laquelle une des

électrodes (l’anode) se consomme au bénéfice de l’autre (la cathode) qui reste intacte (figure 3). [9]

Figure II. 4 Représentation schématique du principe de corrosion galvanique

 corrosion par piqûres

La corrosion par piqures et la corrosion caverneuse sont des cas particuliers de corrosion galvanique
dans lesquels la perte de métal est localisée sur une zone de métal relativement petite. [10]

Dans de tels cas, la corrosion se produit à cause des différences de concentration localisées de
l’oxygène ou d’un ion agressif, par exemple un ion de chlore, ou encore à cause d’une différence de
pH. Cette situation peut survenir lorsque les conditions de l’écoulement provoquent un faible débit
ou une stagnation, par exemple, dans les petites fissures, les espaces ou les criques, comme celles
associées à la présence de joints d’étanchéité, ou encore aux points de contact entre les métaux. La
corrosion par piqûres est associée au tartre et aux dépôts d’impuretés qui forment une barrière entre
25
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

l’écoulement principal et l’eau stagnante piégée sous le tartre ou les dépôts d’impuretés. Dans ces
conditions, l’oxygène dissous dans l’eau industrielle ne peut pénétrer le tartre. En l’absence relative
d’oxygène, le métal sous le dépôt devient anodique, c’est-à-dire qu’il tend à se dissoudre et à former
une piqûre profonde. [10]

Figure II. 5: corrosion par piqûres

 Corrosion inter granulaire

Elle se caractérise par une dissolution des joint de grains du métal elle conduit à la décohésion et
modifie considérablement les propriétés intrinsèque mécanique du métal. [10]

26
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

Figure II. 6 :Corrosion inter granulaire

II.2.2. Les fissures

Les fissures sont définies comme des discontinuités de type fracture caractérisées par une extrémité
en pointe et à haut rapport de longueur /largeur. Elles peuvent se produire dans le métal fondu, la
zone affectée thermiquement, et le métal de base lorsque des contraintes localisées dépassent la
résistance maximum du maté[Link] fissuration est souvent initiée par des concentrations de
contraintes causées par d'autres discontinuités mécaniques ou à proximité d’entailles associées à la
configuration du joint. Les contraintes qui provoquent la fissuration peuvent être soit résiduelles ou
appliquées. Les contraintes résiduelles se développent en raison de restrictions issues de l’opération
de soudage et de la contraction thermique qui suit la solidification de la soudure. Les fissures liées
au soudage présentent peu de déformation plastique...Si une fissure est décelée durant le soudage,
celle-ci doit être complètement éliminée avant de poursuivre le soudage. Le soudage sur une fissure
supprime rarement la fissure. [11]

 Orientation des fissures :

Les fissures peuvent être décrites comme étant longitudinales ou transversales, en fonction de leur
orientation. Quand une fissure est parallèle à l'axe de la soudure, elle est appelée fissure
longitudinale, peu importe qu'il s'agisse d'une fissure centrale dans le métal fondu ou une fissure
dans la zone de jonction du métal de base affectée par la chaleur. [11]

27
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

 Les fissures longitudinales : dans les petites soudures entre fortes sections sont souvent
le résultat des taux de refroidissement et de contraintes résiduelles élevées. En soudage à
l'arc submergé, elles sont généralement associées à des vitesses de soudage élevées ou
peuvent être liées à des problèmes de porosités non apparentes à la surface de la soudure.
Les fissures longitudinales de la zone affectée thermiquement sont généralement causées
par de l'hydrogène dissous (fig.7). [11]

Figure II. 7 :Les fissures longitudinales

 Les fissures transversales : sont perpendiculaires à l'axe de la soudure. Celles-ci

peuvent être limitées en taille et contenues entièrement dans le métal de soudure ou bien
se propager dans la zone adjacente affectée par la chaleur puis dans le métal de base à
partir du métal de soudure. Dans certains assemblages soudés, les fissures transversales
se forment dans la zone affectée par la chaleur et non pas dans la soudure. Les fissures
transversales sont généralement le résultat de contraintes de retrait longitudinal agissant
sur le métal fondu de faible ductilité. La fissuration par hydrogène du métal fondu peut
être orientée dans le sens transversal. [11]
 Types des fissures :

La figure 6 résume les fissures qui peuvent être trouvés dans la plupart des cas : [11]

28
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

Figure II. 8: Les types de fissure

[Link]

Un enfoncement dans un pipeline est une déformation plastique permanente de la section circulaire
de la paroi du tube dû à un impact avec un corps étranger (exemple : le godet d’un engin en travaux
pour les canalisations enterrées ou posées par terre, les ancres des bateaux pour les pipelines
immergés). Autrement dit un enfoncement est un changement de la courbure de la paroi du pipeline
sans changement d’épaisseur. La profondeur de cet enfoncement est définie commela réduction
maximale du diamètredu tuyau par rapport à son diamètre initial. [10]

29
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

Figure II. 9 :Pipeline enfoncé

II.2.4. Éraflure

Une éraflure est un endommagement superficiel de la surface dû à un contact avec un objet

étranger qui provoque un enlèvement de matière (figure 10). [10] Cette éraflure peut être considérée
comme une entaille. Les dimensions d‘une éraflure sont définies de façon que la longueur soit plus
grande que la largeur. Le choc causé par l’agression externe peut néanmoins provoquer de graves
endommagements au tuyau. En service, l'action de la pression pourra provoquer une rupture
localisée qui provoquera elle-même une fuite et éventuel lament une explosion. Un exemple récent
de grave accident résultant de ce processus a eu lieu en Belgique en été 2004 dans la figure qui suit.
[10]

30
 Chapitre II Certification de les appareille hydrocarbures liquides

Figure II. 10 :Éraflure

Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons examiné les défauts liées aux transports par pipeline, Il se
compose de

 La corrosion des pipelines : est un problème grave qui menace la sécurité et l'entretien
d'infrastructures essentielles, telles que les lignes de transport d'eau, de pétrole et de gaz.

 Les fissures dans les pipelines : sont des défauts graves qui peuvent conduire à une
défaillance catastrophique, menaçant la sécurité des personnes et de l'environnement.

 Les enfoncements : Une bosse sur une canalisation est un défaut grave qui affecte les
parois des canalisations, les déformant et les courbant.

 Les éraflures : sur les pipelines sont des défauts graves à la surface de la paroi du tuyau, qui
l'affaiblissent et réduisent sa résistance.

31
 chapiter III
Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et
les racleurs

32
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

[Link]:

Le Contrôle Non Destructif (CND) est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser
l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit
en cours d'utilisation, soit dans la phase de maintenance. Les termes « Essais Non Destructifs »
(END) ou « Examens Non Destructifs » évoquent aussi le diagnostic que le médecin formule lors de
l’examen de son patient. Le même principe appliqué aux pièces industrielles consiste a mettre en
œuvre des méthodes d’investigation pour apprécier sans destruction leur état de santé et formuler un
avis sur leur aptitude à remplir la fonction à laquelle elles sont destinées. [12]

Figure III. 1: Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND

[Link] techniques de contrôle non destructif :

Il existe plusieurs techniques de CND, peuvent être classées comme suit :

[Link]ôle non destructif par Visual:

L’inspection visuelle est la plus ancienne procédure de contrôle, continu à développer dans une
société américaine d’évaluation des méthodes de contrôle non destructif (ASNT). Cette procédure
d’évaluation est la plus simple et générale. L’examen visuel nécessite un bon éclairage localisé sur
les régions suspectes. Les résultats prospères ont dépendu de la compétence de l’opérateur, le bon
nettoyage, illumination adéquate de la zone inspecté et la qualité de l'instrument optique. Ces
facteurs sont encore importants aujourd'hui, mais le matériel est plus sophistiqué. Habituellement,
l'inspection visuelle ne peut pas être utilisée pour vérifier des résultats de test, ni ce peut être utilisé
pour remplacer d’autres méthodes de CND.

Cependant, quand l’examen visuel direct ne peut pas être fait, les instruments optiques
sophistiqués peuvent être utilisés pour fournir une inspection éloignée de régions critiques. [12]

33
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

[Link] contrôle par ressuage :

 Définition :

Le ressuage une méthode de contrôle non destructif permet de mettre en évidence les
discontinuités ouvertes et débouchant à la surface des matériaux métalliques et de certains
matériaux non métalliques, essentiellement non absorbants.

Cette méthode est une méthode globale, car il permet de contrôler une pièce en une seule
opération ou de traiter une grande série de petites pièces à la fois. [13]

 Principes de la méthode :

La technique est très ancienne et réside dans la simplicité de sa mise en œuvre. C’est une
méthode globale qui autorise un examen de la totalité de la surface de la pièce. Elle permet de bien
apprécier la longueur des défauts indépendamment de leur orientation. On peut mettre en évidence
des discontinuités débouchant de quelques dizaines de micromètres. Le contrôle par ressuage
comporte trois étapes.

- La phase initiale consiste à nettoyer la surface de la pièce et d’appliquer un liquide

pénétrant, soit par immersion, soit par pulvérisation. La durée d’application est variable
selon le type de pénétrant, mais se situe en général entre 15 et 30 minutes.

- Dans la deuxième étape le choix du liquide dépend essentiellement de la rugosité de la

surface à contrôler. Le pénétrant peut être un produit coloré (faible sensibilité), un produit pré-
émulsionné (sensibilité moyenne) ou un produit fluorescent (sensibilité élevée). Le pénétrant
appliqué s’infiltre dans les petits interstices débouchant en surface, un certain temps est nécessaire
pour laisser « poser » le pénétrant.

- La troisième étape consiste à rincer la surface de la pièce pour enlever l’excès de pénétrant.
Cette opération est délicate parce qu’un rinçage excessif ou insuffisant permet de fausser le
résultat final.

- Dans la dernière étape on applique un révélateur, liquide ou sous forme de poudre, sur la
surface rincée, puis séchée. Le liquide (pénétrant) qui s’est introduit dans les fissures «
ressort » à la surface dans le révélateur et s’élargit au niveau du défaut. Il devient nettement
34
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

visible par un éclairage approprié qui dépend du pénétrant utilisé. La méthode ne donne
aucune indication sur le volume et donc de l’importance des défauts. [14]

1) préparation des surfaces

2) application du pénétrant

3) lavage du pénétrant de
surface

4) application du révélateur
et lecture des défauts

Figure III. 2 :Inspection par ressuage

 Les produits de ressuage :

Les produits de ressuage sont constitués par les pénétrants, les émulsifiants et les révélateurs :

35
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 3: Les produits de ressuage

Figure Erreur ! Il n'y a pas de texte répondant à ce style dans ce document.:1

 Les pénétrants : font l'objet d'une classification selon la spécification américaine MIL
125135 révision C; les pénétrants fluorescents, qu'ils soient à post - émulsion ou directement
lavables à l'eau, sont plus sensibles que les pénétrants colorés.

 Les émulsifiants : longtemps de type lipophile à base de solvants pétroliers, peuvent

désormais être approvisionnés sous forme d'émulsifiants hydrophiles à diluer dans l'eau,
permettant ainsi un meilleur réglage de la sensibilité du contrôle.

 Les révélateurs : sont soit de type sec, soit de type humide, en suspension dans l'eau ou
encore à support organique volatil. Le choix à faire dépend du type de contrôle; en
particulier, on utilise toujours un révélateur non aqueux en association avec un pénétrant
coloré; ce sont d'ailleurs, de loin, les révélateurs les plus utilisés. Il existe enfin des
révélateurs pelliculaires qui permettent de garder la trace des défauts. [15]

[Link]ôle non destructif par magnétoscopie :

 Définition :

L'examen par magnétoscopie consiste à soumettre une pièce ferromagnétique à l'action d'un
champ magnétique, continu, alternatif.

Le contrôle magnétoscopique permet de détecter des défauts débouchant (obstrués ou non) et

sous-jacents. [16]

 Principe :

36
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Cette méthode permet en plus, par rapport au ressuage, de mettre en évidence des défauts non
débouchant mais proche de la surface. Pour cela, on applique un fort champ magnétique ou un fort
courant sur la pièce et on visualise à l’aide d’une poudre métallique les liges de champ au droit des
défauts. [17]

Figure III. 4: Principe de la méthode de magnétoscopie

[Link] de la méthode de magnétoscopie.

 Méthodes et techniques utilisées :

La magnétoscopie peut être effectuée de diverses manières :

- Technique simultanée ou technique d’aimantation rémanente.

- aimantation par passage soit de champ, soit de courant.

- aimantation longitudinale, transversale ou multidirectionnelle.

- technique d’application successive d’une aimantation transversale ou d’une aimantation

longitudinale, c’est-à-dire technique combinée (aimantations transversale et longitudinale
effectuées l’une après l’autre, sans observation intermédiaire).

- courant continu ou courant alternatif sinusoïdal redressé (une ou deux alternances) ou non
redressé, courant alternatif trihexaphasé (triphasé redressé deux alternances), etc.

- soit technique de la poudre sèche, soit technique de contrôle par voie humide.

37
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

B A

Figure III. 5: A) Aimantation transversale par passage de courant B) Aimantation

longitudinale par têtes magnétiques ou solénoïde

Les équipements utilisés pour l’aimantation sont : les aimants permanents, les électroaimants
portatifs, les générateurs de courants, les bancs de contrôle par magnétoscopie.

La désaimantation des pièces, lorsqu’elle est requise, est effectuée à l’aide d’un équipement de
désaimantation ou de tout autre dispositif ou technique appropriés. [18]

[Link]ôle non destructif par Les ultrasons :

Les ultrasons sont des vibrations mécaniques prenant naissance et se propageant dans tout
support matériel (solide, liquide ou gaz) présentant une certaine élasticité. En continuation de la
gamme sonore, les ultrasons correspondent à des fréquences oscillatoires supérieures à la limite
d’audibilité humaine et s’étendant dans une large gamme allant de 15 kilohertz (nettoyage) à plus
de 100 MHz (microscopie acoustique, application électronique). [19].

 Principe de fonctionnement general:

38
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Le principe du contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde
ultrasonore dans la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son interaction
avec le matériau.

Sur la base de ce principe très général, il existe de nombreuses techniques spécifiques, suivant
que le contrôle est effectué en transmission ou bien en réflexion, suivant que les dispositifs en
émission et en réception sont confondus ou non, suivant le type et l’inclinaison des ondes
ultrasonores utilisées, etc.

La modalité de contrôle la plus répandue, dite en réflexion, (« pulse écho »

En anglais), est comparable à l’échographie médicale. L’émetteur et le récepteur (confondus ou

non) sont positionnés du même côté de la pièce. Le récepteur recueille les échos engendrés par
réflexion ou diffraction sur les obstacles rencontrés par l’onde, tels que les défauts, les interfaces
entre matériaux ou encore la surface de la pièce.

Les dispositifs émetteurs et récepteurs, dits « traducteurs ultrasonores », sont en général basés
sur l’effet piézo-électrique. L’élément principal, le transducteur, est constitué d’une pastille piézo-
électrique convertissant un signal électrique en vibration mécanique et inversement.

Une évolution majeure dans le domaine des contrôles par ultrasons a été la progression des
techniques multiéléments utilisant des réseaux de traducteurs piézo-électriques pilotés
électroniquement à la réception ou à l’émission. Cette technologie, aujourd’hui couramment
utilisée, permet d’adapter les caractéristiques de l’onde émise, en particulier sa focalisation ou son
inclinaison, en appliquant aux différents éléments des retards électroniques calculés en fonction de
l’objectif visé. Une région de l’espace peut être ainsi balayée ou le faisceau ultrasonore peut être
ainsi focalisé dans le matériau à différentes profondeur, à l’aide d’un même traducteur.

La fréquence des ondes ultrasonores utilisées varie en fonction des matériaux et des
applications sur une gamme qui s’étend environ de 100 kHz à 20 MHz. Le choix de la fréquence
résulte d’un compromis, entre résolution spatiale (d’autant meilleure que la fréquence est élevée) et
pouvoir de pénétration (qui décroit avec la fréquence en raison du phénomène d’atténuation). Le
contrôle d’une pièce en acier s’effectue typiquement à des fréquences variant entre 1 et 5 MHz. [18]

39
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 6 :Contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle

[Link] thermographie infrarouge (TIR) :

 Définitions :

La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations

thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance.

La norme française A 09-400 définit la thermographie infrarouge comme « Technique

permettant d’obtenir au moyen d’un appareillage approprié l’image thermique d’une scène
thermique dans un domaine spectral de l’infrarouge ». [20]

 Domaine spectrale de l’infrarouge :

La thermographie utilise la bande spectrale infrarouge, mais on travaille généralement dans une
bande spectrale qui s’étend de 2 à15 μm [20]

40
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 7: Domaine spectrale de l’infrarouge

 Principe :

 La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par
une scène thermique.

 Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en signaux numériques ou

analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et transformés en
points lumineux sur un écran.

 L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermo gramme ». [20]

Figure III. 8: Caméra infrarouge

[Link] et inconvénients :

Tableau III. 1: Advantages et inconvénients

l’infrarouge : ultrasons : magnétoscopie ressuage : Visual:

:

Avantages Avantages Avantages Avantages Avantages

41
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

- Méthode Détection - Rapidité de - Simplicité - Examen

sans des défauts détection de mise en simple,
contact : localisés dans (en temps œuvre rapide et
utilisation le volume de la réel). pas
la pièce - Localisation coûteux;
détection à - Visualisatio précise des
distance. Grande n possible défauts et - Soupless
sensibilité des défauts appréciation e
- Mesure en sous- de leur d’inspect
deux- jacents longueur ion.
dimension jusqu’à 2
s mm de - méthode
profondeur, globale en
- Mesure en dans des CND
temps réel conditions autorisant
adéquates un examen
et des de la totalité
défauts de la surface
matés ou de la pièce
obstrués.
- Très grande
fiabilité.

inconvénient inconvénie inconvénients inconvénients inconvénie

s nts nts

- Personnel - dépend Le matériau - Méthode - Détectio

formé de doit être autorisant n limitée
l’orienta ferromagnétique. uniquement aux
- Paramètre tion de la mise en défauts
s la - Détection évidence de superfici
d’influenc surface des défauts défauts els;
e du perpendicul débouchant
défaut aires aux à la surface - La
- Equipeme lignes du surface
vis-à- de la pièce
nt couteux champ doit être
vis de la sur des
[20] magnétique propre;
directio matériaux
n . non poreux
- Pas
principa
- Détection d’interru
42
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

le du médiocre - L'appréciati ption des

signal des défauts on de la parcours
acoustiq non profondeur optiques
ue linéaires. des défauts entre
n'est pas l’œil et
- Peut - Détection possible. la pièce
s’utilise moyenne [21] examiné
r aussi des défauts e. [12]
bien sur sous-
des jacents.
chantier [22]
s que
dans un
atelier

- Méthod
e qui se
prête
bien à
l’autom
atisation
[23]

[Link] racleurs :

III.4.1.Définition :

Un racleur est une machine autonome destinée au contrôle de tubes par l’intérieur. Il est
introduit au début de la canalisation, à l’intérieur de celle-ci, par l’intermédiaire d’un dispositif 2
appelés «gare de racleur ». Il se déplace avec le fluide sur plusieurs dizaines de kilomètres en
faisant des acquisitions ultrasonores tous les 2 mm et sur 360° à une vitesse pouvant atteindre les 3
m/s. Enfin d’inspection, le racleur est récupérées dans la gare d’arrivée, les données sont extraites et
vérifiées puis analysées à l’aide des logiciels spécifiques [24].

43
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 9: Image réelle de racleur

[Link] d’un racleur :

Un racleur instrumenté se compose généralement de 4 sections fonctionnellement distinctes :

 Une unité de traction qui assure l’entraînement du racleur par le fluide transporté,

 Une alimentation électrique embarquée,

 Un système de mesure et un système d’acquisition et d’enregistrement des mesures.

Ces différents systèmes sont regroupés dans des éléments reliés entre eux par des cardans
assurant la flexibilité de l’ensemble. Cette flexibilité est nécessaire pour que les racleurs puissent
évoluer dans les coudes des canalisations à inspecter. Plus le diamètre de la canalisation est faible,
plus il est nécessaire d’étirer les racleurs en longueur et de multiplier le nombre d’éléments afin
d’embarquer tous les modules. Ceci conduit à des racleurs pouvant atteindre 6 mètres de longueur.

Enfin les racleurs sont équipés d’une ou plusieurs roues codeuses qui permettent d’enregistrer
la distance parcourue dans la canalisation afin de positionner ultérieurement les signaux relevés. Ils
sont aussi souvent équipés d’un pendule qui permet de connaître l’orientation de l’outil à tout
instant. [25]

44
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 10: Configuration de l’outil de nettoyage

[Link]érents types de racleurs :

Outre les racleurs dits instrumentés, il existe des racleurs sans aucun équipement de mesure qui
servent, soit à nettoyer les canalisations, soit à isoler les uns des autres différents produits
incompatibles.

Les racleurs d’isolement, sont généralement équipés de coupelles particulières assurant à la fois
leur propulsion et leur étanchéité.

Les racleurs de nettoyage sont équipés de brosses, il en existe une grande variété pouvant traiter
des problèmes spécifiques : élimination de paraffines, d’oxydes, de sédiments, …

Pour ce qui est des racleurs instrumentés on distinguera plusieurs types répondant à des
finalités d’inspection différentes :

On trouve ainsi, principalement, des racleurs de contrôle de la géométrie des tubes, des racleurs
de détection des pertes de métal, des racleurs de contrôle d’étanchéité et des racleurs spécialisés
dans la recherche de fissures longitudinales. [25]

45
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

[Link] de mesures :

Il existe un grand nombre de principes physiques utilisés pour les racleurs instrumentés. Les
paragraphes ci-dessus présentent les technologies les plus courantes et ne prétendent en aucun cas
être exhaustifs. En particulier, les techniques vidéo ou à base de courant de Foucault ne sont pas
développées. [25]

 Contrôle de géométrie

 Contrôle de l’étanchéité

 Recherche de manques de métal

 Recherche de fissures longitudinales

[Link]édure de l’inspection :

Le raclage peut avoir plusieurs fonctions :

 Nettoyage.

 Calibrage.

 L’inspection par les intelligents pig

[Link]édure de nettoyage :

La fonction nettoyage se défini comme l'enlèvement de tous les dépôts, quelle que soit leur
origine ou nature, qui existe de la pipe.

L'efficacité du nettoyage dépend entre autres de trois paramètres :

 La vitesse du racleur.

 La différentielle de pression, amont/aval racleur.

 Le débit à travers le by-pass.

Il a plusieurs formes et caractéristiques, illustrés dans la figure qui suit : [26]

46
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Figure III. 11: Racleurs de nettoyage mécanique. a) Racleurs mousse de tailles et de formes
variables. b) Racleurs à mandrin portant différentes combinaisons de disques et/ou de
coupelles. c) Outil de nettoyage magnétique à brosses métalliques et d) Racleurs munis de
brosses

[Link]édure de calibrage :

Le contrôle de base d’une canalisation est réalisé par le passage d’un disque de calibrage en
aluminium monté sur un racleur classique. Le disque de calibration ne donne qu’une information
partielle sur la géométrie interne du tube, d'autant plus que le site de restriction est encore inconnu
et ne permet pas la détection de déformations de faible amplitude.

Il se compose d’un ensemble de disques d’étalonnage, nettoyage et de disques en aluminium

montés sur un mandrin soudés ou vissés. Le critère de libre passage d’un disque de diamètre égal à
95% du diamètre intérieur de la canalisation est généralement retenu. [26]

47
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Racleur de calibrage Principe de fonctionnement

Figure III. 12: Procédure de calibrage

[Link] par intelligent pig :

On dit qu’ils sont « intelligents » car ils se servent de technologies intelligentes telles que les
capteurs, les émetteurs, les GPS, les champs magnétiques, le courant de Foucault, les ultrasons et la
détection acoustique afin de repérer les problèmes potentiels et d’en pour identifier la cause. [26]

a) Contrôle géométrique :

Le contrôle géométrie nous permet de suivre toutes les modifications du diamètre du tube
interne et de distinguer les débris et les dépôts et des autres. [26]

Figure III. 13: Caliper pig

48
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

b) Contrôles par flux de fuite magnétique :

Cette technologie s’appuie sur de puissants aimants placés dans le racleur. Le flux magnétique
longitudinal ainsi généré circule dans la paroi du tube entre les deux pôles de l’aimant. Il est calibré
de sorte à saturer celle-ci et qu’une partie de ce flux circule dans le fluide et à l’extérieur du tube.
Des capteurs sont placés contre la paroi du tube et baignent dans ce flux. Lorsqu’un manque de
métal est présent dans la paroi des tubes, le flux magnétique doit s’échapper un peu plus de la paroi
pour pouvoir circuler et les capteurs réagissent à cette augmentation de la fuite de flux magnétique
(Magnetic Flux Leakage ou MFL).

Réagissant à des évolutions de signaux magnétiques, cette technologie donne un

dimensionnement relatif des pertes de métal par rapport à l’épaisseur supposée des tubes. [26]

Figure III. 14 : Racleur instrumenté à flux magnétique

[Link] :

Dans ce chapitre nous avons rappelé brièvement la définition et le but du contrôle non
destructif

(CND), les différents types de défauts détectés en CND, le principe de détection d’un éventuel
défaut et les bases physiques qui gouvernent les procédés de contrôle. Nous avons ensuite décrit les
principes des principales techniques de contrôle non destructif les plus utilisées dans le secteur
industriel à savoir : l’examen visuel, le ressuage, les essais ultrasonores, le contrôle par
magnétoscopie et La thermographie infrarouge. Pour chaque technique d’inspection nous avons
évoqué les avantages et les inconvénients. Les racleurs sont un outil précieux pour le contrôle non
destructif des tubes et canalisations.
49
Chapitre III Concepts généraux sur les techniques De control non destructive et les racleurs

Ils sont des machines autonomes destinées au contrôle de tubes par l'intérieur. Ils sont équipés
de divers capteurs et technologies pour détecter une large gamme de défauts, tels que des pertes de
métal, des fissures et des déformations..

50
chapiter IV

51
 Chapitre IV

[Link]:

Ce chapitre pésente une étude expérimentale d’inspection en linge d’une pipeline d'exportation de
pétrole brut de 20 pouces et 71,72 km. Au niveau de champ de Hassi messaoud, . La Figure 4-1
résume la démarche développée dans ce travail.

Figure IV. 1 Le problème à étudier

[Link]ées opérationnelles:

Les données de pipeline ci-dessous sont basées sur les informations reçues du client avant
l'inspection et sur les informations collectées par les outils d'inspection.

Tableau IV. 1 :Données du pipeline

20 pouces diamètre nominal 20 pouces

Soudé longitudinalement (ERW) type de tuyau
API 5L X65 nuance
11.30 mm (principalement) / 14.27 épaisseur de paroi nominale
mm / 15.88 mm
9,65 MPA Pression maximale admissible en service
9,65 MPA pression de conception
71,72 KM rayon de courbure minimal
Pétrole brut produit de pipeline

52
 Chapitre IV

 La pipe de 20 pouces soude longitudinalement (ERW)

 La longueur de la ligne 71.71 KM avec une Pression maximale admissible en service de
9.65 MPA

[Link] étapes d’inspection

L’enquête d’inspection intelligente de la canalisation 20″, Section de 71,72 comprenait les activités
suivantes :

- Nettoyage et du pipeline par les outils de nettoyage de RoClean Pig.

- Le pré-calibrage avec l’outil CLP de RoClean Pig.
- Le calibrage avec l’outil MD
- Inspection du pipeline avec l’outil MFL

 Préparation des pipelines:

Avant les inspections, la ligne a été nettoyée et pré-calibrage avec un RoClean Pig (CLP). La
procédure de nettoyage a été effectuée afin d'éliminer tous débris ou dépôts qui pourraient nuire aux
mesures d'inspection. Eliminer tout débris ou dépôt susceptible d'affecter négativement les mesures
d'inspection.

Le programme a été accompli le 21 septembre 2022. Les détails des parcours de nettoyage sont
résumés dans le tableau suivant:

Tableau IV. 2: Par course de CLP

TABLEAU I.1TABLEAU
Nb I.2 Type de I.4
TABLEAU Lancé TABLEAU I.5 Reçu Observation
Course I.3
TABLEAU l’outil
TABLEAU I.6 TABLEAU
Date TABLEAU
I.7 I.8
TABLEAU
Date I.9 Temps

TABLEAU I.10TABLEAU I.12TABLEAU TABLEAU

I.14 TABLEAU
I.16 I.18
TABLEAU I.20 Cochon de jauge récupéré en
TABLEAU
TABLEAU I.11 1 I.13 CLP-MBD-20- 20/09/2022
TABLEAU
TABLEAUI.17
I.19 TABLEAU
21/09/2022
I.21 08:49 bon état, env. 5 litres de déchets
AGG liquids

La figure suivante présenté l`outil de nettoyage CLP avant la course :

53
 Chapitre IV

Figure IV. 2 :CLP Avant la course

Apres la course de l’outil CLP-MBD-20-AGG ils trouvent les résultats suivants :

 Le diamètre extérieur de la plaque de jauge avant course = 463 mm, après

course = 460,5 mm
 La plaque pliée avec un diamètre extérieur de 606 mm n'a pas été endommagée
après l'exécution.

L’outil CLP-MBD-20-AGG après la couse présenté sur la figure ()

54
 Chapitre IV

Figure IV. 3 :CLP après la course

55
 Chapitre IV

La figure 4-4 présenté le plaque de jauge après l`opération de pré-calibrage :

Figure IV. 4: la Plaque de jauge après l`opération de nettoyage

56
 Chapitre IV

 Le calibrage:

L’inspection de la géométrie interne de la ligne a été réalisée avec le RoGeo Basic Geometry Pig
(MD). Une analyse MD a été effectuée au cours de l'inspection est conçu pour effectuer trois
fonctions :

 Vérification des rayons de courbure.

 Identification des concavities/obstructions.

 Vérification des changements d’épaisseur de paroi ou des réductions

Les détails des parcours du véhicule de calibrage sont résumés dans le tableau ci-dessus :

Tableau IV. 3 : Parcours de l’outil de calibrage

TABLEAU I.22 I.24

TABLEAU TABLEAU I.26
Vitesse Lancé TABLEAU I.27 ReçuTABLEAU I.28 Condition de l’outil
TABLEAU I.23
TABLEAU LA
I.25 moyenne
LONGEU TABLEAU
de l’outilI.29 TABLEAU
Date I.30 TABLEAU
Temps I.31 TABLEAU I.32 TABLEAU
Date T I.33 TABLEAU
La I.34 La

e Température pression
R
m
p
s
TABLEAU I.35 TABLEAU I.38 TABLEAU I.40 TABLEAU I.42TABLEAU I.44 TABLEAU I.46
TABLEAU I.37 0.8 m/s TABLEAU I.48 0.8 MPA
71,212.195TABLEAU
m I.39 22/09/2022
TABLEAU I.4111:06 23/09/2022
TABLEAU I.45
TABLEAU
0 I.47 45 °C
9
:
5
5

57
 Chapitre IV

Figure IV. 5 :outil RoGeo Basic Geometry Pig (MD) Avant la course

Les conditions opérationnelles suivantes ont été observées pendant le parcours d’inspection:
Tableau IV. 4 :Conditions opérationnelles de (MD)

TABLEAU I.49 Vitesse moyenne

TABLEAU I.50 0.8 m/s

TABLEAU I.51 Vitesse maximum TABLEAU I.52 1.55

m/s

TABLEAU I.53 Vitesse minimum TABLEAU I.54 0 m/s

TABLEAU I.55 Pression maximum TABLEAU I.56 0.80

mpa

TABLEAU I.57 TABLEAU I.58

Température maximum 45 °C
TABLEAU I.60 22 heures
TABLEAU I.59 Durée du parcours
49 minutes

TABLEAU I.61 TABLEAU I.62

Distance enregistrée 71,212.
195 m

Le 23/09/2022 à 09:55 l`outil RoGeo Basic Geometry Pig (MD) terminé la course. Il est
représenté dans la figure suivant :

58
 Chapitre IV

Figure IV. 6: l’outil RoGeo Basic Geometry Pig (MD) Avant la course

La qualité des données d’inspection a été vérifiée et a été trouvée satisfaisant aux critères
d’acceptabilité de RoGeo Basic Geometry Pig (MD). Les données ont été considérées comme
acceptables pour effectuer une évaluation cohérente de la canalisation.

 Enquête d’inspection intelligente par MFL:

Les détails du parcours de l’outil MFL sont résumés dans le tableau ci-dessous :

59
 Chapitre IV

Tableau IV. 5: Parcours du MFL

TABLEAU I.63 Type

TABLEAU I.65 TABLEAU
Vite I.67 Lancé TABLEAU I.68 Reçu TABLEAU I.69 Condition de l’outil
de sse TABLEAU I.74 La pression
TABLEAU I.64 l’outTABLEAU I.70 TABLEAU
Date TABLEAU
I.71Temps
I.72 Date Temps TABLEAU I.75 Température
moyenne de
il
l’outil

TABLEAU I.82 TABLEAU

1.20 I.83 61°C
TABLEAU
MFL-ATABLEAU
I.77 0.9 m/s
I.78 25/09/2022
TABLEAU I.7911:59TABLEAU
26/09/2022
I.81 10:04
MPA

Débris d'environ 8 kg de débris ferromagnétiques et d'environ 5 litres de débris liquides

T :Longueur de l'outil 1200,00 mm

S :Longueur de lancement 1112,00 mm

R :Longueur du joint arrière 245,00 mm

Les conditions opérationnelles pendant le parcours inspection :

Tableau IV. 6: : MFL-A

Vitesse moyenne 0.9 m/s

Vitesse maximum 1.2 m/s

60
 Chapitre IV

Vitesse minimum 0.7m/s

Pression maximum 1.20 MPA

Température maximum 61.0

22 heures 05 minutes
Durée du parcours

Distance enregistrée 71,212.195 m

Sur la base des informations de vitesse MFL-A enregistrées, la vitesse minimale et maximale a été
calculée pour chaque joint. Le graphique de vitesse montre ces valeurs en fonction de la longueur
du pipeline. L'outil a été programmé pour fonctionner dans la plage de vitesse suivante :

0.1 - 0.5 m/s

Figure IV. 7 :La plage de Vitesse de MFL-A

La plage de vitesse acceptable pour les outils CLP et MFL est de 0.1 – 5.0 m/s. Si un véhicule
excède la vitesse maximum spécifiée, la performance de l’inspection peut empirer. Le profil de
vitesse indique la vitesse moyenne pendant les parcours d’inspection CLP et MFL ont été de 0.8
m/s, 0.9 m/s et 1.2 m/s respectivement. Le profil de température est présenté dans la figureIV.2 :

61
 Chapitre IV

Figure IV. 8 :La plage de Température de MFL-A

Figure IV. 9: La plage de Magnetization de MFL-A

La bande de magnétisation de l’outil d’inspection MFL est de 05 – 25 kA/m. Si le niveau de

magnétisation s’abaisse au-dessous de ou excède le seuil spécifié, la performance de l’inspection
peut empirer. Pendant le parcours le niveau de magnétisation a été dans les limites nécessaires.

62
 Chapitre IV

IV.4.Résultats d’inspection :

On peut résumer les conditions du pipeline de la façon suivante :

 La plupart des anomalies signalées sont des pertes en métal

 Aucune détection de corrosions

Le tableau suivant résume toutes les anomalies détectées par leur profondeur et situation sur la
surface :

Tableau IV. 7: Résultats des pertes en métal

Total Anomalies Anomalies
externe interne Profondeur
- - - Perte métal≥ 80
- - - 70%≤ perte métal <80%
- - - 60%≤ perte métal <70%
1 0 1 40%≤ perte métal <60%
4 0 4 20%≤ perte métal <40%
15 2 13 10%≤ perte métal <20%
- - - perte métal <10%
20 2 18 Nombre total des
anomalies

La signification de chaque anomalie de perte en métal à la suite de la corrosion a été évaluée en

utilisant les formules de pression basées sur ASME B31G MODIFIED. Conformément à la norme
les défauts avec une profondeur maximum <10% et ≥ 80% ont été omis du calcul

Un total de 20 anomalies de perte en métal ont été détectées dans le pipeline. L’anomalie de
perte en métal la plus profonde signalée est contenue dans l’épaisseur de 12.70 mm et a une
profondeur maximum de 59%

Le tableau () suivant résume les défauts du seuil du facteur de réparation estimé (ERF) associé au
défaut de la perte en métal :

63
 Chapitre IV

Tableau IV. 8: Résume les defaults du seuil ERF

Anomalies externe Anomalies interne ERF

2 13 ERF < 0.6
0 4 0.6 ≤ ERF < 0.8
0 1 0.8 ≤ ERF < 1.0
0 0 ERF > 1.0
2 18 Total
figure I.1
 Aucunes anomalies de perte de métal avec un ERF ≥ 1 (ANSI/ASME B31G)
 Aucunes anomalies de perte de métal ≥ 80 %
 Aucunes anomalies ID avec réduction ID ≥ 6 %

[Link] basés sur Anomalies avec ERF (ANSI/ASME B31G) :

Les histogrammes d’Anomalies avec ERF montrent la répartition des caractéristiques les plus
importantes sur toute la longueur du pipeline.

Chaque caractéristique de perte en métal a été évaluée en utilisant les formules de ERF basées sur la
base de l'ASME B31G MODIFIED.

Chaque histogramme montre la répartition le long du pipeline des caractéristiques de perte en métal
avec des valeurs de l’ERF aux seuils choisis, avec chaque barre de l'histogramme représentant une
section de 10000 m de la canalisation. Détails et sommaire des seuils de pression:

 La plus grande valeur enregistrée sur un distance de 50000 m

 5 caractéristiques de perte en métal associées ERF ≤ 0.6.
 3 caractéristiques de perte en métal associées 0.6 < ERF ≤ 0.8.
 1 caractéristiques de perte en métal associées 0.8 < ERF ≤ 0.9
- 6 caractéristiques de perte en métal associées 0.9 < ERF ≤ 1.0
- 0 caractéristiques de perte en métal associées ERF > 1.0

64
 Chapitre IV

Figure IV. 10 :Mode B31G ERF sur de la distribution des anomalies

 L'axe logarithmique, ce qui signifie que nombre des anomalies

 L'axe linéaire, ce qui signifie que la distance

[Link] basés sur la profondeur: :

Les histogrammes basés sur la profondeur montrent la répartition de toutes les caractéristiques de
pertes en métal détectées sur toute la longueur du pipeline. Les caractéristiques de perte en métal
sont baguées en quatre seuils, avec chaque barre de l'histogramme représentant une section de
10000 m de la canalisation. Détails et sommaire des seuils de pression :

- 5 caractéristiques de perte en métal associées 10 < profondeur < 19%.

- 3 caractéristiques de perte en métal associées 20% ≤ profondeur < 39%.
- 1 caractéristiques de perte en métal associées 40% ≤ profondeur < 59%.
- 0 caractéristiques de perte en métal associées profondeur ≥60

65
 Chapitre IV

Figure IV. 11: Distribution des anomalies en fonction de profondeur

[Link] ET Orientation:

Le graphique d'orientation montre l'emplacement de chaque caractéristique de perte en métal

sélectionnée tracée comme distance absolue contre l'orientation sur la surface du tube.

Un graphique de distribution et d'orientation sont présentés pour illustrer la distribution des défauts
sur la surface de la conduite :

- Distribution toutes les anomalies externes et les anomalies internes :

66
 Chapitre IV

Figure IV. 12: Distribution des pertes en méta

[Link] :

L’étude présentée dans ce quatrème chapitre s’intéresse à l’analyse expérimentale d’inspection en

linge d’une pipeline de 20 pouce .afin de décter les princpaux défauts lier au transports par
canalisation . Les résultats obtenus sont résumés dans ce qui suit:
 Au total, 20 anomalies de pertes de métaux sont signalées, dépassant le seuil de déclaration.
 10 anomalies de perte de métal ont été classées comme des anomalies de soudure circulaire
« légères » à « sévères »
 8 anomalies de perte de métal ont été classées comme « légères » à « moyennes » dans les
usines de tubes internes.
 2 anomalies de perte de métal ont été classées comme anomalies externes « légères »
 Aucune anomalie n'a été calculée avec un ERF ≥ 1 (basé sur ASME B31G). Le maximum
L'ERF est calculé avec 0,93

67
Conclusion générale

68
 Conclusion Générale

Conclusion générale

69
Références Bibliographiques

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