MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE SAAD DAHLEB – BLIDA 01

FACULTE DE SCIENCE DE NATURE ET DE LA VIE

DEPARTEMENT SCIENCES ALIMENTAIRES

MEMOIRE DE MASTER II

Spécialité : Sécurité agroalimentaire et assurance de qualité

THEME
Contribution à la mise en place de système HACCP au
niveau du moulin AGRODIV

Présenté par :

 HAMEL Mohamed
 KARAHACENE Ahmed

Devant le jury composé de :

 Mme. AOUES K. (MCA) Université Saad Dahleb Blida 1 Président

 Mme. BENLEMMANE S. (MCB) Université Saad Dahleb Blida 1 Examinateur
 Mme REBZANI F. (MCB) Université Saad Dahleb Blida 1 Promotrice

Année universitaire 2022/2023

Soutenu le :22/06/2023
Remerciements

Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à toutes les personnes qui ont contribué à
la réalisation de notre PFE.
Tout d'abord, nous tenons à remercier nos superviseurs Mme REBZANI F et Mme BOUDIS Z
pour leur soutien, leurs conseils et leur disponibilité tout au long de ce projet.
Nous tenons à remercier chaleureusement les membres du jury (Mme AOUES K et Mme
BENLEMMANE S) qui ont accepté de consacrer leur temps et leur expertise pour évaluer notre
travail. Leurs commentaires constructifs, leurs encouragements et leurs suggestions nous ont
été d'une grande aide pour améliorer notre projet.
Nous sommes également reconnaissants envers nos amis et notre famille pour leur soutien, leurs
encouragements et leur patience tout au long de notre parcours universitaire.
Enfin, nous tenons à remercier notre université Saad dahleb pour nous avoir donné la chance
d'acquérir des connaissances et des compétences qui nous ont permis de réaliser ce projet avec
succès.
Merci à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à ce projet. Votre aide et votre soutien
ont été essentiels pour sa réalisation.
Résumé

Le mise en place de système HACCP au niveau des entreprises devient obligatoire Selon le
JORA N° 07 du 31 janvier 2021. Ce système permet de détecter les dangers potentiels liés à la
production alimentaire, de mettre en place des mesures de contrôle à des points critiques et de
suivre leur efficacité. Dans cette optique, nous sommes intéressées à la contribution dans la
mise en place du système HACCP au niveau du moulin AGRODIV en réalisant une analyse
des dangers et en identifiant les points critiques nécessitant une maîtrise.
La participation à la mise en place et l’application du système dans la minoterie AGRODIV,
nous a sensibilisés à l'importance de cette approche pour garantir la sécurité et la qualité de
produit.
Notre étude a été basée sur les évaluations des programmes pré-requis (PRP) au niveau de
toute la chaine de production notamment (production, personnel), et de l’application de
système HACCP (les 12 étapes), ainsi des analyses physico-chimiques et microbiologiques
ont été réalisées sur la matière première (blé tendre) et produit fini (farine) et l'eau de procédé,
afin de vérifier la qualité des produits.
L’évaluation du système HACCP au niveau de la minoterie a permis d'identifier 3
programmes pré-requis (PRP) au niveau des locaux, éclairage, personnel nécessite une
maitrise, et de déterminer 7 points critiques de contrôle (CCP) au niveau du déchargement, du
pré-nettoyage et du stockage, du coupage et du nettoyage à sec de blé, du traitement des eaux
et du stockage en cellule de la farine.
Les résultats des analyses physico-chimiques et microbiologiques ont démontré une
conformité totale aux normes approuvées.
En fin, L'entreprise doit accorder une attention particulière à l'application du système HACCP
en raison de son importance et les avantages qu'il apporte à l'entreprise.

Mots clés : HACCP, PRP, CCP, JORA

Abstract:

The implementation of a HACCP system at company level becomes mandatory According to

JORA N ° 07 of January 31, 2021. This system makes it possible to detect potential dangers
linked to food production, to put in place control measures at critical points and monitor their
effectiveness. With this in mind, we were interested in contributing to the implementation of
the HACCP system at the AGRODIV mill by carrying out a hazard analysis and identifying
the critical points requiring control.
Participation in the implementation and application of the system in the AGRODIV flour mill
made us aware of the importance of this approach to guarantee product safety and quality.
Our study was based on the evaluations of the prerequisite programs (PRP) at the level of the
entire production chain in particular(production,personal), and the application of the HACCP
system (the 12 steps), thus physico-chemical and microbiological analyzes were carried out on
the raw material (common wheat) and finished product (flour) and process water, in order to
check the quality of the products.
The evaluation of the HACCP system at the level of the flour mill made it possible to identify
3 prerequisite programs (PRP) at the level of the premises, lighting, personnel require
mastery, and to determine 7 critical control points (CCP) at the level of the unloading, pre-
cleaning and storage, cutting and dry cleaning of wheat, water treatment and cell storage of
flour.
The results of the physico-chemical and microbiological analyzes demonstrated full
compliance with the approved standards.
Finally, the company must pay particular attention to the application of the HACCP system
because of its importance and the advantages it brings to the company.

Keywords: HACCP, PRP, CCP, JORA

 ‫ملخص‬

‫يصبح تنفيذ نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة )‪(HACCP‬على مستوى الشركة إلزاميًا وفقًا لـ ‪JORA N ° 07‬‬
‫بتاريخ ‪ 31‬جانفي ‪ . 2021‬يتيح هذا النظام إمكانية اكتشاف المخاطر المحتملة المرتبطة بإنتاج الغذاء ‪ ،‬ووضع تدابير‬
‫للمراقبة في النقاط الحرجة ومراقبة فعاليتها ‪ .‬مع وضع هذا في االعتبار‪ ،‬كنا مهتمين بالمساهمة في تنفيذ نظام ‪HACCP‬‬
‫في مطحنة ‪ AGRODIV‬من خالل إجراء تحليل للمخاطر وتحديد النقاط الحرجة التي تتطلب التحكم‪.‬‬
‫إن المشاركة في تطبيق وتطبيق النظام في مطحنة الدقيق ‪ AGRODIV‬جعلتنا ندرك أهمية هذا النهج لضمان سالمة المنتج‬
‫وجودته‪.‬‬
‫استندت دراستنا إلى تقييمات برامج المتطلبات المسبقة (‪ )PRP‬على مستوى سلسلة اإلنتاج بأكملها على وجه الخصوص‬
‫(اإلنتاج‪,‬األفراد( وتطبيق نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (‪ 12‬خطوة)‪ ،‬وبالتالي تم إجراء التحليالت الفيزيائية‬
‫والكيميائية والمكروبيولوجية على المواد األولية ( القمح الرطب) والمنتج النهائي (الدقيق) والمياه المعالجة ‪ ،‬من أجل‬
‫التحقق من جودة المنتجات‪.‬‬
‫أتاح تقييم نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة على مستوى مطحنة الدقيق تحديد ‪ 3‬برامج أساسية (‪ )PRP‬على‬
‫مستوى المبنى‪ ،‬واإلضاءة‪ ،‬ويحتاج الموظفون إلى إتقان‪ ،‬وتحديد ‪ 7‬نقاط تحكم حرجة (‪ )CCP‬على المستوى التفريغ‬
‫والتنظيف المسبق للقمح والتخزين والقطع والتنظيف الجاف ومعالجة المياه وتخزين الخاليا الدقيق‪.‬‬
‫أظهرت نتائج التحاليل الفيزيائية والكيميائية والمكروبيولوجية االمتثال الكامل للمعايير المعتمدة‪.‬‬
‫نظرا ألهميته والمزايا التي يجلبها للشركة‪.‬‬
‫صا لتطبيق نظام ‪ً HACCP‬‬
‫أخيرا‪ ،‬يجب على الشركة أن تولي اهتما ًما خا ً‬
‫ً‬

‫الكلمات المفتاحية‪JORA ،CCP ،PRP ،HACCP :‬‬

Liste des abréviations :

4S : satisfaction, sécurité, service, santé

5M : matières, matériel, méthode, milieu, main d’œuvre
AFNOR : Association Française de Normalisation Agriculture Organisation)
AW : Activité de l’eau
BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication
BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène
BRC: British Retail Consortium
CCFH : Comité du Codex sur l’hygiène alimentaire
CCP : Control Critical Point
CIC : complexes industriels et commerciaux
DLC : Date Limite De Consommation
DLUO : Date Limite De l’utilisation Optimale
EPI : Équipement de Protection Individuelle
FAO : Organisation des Nations Unies pour l’alimentation et l’agriculture (Food and
agriculture association)
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point
HSE : Hygiène Sécurité Environnement
IFS: International Featured Standard
ISO : Organisation internationale de normalisation (International Organization for
Standardization)
JORA : Journal Officiel de la République Algérienne
Ma : Matériel
Me : Méthode
Mi : Milieu
Mo : Main d’œuvre
Mp : Matière première
MMG : Masse des 1000 grains
NEP : Nettoyage En Place
NPP : Nombre plus probable
OMS : Organisation Mondiale de la Santé
PEMD : Les petites entreprises et les pays en développement
PH : potentiel hydrogène
PRP : Programme Pré-Requis
PRPO : Programme Prérequis Opérationnel
SMI : Système de Management Intégré
UFC : Unité Formant Colonie
Liste des figures :

Figure 1Diagramme des 5M pour la fabrication d’un produit ................................................ 14

Figure 2 Racines de l’HACCP :BPH .................................................................................... 15
Figure 3 Bonnes pratiques alimentaires et HACCP ............................................................... 16
Figure 4 les 12 étapes de HACCP ......................................................................................... 17
Figure 5 Histologie du grain de blé ...................................................................................... 25
Figure 6 sonde d'échantillonnage de blé ............................................................................... 34
Figure 7 diagramme des opérations ....................................................................................... 71
Figure 8 arbre des décisions FAO ........................................................................................ 74
Figure 9 blé tendre ............................................................................................................. 105
Figure 10 farine ................................................................................................................. 105
Figure 11 four à moufle ...................................................................................................... 106
Figure 12 étuve esotherme .................................................................................................. 106
Figure 13 planchister de laboratoire ................................................................................... 106
Figure 14 dessiccateur ....................................................................................................... 106
Figure 15 nacelles .............................................................................................................. 106
Figure 16 broyeur .............................................................................................................. 106
Figure 17 balance précise ................................................................................................... 106
Figure 18 pince .................................................................................................................. 106
Figure 19 Nelma litre ......................................................................................................... 106
Figure 20 deviseur ............................................................................................................. 107
Figure 21 presse métallique ............................................................................................... 107
Figure 22 centrifugeuse ..................................................................................................... 107
Liste des tableaux :

Tableau 1 Composition biochimique de la farine ................................................................. 26

Tableau 2 Types de farine .................................................................................................... 27
Tableau 3 méthode de prélèvement des échantillons en sac ................................................... 34
Tableau 4 Ligne directrice pour l’interprétation du poids spécifique du blé ........................... 37
Tableau 5 préparation des dilutions ....................................................................................... 48
Tableau 6 Résultats des tests ................................................................................................ 56
Tableau 7 exemples de choisir le nombre de dilutions à ensemencer ..................................... 65
Tableau 8 équipe HACCP ..................................................................................................... 69
Tableau 9 description de produit ........................................................................................... 70
Tableau 10 Critères de choix de cotations ............................................................................. 73
Tableau 11 résultats d'analyse physicochimiques de blé ........................................................ 77
Tableau 12 résultats d'analyse physicochimique de la farine ................................................. 78
Tableau 13 résultat d'analyses technologiques de la farine .................................................... 79
Tableau 14 résultats d'analyses microbiologiques de la farine ............................................... 80
Tableau 15 résultats d'analyses microbiologiques de l'eau de procès .................................... 81
Tableau 16 résultat d'évaluation des PRP .............................................................................. 81
Tableau 17 résultat d'évaluation des CCP.............................................................................. 89
Tableau 18 Table de mac grady (NPP) ................................................................................ 108
Glossaire :

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) : une méthode systématique et
préventive d'identification, d'évaluation et de contrôle des dangers alimentaires, visant à
garantir la sécurité sanitaire des aliments.
CCP (Critical Control Point) : un point de contrôle critique dans le processus de production
alimentaire où un danger alimentaire peut être éliminé, réduit ou contrôlé.
Plan HACCP : un plan détaillé de mise en œuvre et de gestion du système HACCP, qui
comprend les étapes d'analyse des risques, de détermination des CCP, de surveillance et de
contrôle des CCP, ainsi que les procédures de gestion des incidents.
Audit HACCP : un examen indépendant et systématique du système HACCP pour évaluer
son efficacité, son adéquation et sa conformité aux normes et aux réglementations en vigueur.
Bonnes pratiques d'hygiène (BPH) : les pratiques d'hygiène de base à suivre dans la
production alimentaire pour prévenir les contaminations croisées et les risques d'altération des
aliments.
Bonnes pratiques de fabrication (BPF) : les pratiques de fabrication recommandées pour
assurer la qualité et la sécurité des produits alimentaires, en veillant à ce qu'ils soient fabriqués
dans des conditions sanitaires optimales.
Analyse des risques : une évaluation systématique des risques sanitaires potentiels associés à
un produit ou à un processus alimentaire, afin d'identifier les mesures de contrôle appropriées.
Les PRP (Programmes de Prérequis) : sont des mesures d'hygiène et de bonnes pratiques de
fabrication (BPF) qui doivent être mises en place dans une entreprise alimentaire pour
prévenir les risques de contamination des aliments et garantir leur sécurité sanitaire. Les PRP
sont des éléments essentiels du système de gestion de la sécurité alimentaire HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Points), qui vise à identifier et à contrôler les dangers
alimentaires tout au long de la chaîne de production alimentaire.
PRPo ou le programme prérequis opérationnel : est un « programme prérequis identifié
par l’analyse des dangers comme essentiel pour maîtriser la probabilité d’introduction de
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires et/ou de la contamination ou prolifération
des dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires dans le(s) produit(s) ou dans
l’environnement de transformation
Table des matières

Introduction ............................................................................................................................ 4
Chapitre 1 : notions relatives à la qualité ................................................................................. 6
1. Définition de la qualité .................................................................................................7
2. Composantes de qualité ................................................................................................ 7
3. Maitrise de la qualité ....................................................................................................8
4. Sécurité des aliments ....................................................................................................8
5. Salubrité des aliments ...................................................................................................8
6. Assurance qualité : ........................................................................................................8
7. Management de qualité ................................................................................................ 8
8. Certification .................................................................................................................. 9
Chapitre 2 : système HACCP ................................................................................................ 10
1. Historique ................................................................................................................... 11
2. Définition .................................................................................................................... 12
3. Objectifs de l’HACCP dans le secteur agroalimentaire ............................................ 12
4 Les avantages de système HACCP ............................................................................. 12
5 Programmes préalables de HACCP ........................................................................... 13
6 Les sept principes du HACCP .................................................................................... 16
7 Les 12 étapes de système HACCP ............................................................................... 17
1) Constituer l’équipe HACCP .................................................................................... 17
2) Décrire le produit ..................................................................................................... 18
3) Déterminer l’utilisation attendue ............................................................................ 18
4) Établir un diagramme des opérations ..................................................................... 19
5) Confirmer sur site le diagramme des opérations .................................................... 19
6) Analyse des dangers ................................................................................................. 19
7) Déterminer les CCP ................................................................................................. 20
8) Fixer un seuil critique pour chaque CCP ................................................................ 20
9) Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP .............................. 21
10) Prendre les mesures correctives ........................................................................... 22
11) Appliquer les procédures de vérification ............................................................. 22
12) Documentation ...................................................................................................... 22
Chapitre 3 : la farine ............................................................................................................. 24
1. Définition de blé .......................................................................................................... 25
2. La structure de grain .................................................................................................. 25
3. Définition de la farine ................................................................................................. 26
4. Composition biochimique de la farine : ...................................................................... 26

1
5. Types de farine ........................................................................................................... 26
6. Procédures de transformation du blé tendre en farine ............................................. 27
6.1. Réception ............................................................................................................. 27
6.2. Nettoyage ............................................................................................................. 27
6.3. Mouillage et conditionnement ............................................................................. 27
6.4. Mouture ............................................................................................................... 28
6.5. Broyage ................................................................................................................ 28
6.6. Convertissage ....................................................................................................... 28
6.7. Tamisage ou blutage ............................................................................................ 28
6.8. Sassage ................................................................................................................. 28
8 Qualité de la farine ..................................................................................................... 28
Partie pratique .................................................................................................................... 30
Chapitre 4 : matériel et méthodes ...................................................................................... 31
1. Objectif de l’étude ....................................................................................................... 32
2. Présentation de AGRODIV ......................................................................................... 32
I. Matériel ....................................................................................................................... 33
II. Méthodes ................................................................................................................. 33
3. Echantillonnage .......................................................................................................... 33
4. Les analyses physicochimiques et microbiologique ................................................... 34
A. Pour le blé ................................................................................................................. 34
4.1. Analyses physico-chimiques .................................................................................... 34
1. Masse des 1000 grains ......................................................................................... 34
2. Poids à l’hectolitre (PHL) .................................................................................... 36
3. Humidité de blé .................................................................................................... 37
B. Pour la farine : ......................................................................................................... 38
1. Granulométrie ou taux d'affleurement ................................................................ 38
2. Taux de cendres ................................................................................................... 39
3. L’humidité ........................................................................................................... 42
4. Analyse de taux de gluten humide ...................................................................... 43
5. Gluten sec ............................................................................................................. 46
4.2. Analyses microbiologiques ...................................................................................... 46
1. Levures et moisissures ......................................................................................... 46
2. Bactéries sulfito-réductrices ................................................................................ 50
3. Staphylocoques à coagulase positive ................................................................... 52
4. Bacillus cereus ..................................................................................................... 54
5. [Link] ISO ............................................................................................................. 57
C. Pour eau de procès....................................................................................................... 59

2
 1. Anaérobies sulfito-réducteurs ............................................................................. 59
2. Escherichia coli .................................................................................................... 61
3. Entérocoques ....................................................................................................... 63
5. Evaluation des programmes pré-requis ..................................................................... 67
6 Evaluation des 12 étapes de système HACCP ............................................................ 69
1. constituer équipe HACCP........................................................................................... 69
2. Description de produit ................................................................................................ 70
3. Utilisation de produit ............................................................................................... 70
4. Diagramme des opérations ..................................................................................... 71
5. confirmer diagramme des opérations ........................................................................ 71
6. Analyses des dangers ................................................................................................... 72
7. Déterminer les ccp ....................................................................................................... 74
8. Détermination des limites critiques ............................................................................ 74
9 Mise en place d’un système de surveillance ........................................................... 75
10 Détermination les mesures correctives ................................................................ 75
11 Établir un programme de vérification ................................................................. 75
12 Documentation ...................................................................................................... 75
Chapitre 5 : Résultats et discussion ....................................................................................... 76
1 Analyses physico-chimiques de blé ............................................................................. 77
2 Analyses physico-chimiques de la farine .................................................................... 78
3 Analyses technologiques de la farine .......................................................................... 79
4 Analyses microbiologiques de la farine ....................................................................... 80
5 Analyses microbiologiques de l’eau de process ......................................................... 81
6 Résultats d’évaluation des PRP .................................................................................. 81
7. Résultats d’évaluations des étapes de HACCP ........................................................... 89
Conclusion : ......................................................................................................................... 98
Références .......................................................................................................................... 100
Annexes: ............................................................................................................................ 105

3
Introduction

Le secteur alimentaire est soumis à des réglementations strictes en matière de sécurité

alimentaire pour garantir la protection de la santé publique et assurer la qualité des produits
alimentaires.
Dans ce contexte, l'Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) est un système de
gestion de la sécurité alimentaire largement utilisé pour identifier les risques potentiels pour la
santé publique et les éliminer avant qu'ils ne deviennent des problèmes pour les consommateurs.
Cependant, pour les moulins qui produisent des farines à partir de céréales, la mise en place
d'un système HACCP revêt une importance particulière.
En effet, les moulins sont des établissements clés dans la chaîne alimentaire, où la garantie de
la qualité et de la sécurité des produits alimentaires est cruciale.
Conformément à la JORA n°07 de 2021, la mise en place d'un système HACCP dans les
entreprises est devenue une obligation en Algérie.
Les risques potentiels pour la sécurité alimentaire dans un moulin peuvent être liés à la
contamination microbiologique, à la contamination croisée, à la présence de corps étrangers, à
la présence de résidus de pesticides, etc.
Par conséquent, il est crucial de mettre en place dans les moulins, des mesures préventives et
de contrôle approprié pour minimiser ces risques et garantir la sécurité alimentaire de leurs
produits.
C’est dans cette optique que cette étude vise à explorer la contribution dans la mise en place
d'un système HACCP dans un moulin, en examinant les avantages et les défis de la mise en
œuvre de ce système, et en fournissant des recommandations pratiques pour la mise en place et
le maintien d'un système HACCP efficace.
L'étude comprend une analyse approfondie des normes et des directives internationales pour la
mise en place d'un système HACCP dans le secteur alimentaire, ainsi qu'une étude de cas
spécifique sur la mise en place d'un système HACCP dans le moulin de AGRODIV.
Les résultats de cette étude fourniront une compréhension approfondie de l'importance du
système HACCP dans le secteur alimentaire, en mettant en évidence les avantages de la mise
en place d'un système HACCP et en fournissant des recommandations pratiques pour aider
l’entreprise à mettre en place et maintenir un système HACCP efficace.

4
Partie bibliographie
Chapitre 1 : notions relatives à la qualité
 Chapitre 1 : Notions relatives à la qualité

1. Définition de la qualité :
La qualité est l'ensemble des caractéristiques et des propriétés d'un service ou d'un produit qui
lui permettent de satisfaire des besoins exprimés (sensoriels) ou implicites (par exemple de
sécurité) (Flaconnet & Bonbled, 1994) .
Pour l'alimentation, la règle des 4S (saveur, sécurité, service, santé).
Saveur: L'aliment doit satisfaire le consommateur sur le plan sensoriel : apparence, goût,
odeur, etc. prix, etc.
Service : dans cette mesure, nous considérons l'utilisation réelle du produit, son type
d'emballage et son mode de distribution, etc.
Santé : Cette norme se traduit par une demande pour des aliments plus naturels et
significativement plus sains :
- des produits bio, sans conservateurs, sans pesticides ;
- Des produits plus riches : produits amincissants, produits riches en vitamines et minéraux,
Sécurité : La sécurité alimentaire est définie comme le contrôle de la santé et de la sécurité des
consommateurs par :
- l'absence de contaminants naturels ou exotiques
- absence d'agents pathogènes
- Ne contient aucun additif à risque toxique (Bariller, 1997)

2. Composantes de qualité :

La qualité de tout produit conçu pour l'homme est sa capacité à satisfaire ses besoins, ces
derniers varient et résultent de considérations différentes (goût, santé, service, etc.), donc la
qualité ne peut pas être prise comme une seule unité, elle peut contenir différentes
composantes dans le but de satisfaire une certaine demande des consommateurs. Les quatre
composants de base sont :
• qualité sensorielle ou sensorielle et psychologique ;
• qualité nutritionnelle
• qualité hygiénique
• Qualité marchande
(Vierling, 2008)

7
 Chapitre 1 : Notions relatives à la qualité

3. Maitrise de la qualité :

La qualité traite des techniques et activités de nature opérationnelle utilisées pour satisfaire
aux exigences liées à la qualité, les aspects réglementaires, le respect de la réglementation est
crucial pour garantir les exigences de base, notamment en termes de santé, de sécurité, de
loyauté, de transactions, etc. Le contrôle qualité comprend principalement la mise en place de
systèmes de contrôle et d'auto-contrôle dans le processus de production pour s'assurer ou
procédé de fabrication conformité à des exigences spécifiques, telles que normes, codes ou
réglementations (Flaconnet & Bonbled, 1994)

4. Sécurité des aliments :

Assurance que les aliments sont sans danger pour le consommateur quand ils sont préparés
et/ou consommés conformément à l'usage auquel ils sont destinés(Codex Alimentarius, 2003).

5. Salubrité des aliments :

Assurance que les aliments sont acceptables pour la consommation humaine conformément à
l'usage auquel ils sont destinés(Codex Alimentarius, 2003).

6. Assurance qualité :

Pour atteindre ses objectifs de qualité, une entreprise doit mettre en place un processus
d'assurance qualité, l'assurance qualité est les actions planifiées et systématiques nécessaires
pour fournir une confiance suffisante qu'un produit ou un service répond à des exigences de
qualité données. Elle doit donner confiance aux clients dans leur capacité à répondre
régulièrement à leurs besoins, ainsi qu'à la capacité de la direction à maintenir la qualité il
représente donc clairement le choix stratégique de l'entreprise(Feinberg et al., 2006)
7. Management de qualité :

Toute entreprise, quelles que soient ses activités, doit aujourd'hui répondre et s'adapter à
l'environnement économique dans lequel elle évolue s'il doit répondre aux exigences
réglementaires, il ne peut ignorer les exigences de ses partenaires économiques. Dans ces
circonstances, il est impératif pour les opérateurs alimentaires de gagner et de conserver la

8
 Chapitre 1 : Notions relatives à la qualité

confiance des clients tout en augmentant la rentabilité la réalisation de ces objectifs va bien
au-delà de la phase de fabrication proprement dite d'un produit : ces réalisations ne peuvent
être atteintes que par la mise en place d'une organisation et d'une gestion efficaces de toutes
les activités internes de l'entreprise, ou ce que l'on appelle communément aujourd'hui un
"Système de Management de la Qualité"(LEVREY, 2002)

8. Certification :
La certification est la vérification par un tiers neutre mais officiel et indépendant (par exemple
ISO, IFS, BRC) de la conformité d'un produit, d'un processus ou d'une procédure sous la
forme d'un certificat (attestation) à une ou plusieurs normes(SEDDIKI, 2008)

9
Chapitre 2 : système HACCP
 Chapitre 2 : système HACCP

1. Historique :
Selon FAO les principes du système HACCP – Analyse des risques – points critiques pour la
maîtrise ont été adoptés par la Commission du Codex Alimentarius et les directives
concernant leur application figurent dans l’Annexe aux Principes généraux d’hygiène
alimentaire (FAO et OMS, 2003).
Lors de l'examen de la norme HACCP (Rév. 3) lors de la vingt-deuxième session de la
Commission du Codex Alimentarius (ALINORM 97/37, par. 34), plusieurs délégations ont
exprimé leur inquiétude quant aux difficultés pouvant survenir lors de l'application du système
HACCP dans les petites entreprises et les pays en développement. Les obstacles à
l'application de HACCP dans les petites entreprises et/ou les entreprises moins développées
(PEMD) ont fait l'objet de longs débats au sein du Comité du Codex sur l'hygiène alimentaire
(CCFH) de 1997 à 2003 (CCFH, 1997-2001 et 2003), après quoi une consultation d'experts de
l'Organisation des Nations Unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) et de
l'Organisation mondiale de la santé (OMS) en 1998 (OMS, 1998) et une consultation
d'experts de l'OMS en 1999 (OMS, 1999) ont été organisées pour examiner divers aspects de
cette question.
En 2003, lors de la trente-cinquième session du Comité du Codex sur l'hygiène alimentaire, il
a été convenu que la FAO et l'OMS élaboreraient des directives HACCP pour les PEMD, en
mettant en lumière les obstacles potentiels et les approches pour les surmonter. Cette requête
des pays membres a été présentée lors des débats sur la révision du Code d'usages
international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire, comprenant
l'Appendice intitulé "le système HACCP et les Directives concernant son application" (FAO
et OMS, 1993).
En 2004, la FAO et l'OMS ont organisé un forum électronique réunissant un groupe d'experts
ayant une expérience dans ce domaine pour échanger des points de vue et partager des
informations. Les contributions ont été examinées par la FAO et l'OMS en collaboration avec
M. Wayne Anderson, Food Safety Authority of Ireland (Autorité irlandaise de sécurité
sanitaire des aliments), qui a rédigé la version préliminaire des directives à la demande des
deux organisations. Cette version a été examinée et peaufinée par des experts lors d'une
réunion convoquée par la FAO et l'OMS à Rome du 13 au 15 décembre 2004 ; avant sa
finalisation, elle a été revue par des pairs.
Les présentes directives répondent à la demande du Codex et fournissent aux États membres
du CCFH des solutions pratiques pour l'application du système HACCP dans les PEMD.

11
 Chapitre 2 : système HACCP

2. Définition :
Le concept d'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) est un système qui
permet la production de aliments sûrs grâce à l'analyse approfondie des processus de
production, identification de tous les dangers susceptibles de se produire dans la production
l'établissement, l'identification des points critiques du procédé où ces dangers peuvent être
introduit dans le produit et doit donc être contrôlé, l'établissement de les limites de contrôle à
ces points, la vérification de ces étapes prescrites et les méthodes par lequel l'établissement de
transformation et l'autorité de réglementation peuvent surveiller la qualité le contrôle des
processus par le plan HACCP fonctionne(Hulebak & Schlosser, 2002).

3. Objectifs de l’HACCP dans le secteur agroalimentaire :

L'HACCP est aujourd'hui largement accepté par les professionnels de l'industrie
agroalimentaire, de l'industrie aux artisans, en passant par les professionnels de la restauration
collective et commerciale et les organismes de contrôle gouvernementaux.
L'HACCP est basée sur la prévention décrite dans le Codex Alimentarius en 7 principes et 12
étapes. C'est un système simple et logique permettant de surveiller et de contrôler les dangers
alimentaires, qu'ils soient d'une nature chimique, microbiologique ou physique (CANON,
2006), permettant de :
 Vérifier que ces fonds sont utilisés de manière efficiente.
 Identifier et évaluer les dangers liés à chaque étape de production.
 Définir les procédures de contrôle et de surveillance nécessaires.
Les principes HACCP introduisent le concept de l'autocontrôle tout au long du processus de
fabrication et suivent les principes traditionnels de l'assurance qualité.
 Dites ce que vous faites => écrire ce que vous faites.
 Réaliser ce que vous avez dit => mettre en pratique ce que vous avez écrit.
 Documenter ce qui a été accompli => fournir des preuves.
4 Les avantages de système HACCP (FAO,1994)

 Prévention des problèmes de sécurité sanitaire des aliments.

 Réduction des inspections et tests finaux.
 Application tout au long de la chaîne alimentaire.
 Utilisation efficace des ressources.

12
 Chapitre 2 : système HACCP

 Réaction rapide aux problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Responsabilité et

contrôle accrus.
 Amélioration de la confiance des consommateurs.
 Il doit être adaptable aux évolutions technologiques et industrielles.
5 Programmes préalables de HACCP

Prérequis (selon ISO 22000) : Procédures de spécification des conditions

Prêt à fonctionner dans l'entreprise, permettant la mise en œuvre des exigences
Convient pour une production alimentaire sûre et salubre.
Le plan HACCP est basé sur des programmes préalables c'est donc une condition qui doit être
considérée avec attention(Boutou, 2006)
Définitions: Il s’agit de procédure(s) ou instruction(s) qui :
 Permettre une gestion plus efficace des risques liés à la sécurité alimentaire
améliorer et/ou maintenir les conditions d'exploitation
 Gérer les dangers potentiels pour la sécurité alimentaire et/ou les introductions
Contamination ou propagation aux produits et dans l'environnement de
transformation du produit
Les prérequis contribuent à la maîtrise de plusieurs manières.
 Dangers potentiels pour le produit à travers l'environnement de travail.
 Contamination biologique, chimique et physique, notamment des aliments
contamination croisée
 Le niveau de danger liés la sécurité alimentaire du produit et
Environnements de production et de transformation (ISO 9000 & 22000)

C'est l'une des exigences de sécurité alimentaire définies par la norme ISO
22000/2009.
Les organisations créent, implémentent et mettent à jour les programmes prérequis
suivants :
Pour les aider à gérer les risques liés à la sécurité alimentaire Il existe 15 programmes
préalables selon ISO/TS 22000.
1 Construction et placement des bâtiments
2 Conception des installations et des aires de travail
3 Services généraux (air, eau, énergie)

13
 Chapitre 2 : système HACCP

4 Élimination des déchets

5 Conformité, nettoyage et entretien de l’équipement.
6 Gestion des achats.
7 Mesures pour prévenir la propagation de la contamination (contamination croisée).
8 nettoyage et désinfection
9 Lutte antiparasitaire.
10 Hygiène et installations des employés
11 Produits remis à neuf/recyclés.
12 Procédures de reprise des produits
13 Stockage.
14 Informations sur les produits et sensibilisation des consommateurs
15 Éviter l'introduction intentionnelle de dangers dans les aliments ;
biovigilance et bioterrorisme

Les pré-requis portent sur l’ensemble des ressources utilisées pour la fabrication du produit.
Le schéma ci-dessous, communément appelé « diagramme des 5M » (matières, matériel,
méthode, milieu, main d’œuvre) », propose un exemple d’identification de ces ressources

Figure 1Diagramme des 5M pour la fabrication d’un produit(Boutou, 2014)

 Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) :

Les installations de fabrication doivent généralement être propres et rangées
Les installations sont maintenues en bon état les meilleures pratiques s'appliquent.
programmes de soins, transport, nettoyage, désinfection,

14
 Chapitre 2 : système HACCP

Étalonnage, entretien programmé, alimentation en eau, placement

Directive sur l'utilisation et le contrôle final du verre, du métal
Tenir des registres des ravageurs et des opérations (Codex Alimentarius, 1997)
 Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH) :
Ce sont l'hygiène personnelle, l'hygiène de la production,
Fournir des vestiaires et des installations propres et porter des vêtements de protection
Former les employés à la tenue d’un cahier d'enregistrement. Toutes les personnes en
contact avec le produit nécessitent des connaissances en hygiène opérationnelle ainsi
que du rôle que peut jouer l'aliment dans la transmission de maladie (Codex
Alimentarius, 1997) , voir (Figure 2)

Figure 2 Racines de l’HACCP :BPH (Boutou, 2011)

Par ailleurs, il existe des interrelations entre les BPH considérées comme préalables, le
système HACCP et les normes ISO 22000. Ces interrelations sont illustrées dans la (figure3)

15
 Chapitre 2 : système HACCP

Figure 3 Bonnes pratiques alimentaires et HACCP(Lapointe-Vignola, 2002)

6 Les sept principes du HACCP

L'efficacité du système HACCP repose sur le fait qu'il est prédictif un système qui permet de
détecter les incohérences au stade de la production, avant le produit parviendra au
consommateur. C'est un avantage très important dans les conditions du marché moderne,
lorsqu’une large gamme de produits de différents fabricants, d'origine différente, est
présentée. Pour une telle condition, systèmes de contrôle liés à l'inspection ou aux essais en
laboratoire les produits finis, voire les matières premières, sont encombrants et ne répondent
pas aux exigences modernes(Tesarivska et al., 2021).
Selon (CANON, 2006)le système HACCP repose sur sept grands principes voir :
 Principe 1 : Identifier les dangers potentiels associés à la production alimentaire,
évaluer l'occurrence des dangers et identifier les précautions nécessaires pour les
contrôler
 Principe 2 : Points de travail : Déterminer un processus ou une procédure pouvant être
Contrôlés pour éliminer ou minimiser les dangers, les CCP sont définis dans le sens où
une perte de contrôle entraînerait des écarts inacceptables dans la sécurité des produits
 Principe 3 : établir des limites critiques pour les mesures préventives associées à
chaque CCP
 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance visant à garantir la maîtrise des

16
 Chapitre 2 : système HACCP

points critiques du processus par des évaluations et des observations planifiées.

 Principe5 : établir des actions correctives à entreprendre lorsque la maîtrise d’un CCP
n’est plus assurée
 Principe6 : établir des procédures spécifiques pour vérifier l’efficacité du système mis
en place
 Principe7 Couvrir les six applications précédentes principes d'établissement d'un
système documenté de procédures et d'enregistrements (Karine, 2006)
7 Les 12 étapes de système HACCP
La mise en œuvre des sept principes de l'HACCP implique l'exécution des douze étapes
décrites dans la séquence logique d'application du système [Link] (figure4).

Figure 4 les 12 étapes de HACCP(Codex Alimentarius, 1997)

1) Constituer l’équipe HACCP

Une équipe HACCP doit être pluridisciplinaire, contient des experts connaissant la situation
de l’entreprise et son environnement, système HACCP, produits manufacturés et leurs
procédés de production (de la matière première au produit fini) (Djekic et al., 2016)

17
 Chapitre 2 : système HACCP

Il se compose donc :
 D’une personne responsable de qualité compétent (Son travail consiste à diriger,
former et motiver le groupe à s'améliorer.
Encourager la créativité, partager les tâches et maintenir la communication nécessaire
(Feinberg, 2001)
 Responsable de production,
 Responsable des analyses microbiologiques Physique ou physico-chimique,
 Le directeur de l’usine
 Le responsable de maintenance et de l’entretien

Pour commencer à implémenter l’HACCP, vous devez définir à la fois des champs et des
cadres décrire les objectifs de l'étude et les moyens nécessaires (humains, naturels et
Finance), créer des plans d'action, fixer des délais et des échéanciers.

2) Décrire le produit

L'équipe HACCP collectera les informations suivantes :

 Composition (formulation %), forme (volume et structure) et propriétés
Les matières premières d'abord, les matières premières (intrant), tous les
produits, produits intermédiaires (produits continus sur la ligne de production)
et produits finis.
 Paramètres physicochimiques (PH, activité de l'eau Aw, température, viscosité,
potentiel Redox…) ;
 Paramètres sensoriels (saveur et goût)
 Microbiologie des produits (flore commune, agents pathogènes…)
 Conditions de stockage et de conservation et la durée de vie ;
 Marquages et types d'emballages.
Selon(Mortimore et al., 2001), ces données sont documentées.
(Maximum 2 pages) Fournir une bonne compréhension du produit et de ses
produits et peut faciliter les processus de fabrication et les audits.
3) Déterminer l’utilisation attendue

L'utilisation prévue du produit signifie les conditions de consommation (consommation

directe ou indirecte, par exemple par cuisson), sa durée de conservation (Date Limite

18
 Chapitre 2 : système HACCP

d'Utilisation DLUO Optimale, Date Limite de Consommation DLC) et conditions favorables

au stockage. Ces instructions se trouvent sur l'emballage.
Emballage pour éviter une mauvaise utilisation du produit par le consommateur (infection
alimentaire)
Le bénéfice du consommateur final auquel le produit est destiné doit être visé de manière
ciblée, prise en compte des personnes vulnérables (nourrissons, personnes âgées, femmes)
pendant la grossesse, le diabète, …)

4) Établir un diagramme des opérations

les organigrammes sont des représentations schématiques des techniques et méthodologies

d'une série d'étapes et leur interaction dans un processus il permet d’identifier, les intrants
(matières premières, additifs, additifs alimentaires) et sortants (déchets) pour collecter les
données techniques de chaque étape (couple durée/température, état de l'équipement,
procédures de nettoyage et de désinfection)(Jouve, 1994)

5) Confirmer sur site le diagramme des opérations

Selon (Delacharlerie et al., 2008) la confirmation du schéma de fonctionnement du site.

Réalisé par l'audits procédé et de comparaisons avec le diagramme de production
(organigrammes).
Toute information manquante ou erreur de fabrication doit être corrigée.
Le but de cette étape est d'assurer l'intégrité et la flexibilité des données collectées et la
flexibilité du diagramme établi.

6) Analyse des dangers

Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des
risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés.
D’après(CANON, 2006) ceci est une étape importante dans l’approche.
Une analyse des dangers se compose d'étapes, le diagramme est déterminé comme suit :
 Identité Dangers potentiels associés à cette étape
 Analyser en fonction du risque consommateur. Réaliser pour l'analyse, le Comité de
Pilotage s'appuie sur les données suivantes :

19
 Chapitre 2 : système HACCP

 Il y a probabilité de survenance d'un danger et gravité de ses conséquences

santé
 Évaluation présence qualitative et/ou quantitative de danger
 Survie ou croissance de micro-organismes dangereux
 L’apparition de toxines, de composés chimiques ou physiques dans les aliments
 Les facteurs à l’origine de ce qui précède.
 Le comité de pilotage examiner ensuite les mesures possibles qui peuvent être utilisées
pour contrôler chaque danger, a toutes les étapes du schéma, les dangers sont identifiés
et évalué. Des contre-mesures doivent être spécifiées pour chaque danger identifié.
o Précautions permettant de maîtriser les dangers considéré
Les précautions correspondent aux activités, comportements ou techniques
nécessaires
o Éliminer un danger identifié ou réduire son occurrence à un niveau spécifié
acceptable

7) Déterminer les CCP

Un point de critique (CCP) est une étape à laquelle la surveillance a lieu

Il est essentiel de prévenir ou d'éliminer les risques liés à la salubrité des aliments.
ou jusqu'à des niveaux acceptables(Codex Alimentarius, 2003) .
Pour identifier les CCP, les équipes peuvent utiliser l'arbre de décisions qui vous permettent
de voir l'ensemble du processus et de poser des questions
Essentiellement à trois niveaux : matières premières, composition et procédé(Quittet & Nelis,
1999) .
8) Fixer un seuil critique pour chaque CCP

Dans le but de la maîtrise du danger au niveau du point critique soit quantifiable, il faut
définir pour chaque CCP :
 Une valeur cible ou valeur de référence
 Une limite critique ou une valeur de tolérance.

Ces valeurs sont définies par le comité de pilotage à partir de : données physiques
(température), données sensorielles (goût, odeurs, couleurs, texture…), données
réglementaires (couple temps température), données microbiologiques (présence ou absence
de germes pathogènes…) et données chimiques (pH).

20
 Chapitre 2 : système HACCP

Ces valeurs sont des valeurs numériques ou d’exécution elles s’appliquent donc autant à des
procédures de fabrication qu’aux produits(Jouve, 1996)

9) Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

D’après (Boutou, 2008) la surveillance consiste en des mesures et des observations de chaque
paramètre connecté à un CCP pour évaluer si les mesures de contrôle pertinentes fonctionnent
comme prévu pour détecter à temps toute perte de contrôle sur le CCP en conséquence (limite
critique dépassée) et donc prêt pour l'entreprise corrections immédiates et actions correctives
La surveillance peut être :
 Continu : préféré si possible, permet la détection de variations autour du niveau cible
et ainsi pouvoir démarrer à l'heure paramètres et empêcher le dépassement des limites
critiques.
 Discontinu : Dans ce cas le volume et la fréquence doivent être suffisants pour assurer
un niveau acceptable de gouvernance des contreparties centrales et réduire les pertes
du produit concerné en cas de perte de contrôle.
Les résultats de la surveillance doivent être obtenus rapidement (en temps réel) pour
corriger la perte de contrôle et minimisation des rejets de produits.
D'où les analyses études physiques et chimiques dans lesquelles les observations
visuelles rapides sont préférées à l'analyse microbiologique.
Le système de surveillance est conforme aux plans, méthodes et équipements requis
pour ce faire des observations, des tests et des mesures pour s'assurer que chaque
mesure de Le domaine est actuellement opérationnelle.
Le système de surveillance doit comprendre des procédures, des instructions et fiches
pertinentes sur les points suivants :
 Mesures ou observations qui produisent des résultats dans un intervalle de
temps correct
 Dispositifs de surveillance utilisés
 Méthodes d'étalonnage applicables
 Fréquence de surveillance
 La responsabilité et l'autorité liées au suivi et à l'évaluation des résultats de
suivi (Boutou, 2008)

21
 Chapitre 2 : système HACCP

10) Prendre les mesures correctives

Les actions correctives sont les procédures à suivre si les limites critiques sont dépassées,
visent à rétablir le contrôle dans le CCP et à définir l'avenir des produits non conformes.
Les actions correctives doivent être planifiées pour chaque CCP.
La description de l'action corrective doit inclure : la nature de la non-conformité, la cause de
la déviation, méthodes et techniques de détermination des actions correctives, modes
opératoires, Traitement des produits défectueux, responsabilité d'exécution et de
décision, enregistrement
résultats.
Lorsque l'action corrective a été mise en œuvre et que le CCP est de nouveau sous contrôle, il
peut être nécessaires pour déclencher une révision du système afin d'éviter son
renouvellement(Quittet & Nelis, 1999).

11) Appliquer les procédures de vérification

Pour assurer la bonne mise en œuvre du plan HACCP, les procédures de

vérification doit être appliqué en fonction de :

 Test du produit ("terminé" ou "en cours")

 Surveillance des valeurs cibles
 Mise en place d'actions correctives et suivi des lots concernés
 Simulations d'accidents
 Audit du système HACCP
 Revoir les enregistrements, en insistant sur la perte de contrôle occasionnelle et les
tendances de dérive possibles du système. (Bonne et al., 2005)
12) Documentation

L’obtention d'un système de documentation est indispensable pour décrire les

dispositions établies dans le cadre du concept HACCP et prouver que votre application est
efficace contient des documents surs :
 Rapport d'étude HACCP (8 premières étapes)
 Plan HACCP (4 dernières étapes)
 Eléments du plan HACCP :

22
 Chapitre 2 : système HACCP

 Spécifications
 Mesures préventives
 Limites critiques CCP et système de surveillance
 Actions correctives
 Gestion des documents
 Procédures de vérification et documents connexes
 Revues du système
 Enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de
décisions…)(Jouve, 1994)

23
Chapitre 3 : la farine
 Chapitre 3 : la farine

1. Définition de blé :
Le blé est une espèce végétale largement cultivée pour ses graines, elle appartient au genre
Triticum appartient à la famille des Poacées et appartient au groupe des plantes
monocotylédones. Le grain est un fruit sec et clos, également connu sous le nom de caryopse,
qui contient à la fois des graines et des enveloppes.(Feillet, 2000)
Il existe plusieurs variétés de blé, dont deux peuvent être identifiées. Le blé tendre (Triticum
Aestivum) et le blé dur (Triticum Durum) selon les variétés distinctes. Lors de la mouture, les
grains se désagrègent. (Mohtadji & Lamballais, 1989).
L'endosperme du blé dur à la structure la plus dure de toutes les variétés de blé. Grain de blé
dur il est plus vitreux et plus large que le blé tendre, ce qui lui donne la capacité particulière
d'être converti en semoules tandis que le blé tendre est transformé en farine. (Liu et al., 1996).

2. La structure de grain :
Les grains de blé sont petits et varient selon les espèces, la longueur moyenne 10 mm, largeur
moyenne 3 mm, épaisseur moyenne 3 mm (Godon et al., 1990).
Les grains de blé sont identifiés par une brosse et présentent un sillon à leur surface,
longitudinal. Ce caryopse est composé de trois parties : Les enveloppes ou son (13%),
l’albumen (84 %) et le germe (3%), Les enveloppes sont collées à l'albumen et sont
composées de strates de cellules superposées(Boudreau & Ménard, 1992). Voir (figure 5)

Figure 5 Histologie du grain de blé (SURGET & BARRON, 2005)

25
 Chapitre 3 : la farine

3. Définition de la farine :
Le nom de la farine désigne uniquement la farine de triticum de blé tendre La farine de ce
produit obtenue par broyage d'amandes de grains de blé tendre, nettoyées et broyées,
industriellement pure. (CALVEL, 1975)
4. Composition biochimique de la farine :
Il est important pour le meunier de pouvoir établir la carte d’identité de chacune de ses
productions. Cela lui permet de trier ses farines et de satisfaire exactement les exigences du
boulanger. Chaque élément joue un rôle crucial lors de la préparation du pain.
Il est très important de connaitre la composition biochimique de la farine comme indiqué dans
(tableau 1)

Tableau 1 Composition biochimique de la farine (Atwell & Finnie, 2016)

Constituants Constituants Matières sèches de la farine

Amidon 63-72%

Protéines 7 à 15%

Eau 13 à 16%
Sucres 4.5 à 5%

Matières grasses 1 à 2%

Matières minérales 0.4 à 0.5%

5. Types de farine :
La farine est classée selon sa teneur en cendres ou matières minérales
Plus sa teneur en cendres est élevée, plus sa teneur en éléments nutritifs est élevée. La
classification suivante (tableau2) s'applique au blé :

26
 Chapitre 3 : la farine

Tableau 2 Types de farine (Vierling, 2003)

Type Teneur en minéraux Extraction (%) Utilisation

T45 Moins de 0,50 % 68 Pâtisserie
T55 De 0,50 % à 0,60 % 74 Pain courant, Biscotte,
panification fine, biscuiterie,
Pâtisserie.
T65 De 0,62 % à 0,75 % 78 Biscuiterie
T80 De 0,75% à 0,90% 82 Pains spéciaux
T110 De 1,00 % à 1,20 % 85 Pains bis
T150 Plus de 1.40% 94 Pains complets

6. Procédures de transformation du blé tendre en farine :

6.1.Réception :
L'usine reçoit la matière première (blé tendre) par camion quand le blé arrive au moulin, le
personnel de réception procède aux actions suivantes :
• La pesée à l'arrivée se fait à l'aide d’un pont bascule automatique.
• Déchargement des grains dans des trémies placées à proximité des cellules de stockage.
• Contrôle de la qualité des grains par analyses organoleptiques, physico-chimiques et
microbiologiques.(CALVEL, 1980)

[Link] :
Le but du lavage est d'éliminer du blé toutes les impuretés qu'il contient. Le pré nettoyage est
effectué pour débarrasser le blé des impuretés grossières (grosses pierres, sable, paille,),
poussière, mais aussi insectes morts et certaines formes cachées Organismes polluants
spéciaux. (Ajisse, 2000)
[Link] et conditionnement :
Le mouillage doit amener le taux d'humidité du blé à 16-16,5 % et aussi à 17%, cette tâche est
accomplie en ajoutant de l'eau au blé.
Après le mouillage, le blé doit passer par une période de repos ou de conditionnement, cette
étape peut être effectuée dans des "récipients de repos" ou dans des équipements particuliers
connus sous le nom de séchoirs-conditionneurs., le lot de blé y reste pendant 18 à 36 heures.
(CALVEL, 1980)

27
 Chapitre 3 : la farine

[Link] :
Le blé conditionné est transporté vers la première paire de cylindre de broyage.
Les amandes commenceront progressivement à se séparer de l’enveloppes. Le procédé de la
mouture est basé sur la fragmentation du grain pour libérer autant que possible la protéine
d'albumine.
Enveloppe du grain de blé est retirée et l'amande presque pure est transformée en produit fini
de manière progressive. (Feillet, 2000)
[Link] :
Le broyage est une procédure qui permet d'ouvrir les grains par des actions mécaniques telles
que le cisaillement, le choc ou la compression. Cette opération permet de séparer plus ou
moins complètement l'amande des enveloppes, qui sont brisées. Plus flexibles, tiennent. Il est
produit entre des cylindres cannelées tournant en sens contraire et à des vitesses distinctes.
(Feillet, 2000)
[Link] :
Il s'agit d'un processus de réduction consistant à réduire les grains et les finots de Broyage
pour extraire le maximum de farine, sa qualité et sa quantité dépendent largement de
l'amélioration de ce procédé où la quantité de farine extraite est la plus élevée. Environ 40 à
45 % de convertissage est pratiqué à l’aide des appareils à cylindre lisse (Amrouche, 2012)

[Link] ou blutage :
Cette opération s'effectue par des tamis disposés dans les compartiments de plansichter, qui
vise à classer les produits issus du broyage, convertissage et réduction selon différentes
dimensions de particules(Boudreau & Ménard, 1992) .
[Link] :
Dans les sasseurs, nous trouvons aussi des tamis qui sépare les particules en fonction de leur
taille Forme et sa densité de manière qualitative. Un courant d'air circule à travers ces tamis
maintenir l'équilibre (Godon et al., 1990)

8 Qualité de la farine : (Anonyme)

- La farine fleur (ou farine de première qualité) : Cette farine est une poudre blanc brillant
Il n'y a pas de piqûres visibles à l'œil nu. Lorsque le taux d'extraction de la farine est élevé, on
peut remarquer dans celle-ci de fins débris de son sous forme de piqûres. La farine fleur est

28
 Chapitre 3 : la farine

obtenue en mélangeant les farines issues du broyage et du convertissage des premiers gruaux
situés au centre du grain. Cette farine est la plus couramment utilisée en boulangerie en raison
de sa pureté, ce qui en fait un produit de qualité.
-Farine de deuxième qualité : Farine avec un motif blanc plus mat tirant davantage sur le
crème.
Des piqûres sont visibles en surface.
-farine de troisième qualité : grisâtre et assez chargée en piqûres. Cette farine, Teneur élevée
en matières grasses, qualité médiocre, impropre pour les travaux de pâtisserie.
Il est conseillé de ne stocker que la quantité de farine nécessaire à la production pour assurer
une conservation optimale de celle-ci. Les moulins ayant une livraison régulière, les sacs de
farine seront ensuite stockés dans un endroit frais et sec pour éviter tout risque d'échauffement
ou de formation de moisissures.
En effet, ces facteurs peuvent altérer les propriétés de la farine et compromettre la qualité des
produits finis fabriqués à partir de celle-ci.

29
.

Partie pratique
Chapitre 4 : matériel et méthodes
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

1. Objectif de l’étude
Ce rapport constitue une étude préliminaire qui décrit les conditions de travail chez
AGRODIV et évalue les conditions d'hygiène dans les différentes zones de l'unité de
production pour mettre en place le système HACCP.
Pour cela, nous avons effectué un stage de 3 mois au cours duquel nous avons visité l'atelier
de production, la zone de réception des matières premières et l'entrepôt de distribution.
Nous avons mis en œuvre tous nos efforts pour obtenir le maximum d'informations relatives à
l'hygiène alimentaire et à la qualité des produits finis. Nous avons également réalisé des
analyses physico-chimiques et microbiologiques, ainsi que des analyses des PRP et des
dangers. Les principaux points sont :
- Les matières premières (blé tendre, eau)
- La main-d'œuvre (formation, exigences en matière d'hygiène et de santé, comportement,
etc.)
- Les locaux (production, stockage et distribution).
- La chaîne de production (installation, état du matériel, entretien).
- Le nettoyage et la désinfection
- Le produit fini.
2. Présentation de AGRODIV
Le groupe AGRO-INDUSTRIE par abréviation AGRODIV. La filiale céréales centre se
compose de 5 complexes industriels et commerciaux dénommés CIC : L’un de ces complexes
CIC TELL BLIDA :
Informations générales sur Le complexe industriel et commercial de TELL BLIDA :
 Lieu d’implantation : nord Blida
 Adresse postale : Rue Chahid TAOUG MOHAMED 01 CHEMIN JAVAL
 Tél : 025 30 00 14
 Fax : 02530 00 15
 Email : cicsmailia@[Link]
 Création : 22 mai 1964, SN SAMPAC EN 1965.
 1982 créations ERIAD ALGER (SETIF-CONSTANTINE-TIARET-SIDI
BELLABES)
 ERIAD ALGER, les moulins du Tell Blida en 1998 ;
 Et AGRODIV EN 02-2015
 Filiale céréale centre en 2016

32
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

 LA Surface occupée : 9000 m2.

 Leur activité principale c’est la production et la commercialisation des produits de
meunerie.
 Capacité de trituration installée : 4000 Qx/24 h.
 Capacité de stockage de blé tendre : 36000 QX
 Capacité de stockage de farine 8500 QX
 Capacité de stockage son :1500 QX.
I. Matériel :
Le matériel d'analyse disponible dans le laboratoire de contrôle de l'entreprise est suffisant
pour effectuer des analyses de routine en termes de caractéristiques physico-chimiques voir
annexe I, II, au cas contraire les analyses microbiologiques se fait en externe dans laboratoire
d’hygiène de blida.
II. Méthodes :
3. Echantillonnage : (NA737, 1990).
Est l’ensemble des opérations qui consistent à passer d’un lot initial (ce lot étant une quantité
présumée uniforme permettant l'estimation de la qualité du produit à échantillonner) a un
échantillon de petite masse qui sera analysé au laboratoire.
Il est crucial que le laboratoire reçoive un échantillon étanche, non endommagé ou modifié
durant le transport et l'entreposage, qui soit vraiment représentatif (NA737, 1990).
La réduction successive de l'échantillon total, qui est obtenu par le mélange des prélèvements
élémentaires, est nécessaire pour obtenir l'échantillon pour analyse physico-chimique en
laboratoire.
Pour le blé livré au moulin par camion, il est important de prélever des échantillons
élémentaires (qui sont de petites quantités de produit prélevées en un point du lot)
(NA737,1990) sur toute la hauteur de la couche à l'aide d'une sonde cylindrique (Figure 06),
selon les modèles suivants :
a) Pour les quantités jusqu'à 15 tonnes : 05 points d'échantillonnage
b) Pour les quantités de 15 à 30 tonnes : 08 points d'échantillonnage
c) Pour les quantités de 30 à 500 tonnes : 11 points d'échantillonnage maximum (NA737,
1990).

33
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Figure 6 sonde d'échantillonnage de blé (photo originale)

Dans le cas des produits finis en sac, le nombre des sacs à échantillonnés doit être pris au
hasard (tableau 3).

Tableau 3 méthode de prélèvement des échantillons en sac

Effectif du lot en sac Nombre de sac a échantillonné
≤ 10 Tout le lot
11-100 10
101-500 23
501-1000 33
≥ 1000 La racine cubique

4. Les analyses physicochimiques et microbiologique :

A. Pour le blé
4.1. Analyses physico-chimiques :

1. Masse des 1000 grains (JORA n 01, 2013)

1. Définition :
Masse de 1000 grains tels quels : masse de 1000 grains avec leur teneur en eau existant au
moment de la détermination.
Masse de 1000 grains sur sec : masse de 1000 grains, rectifiée de manière tenir compte de leur
teneur en eau existant au moment de la détermination.

34
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

[Link] :
Pesée d'une quantité de l'Echantillon, séparation et pesée des grains entiers. Comptage des
grains entiers et par règle de trois, obtention de la masse de 1000 grains.
3. Matériel : annexe II
Balance précise à 0,01 g.
Pince (pour saisir les grains).
Compteur de grains (c'est un appareil approprié pour le comptage des grains par exemple :
compteur photoélectrique). A défaut d'appareil approprié, le comptage pourra être manuel.
[Link] opératoire :
Nombre de déterminations : effectuer deux déterminations sur le même échantillon pour
laboratoire.
-Détermination de la masse de 1000 grains tels quels
-Prélever au hasard une quantité à peu près égale à la masse de 500 grains de l'échantillon tel
quel. (Le manipulateur exercé évalué facilement cette quantité).
-Dans le cas contraire effectuer quelques essais sur l'échantillon donné.
-Sélectionner les grains entiers et les peser a 0,0l g près.
-Compter les grains entiers ensuite à l'aide du compteur de grains ou, à défaut de compteur,
faire un comptage manuel.
-Détermination de la masse de 1000 grains sur sec.
-Prélever un autre échantillon pour essai du même échantillon pour laboratoire et en
déterminer la teneur en eau des grains entiers, exempts d'impuretés selon la méthode propre
au produit concerné

[Link] de calcul et formules

La masse mH en grammes, de 1000 grains tels quels est donnée par la formule suivante :
m0 X 1000
mH =
N
mo : est la masse, en grammes, des grains entiers de la quantité prélevée
N : est le nombre de grains entiers trouvés dans la masse mo
La masse ms, en grammes, de 1000 grains sur sec est donnée par la formule :
mH x (100 − H)
𝑚𝑠 =
100
m
H : est la masse, en grammes de 1000 grains tels quels.

H : est la teneur en eau, exprimée en pourcentage en masse des grains tels quels.

35
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Exprimer le résultat en indiquant la masse de 1000 grains en grammes

avec deux chiffres décimaux si la masse est inférieure à 10 g
avec un chiffre décimal, si la masse est égale ou supérieure à 10g, mais ne dépasse pas 100 g
par un nombre entier si la masse est supérieure à 100

2. Poids à l’hectolitre (PHL) : NF V03-719 (AFNOR 1996)

1.Définition :
Le poids spécifique est une grandeur physique qui exprime la masse volumique apparente des
grains en unité de kg par hectolitre. Cette mesure permet d'évaluer la densité des grains et peut
être utilisée pour déterminer la qualité de la récolte.
[Link]ériel : annexe II
L’appareil utilisé appeler (Nelma-litre), qui a un volume d’un litre.

[Link] opératoire :
- Abondamment remplir la trémie avec un échantillon de blé trié manuellement pour enlever
les grosses impuretés.
- Débloquer l'ouverture et permettre aux grains de s'écouler jusqu'à un litre.
- Enfoncer le couteau raseur complètement, retirer la trémie, et suspendre la mesure sur la
balance pour obtenir une pesée précise.
- Chaque échantillon est soumis à un double essai, produisant deux valeurs, M1 et M2.
[Link] des résultats :
Le poids spécifique de l'échantillon, mesuré en kilogrammes par hectolitre, correspond à la
moyenne M des deux valeurs M1 et M2 sélectionnées. Conformément à la norme, le résultat
est exprimé avec une précision de deux décimales.
𝑀1 + 𝑀2
𝑀=
2
D’après (Wieser & Seilmeier, 1998) les blés sont classés selon la valeur de leur poids
spécifique portée dans le tableau 4

36
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Tableau 4 Ligne directrice pour l’interprétation du poids spécifique du blé(Wieser &

Seilmeier, 1998)
Poids spécifique(kg/Hl) Blé
80-84 Blé très lourd
76-80 Blé lourd
72-76 Blé moyennement lourd
68-72 Blé léger
64-68 Blé très léger
60-64 Blé extra léger

3. Humidité de blé (JORA n 01, 2013)

1.Définition :
L’humidité est un test de la qualité qui s’effectue sur le blé et la farine, ce test consiste à
déterminer la quantité d’eau dans le produit.
[Link] utilisé : étuve
[Link] :
Consiste à sécher la prise d’essai du produit à une température comprise entre 130 et 133°C
pendant 2h pour les grains broyés.
[Link]ériels utilisés : annexe II
-Balance analytique- des nacelles -broyeur- une étuve isotherme - dessiccateur.

[Link] opératoire :
Préparation de l’échantillon :
Pour le blé :
-nettoyer la prise d’essai.
- Broyer une petite quantité de l’échantillon que l’on écarte.
- Broyer ensuite une quantité légèrement supérieure à 5g.
- Préparer la deuxième prise d’essai dans les mêmes conditions.
[Link] d’essai :
- Peser rapidement, la totalité de la mouture obtenue dans la nacelle préalablement séchée et
tarée, couvercle compris.
Séchage : - Introduire la nacelle ouverte dans l’étuve pendant la durée nécessaire, ce temps est
compté à partir au moment où la température de l’étuve est entre 130°et 133°C.

37
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

- Retirer les nacelles de l’étuve, la couvrir et la placer dans le dessiccateur 30min (il faut
toujours changer desséchant (sélica gel) au cas où il y a changement couleur).
- Dès que la nacelle est refroidie à la température du laboratoire, la peser à 1mg prés.

[Link] des résultats :

𝑚0 − 𝑚1
𝐻% = 𝑋100
𝑚0

m0 : est la masse en gramme de la prise d’essai.

m1 : est la masse en gramme de la prise d’essai après séchage

B. Pour la farine :
Analyses physico-chimiques :
1. Granulométrie ou taux d'affleurement NA1828 / 1991

1.Définition :
On appelle « taux d’affleurement » la quantité de semoule extraite ou refusée par un tamis
dont l'ouverture de maille est choisie en fonction de la finesse du produit à considérer.
[Link] : annexe II
-Plansichter de laboratoire (d'amplitude 30 mm, tournant à une vitesse constante de 200 tours
minute).
-Tamis:
Deux modes de numérotation de tissus «BULTAN» sont utilisés :
1- Le premier est basé sur le nombre de mailles en pouce français (27,07 mm pour la soie de
27,77mm pour le métal)
Exemple: Tamis 44;
tamis 90:
tamis 120 etc.
2- Le deuxième est basé sur une désignation arbitraire par numéro, depuis le 000 jusqu'à 20 :
[Link] opératoire :
Introduire dans un tamis 100 g de produit.
Disposer dans chaque tamis 2 ou 3 boules de caoutchouc qui assurent le nettoyage des
garnitures et le dégommage de la surface blutante.
Note :

38
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

En cas de repos prolongé, il est recommandé d'enlever ces boules et de remettre le couvercle.
1- Tamisage manuel :
A l'aide des deux mains, imprimer au tamis un mouvement oscillatoire et énergique de trois
temps sur le même axe puis frapper assez brusquement le cadre du tamis avec l'une des deux
mains et recommencer le cycle pendant 15 à 25 min
Note : Ne pas prolonger l'opération au-delà de 25 min pour éviter la pulvérisation du produit
par frottement sur tamis.
2- Tamisage mécanique : Dans le cas d'utilisation du plansichter l'agitation est limitée à 5 min.
En fin de tamisage (manuel ou mécanique), ouvrir les tamis et procéder au pesage des refus de
chaque tamis.
Note : Les particules qui se trouvent entre les mailles doivent être détachées et pesées car
elles font partie du refus.
2. Taux de cendres NA 773/1990

1.Définition
Les cendres constituent le résidu obtenu après incinération à 900 ⁰C dans les conditions
décrites dans la présente norme et exprimé en pourcentage en masse 4.
[Link]
Incinération d'une prise d'essai dans une atmosphère oxydante, à une température de
900±25°C jusqu'à combustion complète de la matière organique et pesée du résidu obtenu.
3.Réactifs :
Ethanol, solution à 95% (V / V) minimum, ou huile végétale exempte de résidu à
l'incinération.
[Link] : annexe II
Matériel courant de laboratoire et notamment :
-Broyeur (pour grains ou produits grossiers, si nécessaire) ayant les caractéristiques suivantes
: facile à nettoyer et présentant un espace mort minimal
- permettant un broyage rapide et uniforme, sans provoquer d'échauffement sensible du
produit et en évitant au maximum le contact avec l'air extérieur.
-Balance analytique vérifier la balance régulièrement.
Elle doit être à l'abri des courants d'air et des vibrations.
Nacelles à incinération
- Il est conseillé d'utiliser des nacelles en platine rhodié ou en tout autre matériau non
attaquable dans les conditions de l'essai d'au moins 20 ml de capacité, à fond plat d'au moins

39
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

15 cm² de surface utile (par exemple diamètre de 50 à 55 mm, hauteur de 15 à 20 mm).

Les nacelles en quartz ou en silice sont tolérées ; cependant, il faut surveiller leur perte de
masse afin d'évaluer leur degré d'usure et prévoir à temps leur remplacement.
Il est conseillé de ne plus s'en servir dès les premières marques d'attaque importante du
matériau.
Four électrique, à circulation adéquate d'air muni d'un dispositif de contrôle de la température,
comportant une enceinte réfractaire non susceptible de perdre des particules à la température
d'incinération et réglable à la température de 900 ± 25 °C.
REMARQUES
- Vérifier régulièrement la température du four à l'aide d'une canne pyrométrique.
Avant la mise en marche d'un four neuf en vérifier la géographie thermique en le remplissant
de nacelles contenant le même échantillon.
-Noter l'emplacement de chaque nacelle.
Les résultats obtenus sur chaque nacelle permettront de déterminer les zones limites
d'utilisation du four.
-Renouveler cette expérience avant de prendre une décision définitive sur le degré de
remplissage du four lors des essais ultérieurs.
L'opération décrite précédemment doit se faire régulièrement sur les fours déjà en service.
- Un ramonage du four doit se faire périodiquement.
Plaque unie thermorésistante (par exemple amiante).
-Appareil de refroidissement : dessiccateur de 180 mm de diamètre intérieur au moins, muni
d'une plaque perforée en métal ou porcelaine et d'un robinet, et doté d'un agent déshydratant
efficace.
NOTE
Vérifier périodiquement l'efficacité de l'agent déshydratant.
-Pince en acier inoxydable
5. Mode opératoire
- Nombre de déterminations effectuer deux déterminations sur le même échantillon pour essai.
Détermination de la teneur en eau
Effectuer immédiatement la détermination de la teneur en eau selon la norme propre au
produit concerné et sur le même échantillon pour laboratoire.
-Préparation des nacelles à incinération immédiatement avant l'emploi, chauffer durant
environ 15 min les nacelles dans le four réglé à 900 ± 25 °C, les laisser ensuite refroidir à la

40
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

température ambiante dans appareil de refroidissement pendant une heure environ et les peser
à 0,1mg près.
REMARQUES
- Vérifier la netteté de toutes les surfaces sur les quelles seront déposées les nacelles.
- Ne pas toucher les nacelles avec les doigts, mais utiliser la pince en acier inoxydable
Préparation de l'échantillon pour essai :
Cas des grains ou des produits grossièrement moulus.
Mettre en marche le broyeur avec quelques grammes de produit pour le nettoyer et rejeter le
produit de mouture.
Moudre, ensuite, dans le broyeur :
- 5 à 6 g de produit si le taux de cendres présumé est inférieur à 1% sur matière sèche.
- 2 à 3 g de produit si le taux de cendres présumé est supérieur à 1 % sur matière sèche.
Dans le cas des grains, il est recommandé de prendre la totalité des nouits résultant de la
mouture comme prise d'essai, afin d'éviter la séparation possible des différents composants.
Cas des produits finement moulus
Les produits de mouture qui ont des particules de dimensions inférieures ou égales à 1,7 mm,
dont moins de 10% (m/m) sont supérieures à 1 mm et plus de 50 % (m/m) inférieures à 0,5
mm, ne nécessitent pas de broyage supplémentaire.
-Prise d'essai Dans la nacelle à incinération préparée comme indiqué en 7.3, peser à 1 mg près
:-5 à 6 g de l'échantillon pour essai si le taux de cendres présumé est inférieur à 1 % sur
matière sèche,
- 2 à 3 g de l'échantillon pour essai si le taux de cendres présumé est supérieur à 1% sur
matière sèche.
Répartir la matière en une couche d'épaisseur uniforme sans la tasser.
- Détermination
- Préparation pour l'incinération Afin d'obtenir une incinération uniforme, humecter la prise
d'essai dans la nacelle, immédiatement avant le pré incinération, au moyen de 1 à 2 ml
d'éthanol ou d'huile végétale
-Pré incinération La porte du four (6.4) étant ouverte, placer la nacelle et son contenu à
l'entrée du four, préalablement chauffé à 900± 25 °C jusqu'à ce que la matière s'enflamme.
S'assurer que la combustion n'est pas trop rapide, de façon à éviter la perte par projection de
particules solides de substance.
Incinération Aussitôt que la flamme state ce avec précaution la nacelle dans le four.

41
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Poursuivre l'incinération jusqu'à disparition des particules charbonneuses qui peuvent être
incluses dans le résidu et obtention d'une couleur gris clair ou blanchâtre.
En général, le temps d'incinération est de l'ordre de 1h à 1h 15 min.
Quand l'incinération est terminée, retirer progressivement la nacelle du four et la mettre à
refroidir sur la plaque unie thermorésistante (6.5) pendant une minute, puis dans le
dessiccateur jusqu’à la température ambiante (une heure environ); la peser alors rapide- ment
à 0,1 mg près, à cause du caractère hygroscopique des cendres.
REMARQUES
Dans le cas d'essais en série, éviter de superposer les nacelles dans le dessiccateur. Eviter le
contact entre les nacelles dans le four et dans le dessiccateur.
[Link] des résultats :
Mode de calcul et formules Le taux de cendres exprimé en pourcentage en masse est donné
par les formules suivantes :
Taux rapporté à la matière telle quelle
m2 − m0
𝑥= 𝑥100
m1 − m0
Taux rapporté à la matière sèche :
𝑚2 − 𝑚0 100
𝑥= 𝑥100𝑥
𝑚1 − 𝑚0 (100 − 𝐻)

ou :
mo est la masse, en grammes, de la nacelle; m1 est la masse, en grammes, de la nacelle et de
la prise d'essai ;
m2 est la masse, en grammes, de la nacelle et du résidu H est la teneur en eau, exprimée en
pourcentage en masse de l'échantillon pour essai.
3. L’humidité (JORA n 01, 2013)

1.Définition :
L’humidité est un test de la qualité qui s’effectue sur le blé et la farine, ce test consiste à
déterminer la quantité d’eau dans le produit.
[Link] utilisé : étuve
[Link] :
Consiste à sécher la prise d’essai du produit à une température comprise entre 130 et 133°C
pendant 1h pour la farine.

42
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

[Link]ériels utilisés : annexe II

Balance analytique, broyeur, dessiccateur, une étuve isotherme, des nacelles.
[Link] opératoire :
Préparation de l’échantillon :
- bien homogénéiser l’échantillon avant de prélever la prise d’essai.
[Link] d’essai :
- Peser rapidement, à 1mg près, une quantité légèrement supérieure à 5g de l’échantillon dans
la nacelle préalablement séchée et tarée, couvercle compris.
[Link] des résultats :
𝑚0 − 𝑚1
𝐻% = 𝑋100
𝑚0
m0 : est la masse en gramme de la prise d’essai.
m1 : est la masse en gramme de la prise d’essai après séchage.
[Link]étation des résultats :
L’humidité ne doit pas être supérieur 15% pour les farines, car s’il dépasse cette valeur la
farine pourra s’acidifie très rapidement.

Analyses technologiques de la farine

4. Analyse de taux de gluten humide : NA735/1990

1.2Définition :
Le gluten humide d'une farine de blé est la substance plaste-élastique composée
principalement de gliadine et de gluténine.
Il constitue l'armature de la pâte et lui communique ses propriétés rhéologiques.
[Link] :
Préparation d'une pâte au moyen d'un échantillon de farine et d'une solution de chlorure de
sodium, Isolement du gluten humide par lavage de cette pâte avec la solution de chlorure de
sodium, puis essorage et pesée du produit obtenu.
[Link] : annexe II
Extraction manuelle
Matériel courant de laboratoire et en particulier :
-Balance précise à 0,01 g.
Mortier en porcelaine, verni à l'intérieur, ou capsule métallique émaillée, de diamètre 10 à 15
cm

43
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

-Burette de 10 ml, graduée en 0,1 ml.

Spatule, en corne, plastique ou acier inoxydable, de longueur 18 à 20 cm.
-Tamis de forme circulaire (diamètre de 30 à 40 cm) ou rectangulaire (30 cm X 40 cm),
recouvert de gaze à gruaux (G.G) No 54 (ouverture nominale 315 micro- mètres).
Réservoir d'écoulement réglable pour la solution de chlorure de sodium.
- Presse à gluten ou essoreuse par centrifugation.
-Chronomètre (si possible).
Plaque métallique ou plaque en verre thermo
- résistant de 5 cm X 5 cm.
Extraction mécanique
Presse à gluten ou essoreuse par centrifugation.
Plaque métallique ou plaque en verre thermo
- résistant de 5 cm X 5 cm.
[Link] opératoire
-Nombre de déterminations
Effectuer au moins deux détermination sur la même Echantillon pour laboratoire
Préparation de la pâte :
Peser 10 g de farine à 0,01 g pris et les introduire dans le mortier ou la capsule métallique.
A l'aide de la burette, verser 5,5 ml de la solution de chlorure de sodium en agitant la farine
avec la spatule puis, comprimer le mélange avec la spatule et former une boule de pise en
prenant soin d'éviter pertes de farine.
Les restes de la pâte adhérant au récipient et à la spatule doivent être rassemblés avec la boule
de pâte.
Rouler cette boule de pâte entre les paumes de la main jusqu'à ce qu'elle n'y adhère plus.
Extraction
Elle peut être, soit manuelle, soit mécanique.
Extraction manuelle
Malaxer le piton en le plaçant dans la paume de la main tout en versant dessus, goutte à goutte
(mais assez rapide- ment) la solution de chlorure de sodium.
Poursuivre cette opération jusqu'à ce que l'eau de lavage ne soit plus laiteuse mais à peine
trouble. Arrêter le lavage à ce point que l'habitude de la manipulation précise nettement.
Ce lavage doit se faire au-dessus du tamis recouvert de gaze destiné à retenir les fragments de
gluten qui se trouveraient entraînés.

44
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

L'amidon est éliminé et le gluten se soude à lui-même. Récupérer le gluten tombé sur le tamis
et, pour rincer le gluten global, augmenter le débit de la solution de chlorure de sodium de
manière à obtenir un filet continu, puis malaxer énergiquement le pâton.
La durée de l'extraction dépend de la teneur en gluten et elle est d'environ 8 minutes.
Extraction mécanique
Placer la boule de pâte préparée, sur l'extracteur mécanique du gluten et la mouiller avec
quelques gouttes de la solution de chlorure de sodium.
Laver la pâte dans la machine durant 10 minutes au moyen de la solution de chlorure de
sodium. L'extraction mécanique doit être suivie d'un lavage à la main à l'aide de la solution de
chlorure de sodium. La durée de ce lavage n'excède pas 2 minutes en général.
NOTE : Pour tous les types d'appareil, se référer au mode d'utilisation.
Essorage
Lorsque le rinçage est terminé, éliminer la plus grande partie de la solution de rinçage
adhérant à la boule de gluten, en prenant celle-ci entre les doigts et en lui faisant subir trois
compressions de courte durée.
Essorage manuel
Comprimer la boule de gluten entre les mains et les essuyer ensuite. Refaire cette opération
plusieurs fois jusqu'à ce que le gluten commence à adhérer (environ une dizaine de fois).
Essorage mécanique
Donner à la boule de gluten la forme d'une lamelle et la placer dans la presse à gluten.
Appliquer la pression, puis ouvrir de nouveau la presse au bout de 5s, placer, sans la
déformer, la lamelle de gluten à une autre place sèche et presser de nouveau.
Répéter quinze fois l'opération.
Disposer le gluten ainsi essoré sur la plaque métallique ou la plaque en verre préalablement
tarée et peser à 0,01 g près.
On obtient la masse de gluten humide.
[Link] des résultats :
Exprimé en pourcentage en masse du produit tel quel, est égal à :
mx100
𝑥=
10

Où : m est la masse, en grammes, de gluten humide.

45
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

5. Gluten sec (ISO 21415-4, 2006)

[Link]
Le concept du dosage de la protéine de blé déshydratée repose sur l'élimination de la quantité
d'eau contenue dans le gluten humide en utilisant des plaques chauffantes.
[Link] opératoire
-Patienter jusqu'à ce que les plaques chauffantes aient atteint la température de
fonctionnement
- Prendre la boule de protéine humide obtenue en suivant la méthode spécifiée antérieurement
- Placer entre les plaques chauffantes préchauffées pendant 300 secondes ± 5 secondes.
- Enlever le gluten desséché des surfaces chaudes et le mesurer (m2).
[Link] des résultats
Le taux de gluten sec exprimé en pourcentage de la masse de l'échantillon initial est déterminé
de la manière suivante :
M2
𝐺𝑆% = 𝑋100
M0

[Link]é d’hydratation du gluten

Le pourcentage d'hydratation du gluten (CH) indique la quantité d'eau qui peut être absorbée
par le gluten.
teneur en gluten humide − teneur en gluten sec
𝐶𝐻% = X 100
teneur en gluten humide

4.2. Analyses microbiologiques :

1. Levures et moisissures ISO 7698 :1990

[Link]
1 Ensemencement en profondeur des deux milieux de culture coulés dans deux boîtes de Petri,
avec une quantité déterminée de la suspension mère. Dans les mêmes conditions,
ensemencement des dilutions décimales des autres boîtes, obtenues à partir de la suspension
mère.
2 Incubation en aérobiose des boîtes contenant le milieu gélosé pour le dénombrement des
bactéries à 30 °C, pendant 3 jours. Incubation en aérobiose des boîtes contenant le milieu
gélosé, pour le dénombrement des levures et des moisissures à 25 °C, pendant 3 jours 4 jours
ou 5 jours.

46
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

3 Calcul du nombre de bactéries, à partir du nombre de colonies obtenues dans les boîtes
retenues de milieu gélosé. Calcul du nombre de levures et/ou de à partir du nombre de
colonies obtenus boîtes retenues de milieu gélosé
[Link] de culture
Glose pour dénombrer les bactéries
Composition Tryptonel……………. 590 g
Extrait de levure déshydraté………… 295 g
Dextrose anhydre ………190 g
Agar-agar ………………9 g à 18 g
Eau…………………… 1000 ml
[Link] et verrerie :
1 Appareils pour la stérilisation en chaleur sèche (four) ou en chaleur humide (autoclave)
(autoclave autonome ou faisant partie d’un appareillage pour préparer et répartir les milieux).
2 Appareillage pour l’homogénéisation.
a) un homogénéisateur rotatif,
b) un homogénéisateur, de macher), avec des type (St0 sacs stériles péristaltique en plastique.
3 Agitateur, produisant une agitation de type vortex, pour homogénéiser le contenu des tubes
(dilutions de la suspension mère).
4 Étuves, réglables à 30 “C - + 1 OC et à 25 OC + - 1 “C.
5 Boîtes de Petri, d’un diamètre de 90 mm à 100 mm.
6 Pipettes graduées, étalonnées spécialement pour l’usage bactériologique, de capacités
nominales de 10 ml et 1 ml, graduées en divisions de 0,5 ml et 0,1 ml, respectivement, et avec
une ouverture nominale de 2 mm à 3 mm.
7 Bain d’eau, ou équipement similaire, réglable à 45 °C - + 0,5 °c.
8 pH-mètres, précis à + 0,1unité de pH à 25°C
9 Tubes à essais, notamment de 20 mm x 200 mm, ou fioles, ou flacons de 0,5 I ou de 1 I de
capacité.
[Link] opératoire
1 prise d’essai
Peser, à 0,1 g près, la masse de la prise d’essai spécifiée au tableau 1, dans
a) le bol d’un homogénéisateur rotatif, pour les produits de la catégorie 1, ou
b) un sac en plastique d’un Stomacher pour les produits de la catégorie 2.

47
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Tableau 5 préparation des dilutions

Catégorie Produit Masse de la prise Volume de diluant
d’essai (q) (ml)
1 Grain 40 360
2 Produits de mouture 20 180
(farine, semoule,
sons.)

2 Préparation de la suspension mère

Ajouter à la prise d’essai le volume correspondant de diluant indiqué au tableau 5.
Laisser en contact la prise d’essai et le diluant pendant 30 min, puis
a) ou bien faire fonctionner I’homogénéisateur rotatif pendant un temps suffisant pour avoir
un nombre total de tours compris entre 15000 et 20000 (même avec I’homogénéisateur le plus
lent, ce temps ne doit pas excéder 2,5 min),
b) ou bien faire fonctionner le Stomacher ,procéder au comptage des colonies pour chaque
pendant 2 min
3 Préparation des dilutions
Avant de prélever chaque partie aliquote pour effectuer l’ensemencement, homogénéiser le
contenu du tube à l’aide de l’agitateur de type vortex.
4 Ensemencement
4.1 Prendre quatre boîtes de Petri stériles. Transférer dans chacune de ces boîtes, à l’aide
d’une pipette stérile, 1 ml de la suspension mère (dilution 10-I).
4.2 Prendre quatre autres boîtes de Petri stériles. Transférer dans chacune de ces boîtes, à
l’aide d’une nouvelle pipette stérile, 1 ml de la dilution 10-2. Recommencer les opérations
décrites à l’alinéa précédent avec les dilutions suivantes, comme exigé.
4.3 Pour chaque groupe de quatre boîtes, couler dans deux boîtes, environ 15 ml du milieu et
dans deux autres boîtes, environ 15 ml du milieu.
Mélanger soigneusement et complètement I’inoculum et le milieu et laisser se solidifier en
posant les boîtes de Petri sur une surface fraîche et horizontale. Préparer également deux
boîtes témoins, l’une contenant environ 15 ml du milieu gélosé, et l’autre contenant environ
15 ml du milieu gélosé, en vue de contrôler leur stérilité.
5 Incubation
5.1 Bactéries Retourner les boîtes de milieu et les placer à l’étuve réglée à 30 °C ± 1 °C

48
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

pendant 3 jours.
5.2 Levures et moisissures placer les boîtes de milieu retournées ou non, dans l’autre étuve
réglée à 25 °C ± 1°C pendant 5 jours.
6 Interprétation
6.1 Comptage des colonies de bactéries
Examiner les boîtes après la période d’incubation prescrite
Procéder au comptage des colonies pour chaque pendant 2 min. boîte de milieu contenant
moins de 300 colonies, II faut qu’une boîte renferme au moins 15 colonies.
6.2 Comptage moisissures colonies levures et/ou de moisissures
Compter les colonies sur chaque boîte après 3 jours, 4 jours et 5 jours d’incubation.
Après 5 jours, retenir les boîtes contenant moins de 150 colonies. Si des parties de boîtes sont
envahies par des moisissures ou s’il est difficile de compter des colonies bien isolées, retenir
les comptages obtenus après 4 jours ou même 3 jours d’incubation. Dans ce cas, la durée
d’incubation de 3 ou 4 jours doit être indiquée au rapport d’essai.
La distinction entre les colonies de levures et les thalles de moisissures est faite par examen
macroscopique. Cependant, dans les cas douteux, procéder à un examen microscopique des
« colonies » les colonies de levures sont en général constituées de cellules ovoïdes ou rondes,
tandis que les thalles présentent des filaments mycéliens.
Si cela est nécessaire, procéder à un examen microscopique pour distinguer, selon l’aspect
morphologique, les colonies de levures et moisissures des colonies de bactéries.

[Link] des résultats

Calcul
Calculer le nombre de micro-organismes, à savoir de bactéries, de levures et/ou de
moisissures par gramme de produit, à l’aide de la formule
Σ𝑐
𝑥=
(𝑛1 + 0.1𝑛2 )𝑋𝑑
Où
Σ C : est la somme des colonies sur toutes les boîtes comptées et retenues au niveau de deux
dilutions successives,
D : est la dilution à partir de laquelle les premiers dénombrements sont obtenus (par exemple
10−2 ) 𝑛1 :est le nombre de boîtes comptées et retenues à la première dilution,
𝑛2 : est le nombre de boîtes comptées et retenues à la seconde dilution.

49
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

2. Spores anaérobies sulfito-réductrices ISO 15213 :2003

[Link] :
1 Ensemencement dans la masse de deux boîtes de Petri (ou de deux tubes) de milieu au
sulfite de fer avec une quantité spécifiée de l'échantillon pour essai si le produit initial est
liquide, ou avec une quantité spécifiée de suspension mère dans le cas d'autres produits.
Préparation de deux autres boîtes (ou tubes) de gélose, dans les mêmes conditions, avec des
dilutions décimales de l'échantillon pour essai ou de la suspension mère.
2 Incubation en anaérobiose des boîtes (ou tubes) à pendant à (lecture finale au bout de),
éventuellement à si l'on suspecte la présence de bactéries thermophiles. Dénombrement de
colonies caractéristiques de couleur noire. La couleur noire des colonies et des alentours est
due à la formation de sulfure de fer (II) résultant de la réaction entre les ions sulfure et les ions
trivalents ferriques [Fe (III)] présents dans le milieu.
3 Calcul du nombre de bactéries sulfito-réductrices par millilitre ou par gramme d'échantillon,
à partir du nombre de colonies obtenues sur les boîtes (ou tubes).
[Link] de culture
Gélose pour le dénombrement : gélose au sulfite de fer
Digestat enzymatique de caséine …..15g
Digestat enzymatique de soja…………5g
Extrait de levure …………………5g
Disulfite de disodium (Na2S2O5)…..1g
Citrate de fer(III)ammoniacal ……………..1g
Agar-agar ………………9 à 18g
Eau………………1000ml
[Link] et verrerie
-Matériel d'homogénéisation, pour les échantillons d'aliments solides.
-Bain d'eau, pouvant être maintenu à une température comprise entre 44 °c et 47°c.
-Jarres pour anaérobiose, dotés d'un équipement permettant de générer une atmosphère
anaérobie, et comprenant un système de vérification des conditions anaérobies.
-Incubateur, pouvant être maintenu 37°c ±1°C à et, si nécessaire, à 50°c.
-Tubes à essais, de dimensions, et fioles ou flacons de de capacité
[Link] opératoire
Prise d'essai, suspension mère et dilutions
Il peut être nécessaire d'effectuer un traitement thermique de la suspension mère pour éliminer

50
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

les formes végétatives de bactéries formant des spores et/ou les bactéries non sporulées.
Les températures et les temps de chauffage varient selon les besoins, allant de combinaisons
produisant un effet de pasteurisation marqué à un effet d'activation des spores par la chaleur
(par exemple 75 ° pendant 20min) à une ébullition de plusieurs minutes.
Dans ce cas, le résultat peut être donné en nombre de spores de bactéries sulfito-réductrices se
développant en conditions anaérobies.
Ensemencement Prendre deux boîtes de Petri strériles.
-À l’aide d’une pipette stérile, transférer dans chaque boîte 1ml d’échantillon pour essai si le
produit à tester est liquide, ou 1 ml de suspension mère pour les autres produits.
Prendre deux autres boîtes de Petri stériles.
-A l’aide d’une nouvelle pipette stérile, transférer 1ml de la première dilution décimale (10−1 )
de l’échantillon pour essai si le produit est liquide, ou 1ml de la première dilution décimale
(10−2 ) de la suspension mère pour les autres produits.
Répéter la procédure décrite avec les dilutions suivantes, en utilisant une nouvelle pipette
stérile pour chaque dilution.
-Ajouter dans chacune des boîtes de Petri environ 15ml de gélose au sulfite de fer refroidi à
l’aide d’un bain d’eau à une température comprise entre44°c et 47°c. Il convient que le temps
écoulé entre l’ensemencement des boîtes de Petri et l’addition du milieu gélosé n’excède pas
15min.
-Bien mélanger l’inoculum avec le milieu gélosé à l’aide de mouvements horizontaux, puis
laisser le milieu se solidifier
[Link]
Après solidification, incuber les boîtes de Petri dans des jarres pour anaérobiose à 37°c± 1
pendant 24 à 48h.
Si l'on suspecte la présence de bactéries thermophiles, préparer une deuxième série de boîtes
de Petri et l’incuber à 50°c ± 1.
Si des tubes sont utilisés, l'incubation dans des jarres pour anaérobiose n'est pas nécessaire.
Comptage des colonies
Les résultats après et après, selon le degré de coloration noire et le taux de croissance des
microorganismes. Les colonies noires, éventuellement entourées d'une zone noire, sont
dénombrées comme des bactéries sulfito-réductrices.
Dénombrer les colonies sulfito-réductrices dans chaque boîte contenant moins de 150 colonies
caractéristiques et moins de 300 colonies au total. Il est possible que les nombres spécifiés ci-

51
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

dessus soient trop élevés pour les tubes ; dans ce cas ne tenir compte que des tubes dans
lesquels les colonies sont bien séparées
[Link] des résultats :
Calculez le nombre de micro-organismes, c'est-à-dire des bactéries sulfito-réductrices
Par gramme de produit, en utilisant la formule suivante :
Σ𝑐
𝑥=
(𝑛1 + 0.1𝑛2 )𝑋𝑑
Où
Σ C : est la somme des colonies sur toutes les boîtes comptées et retenues au niveau de deux
dilutions successives,
D : est la dilution à partir de laquelle les premiers dénombrements sont obtenus (par exemple
10−2 ). 𝑛1 :est le nombre de boîtes comptées et retenues à la première dilution,
𝑛2 : est le nombre de boîtes comptées et retenues à la seconde dilution
3. Staphylocoques à coagulase positive ISO 6888-2 :199

[Link]
1 Ensemencement en profondeur du milieu gélosé au plasma de lapin et au fibrinogène, coulé
dans deux boîtes de Petri, avec une quantité déterminée de l'échantillon pour essai si le produit
est liquide, ou avec une quantité déterminée de la suspension mère dans le cas d'autres
produits.
Dans les mêmes conditions, ensemencement des dilutions décimales obtenues à partir de
l'échantillon pour essai ou de la suspension mère, à raison de deux boîtes par dilution.
2 Incubation de ces boîtes à 35 °C ou 37 °C pendant 18 h à 24 h et, si nécessaire, 24 h
supplémentaires.
3 À partir du nombre de colonies caractéristiques par boîte de Petri, calcul du nombre de
staphylocoques à coagulase positive par millilitre ou par gramme d'échantillon pour essai
[Link] de culture
Milieu gélosé au plasma de lapin et au fibrinogène
Milieu de base …………… 90 ml
Solution de tellurite de potassium …………… 0,25 ml
Solution de fibrinogène bovin………………. 7,5 ml
Solution de plasma de lapin et d'inhibiteur de trypsine ………… 2,5 ml
[Link] et verrerie
-Appareil pour la stérilisation en chaleur sèche (four) et en chaleur humide (autoclave)

52
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

-Étuve, permettant de maintenir les milieux inoculés, les boîtes et les flacons à l'intérieur
d’une plage de températures de 35 °C ± 1 °C ou 37 °C ± 1 °C.
-Bain d'eau, ou dispositif similaire, réglable à 48 °C ± 1 °C
-Boîtes de Petri, stériles, en verre ou en matière plastique. Pipettes graduées à écoulement
total, de 1 ml, 2 ml et 10 ml de capacité nominale, graduées respectivement en 0,1 ml, 0,1 ml
et 0,5 ml
[Link] opératoire
1 Prise d'essai, suspension mère et dilution (voir page 45)
Ensemencement et incubation
-Prendre deux boîtes de Petri stériles .a l'aide d'une pipette stérile , transférer dans chacune des
boîtes 1 ml de l'échantillon pour essai si le produit est liquide, ou 1 ml de la suspension mère
dans le cas d'autres produits.
-Prendre deux autres boîtes de Petri stériles, transférer dans chacune des boîtes 1 ml de la
première dilution décimale.
-Répéter ces opérations avec des dilutions successives, à l'aide d'une nouvelle pipette stérile
pour chaque dilution décimale.
-Couler, dans chacune des deux boîtes de Petri, le milieu complet utilisé extemporanément (ne
pas le maintenir en surfusion), de façon à obtenir une épaisseur d'environ 3 mm
-Mélanger soigneusement l'inoculum au milieu de culture et laisser solidifier en posant les
boîtes de Petri sur une surface fraîche et horizontale.
-Après solidification complète, retourner les boîtes ainsi préparées et les faire incuber à l'étuve
réglée à 35 °C ou 37 °C 2) pendant 18 h à 24 h et, si nécessaire, réincuber pendant 18 h à 24 h
supplémentaires.
- Comptage des colonies Après une période d’incubation suffisante, les staphylocoques
forment de petites colonies noires ou grises ou même blanches, entourées d'un halo de
précipitation indiquant une activité de coagulase. Des colonies de Proteus peuvent présenter
en début d’incubation un aspect similaire à celui des colonies de staphylocoques à coagulase
positive. Cependant, après 24 h ou 48 h d’incubation, elles prennent un aspect de culture en
nappe plus ou moins brunâtre et envahissante qui permet de ne pas les confondre avec les
staphylocoques
-Procéder au comptage des colonies caractéristiques pour chaque boîte.
[Link] des résultats
Retenir celles des boîtes qui contiennent 300 colonies au maximum, dont 100 colonies

53
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

caractéristiques au niveau de deux dilutions successives. Il faut qu'une boîte renferme au

moins 15 colonies caractéristiques. Calculer le nombre N de staphylocoques à coagulase
positive présents par millilitre ou par gramme de produit en tant que moyenne pondérée à
partir de deux dilutions successives à l'aide de l'équation suivante :
Σ𝑐
𝑁=
V(𝑛1 + 0.1𝑛2 )d
Dou : ∑C :est la somme des colonies de staphylocoques caractéristiques sur l'ensemble des
boîtes retenues;
V :est le volume de l'inoculum appliqué à chaque boîte, en millilitres;
n1 : est le nombre de boîtes retenues à la première dilution;
n2 : est le nombre de boîtes retenues à la seconde dilution;
d : est le taux de dilution correspondant à la première dilution retenue (la suspension mère est
une dilution)
4. Bacillus cereus ISO 7932 :2004

[Link]
1 Ensemencement en surface d'un milieu sélectif solide coulé dans des boîtes de Petri, avec
une quantité déterminée de l'échantillon pour essai si le produit est liquide, ou de la
suspension mère dans le cas d'autres produits.
Dans les mêmes conditions, ensemencement des dilutions décimales obtenues à partir de
l'échantillon pour essai ou de la suspension mère.
2 Incubation de ces boîtes en aérobiose à 30 °C pendant 18 h à 48 h.
3 Calcul du nombre de B. cereus, par millilitre ou par gramme d'échantillon, à partir du
nombre de colonies caractéristiques obtenues dans des boîtes choisies aux niveaux de dilution
donnant un résultat significatif, et confirmées selon les essais spécifiés.
[Link] de culture
Milieu gélosé
Extrait de viande …………1,0 g
Digestat enzymatique de caséine ………10,0 g
D-Mannitol …………10,0 g
Chlorure de sodium (NaCl)…………… 10,0 g
Rouge de phénol………………. 0,025 g
Agar-agar …………………….12 g à 18 g
Eau …………………………900 ml

54
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

[Link] et verrerie
-Appareil pour la stérilisation en chaleur sèche (four) ou en chaleur humide (autoclave)
-Enceinte de séchage ou étuve, ventilée par convection, pour le séchage des boîtes de gélose,
réglable à une température comprise entre 37 °C ± 1 °C et 55 °C ± 1 °C.
- Étuve, réglable à 30 °C ± 1 °C.
- Bains d'eau, réglables de 44 °C à 47 °C.
- pH-mètre, ayant une précision de réglage de ± 0,1 unité de pH à 25 °C.
- Boîtes de Petri, en verre ou en matière plastique, d'un diamètre de 90 mm à 100 mm ou, si
nécessaire, 140 mm.
- Pipettes graduées, étalonnées spécialement pour l'usage bactériologique, d'une capacité
nominale de 10 ml et 1 ml, graduées respectivement en 0,5 ml et 0,1 ml et ayant une ouverture
nominale de 2 mm à 3 mm.
- Étaleurs en verre ou en plastique (type crosse de hockey), d'environ 3,5 mm de diamètre et
20 cm de longueur, coudés à angle droit à environ 3 cm de l'une de leurs extrémités ; les
extrémités coupées doivent être polies par chauffage.
[Link] opératoire
1 Prise d'essai, suspension mère et dilutions
2 Ensemencement et incubation
2.1 Transférer, avec une pipette stérile, 0,1 ml de l'échantillon pour essai s'il est liquide, ou de
la suspension mère pour les autres produits, à la surface de deux boîtes de milieu gélosé.
Répéter l'opération avec les dilutions décimales suivantes si nécessaire.
2.2 S'il est souhaitable pour certains produits de procéder à l'estimation de petits nombres de
B. cereus, les limites du dénombrement peuvent être augmentées d'une puissance de 10, en
examinant 1,0 ml de l'échantillon pour essai s'il est liquide, ou 1,0 ml de la suspension mère
pour les autres produits. Répartir 1 ml de l'inoculum avec un étaleur stérile soit à la surface
d'une grande boîte de Petri (140 mm) de milieu gélosé, soit à la surface de trois petites boîtes
de Petri (90 mm) de milieu gélosé. Dans les deux cas, effectuer ces opérations en double, de
façon à avoir deux grandes boîtes ou six petites boîtes.
2.3 Étalez soigneusement l'inoculum le plus rapidement possible sur la surface de la plaque
d'agar sans toucher les côtés de la boîte avec l'épandeur.
Utilisez un épandeur stérile frais pour chaque plaque. Laissez les plaques avec les couvercles
pendant environ 15 minutes à température ambiante pour que l'inoculum soit absorbé dans
l'agar.

55
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

2.4 Inversez les plaques préparées et incubez-les pendant 18 à 24 heures dans un incubateur
réglé à 30 °C.
Si les colonies ne sont pas clairement visibles, incubez les plaques pendant 24 heures
supplémentaires avant de les compter.
3 Décompte des colonies Après la période d’incubation, sélectionnez des plaques, de
préférence à deux dilutions successives, contenant moins de 150 colonies.
Si un inoculum de 1,0 ml a été étalé sur trois plaques, traitez ces plaques comme une seule
dans toutes les procédures de dénombrement et de confirmation subséquentes.
4 Confirmation
4.1 Sélection et purification des colonies pour la confirmation Sélectionnez cinq colonies
présumées pour chaque plaque sélectionnée comme indiqué dans.
S'il y a moins de cinq colonies sur la plaque, prenez toutes les colonies présumées présentes.
Confirmez ces colonies comme spécifié dans et. Si les plaques sont surpeuplées et qu'il n'est
pas possible de sélectionner des colonies bien isolées, streaker cinq colonies présumées sur
des plaques avec un milieu complet. Incubez dans un incubateur réglé à 30 °C pendant 18 à 24
heures. Sélectionnez sur chaque plaque au moins une colonie bien isolée avec une couleur
rose. Confirmez cette colonie.
4.2 Test d'hémolyse sur gélose au sang de mouton Streak, stab ou spottez les colonies
sélectionnées sur la surface de la gélose au sang de mouton d'une manière qui permet une
bonne interprétation de la réaction d'hémolyse. Incubez à 30 °C pendant 24 h ± 2 h et
interprétez la réaction d'hémolyse.
4.3 Interprétation biochimique
Tableau 6 Résultats des tests
Test Résultat confirmant la présomption de
Bacillus cereus
Gélose MYP Formation de colonies roses entourées de
précipité
Hémolyse Réaction positive

[Link] des résultats

Retenir celles des boîtes qui contiennent 300 colonies au maximum, dont 100 colonies
caractéristiques au niveau de deux dilutions successives. Il faut qu'une boîte renferme au
moins 15 colonies caractéristiques. Calculer le nombre N de staphylocoques à coagulase

56
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

positive présents par millilitre ou par gramme de produit en tant que moyenne pondérée à
partir de deux dilutions successives à l'aide de l'équation suivante :

Σ𝑐
𝑁=
V(𝑛1 + 0.1𝑛2 )d
Dou : ∑C :est la somme des colonies de staphylocoques caractéristiques sur l'ensemble des
boîtes retenues;
V :est le volume de l'inoculum appliqué à chaque boîte, en millilitres;
n1 : est le nombre de boîtes retenues à la première dilution;
n2 : est le nombre de boîtes retenues à la seconde dilution;
d : est le taux de dilution correspondant à la première dilution retenue (la suspension mère est
une dilution)
5. [Link] ISO 16649-2:2001

[Link]
1 Ensemencement en double du milieu tryptone-bile-glucuronide (TBX) avec une quantité
spécifiée de l’échantillon pour essai ou de la suspension mère.
Dans les mêmes conditions, ensemencement de deux boîtes par dilution, en utilisant les
dilutions décimales obtenues à partir de l'échantillon pour essai ou à partir de la suspension
mère. Incubation des boîtes à 44 °C 1 °C pendant 18 h à 24 h pour détecter la présence de
colonies qui, à partir de leurs caractéristiques, sont considérées comme étant des Escherichia
coli β-glucuronidase positive.
2 Calcul du nombre d’UFC d'Escherichia coli β-glucuronidase positive par gramme ou par
millilitre d'échantillon, à partir du nombre de colonies caractéristiques
[Link] de culture
Milieu tryptone-bile-glucuronide (TBX)
Composition
Digestat enzymatique de caséine ………………20,0 g
Sels biliaires No 3 ………………1,5 g
Acide 5-bromo-4-chloro-3-indolyl β-D-glucuronique (BCIG) ………………144 µmol
Sulfoxyde de diméthyle (DMSO) b ……………………3 ml
Agar-agar ……………………………9 g à 18 g
Eau ………………………1 000 ml

57
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

[Link] et verrerie
1 Appareils pour la stérilisation en chaleur sèche (four) ou en chaleur humide (autoclave).
2 Étuve, réglable à 44 °C ±1 °C.
3 Bain d’eau, pouvant être maintenu à une température comprise entre 44 °C et 47 °C.
4 Tubes à essai, bouteilles ou flacons, de capacités appropriées.
5 Micropipettes ou pipettes à écoulement total, à large ouverture et de capacités nominales de
1 ml et 10 ml, graduées respectivement en 0,1 ml et 0,5 ml.
6 Boîtes de Petri, de diamètre d’environ 90 mm.
7 PH-mètres, ayant une précision de lecture de ± 0,1 unité pH.
Son seuil minimal de mesure doit être de 0,01 unité pH. Le pH-mètre doit être équipé d'un
système de compensation de température soit manuel soit automatique.
[Link] opératoire :
1 Prise d'essai, suspension mère et dilutions
2 Ensemencement et incubation
2.1 À l'aide d'une pipette stérile ou d'une micropipette, transférer dans une boîte de Petri
stérile 1 ml de l'échantillon pour essai (s'il est liquide), ou 1 ml de la suspension mère (10−1 )
dans le cas d'autres produits.
-Ensemencer deux boîtes par dilution.
Si nécessaire, répéter ces opérations avec les dilutions décimales suivantes, en utilisant une
nouvelle pipette stérile pour chaque dilution.
2.2 Couler dans chaque boîte de Petri environ 15 ml du milieu TBX, refroidi préalablement
dans le bain d’eau à une température comprise entre 44 °C et 47 °C.
Mélanger soigneusement l'inoculum au milieu, et laisser le mélange se solidifier, en posant les
boîtes de Petri sur une surface horizontale fraîche.
Le temps s’écoulant entre le dépôt de l’inoculum dans la boîte de Petri et l’ajout du milieu ne
doit pas dépasser 15 min.
Retourner les boîtes ensemencées de façon que le bas soit tourné vers le haut et les placer dans
une étuve réglée à 44 °C pendant 18 h à 24 h. Le temps total d'incubation ne doit pas être
supérieur à 24 h.
Comptage des unités formant colonie (UFC)
Après la période d'incubation spécifiée, compter les UFC caractéristiques d'Escherichia coli β-
glucuronidase positive dans chaque boîte contenant moins de 150 UFC caractéristiques et
moins de 300 UFC au total (UFC caractéristiques et non caractéristiques).

58
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Si elles font partie des boîtes retenues, il convient de tenir compte des boîtes contenant 0 UFC
caractéristique dans les différentes méthodes de calcul définies à l'article 10.
[Link] des résultats
Pour qu'un résultat soit valide, il est, en général, estimé nécessaire de compter les UFC
caractéristiques sur au moins 1 boîte contenant un minimum de 15 UFC caractéristiques.
Calculer le nombre, N, d’UFC d'Escherichia coli β-glucuronidase positive présentes dans
l'échantillon pour essai, par millilitre ou par gramme, comme étant la moyenne pondérée à
partir de deux dilutions successives, à l'aide de l'équation suivante :

Σ𝑎
𝑁=
V(𝑛1 + 0.1𝑛2 )d
Σ𝑎: Est la somme des UFC comptées sur toutes les boîtes retenues de deux dilutions
successives, dont une au moins contient au minimum 15 UFC bleues ;
V : est le volume d'inoculum, en millilitres, appliqué à chaque boîte ;
n1 : est le nombre de boîtes retenues à la première dilution;
n2 : est le nombre de boîtes retenues à la seconde dilution;
d : est le facteur de dilution correspondant à la première dilution retenue [d = 1 dans le cas où
l'échantillon pour essai ensemencé directement (produits liquides) est retenu].
C. Pour eau de procès
1. Spores Anaérobies sulfito-réducteurs (JORA n°36, 2013) :

[Link] :
1 Sélection des spores dans l’échantillon, par chauffage pendant une période de temps
suffisante pour que les bactéries végétatives soient détruites.
2 Recherche et énumération des spores des organismes anaérobies sulfito-réducteurs par
inoculation de volumes de l’échantillon dans les milieux liquide d’enrichissement, suivie de
l’incubation à 37 ± 1°C pendant 44 ± 4h dans des conditions anaérobies.
[Link] de culture :
Milieu renforcé spécial pour les clostridia (DRCM).
Viande digérée dans la peptone tryptique........... 10 g
Extrait de viande................................................. 10 g
Extrait de levure.................................................. 1,5 g
Amidon................................................................ 1 g
Acétate de sodium hydraté.................................. 5 g

59
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Glucose................................................................ 1 g
Chlorhydrate de L - cystine................................. 0,5 g
Eau..................................................................... 1000 ml
[Link] et verrerie :
1 Flacons ou fioles avec bouchons à vis, en verre ou borosilicaté, de capacités 200 ; 100 et 25
ml.
2 Pipettes volumétriques, de capacités 10 et 1 ml.
3 Bains d’eau, contrôles thermiquement.
4 Tubes à essai, de 150 mm x 13 mm.
5 Fil de fer.
6 Incubateurs, réglables à 37 ± 1°C.
[Link] opératoire :
1 - Traitement des échantillons
Se référer à la méthode de dénombrement des micro-organismes sur milieu de culture en ce
qui concerne la méthode à suivre pour la conservation et le traitement des échantillons.
2 - Sélection des spores (technique)
Avant qu’il soit procédé à l’essai, l’échantillon d’eau doit être chauffé dans un bain d’eau à 75
± 5°C pendant 15 mn à partir du moment où cette température a été atteinte. Un flacon
similaire contenant le même volume d’eau que celui de l’échantillon pour essai doit être
utilisé parallèlement comme témoin afin de vérifier le temps de chauffage nécessaire. La
température de l’eau dans le flacon témoin peut être enregistrée de manière permanente à
l’aide d’un thermomètre.
3 - Inoculation et incubation
Ajouter 50 ml de l’échantillon à un flacon à capuchon à vis contenant 50 ml du milieu double
Concentration.
Ajouter 10 ml de l’échantillon à une série de cinq flacons à capuchon à vis de 25 ml contenant
25 ml du milieu double concentration.
Ajouter 1 ml de l’échantillon à une série de cinq flacons à capuchon à vis de 25 ml contenant
25 ml du milieu simple concentration.
Si nécessaire, ajouter 1 ml d’une dilution au 1/10 de l’échantillon à une série de cinq flacons à
capuchon à vis contenant 25 ml du milieu simple concentration.
Afin de procéder à un examen qualitatif de 100 ml d’eau potable ou d’eau en bouteille sans
faire un comptage du NPP, utiliser une fiole de 200 ml contenant un mélange de 100 ml du

60
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

milieu double concentration et de 100 ml de l’échantillon.

Si nécessaire, remplir tous les flacons avec le milieu simple concentration de façon à amener
le liquide au niveau du col et s’assurer qu’il ne renferme qu’un très petit volume d’air ; fermer
alors les flacons hermétiquement ou incuber dans des conditions anaérobies.
Incuber les flacons inoculés à 37 °C ± 1 °C pendant 44 ± 4 h.
Note : Des volumes contenant du bouillon de culture dans des flacons en verre
hermétiquement fermés peuvent exploser en raison de la production de gaz. L’utilisation d’un
fil de fer chauffé au rouge et placé dans le milieu avant incubation peuvent favoriser
l’anaérobiose.
4 - Interprétation
Les flacons dans lesquels on observe un noircissement résultant de la réduction de sulfite et de
la précipitation du sulfure de fer (II) doivent être considérés comme étant positifs.
[Link] des résultats :
Exprimer les résultats en conformité avec la méthode de dénombrement des micro-organismes
sur milieu de culture.
2. Escherichia coli (JORA n°31, 2013) :

[Link] :
1 Ensemencement d’une série de tubes à essai contenant un milieu de culture sélectif lactosé
avec des prises d’essai de l’échantillon dilué ou non.
2 Examen des tubes à essai après une incubation de 24 h et de 48 h à 35 °C ou 37 °C ;
repiquage à partir de chaque tube à essai montrant une turbidité avec une production de gaz
dans un milieu de confirmation plus sélectif et, si l’on recherche les escherichia coli présumés,
sur un milieu sur lequel peut être prouvée la formation d’indole.
3 Incubation de ces milieux de confirmation pendant 24 h au plus à 44 °C pour la recherche
escherichia coli présumés.
4 Au moyen de tables statistiques, calcul du nombre le plus probable (NPP) voir annexe III, de
escherichia coli présumés, susceptibles d’être présents dans 100 ml de l’échantillon, à partir
du nombre de tubes donnant des résultats de confirmation positifs.
[Link] de culture :
Bouillon de MacConkey
Sels Biliés ............................................................... 10 g
Peptone ................................................................... 40 g
Lactose .................................................................... 20 g

61
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Chlorure de sodium ................................................ 10 g

Pourpre de bromocrésol [solution éthanolique à 1%
(V/V)] ................................................................... 2 ml
Eau distillée ...................................................... 1000 ml
[Link] et verrerie :
1 Four à air chaud pour stérilisation en chaleur sèche et autoclave
2 Incubateur ou bain d’eau, réglable à 35 °C ± 0,5 °C ou à 37 °C ± 0,5 °C.
3 Incubateur ou bain d’eau, réglable à 44 °C ± 0,25 °C ou à 44,5 °C ± 0,25 °C.
4 pH-mètres.
[Link] opératoire :
1 Préparation de l’échantillon et ensemencement des milieux Pour la préparation de
l’échantillon et des dilutions et l’ensemencement des milieux d’isolement avec les prises
d’essai, suivre les instructions données dans la méthode de dénombrement des micro-
organismes sur milieu de culture. Ensemencer des tubes à essai contenant un milieu
d’isolement double concentration avec des prises d’essai de 5 ml ou plus.
2 Incubation des tubes
Faire incuber les tubes ensemencés à 35 °C ± 0,5 °C ou à 37 °C ± 0,5 °C pendant 48 h.
3 Examen des tubes à essai
Examiner les cultures en tubes à essai après incubation pendant 18 h à 24 h et considérer
comme réactions positives, les tubes présentant une turbidité due à une croissance bactérienne
et à la formation de gaz dans les cloches de Durham, ainsi qu’une production d’acide si le
milieu d’isolement contient un indicateur de pH. Faire incuber à nouveau les tubes à essai qui
ne présentent aucun de ces changements et les examiner à nouveau après 48 h pour rechercher
une réaction positive.
4 Essais de confirmation
Il convient de noter que les réactions positives dans les tubes à essai contenant un milieu
d’isolement n’indiquent que la présence d’organismes coliformes présumés. Il est donc
important de procéder à des essais de confirmation.
4.1 Repiquage, incubation et examen
Faire un repiquage à partir de chaque tube de milieu d’isolement présentant un résultat positif
dans un ou plusieurs tubes contenant des milieux de confirmation pour la production de gaz et
d’indole. Pour confirmer la présence d’escherichia colis présumés, faire incuber un tube à
essai d’eau tryptonée pour la recherche d’indole à 44 °C pendant 24 h. Puis ajouter 0,2 ml à

62
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

0,3 ml de réactif de Kovacs dans le tube contenant de l’eau tryptonée : l’apparition d’une
coloration rouge après l’avoir mélangé avec précaution indique la présence d’indole.
[Link] des résultats : annexe III
A partir du nombre de tubes de milieu d’isolement ayant donné des réactions positives aux
essais confirmatifs, calculer, par référence aux tables statistiques de la méthode de
dénombrement des micro-organismes sur milieu de culture, le nombre le plus probable
d’escherichia coli présumés présents dans 100 ml d’échantillon.
3. Entérocoques ISO 7899-1 :1998

[Link] :
1 L’échantillon dilué est ensemencé dans une série de puits d’une microplaque contenant le
milieu de culture déshydraté.
2 Les microplaques sont examinées sous rayonnement ultraviolet à 366 nm dans l’obscurité
après une période d’incubation de 36 h minimum et 72 h maximum à 44 °C ± 0,5 °C. La
présence d’entérocoques est indiquée par une fluorescence résultant de l’hydrolyse du MUD.
Les résultats sont donnés en nombre le plus probable (NPP) par 100 ml.
[Link] de culture :
Milieu MUD/SF
Composition
1 Solution A
Tryptose 40 g
KH2PO4 10 g
D(1)-galactose 2 g
Polyoxyéthylènesorbitane monooléate 1,5 ml
Eau déminéralisée ou distillée 900 ml
À 900 ml d’eau, ajouter tryptose, KH2PO4, galactose et Tween® 80, tout en maintenant un
chauffage doux et une agitation magnétique, puis porter à ébullition jusqu’à dissolution
complète.
Laisser refroidir.
2 Solution B
NaHCO3 4 g
Acide nalidixique 250 mg
Eau déminéralisée ou distillée 50 ml
Ajouter les deux composants à 50 ml d’eau, tout en maintenant un chauffage doux et une

63
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

agitation magnétique.
Laisser refroidir.
3 Solution C
Acétate de thallium (I) 2 g
Chlorure de -triphényl-2H-tétrazolium 0,1 g
Eau déminéralisée ou distillée 50 ml
Ajouter les deux composants à 50 ml d’eau distillée, tout en maintenant un chauffage doux et
une agitation magnétique.
Laisser refroidir.
4 Solution D
MUD (4-méthylumbelliféryl-b-D-glucoside) 150 mg
N, N-diméthylformamide 2 ml
[Link] et verrerie :
1 Appareillage pour la stérilisation en chaleur sèche (four) ou en chaleur humide (autoclave).
2 Étuve thermostatée, réglée à 44 °C ñ 0,5 °C.
3 Tunnel de séchage ou hotte à flux laminaire vertical (de préférence de classe II).
4 Chambre d’observation UV (lampe de Wood, 366 nm). AVERTISSEMENT — La lumière
UV cause une irritation des yeux et de la peau. Utiliser des lunettes et gants de protection.
5 Réfractomètre portable (optionnel).
6 pH-mètres, ayant une précision de ñ 0,1.
7 Tubes à essai, de dimensions 16 mm × 160 mm et 20 mm × 200 mm, ou fioles de capacités
similaires.
8 Multi pipette à 8 canaux, réglable ou préréglée, ou tout système convenable pour mesurer et
distribuer 200 μl par puits.
9 Cônes stériles pour multi pipette.
10 Matériel pour filtration sur membrane, conformément à l’ISO 8199, y compris filtres à
membrane ayant une porosité nominale de 0,2 μm, pour la stérilisation de liquides.
11 Microplaques stériles, à 96 puits de 350 μl, à fond plat, non fluorescentes.
12 Bandes adhésives stériles pour la fermeture des microplaques.
13 Boîtes de Petri stériles, de diamètre 90 mm.
[Link] opératoire :
1 Choix des dilutions
Le nombre de dilutions à ensemencer varie en fonction du niveau de contamination présumé

64
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

de l’eau à analyser.
Le tableau 7 donne quelques exemples.

Tableau 7 exemples de choisir le nombre de dilutions à ensemencer

Plage de
Origin de Nombre de Nombre de mesure,
l’échantillon dilutions puits/dilution bactéries par
100 ml

64 puits au
Eaux de baignade 2 1/2 32 puits 15 à 3,5 ×

au 1/20 104

24 puits au
1/2 24 puits 40 à 3,2 ×
Autres eaux de surface 4 au 1/20 24
106
puits au 1/200
24 puits au 1/2 000

Eaux résiduaires et 16 puits au 1/2

stations d’épuration 6 Jusqu’à 16 puits au 1/200 60 à 6,7 ×

000 108

2 Préparation des dilutions

NOTE Il est recommandé d’utiliser ces modes opératoires dans un poste de sécurité
biologique, la dilution et le pipetage pouvant produire des aérosols.
2.1 Eaux douces et eaux saumâtres (usées) [salinité, 30 g/kg, mesurée à l’aide d’un
réfractomètre ou de méthodes équivalentes]
Préparer, sur un portoir, le nombre de tubes stériles correspondant au nombre de dilutions
choisies. Introduire dans chacun d’eux 9 ml de diluant spécial.
Agiter vigoureusement l’échantillon afin d’obtenir une répartition homogène des micro-
organismes et transférer immédiatement, à l’aide d’une pipette stérile, 9 ml de cet échantillon
homogénéisé dans le premier des tubes contenant 9 ml de diluant (dilution 1/2).
Avec une nouvelle pipette, transférer 1 ml de cette dilution (homogénéisée) dans le deuxième
tube (dilution 1/20).

65
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

À partir du deuxième tube (dilution 1/20 soigneusement homogénéisée), procéder, si

nécessaire, à une autre dilution à 1/10 afin d’obtenir la dilution suivante (1/200).
Continuer ainsi jusqu’à ce que toutes les dilutions aient été préparées.
2.2 Eaux de mer (salinité > 30 g/kg)
Préparer, sur un portoir, le nombre de tubes stériles correspondant au nombre de dilutions
choisies. Introduire dans le premier tube 9 ml d’eau déminéralisée ou distillée et dans les
suivants 9 ml de diluant spécial.
Agiter vigoureusement l’échantillon (voir l’article 6) afin d’obtenir une répartition homogène
des micro-organismes et transférer immédiatement, à l’aide d’une pipette stérile, 9 ml de cet
échantillon homogénéisé dans le premier des tubes contenant 9 ml de diluant (dilution 1/2).
Avec une nouvelle pipette stérile, transférer 1 ml de cette dilution (homogénéisée) dans le
deuxième tube (dilution 1/20).
À partir du deuxième tube (dilution 1/20 soigneusement homogénéisée), procéder, si
nécessaire, à une autre dilution au 1/10 afin d’obtenir la dilution suivante (1/200).
Continuer ainsi jusqu’à ce que toutes les dilutions aient été préparées.
3 Ensemencement et incubation des microplaques
3.1 Ensemencement
Transférer le contenu du premier tube de dilution dans une boîte de Petri vide, stérile, de
diamètre d’au moins 90 mm.
À l’aide de la pipette multicanaux munie de huit cônes stériles, répartir 200 μl dans chacun
des puits de la microplaque correspondant à cette première dilution.
Pour chacune des dilutions suivantes (1/20, 1/200, etc.), opérer de manière identique en
changeant la boîte de Petri et la rangée de huit cônes stériles entre chaque dilution.
De façon équivalente, tout autre système convenable peut être utilisé pour répartir 200 μl de
chaque dilution par puits, selon le tableau 7.
ATTENTION — Éviter les contaminations par débordement d’un puits à l’autre.
3.2 Incubation
Une fois la microplaque ensemencée, la recouvrir d’une bande adhésive stérile à usage
unique, prévue à cet effet.
Incuber la microplaque à l’étuve à 44 °C ± 0,5 °C pendant au minimum 36 h et au maximum
72 h.
NOTE Il convient de manipuler les microplaques avec précaution, sans les pencher.
4 Lecture des résultats

66
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Placer chaque microplaque, recouverte d’une bande adhésive, dans la chambre d’observation
UV.
Considérer comme positifs les puits dans lesquels on observe une fluorescence bleue.
NOTE La fluorescence n’évoluant pas avec le temps, la lecture peut être effectuée à tout
moment après 36 h.
[Link] des résultats :
Détermination du nombre caractéristique
Pour chacune des dilutions choisies, noter le nombre de puits positifs (+).
Lorsque trois dilutions ou plus ont été ensemencées, un nombre caractéristique de 3 chiffres,
le dernier étant 0 si possible, doit être consigné conformément à l’ISO 8199.
EXEMPLE 1 : Eau de baignade
1/2 32 (1) sur 64
1/20 5 (1) sur 32
Consigner 32/5 comme étant le nombre caractéristique.
EXEMPLE 2 : Autres eaux de surface
1/2 24 (1) sur 24
1/20 18 (1) sur 24
1/200 5 (1) sur 24
1/2 000 1 (1) sur 24
Consigner 18/5/1 comme étant le nombre caractéristique.
5. Evaluation des programmes pré-requis :

L'évaluation des programmes pré-requis dans une entreprise agroalimentaire est essentielle
pour garantir la sécurité et la qualité des produits fabriqués. Parmi les différents aspects à
évaluer :

1. Évaluation de l'hygiène des locaux : les locaux doivent être propres et bien entretenus
pour prévenir la contamination croisée des matières premières et des produits finis. Il
est donc important d'évaluer régulièrement l'état de propreté et de désinfection des
installations.
2. Évaluation de la qualité de l'eau : l'eau est un ingrédient essentiel dans le processus de
production de la farine. Il est donc important de s'assurer que la qualité de l'eau utilisée
répond aux normes réglementaires et qu'elle ne contient pas de contaminants.
3. Évaluation de la formation du personnel : tous les membres du personnel doivent être

67
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

formés sur les bonnes pratiques de fabrication, l'hygiène des locaux et des
équipements, ainsi que les procédures de contrôle des matières premières. Il est donc
important de s'assurer que tous les membres du personnel ont reçu une formation
adéquate.

4. Évaluation de la gestion des déchets : la gestion des déchets doit être effectuée de
manière à prévenir la contamination des matières premières et des produits finis. Il est
donc important d'évaluer régulièrement les procédures de gestion des déchets pour
s'assurer qu'elles sont efficaces.

5. Évaluation des équipements : les équipements utilisés dans le processus de production

doivent être conçus de manière à prévenir la contamination croisée des matières
premières et des produits finis. Il est donc important d'évaluer régulièrement l'état de
l'équipement et de s'assurer qu'il est bien entretenu.

6. Évaluation des procédures de nettoyage et de désinfection : les procédures de

nettoyage et de désinfection doivent être mises en place pour prévenir la
contamination croisée des matières premières et des produits finis. Il est donc
important d'évaluer régulièrement l'efficacité de ces procédures.

68
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

6 Evaluation des 12 étapes de système HACCP

1. constituer équipe HACCP

Tableau 8 équipe HACCP

Poste de travail Le rôle
Directeur de -membre de l’équipe d’analyse des risques
production -Création et vérification de diagramme des opérations
Spécialiste assurance -membre de l’équipe d’analyse des risques
qualité -enregistrer et envoyer à tous les départements concernés
-deuxième adjoint de l’équipe HACCP
-enregistrer et envoyer tous les résultats d’une réunion mensuelle de
l’équipe HACCP pour passer en revue les points les plus importants de
l’HACCP et les envoyer à tous les départements concernés
-vérifier le diagramme des opérations

Responsable -membre de l’équipe d’analyse des risques

maintenance -approbation et participation à l’adoption du plan HACCP (analyse des
risques des opérations industrialisation dans le plan HACCP notamment
les risques physiques)
-assurer et vérifier le fonctionnement des équipements
Responsable -Membre de l’équipe d’analyse des risques
laboratoire -Approbation et participation à l’adoption du plan HACCP (analyse des
risques des matières premières, des sous-produits et produits finis des
matériaux d’emballage et de nettoyage dans le plan HACCP, notamment
les risques chimiques et les allergènes.
-membre de l’équipe HACCP.
-évaluer les risques détectés en respectant l’environnement.
Spécialiste en HSE -maitrise des dangers biologiques, physiques et chimiques
-Assurer l’application et le respect de BPH et BPF.
- gestion des déchets au cas de présence
Responsable -participer à l’approbation d’un plan HACCP en collaboration avec le
approvisionnement spécialiste en recherche et développement dans l’évaluation de la

69
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

sélection des fournisseurs agrès pour cela, à partir de ces matières

premières, matériaux d’emballage, et nettoyage de tout dommage au
produit
-participer à l’approbation du plan HACCP en collaboration avec le
directeur d’usine dans la vérification de la validité des certificats analyse
des matières premières importées

2. Description de produit

Tableau 9 description de produit

Produit Farine
Composition -Blé tendre
-eau
Caractères physicochimiques -humidité : ≤ 15.5%
-taux de cendres : 0.75%
Caractères biochimiques -amidon 65 à 72%
-protéines : 10 à 13%
-sucre : 1 à 2%
-matières grasses 1.2 à 1.4%
-matières minérales : 0.5 à 0.6%
Conditionnement et emballage En sacs de papier pour :
-1kg
-5kg
- Sac en propylène pour 25kg
Etiquetage -taux de cendres
-humidité
-la date limite de consommation DLC
-les conditions particulières de conservation
Durée de vie -6 mois
Usage prévu -alimentation humaine

3. Utilisation de produit
Il est important de définir l'utilisation prévue du produit en fonction de son utilisateur ou de
son consommateur final.

70
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Toute personne peut utiliser le produit, sauf celles souffrant d'une allergie au gluten (maladie
cœliaque).
La farine est destinée à l’alimentation humaine (boulangerie, viennoiserie).
4. Diagramme des opérations :

Réception de blé

Pré-nettoyage

Humid Nettoyage Sec

e

Conditionnemen
t

Mouture

Expédition

Figure 7 diagramme des opérations

5. confirmer diagramme des opérations :

Pendant notre stage, nous avons effectué la vérification de la chaine de production et de
diagramme des opérations avec le responsable qualité et le responsable de production.
Cette vérification avait pour objectif de remédier à toute lacune qui pourrait survenir, de

71
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

s'assurer de l'exactitude des informations relatives aux paramètres technologiques et, si

nécessaire, d'identifier les éventuels dangers.
Les étapes de fabrication de la farine :
1. Réception de blé : le blé est livré à la minoterie et stockés dans des silos.
2. Nettoyage : les grains sont nettoyés pour éliminer les impuretés telles que la poussière, les
débris végétaux et les pierres, et les grains cassés et les grains noires.
3. Conditionnement : en ajoutant une quantité d’eau selon l’humidité initiale de blé tendre, en
respectant un temps de repos bien précis. Pour atteindre l’humidité finale voulue ont procédé à
un mouillage progressif en utilisant 2 mouillages. Avec un repos global de 30 à 48 heures
4. Mouture : les grains sont moulus pour produire de la farine. Cela se fait généralement en
plusieurs étapes, en commençant par un broyage grossier et en finissant avec un broyage fin
pour obtenir une farine uniforme.
5. Tamisage (blutage) : la farine est tamisée pour éliminer les particules grossières et obtenir
une texture uniforme.
6. Ensachage : la farine est conditionnée dans des sacs pour le transport et la vente.
7. Expédition : chargement de la farine dans des camions en vue de son expédition en raison
de la forte demande.
6. Analyses des dangers
Il y a plusieurs types de dangers potentiels dans une minoterie qui doivent être pris en compte
lors de la mise en place d'un système HACCP, on a identifié ces dangers à l’aide de la
méthode des 5M voir (figure 1 page 11)
On peut identifier ces types des dangers :
Danger physique : les grains peuvent être contaminés par des corps étrangers tels que des
pierres, des métaux, des morceaux de plastique ou de bois, qui peuvent causer des problèmes
de santé par la suite.
Danger microbiologique : les grains peuvent être contaminés par des bactéries, des virus, des
moisissures ou des levures, qui peuvent se développer pendant le stockage ou le traitement.
Danger chimique : les grains peuvent être contaminés par des substances chimiques telles que
des pesticides, des fongicides ou des herbicides, qui peuvent être nocifs pour la santé.
L’analyse et identification des dangers s’effectue durant toutes les étapes de production de la
farine
Évaluation des dangers :
L'évaluation des dangers dans le cadre d'un système HACCP consiste à déterminer la
probabilité qu'un danger potentiel survienne (fréquence) et la gravité des conséquences en cas

72
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

de contamination.
Le degré de risque est évalué en utilisant une matrice de risque qui prend en compte ces deux
facteurs selon cette formule :
𝐶 = 𝐺2 𝑋 𝐹
D’ou :
C : criticité
G : cotation de la gravité
F : cotation de la fréquence

Tableau 10 Critères de choix de cotations

Cotation Gravité(G) Fréquence (F)
1 Très faible : malaise à peine perceptible par Très faible : rare : moins
le consommateur d’un cas / 3 ans
2 Moyenne : malaise perceptible pour le Possible / moyenne ; des
consommateur. Exemple : diarrhée bénigne, défaillances occasionnelles
fatigue, perception d’une corp étrangère, sont apparues dans le passé
etc. 1 an < 1 cas < 3 ans
3 Elevée : troubles assez graves pouvant Fréquente : il y a
amener à un examen médical, etc., une régulièrement des problèmes
Accumulation d’un produit susceptible de et apparition des non
provoquer des maladies chroniques ou conformités de ce type
blessure / asphyxie par un corps étranger Au moins 1 cas / 1 an mais <
1 cas / mois
4 Très élevée : troubles graves engendrant une Très fréquente :
hospitalisation ou mortalité L’occurrence du danger est
élevée : au moins 1 cas /
mois
Classification des dangers :
C<9 : le danger est considéré comme acceptable et les Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH) et
les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) devraient être suffisantes.
C : [9 ; 15] : le danger est mineur. Dans ce cas, il est recommandé de mettre en place et de
veiller à l'application effective des BPH et des BPF
C>15 : le danger est considéré comme majeur et le risque est élevé. Il est probable qu'un Point

73
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

Critique de Contrôle (CCP) soit nécessaire, mais cela doit être confirmé à l'aide d'un arbre de
décision. L'arbre de décision permettra de déterminer si un CCP peut être éliminé ou s'il est
nécessaire de le mettre en place. (KORSAK, 2007)
7. Déterminer les ccp
Pour chaque étape dans le but de déterminer les points critiques, les ccp sont les points du
processus où un contrôle est nécessaire pour prévenir ou éliminer un danger potentiel.
Les questions dans l'arbre de décision (figure 2) qui conduisent à des dangers peuvent être
considérées comme des points critiques.

Figure 8 arbre des décisions FAO. (1997)

8. Détermination des limites critiques

La détermination des limites critiques dans une étape importante pour garantir la sécurité des
aliments.
En identifiant les paramètres critiques et en déterminant les limites critiques appropriées pour
chaque étape du processus de production, vous pouvez contrôler les dangers potentiels et
garantir la qualité et la sécurité des produits finis.

74
 Chapitre 4 : matériel et méthodes

9 Mise en place d’un système de surveillance :

Un plan ccp établi pour chaque point critique contenant les dangers, et son niveau
d’acceptabilité et les points à surveiller.
10 Détermination les mesures correctives
Un plan des actions correctives est établi en cas de perte de maitrise
11 Établir un programme de vérification
Dans le but de vérification des analyses microbiologiques et physicochimiques sont établi
dans quelques points pour garantir l’efficacité de système
12 Documentation
Un système de documentation est établi au sein d’AGRODIV :
-Indicateur de performance de laboratoire : maitrise de la non-conformité
-bulletin d’analyse interne et externe
-rapports d’analyse des dangers et de vérification de système HACCP
-bulletin d’agréage
-taux d’extraction
-rapport de surveillance et suivis d’efficacité des actions correctives

75
Chapitre 5 : Résultats et discussion
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

1 Analyses physico-chimiques de blé

Tableau 11 résultats d'analyse physicochimiques de blé

Analyse Humidité Poids spécifique Poids des 1000 grains

Produit moyen kg/hl (g)
Blé avant B1 15.4 79.8 32.6

Norme ≤15.5% ≥67 kg/hl [24 ;34] petits grains

[35 ;45] grains de
taille moyenne
Référence de la norme JO N°32,1988 JO N°32,1988 (Godon et
Willim,1998)

Humidité
Selon le résultat obtenu humidité avant B1 est 15.4% entre qui est conforme à la norme
algérienne (JO N°32,1988). L'humidité est un élément clé dans le processus de développement
des phénomènes biologiques.
En régulant l'humidité, on peut réduire les risques. En effet, une faible teneur en eau améliore
la qualité de farine (Feillet, 2000)
Poids spécifique
Le poids spécifique permet d'évaluer la qualité et la valeur marchande du blé.
Selon le résultat obtenu 79.8kg/hl qui est conforme à la norme algérienne (JO N°32,1988).
Masse des 1000 grains
C’est un indicateur de rendement agronomique de la variété du blé : déterminant la taille des
grains de blé : grosse moyenne ou petite.
La masse des 1000 grains est mesuré à 32.6g, selon (Godon et Willim,1998), un blé
présentant MMG compris entre 24 et 34g est considéré comme ayant de petits grains, tandis
qu’un MMG situé entre 35 et 45g correspond des grains de taille moyenne.
En se basant sur le paramètre MMG on peut observer que la majorité des grains de blé fournis
sont de petite taille.

77
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

2 Analyses physico-chimiques de la farine

Tableau 12 résultats d'analyse physicochimique de la farine

Analyse Humidité Taux Taux de cendres
d’affleurement MTQ MS
Produit

Farine panifiable de production 14 1.5 0.54 0.62

Norme ≤15.5% 1 à 10% <0.50 désigne une

farine supérieure
[0.62 ;0.75] désigne
une farine panifiable

Reference de la norme (JO N°02,1992) (AFNOR 1982) (Godon et

wilim,1998)

Humidité
Avoir une connaissance précise de la teneur en eau des farines est essentielle pour garantir
leur conservation optimale en raison de leur tendance à absorber l'humidité. Il est souvent
nécessaire de la réduire à 14 %, 12 % voire même 7 % selon l'utilisation prévue (Colas, 1991).
Par ailleurs, une faible teneur en eau permet d'hydrater la farine plus facilement lors du
pétrissage pour obtenir une consistance de pâte optimale. Selon la norme algérienne (JO
N°02,1992) la teneur en eau d'une farine destinée à la panification ne doit pas dépasser 15,5
%. Nos échantillons de farines présentent une teneur en eau comprise de 14 % de matière
sèche, ce qui indique une bonne conservation. Ces résultats sont conformes aux limites de
tolérance de la législation en vigueur <15.5%

Taux d’affleurement
Le taux d'affleurement d'une farine permet de déterminer la distribution en taille et en nombre
des éléments qui la composent. Son profil est largement déterminé par le comportement du
blé durant le processus de mouture, y compris la vitesse d'hydratation, les attributs des blés
(fragilité) et le réglage du moulin (Feillet, 2000).

78
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

En boulangerie, la quantité d'eau assimilée et sa vitesse d'assimilation lors de la formation de

la pâte sont influencées par la finesse des éléments constitutifs de la farine (Godon, 1997).
Notre farine de contrôle à un taux de rejet de 1.5 %, ce qui est conforme aux normes (AFNOR
1982) exigeant un taux de rejet de 1 à 10%
Taux de cendres
L'indicateur de pureté de la farine est sa teneur en cendres, qui est corrélée à son taux
d'extraction et à la minéralisation des grains moulus (Feillet, 2000).
Godon (1978) affirme que le taux de cendres d'un blé dépend de divers facteurs tels que la
génétique, la nature du sol, la disponibilité des minéraux dans le sol, les conditions
climatiques, l'état de maturation du blé à la récolte, ainsi que les traitements technologiques
tels que le conditionnement avant la mouture et le taux d'extraction.
La concentration de composés minéraux dans la farine permet de déterminer si elle contient
une quantité importante de fibres et de prédire sa couleur blanche, ainsi que de déterminer son
importance sur le plan nutritionnel, le taux d'extraction augmente, la farine devient plus
délicieuse et riche en nutriments.
Le taux de cendres obtenu est 0.62, selon la classification de Godon et wilim (1998) :
-taux de cendres <0.50 désigne une farine supérieure
-taux de cendres entre 0.62 et 0.75 désigne une farine panifiable
Notre farine est panifiable qui correspond aux cette classification.
3 Analyses technologiques de la farine

Tableau 13 résultat d'analyses technologiques de la farine

Analyse Teneur en gluten

GH/% GS% CH%

Produit

Farine panifiable de production 29.1 12.2 58.1

Norme ≥26% utilisées pour

la panification

Reference de la norme (Ugrinovits et

al,2003)

79
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

Gluten
Le gluten, formé principalement des gluténines et des gliadines, est responsable d'une grande
partie des propriétés technologiques de la pâte, notamment de son extensibilité et de son
élasticité. Plusieurs écrivains ont mis en évidence que la constitution du gluten est un élément
clé pour déterminer la puissance d'une farine.
La qualité de la farine est déterminée en fonction de sa teneur en gluten humide, les farines
ayant un teneur en gluten supérieure à 26% sont principalement utilisées pour la panification
(Ugrinovits et al,2003).
Notre farine supérieure à un taux de gluten humide de 29.1% qui est conforme à cette
classification.
4 Analyses microbiologiques de la farine

Tableau 14 résultats d'analyses microbiologiques de la farine

Analyses Farine (produit fini) NA(JO N°39,2017)
Objet 1 Objet 2 Objet 3 Objet 4 Objet 5 m M

Moisissures 320/g 280/g 260/g 300/g 340/g 103 104

Bacillus Cereus Absence Absence Absence Absence Absence 103 104
Escherichia Coli Absence Absence Absence Absence Absence 103 104
Staphylocoques a Absence Absence Absence Absence Absence 102 103
coagulase+
Spores Anaérobies Absence Absence Absence Absence Absence 102 103
sulfito-réducteurs

-La présence des moisissures mais a un nombre ne dépassent pas la valeur admise selon
(JORA n39, 2017)
-absence des autres germes
La qualité microbiologique de produit est satisfaisante et conforme aux normes et
règlementation

80
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

5 Analyses microbiologiques de l’eau de process :

Tableau 15 résultats d'analyses microbiologiques de l'eau de procès
Analyses E1 m M
Spores Anaérobies Absence Absence Absence dans
sulfito-réducteurs 50ml

Escherichia coli Absence Absence Absence dans

250ml

Entérocoques Absence Absence Absence dans

250ml

Absence de contamination anaérobies sulfito-réducteurs escherichia coli et entérocoques

La qualité de produit est satisfaisante selon l’arrêten°14-97 du 04 mars 2014 relatif à la qualité
de l’eau de consommation humaine.
6 Résultats d’évaluation des PRP :

Tableau 16 résultat d'évaluation des PRP

Eléments à Exigences Situation actuelle Mesures de
évaluer normatives maitrise
Emplacement de Les limites du site Bien que la station
L’unité doivent être de fabrication de
clairement farine AGRODIV
identifiées. Elle doit soit implantée dans
être située dans une une zone à
zone adéquate à son proximité des
activité, éloignée résidences, son
des zones de système de drainage
pollutions efficace assure
industrielles, l'évacuation des
d'inondation, eaux de pluie.
d'infestation par les
ravageurs et où les

81
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

déchets solides ou
liquides ne peuvent
être efficacement
évacués et doivent
avoir des voies
routières bien
entretenues
Séparation des Présence d'une Les locaux de
zones séparation entre le nettoyage sont séparés
secteur sain et à celle de mouture et
souillé d’expédition.
Sol, murs, La superficie des Le bâtiment a été Appliquer un
plafonds murs, cloisons et construit revêtement de
sols devraient être conformément à peinture lavable et
en matériaux l'activité de facile à nettoyer
étanche, non l'entreprise, avec des sur les murs du
absorbante, facileà sols en résine, mais les bâtiment.
nettoyer et a murs sont peints avec
désinfectés. Sols de une matière difficile à
manière à permettre nettoyer.
un bon nettoyage
avecdes circuits
d'écoulement vers
les égouts. Les
accessoires
suspendusau plafond
devraient être
construits et finis de
manière à minimiser
l'accumulation de
saleté, la
condensation de
vapeur

82
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

Ventilation Une ventilation Ventilation

(naturelle ou pneumatique alimentée
mécanique) est-elle par les compresseurs.
prévue pour éliminer
la présence indésirable
ou les excès de vapeur,
la poussière et les
odeurs et faciliter le
séchage après un
nettoyage humide ?
Eclairage Les dispositifs L'éclairage est de L'installation d'un
d'éclairage sont-elles conception simple, système de
protégés de manière à mais n'est pas protégé. protection contre
empêcher la les contaminations
contamination des a été recommandée
matériaux, produits ou par l'audit
équipements en cas de énergétique.
bris ?
Emplacement Les équipements ne Les équipements ont
doivent pas être été disposés de
implantés contre les manière à permettre un
murs. Ils doivent nettoyage efficace et
être placés de façon complet en respectant
à éviter les normes d'hygiène
l'encombrement des appropriées.
aires de production.
L’emplacement
doit permettre un
accès facile pour
l’exploitation, le
nettoyage et la
maintenance.
Etats des Le matériel est Les équipements de

83
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

équipements inaltérable (acier production sont

inoxydable) et adéquats à l’usage qui
facilement leur est destiné.
nettoyable. Le
matériel fonctionne
conformément à
l'usage qui lui est
destiné.
Potabilité de l'eau L'approvisionnement L’entreprise
en eau doit être AGRODIV Tell
suffisant. BLIDA est alimentée
L'eau utilisée au en eau de forage qui
contact des passe par plusieurs
denrées traitements avant son
alimentaires doit utilisation.
être potable et L’approvisionnement
doit répondre aux en eau est suffisant et
exigences passe tout d’abord
règlementaires. par des filtres de
Dans le cas 20um de diamètre
d’utilisation d'eau qui éliminent les
de forage, les déchets de grande
matériels et les taille tels que les
équipements de pierres et les
traitement d'eau insectes…
sont équipés de
dispositifs conçus
pour permettrede
surveiller et de
vérifier leur
fonctionnement.
Séparation des
conduites

84
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

d'eaux potables
et d'eaux
Usées
Etat et fréquence Les établissements Les déchets sont
d'évacuation des devraient disposer acheminés dans une
déchets desystème et tuyauterie spéciale
installations dédiée à leur
convenables de évacuation, qui est
drainage et distincte des autres
d'évacuation des sections du système.
déchets. Le stockage Elle est séparée et
des déchets se fait éloignée de la ligne
dans des zones loin de production.
des zones de
production.
Tenues Manipulation a un Les employeurs Il est
vestimentaires haut standard de sont équipés d’EPI, recommandé de
et hygiène propreté corporelle mais ne portent ni fournir des
corporelle (porter des de charlottes ni de charlottes et des
vêtements, un couvre protections protections
cheveux et auditives. En auditives à tous
chaussures revanche, les les employeurs et
appropriés). Les visiteurs autorisés à mettre en œuvre
visiteurs admis dans pénétrer dans les une politique
les aires de zones de fabrication claire pour les
fabrication, de et de transformation visiteurs, qui
transformation ou de ne portent pas de stipule que les
manutention vêtements de visiteurs doivent
devraient porter des protection adaptés. porter des
vêtements de vêtements de
protection et protection
observer les autres appropriés.
dispositions de la

85
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

présente section
relatives à l'hygiène
corporelle.
Santé du Mettre à disposition Les employés
personnel unmédecin de travail doivent passer une
et effectuer des visite médicale
analyses annuelle, et ceux qui
microbiologiques sont en contact avec
pourle personnel. des substances
Des examens contaminantes
médicaux doivent en passer
complémentaires deux par année.
doivent être
pratiqués à des
intervalles définis par
l’organisme. Le
personnel affecté de
coupures blessures,
s'ilest autorisé à
poursuivre son
travail, doit les
protéger par des
pansements étanches.
Formation du Etablir des fiches de Les fiches de
personnel fonctions et dossiers fonction sont en
de chaque personnel. cours d'établissement
La formation initiale conformément aux
en hygiène exigences du SMI, et
alimentaireest la formation initiale
complétée par une en hygiène
formation continue a alimentaire se fait.
des intervalles
correspondants.

86
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

Plan et fréquence Vérifier (inspection Le nettoyage des

dunettoyage et régulière des locaux, locaux se fait selon
Désinfection de l’équipement). le programme de
Une mise en place production, une fois
d'une Station de par mois.
NEP. Le programme
de nettoyage doit
êtresurveillé.
Disposition de Avoir des matériaux Le responsable HSE
luttecontre les de nettoyage, en charge de
nuisibles produitsde l’opération 3D
désinsectisation, de menée par SOS
dératisation et des Cafard s’assure que
destructeurs des fumigations et
électriques d'insectes des dératisations sont
volants effectuées tous les
(DEIV) et faire appel trois mois, ainsi
àun sous-traitant de qu’une fois tous les
désinsectisation et deux mois pendant la
dératisation. Mise en saison estivale. De
place des siphons, plus, le poison pour
égouts et caniveaux les rats est placé dans
eninox. les coins et les
Elimination des eaux fenêtres pour
stagnantes, des contrôler les
ordureset des saletés. infestations de
Mettre en place une rongeurs…
équipe de nettoyage
quotidienne

87
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

Discussion :
Les programmes prérequis sont des mesures de contrôle et d'hygiène fondamentales qui
doivent être mises en place dans le système HACCP. Ils fournissent un cadre général de
bonnes pratiques d'hygiène et de gestion pour prévenir les risques de contamination des
aliments
-PRP1 : Les murs du bâtiment peints avec une matière difficile à nettoyer peuvent entraîner
un risque de contamination des aliments. Cette situation se propage dans diverses entreprises.
Afin de garantir l’hygiène des surfaces, il est nécessaire d’appliquer un revêtement de peinture
lavable et facile à nettoyer.
-PRP2 : L'éclairage inadéquat et non protégé dans les installations de production alimentaire
peut représenter un risque de contamination. Il est donc nécessaire d'installer un système de
protection contre les contaminations, comme préconisé par un audit énergétique.
-PRP3 : Le non-respect du port de charlottes et des protections auditives par les employés est
dû au manque de sensibilisation à cet égard, ce problème se propage dans toutes les
entreprises, de même que l'absence de vêtements de protection adaptés par les visiteurs dans
les zones de fabrication et de transformation peut entraîner des risques de contamination des
aliments. Il est donc nécessaire de fournir des charlottes à tous les employés et de mettre en
œuvre une politique claire exigeant que les visiteurs portent des vêtements de protection
appropriés.

88
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

7. Résultats d’évaluations des étapes de HACCP

Tableau 17 résultat d'évaluation des CCP
Etape Danger Type Cause Evaluation Prise Mesures à maitrise Q1 Q2 Q3 Q4 Résultat Limites
B : biologique de de risques en critiques
C : chimique danger 𝐶 = 𝐹𝑋𝐺 2 compte
P : physique
M : microbiologique F G C

Réception de blé B : -Ravageurs des MP Réception de blé 1 2 4 Non

tendre sale céréales et/ou leurs tendre contaminé
traces
macroscopiques
(Charançon des
grains, Capucins,
Alucite des céréales,
etc.).

B : -Rongeurs et MP 1 4 16 Oui -Nettoyage de blé Oui Non Oui Oui

/ou leur traces réceptionnée
B : Pigeons et MP 3 1 3 Non
leurs traces.

M : - Flores banales, MP 1 3 9 Non

bactéries pathogène
P : -Corps étrangers MP 4 2 16 Oui -Inspection Oui Non Oui Oui
(pierres, bouts de visuelle des MP
bois, plastique, etc.) reçues.

P : -Débris métallique MP 2 2 8 Non

89
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

C : -Substances MP 1 3 9 Non
chimique toxique
(métaux lourd,
hydrocarbures,
solvants,
mycotoxines).
Déchargement B : - Ravageurs des Me -non-respect des 2 1 2 Non
Pré nettoyageet céréales conditions de
stockage silos B : Rongeurs et leurs Me stockage et 2 4 32 Oui Maintenance Oui Oui CCP Aucune
traces d’hygiène préventive et n°1 présence de
-Mauvaise pré- vérification des rongeurs
nettoyage équipements de pré vivants
nettoyage détectée dans
la zone de
déchargement
et de stockage
des céréales.
B : pigeons et leurs Me 3 1 3 Non
traces
M : -flores pathogène MP Contamination 1 3 9 Non
et flores banales initiale
P : -corps Me Mauvaise pré- 4 2 16 Oui Mettre en place un Oui Oui CCP Aucune
étrangers (pierres, nettoyage plan de n°2 présence de
bouts de bois, désinfection et de corps
plastique, etc.) nettoyage de la étrangers tels
trémie, matériel de que des
pré-nettoyage et pierres, des
les silos de bouts de bois
stockage ou du
plastique
détectée dans
les céréales

90
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

lors de l'étape
de
déchargement.
P : Débris Me 3 2 12 Non
métalliques

C : -Substances Me Mauvaise pré- 1 3 9 Non

toxique nettoyage
(mycotoxines,
métaux lourd)

Coupage et B : -Ravageurs des Me Blé très sale 3 1 3 Non

nettoyage à sec céréales

B : -Pigeons et Me 2 1 2 Non
leurs traces
M : Flores banales Mp Blé contaminé 1 3 9 Non
et flores
pathogènes

P : -Corps Ma Mal 4 2 16 Oui -Vérification et la Oui Oui CCP Aucune

étrangères fonctionnement maintenance des n°3 présence de
des équipements équipements de corps
de nettoyage nettoyage étrangers
détectée dans
les produits
après l'étape
de coupage et
de nettoyage à
sec

91
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

P : Débris Ma 4 2 16 Oui -nettoyage et Oui Oui CCP Aucune

métallique vérification des n°4 présence de
aimants débris
périodiquement métalliques
détectée dans
les produits
après l'étape
de coupage et
de nettoyage à
sec.
C : -Substances Me Méthode de 1 3 9 Non
chimique toxique nettoyage non
(hydrocarbures, efficace
solvants
, métaux lourds,
mycotoxines
Traitement des M : -Flores Mi Bâche a eau 2 3 18 Oui -Mettre en place un Oui Oui CCP Aucune
eaux banales, flores contaminé plan de n°5 présence
pathogènes désinfection et de détectable de
nettoyage de la flores
bâche a eau pathogènes
dans l'eau
traitée selon
des méthodes
d'analyse
spécifiques.
C : -Substances Mi Bâche a eau 2 3 18 Oui -prévention et Oui Oui CCP S'assurer que
toxique chimique contaminé vérification n°6 les
(métaux lourd, système de concentrations
hydrocarbures, filtration et de des substances
solvants, mouillage toxiques
mycotoxines). chimiques

92
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

dans l'eau
traitée sont
inférieures aux
seuils définis
par les normes
applicables.
Conditionnement M : -Flores Me Taux d’humidité 1 3 9 Non
(Mouillage) pathogènes, flores élevé ce qui
banales favorisent la
croissance des
micro-
organismes
C : -Substances Ma Colmatage ou 1 3 9 Non
toxique chimique détérioration des
(métaux lourd, filtres
hydrocarbures,
solvants,
mycotoxines).
Mouture et M : -Flores Mo Personnel 1 3 9 Non
Décorticage pathogènes, flores contamine le
banales produit
P : -Débris Ma Aiment mal 2 2 8 Non
métalliques fonctionner
Stockage B : -ravageurs des Mi Contamination 2 1 2 Non
cellules céréales (Tribulium) des cellules de
stockage
M : -Flores Me Caractéristiques 2 3 18 Oui Mise en place de Oui Non Oui Non CCP Aucune
pathogènes, flores microbiologique procédures de n°7 présence
banales ses de la farine nettoyage et de détectable de
non respecté désinfection flores
régulières pour pathogènes
maintenir dans les

93
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

l'environnement de échantillons
stockage propre et prélevés dans
réduire la la cellule de
contamination. stockage,
selon des
méthodes
d'analyse
spécifiques.
C : Pesticide Me Mauvaise 1 3 9 Non
nettoyage et
désinfection des
cellules de
stockage.
Conditionnement B : -ravageurs des Me Plan de 2 2 8 Non
en sacs céréales. nettoyage non
(Ensachage) respecté
M : -Flores Mo Produit 1 3 9 Non
pathogènes, flores contaminé par le
banales personnel
P : -Corps Me Plan de 1 3 9 Non
étrangères nettoyage non
respecté
C : -Lubrifiants Ma Equipements 1 3 9 Non
mal nettoyés
Stockage B : - ravageurs des Mi Installations 2 2 8 Non
magasin céréales. accessibles
(ouvertures,
grillages, etc.)
M : - -Flores Mi Les règles 1 3 9 Non
pathogènes, flores d’hygiène non
banales respecté

94
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

C : -Détergent Mi Non-respect des 1 3 9 Non

Consignes
(mode d’emploi,
dosage, etc.)
Chargement et B : -Ravageurs des Mo Camions non 2 2 8 Non
expédition céréales bâché
camions B : -Pigeons et leur Mo 4 1 4 Non
traces
C : Traces de Mo Camions sale 1 3 9 Non
carburant

95
 Chapitre 5 : Résultats et discussion

Discussion :
La détermination des CCP est d’une importance cruciale dans la mise en place du système
HACCP, car elle permet d’identifier les points critiques du processus de production
alimentaire où des mesures de contrôle spécifiques sont nécessaires pour prévenir les risques
pour la santé des consommateurs.
Dans le cadre de notre étude, nous avons identifié avec précision sept CCP essentiels, qui
représentent des étapes cruciales du processus de production alimentaire nécessitant une
surveillance et des mesures de contrôle spécifiques afin de garantir la sécurité sanitaire des
consommateurs. Ces ccp sont :
-CCP 1 et 2 : La présence de rongeurs et de leurs traces, ainsi que de corps étrangers c’est un
problème majeur dans tous les moulins, est due au non-respect des conditions de stockage,
d’hygiène et à un mauvais pré-nettoyage. Pour remédier à cela, il est nécessaire de mettre en
place une maintenance préventive et de vérifier régulièrement les équipements de pré-
nettoyage.
-CCP 3 et 4 : En raison d’un mauvais fonctionnement du matériel de nettoyage, des corps
étrangers et des débris métalliques ont été trouvés lors des étapes de nettoyage et de découpe à
sec. Il est donc essentiel d’effectuer des vérifications et une maintenance continue du matériel
de nettoyage, ainsi que d’utiliser des aimants pour éliminer les contaminants métalliques.
-CCP 5 : Au niveau du traitement des eaux, une contamination de la bâche d’eau a été
constatée c’est un enjeu considérable dans tous les moulins. Il est nécessaire de mettre en
place un plan de désinfection et de nettoyage régulier de la bâche d’eau afin de maintenir la
qualité microbiologique du produit.
-CCP 6 : La présence de substances chimiques toxiques a été détectée au niveau de la bâche
d’eau. Il est important de vérifier le système de filtration de l’eau et le système de mouillage
pour éviter toute contamination chimique.
-CCP 7 : Au niveau du stockage en cellule, une contamination du produit a été observée. Il est
recommandé d’effectuer des analyses microbiologiques du produit et de mettre en place un
plan préventif pour préserver la qualité microbiologique du produit.
Ces CCP sont donc essentiels à surveiller et à contrôler afin de garantir la sécurité sanitaire
des consommateurs et de prévenir tout risque potentiel pour leur santé.

96
Conclusion
 Conclusion

Conclusion :

En conclusion, la mise en place d’un système HACCP dans les entreprises est essentielle pour
garantir la sécurité alimentaire des produits finis.
Dans le but de contribution et la mise en place de système HACCP au niveau de la minoterie
de AGRODIV, nous avons effectué les tâches suivantes : tout d’abord, nous avons établi un
diagramme exhaustif de la fabrication, détaillant chaque étape depuis la réception de la
matière première jusqu’à l’obtention du produit final. Nous avons ensuite confirmé la validité
de ce diagramme sur le terrain.
Ensuite, lors de l’analyse des dangers, nous avons identifié tous les risques liés aux différentes
étapes de production ainsi que leurs causes, puis nous avons élaboré des mesures préventives
pour réduire ou éliminer ces dangers. Cette tâche nous a permis d’établir les fondements
nécessaires pour déterminer les points critiques de contrôle (CCP).
En utilisant l’arbre de décision, nous avons identifié :
- 7 CCP au niveau de : Déchargement Pré nettoyage et stockage, coupage et nettoyage à sec,
traitement des eaux, stockage cellule.
-3 PRP a maitrisé au niveau des locaux, éclairage, personnel
Nous avons défini les limites critiques à ne pas dépasser pour chacun de ces CCP. Nous avons
également élaboré des procédures de surveillance pour s’assurer que ces limites critiques sont
respectées et pour maintenir une hygiène optimale.
Ce stage nous a permis de mettre en pratique nos connaissances théoriques et d’avoir une
expérience concrète de l’organisation et du fonctionnement de l’entreprise.
Nous avons également pris conscience de l’importance de notre future profession, cette
expérience a été une composante indispensable pour compléter notre formation théorique, elle
nous a permis d’améliorer nos compétences en matière de relations humaines et
professionnelles, ainsi que de renforcer notre capacité à prendre contact.
En participant à diverses activités et en travaillant selon différents modes opératoires au cours
de ce stage, nous avons pu explorer d’autres domaines pour notre avenir professionnel.

98
 Conclusion

Perspectives :
 Formation et sensibilisation : Il est recommandé de renforcer la formation du
personnel sur le système HACCP, les bonnes pratiques d'hygiène et la sécurité
alimentaire.
Des programmes de formation continue et des sessions de sensibilisation sur les
dangers potentiels et les mesures préventives pourraient être organises.
 Suivi et audit : Un système de suivi régulier des points critiques de contrôle (CCP) et
des prérequis (PRP) devrait être mis en place pour assurer leur efficacité continue.
Des audits périodiques permettraient d'évaluer la conformité aux procédures établies et
d'identifier les lacunes éventuelles et les opportunités d'amélioration.
 Veille réglementaire et adaptation continue : Il est important de rester à jour avec les
réglementations et les normes en matière de sécurité alimentaire.
Une veille réglementaire active permettrait de s'adapter rapidement aux évolutions
législatives et de maintenir la conformité du moulin aux normes en vigueur.
 Collaboration avec les fournisseurs : Une collaboration étroite avec les fournisseurs de
matières premières est essentielle pour garantir la qualité et la sécurité des produits.
Des partenariats stratégiques pourraient être développés, incluant des exigences
spécifiques en matière de qualité et de traçabilité des produits.

Ces perspectives de développement contribueraient à renforcer la gestion de la sécurité

alimentaire au sein du moulin de AGRODIV, en assurant une approche proactive et en
continuant à améliorer les pratiques existantes.

99
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104
Annexes:

I. Matériel biologique:

Figure 9 blé tendre (photo Figure 10 farine (photo originae)

originale)

Figure 11 sac de farine Figure 12 sac de farine

AGRODIV 25 kg (photo AGRODIV 1 kg (photo
originale originale)

105
 II. Appareillage et matériel de laboratoire

Figure 17 balance Figure 18 pince (photo Figure 19 Nelma litre

précise (photo originale) originale) (photo originale)

Figure 15 nacelles (photo Figure 16 broyeur

originale) (photo originale) Figure 14 dessiccateur
(photo originale)

Figure 13 planchister Figure 12 étuve Figure 11 four à

de laboratoire (photo esotherme(photo moufle(photo originale)
originale) originale)

106
Figure 22 centrifugeuse Figure 21 presse Figure 20 deviseur
(photo originale) métallique (photo (photo originale)
originale)

107
 III. Table de NPP :

Tableau 18 Table de mac grady (NPP)

Nb de puits donnant une Nombre le plus probable (NPP) Nombre le plus probable (NPP)
réaction positive par échantillon de 100 ml par échantillon de 100 ml
Inférieure Supérieure
0 <1 0.0 3.7
1 1 0.3 5.6
2 2 0.6 7.3
3 3.1 1.1 9
4 4.2 1.7 10.7
5 5.3 2.3 12.3
6 6.4 3 13.9
7 7.5 3.7 15.5
8 8.7 4.5 17.1
9 9..9 5.3 18.8
10 11.1 6.1 20.5
11 12.4 7 22.1
12 13.7 7.9 23.9
13 15 8.8 25.7
14 16.4 9.8 27.5
15 17.8 10.8 29.4
16 19.2 11.9 31.3
17 20.7 13 33.3
18 2.2 14.1 35.2
19 23.8 15.3 37.3
20 25.4 16.5 39.4
21 27.1 17.7 41.6
22 28.8 19 43.9
23 30.6 20.4 46.3
24 32.4 21.8 48.7
25 34.4 23.3 51.2
26 36.4 24.7 53.9
27 38.4 26.4 56.6
28 40.6 28 59.5
29 42.9 29.7 62.5
30 45.3 31.5 65.6
31 47.8 33.4 69
32 50.4 35.4 72.5
33 53.1 37.5 76.2
34 56 39.7 80.1
35 59.1 42 84.4
36 62.4 44.6 88.8
37 65.9 47.2 93.7

108