08/11/2024
Types de Maintenance conditionnelle
Méthode continue
Capteurs dédiés
Maintenance Mesures en continu
Conditionnelle
Méthode discrète
Capteurs mobiles
Mesures selon échéancier
Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle
• Toucher
• Ouïe
Sens humains • Odorat
• Vue
Maintenance
Conditionnelle •Analyse vibratoire
•Analyse d’huile
•Contrôles non destructifs
Moyens techniques •Mesure de désalignement
•Détection de fuite
•Analyse thermique
•Endoscopie
•Stroboscopie etc...
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Démarche de Maintenance conditionnelle
Préparation Exécution Rétroaction
Détermination des Elaboration des fiches Analyse du retour
défaillances à suivre de routine et visite d ’expérience
Détermination des Planification et
Actualisations
paramètres à suivre lancement des actions
Choix des capteurs Réalisation de contrôles Améliorations
surveillance et analyses optimisations
Choix du mode de
collecte des mesures Enregistrement, retour
d’expérience
Choix des seuils
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Maintenance Corrective
Maintenance exécutée après détection d ’une panne et destinée
à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir
une fonction requise. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités en redondance.
(pompes, générateurs, turbines,…)
• Entités à faible coût de défaillance.
(machines situées en dehors des chemins critiques de production)
Entités ne pouvant pas entraîner d ’accidents.
(balances, étiqueteuses,…)
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Avantages et inconvénients de la Maintenance corrective
Avantages:
• Pas d’efforts de planification et de gestion.
• Pas d’acquisition d ’équipements de contrôle.
Inconvénients:
• Existence souvent de dégâts collatéraux coûteux.
• Temps d’arrêt importants donc coûts élevés d’indisponibilité.
• Défaillances réduisent la durabilité de l’entité et altèrent son
fonctionnement par leur répétition.
• Intervention mal faites dans l ’urgence et sans préparation ni
•planification préalable
•Mauvaise gestion des ressources humaines et matérielles.
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Outil de prise de décision
LE DIAGRAMME CAUSES / EFFET ou ISHIKAWA :
C’est un outil permettant de visualiser de façon ordonnée les causes conduisant
à un effet constaté que l’on cherche à analyser.
C’est la représentation graphique d’une méthode d’analyse dite méthode des
« 5M » (abréviation de Main d’œuvre, Matériel, Matière, Méthodes, Milieu ou
Maintenance ou Management ou Mercatique) destinée à mettre en évidence
les liens de causalité entre les éléments conduisant à un même effet.
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Forme générale du diagramme
METHODE
MATIERE
Problème
Analysé
MAIN
D'OEUVRE MILIEU MATERIEL
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Méthode pour étudier un problème
1) Définir l'effet
2) Identifier les causes
3) Les mots-clés
4) Les principales familles
5) Tracer le diagramme
6) Choisir
7) Définir l'objectif
8) Les moyens
9) Confronter aux résultats antérieurs
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Exemple
En utilisant une perceuse à colonne, on obtient des trous de mauvaises
qualités.
Outil mal affûté
Canon de perçage
Déplacement montage ou table
Jeu de
Vitesse Trou de centre
broche Qualité
des
trous
Déformable
Ne relit pas Mauvais réglage
les de vitesse
Non homogène instructions
Ne maîtrise pas
l'affûtage
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Les temps en Maintenance
MTBF: Moyen temps Entre Défaillance (Mean Time Between Failure)
Comment calculer:
MTBF = Temps de Fonctionnement total / Nombre de Panne
Exemple :
Si une machine doit fonctionner 8 heures pour fabriquer une pièce
mais que celle-ci a fonctionné pendant 6 heures effectives et qu’elle
est tombée en panne pendant 2 heures, comprenant 2 arrêts.
MTBF = 6 heures / 2 = 3 heures
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Les temps en Maintenance
MTTR: Moyen temps de réparation (Mean Time to Repair)
Comment calculer:
MTTR = Temps total de maintenance / Nombre Total d’actions
sur une période donnée
Exemple :
une machine qui tombe en panne 2 fois dans une journée de travail.
S’il faut 1 heure pour réparer l’ensemble des pannes de cette machine.
MTTR = 1 heures / 2 = 30 minutes
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Les temps en Maintenance
MTTF: Temps Moyen Avant la Défaillance ( Mean Time To Failure)
Comment calculer:
MTTF = nombre total d’heures de fonctionnement / Nombre
total d’articles suivi
Exemple :
La première machine tombe en panne après 6 heures de
fonctionnement, la deuxième après 10 heures, la troisième après 5
heures et la quatrième après 11 heures.
MTTF = (6+10+5+11) / 4 = 8 heures
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Les temps en Maintenance
MDT: Temps Moyen d’indisponibilité ( Mean DownTime)
Le MDT comprend le temps écoulé entre le moment où l'on signale l'arrêt d'un actif et celui
où l'actif est remis en service.
Comment calculer:
MDT = Temps total des arrêts de maintenance / Nombre Total
d’actions sur une période donnée
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Les temps en Maintenance
MUT: Temps Moyen de Disponibilité ( Mean Up Time)
La durée moyenne de fonctionnement après réparation.
Comment calculer:
MUT = Temps requis – Temps global des arrêts de maintenance
MUT = MTBF - MDT
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Les temps en Maintenance
MWT: Temps Moyen d’attente ( Mean Waiting Time)
C’est le délai moyen depuis l’apparition d’une panne jusqu’au début
de l’intervention de la maintenance
Comment calculer:
MWT = MDT – MTTR
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Stratégies Maintenance et temps
MTTF MDT MUT
MWT MTTR
Maintenance
corrective
MTBF
Préparation MWT MTTR
Maintenance
systématique
Préparation
Détection de
défaillance MTTR
MWT
Maintenance
conditionnelle
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Réduction des temps d’indisponibilté
MDT d’une intervention préparée et planifiée =
1/3 du MDT d’une intervention non préparée et non planifiée
Bonne organisation
Bonne préparation
Réduire MWT Bonne gestion des stocks
Bonne gestion des hommes
Réduire MDT
Outils appropriés
Procédures
Réduire MTTR
Documentation
Formation
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