Minister de l’Enseignement Supérieur de la recherche BURKINA FASO

De la recherche scientifique et de L’innovation La Patrie ou La Mort Nous Vaincrons

(MERSRSI)

ELABORATION DU MANGANÈSE

MEMBRES DU GROUPE :

 BA ALASSANE
 COMPAORE IBRAHIM PROFESSEUR :
 GUEOYKOE MOHAMED
 OUEDRAOGO RAISSA
 SOMA MOUSSA MR TAPSOBA HERMANE
 YAMEOGO AMANDINE

Année académique : 2025-2026

Table des matières
INTRODUCTION........................................................................................................................................
1 Emplois..................................................................................................................................................
2. Production et réserves mondiales........................................................................................................
3. Extraction du manganèse.....................................................................................................................
3.1 Pyrométallurgie du manganèse.................................................................................................
3.2 Pyro-hydrométallurgie de manganèse.......................................................................................
4. Hydrométallurgie du manganèse........................................................................................................
4.1 Processus de lixiviation réductrice...........................................................................................
4.2 Lixiviation réductrice par le fer ferreux (Fe2+)...........................................................................
4.3 Lixiviation par SO2/Sulfite.........................................................................................................
4.4 Lixiviation par des réducteurs organiques................................................................................
4.5 Bio-lixiviation réductrice..........................................................................................................
4.6 Production du manganèse par voie élctrolytique....................................................................
CONCLUSION......................................................................................................................................

1
INTRODUCTION

Le manganèse (Mn) est un métal dur et cassant de couleur grise et

blanchâtre et il s’agit du deuxième métal lourd le plus abondant au
monde, de même que du douzième élément le plus courant observé
dans la croûte terrestre. Le manganèse existe rarement à l’état pur, il est
plutôt combiné à d’autres éléments qui composent près de 300
minéraux. Le manganèse est extrait de plusieurs minerais oxydés.
Parmi ceux-ci, il y a notamment la pyrolusite (le dioxyde de
manganèse), le psilomélane (un oxyde de manganèse de baryum
hydraté), ainsi que le manganèse des marais (oxydes de manganèse de
compositions diverses).

2
1 Emplois
Le manganèse est l’un des métaux les plus utilisés dans le monde. À ce titre,
il arrive en quatrième place après le fer, l’aluminium et le cuivre. Il entre
dans la composition, à un certain pourcentage, de milliers d’articles en métal
utilisés quotidiennement. La désignation du manganèse comme minéral
industriel est attribuable à son emploi non métallurgique dans divers produits
aussi diversifiés que les engrais, la vitre, les parfums, la brique, et les
systèmes de purification de l’eau. Plus de 90% du manganèse extrait dans les
mines du monde entier est destiné à la fabrication de l’acier. En moyenne,
une tonne d’acier contient à peu près 7.5kg de manganèse. Aux fins de la
fabrication de l’acier, le manganèse a deux fonctions : comme adjuvant et
alliage.

 Le manganèse incorporé dans la fusion primaire sert à combiner

l’oxygène saturé et le souffre créés au cours des premières étapes de la
fusion du minerai de fer. Les scories résiduelles qui flottent ensuite à
la surface de l’acier en fusion sont retirées.

 En tant qu’élément d’alliage, le manganèse permet d’accroître la

résistance de l’acier, le rendant moins cassant, plus malléable, et plus
résistant aux chocs, à l’abrasion et à la corrosion.
Le deuxième débouché mondial le plus important du manganèse concerne la
fabrication de piles sèches électriques. La vente mondiale annuelle de piles est
évaluée à 50 milliards de

FIG URE 1 :

Production de minerai de manganèse en 2015, en millions de tonnes dollars.

3
2. Production et réserves mondiales
La production mondiale de minerai est estimée à 18 Mt en 2014. Assurée
principalement par huit pays : l’Afrique du Sud, 1er producteur mondial,
l’Australie, la Chine, le Gabon, le Brésil, l’Inde, le Ghana et l’Ukraine (Fig.
2.1). Les principaux producteurs de minerai de manganèse à haute teneur sont le
groupe australien BHP Billiton, le français Eramet et le brésilien Vale.
En 2015, les réserves mondiales de minerai de manganèse d’une teneur
supérieure à 35% de Mn étaient estimées à 570Mt (U.S. Geological Survey,
2015) [31]. L’Ukraine, l’Afrique du Sud et l’Australie possèdent environ 70%
des réserves. Le reste des réserves se répartie entre le Brésil, la Chine, l’Inde, le
Gabon, et le Mexique.

3. Extraction du manganèse
Les minerais de manganèse à haute teneur (> 35% Mn) sont généralement
traités par les différents procédés pyrométallurgiques en vue d’obtenir le
manganèse sous une forme appropriée d’alliage métallique. Alors que, les
minerais de manganèse de qualité inférieure (< 35% Mn) subissent dans un
premier temps un prétraitement pyrométallurgique sous forme d’un grillage
réducteur, suivie d’un traitement hydrométallurgique pour la production de
dioxyde de manganèse chimique (CMD), manganèse électrolytique (EM) ou du
dioxyde de manganèse électrolytique (EMD).
Cependant, plusieurs procédés basés sur une lixiviation réductrice directe ont été
étudiés et mis au point pour la valorisation des minerais ayant des teneurs
faibles en manganèse. Ces procédés font appel aux différents réducteurs
chimiques à savoir ; le fer ferreux, le dioxyde de soufre, le cuivre cuivreux, le
peroxyde d’hydrogène, l’acide nitreux ainsi que des réducteurs organiques et
biologiques et même de l’électro-réduction.
Parmi les procédés ayant pu franchir les étapes avancées de la recherche et
atteindre un stade d’exploitation, on peut citer deux, le premier dont la
lixiviation se fait en présence de dioxyde de soufre et le deuxième où la
réduction se fait par l’ion ferreux. Ce dernier cas, exige que le fer utilisé comme
réducteur soit particulièrement disponible et bon marché. Le procédé basé sur
une lixiviation par le dioxyde de soufre a été exploité avec succès à l’échelle
pilote, les tests ont permis de dégager des résultats de performance jugés
prometteurs.

4
3.1 Pyrométallurgie du manganèse
La métallurgique extractive relative à des minerais de qualité métallurgique (>
35% Mn) sont généralement traités par des techniques pyrométallurgies. Ces
techniques sont très semblables à celles appliquées aux industries sidérurgiques.
La réduction du manganèse de l’état MnO2 jusqu’à l’obtention du métal Mn, se
déroule en quatre étapes principales (voir les équations
2.1; 2.2; 2.3; 2.4).
4MnO2 −→ 2Mn2O3 + O2 (2.1)

4H298 = 166,0 kJ
(2.2)
6Mn2O3 −→ 4Mn3O4 + O2

4H298 = 64,8 kJ
2Mn3O4 −→ 6MnO + O2 (2.3)
2MnO −→ 2Mn + O2 (2.4)
La réaction de réduction est fortement exothermique et s’opère en présence de
réducteur comme le carbone, le méthane et le monoxyde de carbone,
selon les réactions chimiques suivantes :

(2.5)

(2.6)
4H298 = −58,6 kJ

(2.7)

(2.8)

La réduction de Mn2O3 est également exothermique en présence des mêmes

agents réducteurs. La réaction est décrite par les équations suivantes :

(2.9)

5
 (2.10)

(2.11)

(2.12)

La troisième étape est la réduction de Mn3O4, qui est endothermique avec du

carbone ou du méthane et exothermique avec de l’hydrogène ou du carbone :

(2.13)

(2.14)

(2.15)

(2.16)

La dernière étape qui est la réduction de MnO, est plus difficile et nécessite un
fort potentiel de réduction. Pour que la réaction se déroule convenablement,
certaines conditions d’ordre thermodynamiques doivent être satisfaites, à
savoir : la présence de carbone est nécessaire, une pression partielle de
monoxyde de carbone de 101,3 kPa et une température de 1420 °C.
Cependant, la formation de carbures de manganèse en présence de carbone
abaisse la température de réaction à 1300 °C. La réaction globale fortement
endothermique est décrite comme suite :
MnO + C −→ Mn + CO (2.17)
= 274,5 kJ
4H298
Cette réaction globale, en principe c’est la somme de deux réactions
élémentaires suivantes :
MnO + C −→ Mn + CO2 (2.18)

CO2 + C −→ 2CO (2.19)

La réaction (2.19) assure le maintien d’un fort potentiel de réduction. En raison
de l’importance à la fois du monoxyde de carbone et du carbone comme agents
6
réducteurs dans la production des alliages contenant du manganèse, ceux-ci
seront discutés un peu plus en détail dans ce qui va suivre.
Il est possible de calculer le rapport CO/CO2 nécessaire à la réduction des
monoxydes de manganèse en tenant compte de la relation entre les pressions
partielles d’oxygène et les constantes d’équilibre pour les réactions (2.1)- (2.4) :

Kp(2.1)−(2.4) = pO2 (2.20)

G° = −RT lnp (2.24)

En supposant que l’activité des phases solides correspond à l’unité la constante
d’équilibre de la réaction suivante :
qui est 2CO + O2 −→ 2CO2 (2.21)
:

(2.22)
Les potentiels d’oxygène des réactions individuelles à différentes températures
peuvent être calculés à partir des relations suivantes :
G° = −RT lnKp (2.23)

O2 Ceci est représenté graphiquement dans le diagramme Richardson [34]

(voir Fig. 2.2). De même pour l’utilisation d’hydrogène comme agent
réducteur. Bien que la réduction de MnO2, Mn2O3, Mn3O4 et a lieu à de faibles
pressions partielles de CO, la présence de carbone est nécessaire pour la
réduction de MnO.
Dans ce cas, la réaction suivante est importante :

2C + O2 −→ 2CO (2.25)

et pour laquelle la pression partielle d’oxygène en fonction de la température est

exprimée par la relation :

(2.26)
La réaction (2.25) dépend fortement de la pression qui est fonction de la
variation du nombre de moles de gaz, d’où l’importance, qui apparait à
nouveau, du diagramme Richardson. Le diagramme peut être utilisé pour
prévoir les conditions dans lesquelles la réduction de MnO peut se produire
favorablement (voir les équations. 2.17; 2.18; 2.19).
Cependant, les carbures de manganèse sont toujours formés lors de la réduction
de MnO avec du carbone, ce qui engendre une baisse de la température à
laquelle se produit la réaction. Par conséquent, les produits obtenus par le
processus de fabrication contiennent toujours du carbone. Le diagramme de
7
phase relatif au système “manganèse-carbone” montre bien que le point de
fusion augmente avec la teneur en carbone [35] (Fig. 2.3).
À titre indicatif, le ferromanganèse commercial (76% Mn, 16% Fe) contient
environ 7% de carbone.

3.2 Pyro-hydrométallurgie de manganèse

Un pré-traitement pyrométallurgie suivi par un traitement hydro-métallurgique
joue un rôle important dans le traitement des minerais de manganèse à faible
teneur. Cette technique s’apprête le mieux aussi pour la valorisation des nodules
marins, contenant des quantités non négligeable de Ni, Co et le Cu sous forme
d’oxyde [36].
La rupture de ces réseaux par réduction pyrométallurgie ou par une dissolution
réductrice hydro-métallurgique est une étape essentielle pour la récupération des
éléments métal-

FIGURE 2 : Effet conjoint de la température et du potentiel d’oxygène sur l’équilibre des

différents systèmes d’oxydes métalliques.

8
 FIGURE 3 : Diagramme des phases pour le système manganèse - carbone liques de valeurs

Par rapport aux procédés hydrométallurgiques purs, le fait d’introduire le

traitement pyrométallurgique permet d’avoir de meilleurs résultats dans la
récupération de Ni, Co, Cu ainsi que Mn à partir des nodules polymétalliques
marins [36]. Toutefois, il faut signaler que la technique pyro-hydrmétallurgique
est une technique, bien qu’elle soit efficace, reste onéreuse par le fait qu’elle est
consommatrice d’énergie.
Dans le cas d’un grillage sulfatant, les minerais de manganèse ou d’autres
ressources minérales porteurs de manganèse subissent un grillage en présence
d’acide sulfurique ou du sulfate d’ammonium en vue de convertir le manganèse
en un sel soluble.
La sulfatation peut se faire aussi par le SO2 gazeux, dans ce cas le SO2 joue un
double rôle dans le processus de sulfatation : un réducteur et un agent de
sulfatation [37]. Le recyclage des piles usagées zinc-carbone avec production de
sulfates de manganèse et de zinc a été étudié en faisant appel au grillage
sulfatant suivi par lixiviation à l’eau [38].
Le procédé comporte plusieurs étapes : la première étape consiste à une
séparation mécanique et une lixiviation à l’acide sulfurique, puis en deuxième
étape on a un grillage sulfatant en présence d’acide sulfurique ou bien de sulfate
d’ammonium. La récupération du manganèse et du zinc se fait par lixiviation à
l’eau. Le taux d’extraction maximal (93,4%) est obtenu en utilisant le sulfate
d’ammonium au cours de l’opération de grillage.
En règle générale, les méthodes les plus couramment utilisées dans l’industrie
de manganèse restent soit la fusion directe qui permet d’obtenir le manganèse à
l’état métallique (alliage), soit une réduction par grillage à environ 700 − 900°C
9
suivi par lixiviation à l’acide sulfurique. La réaction de réduction peut être
présentée comme suit :

MnO2 + CO/H2 −→ MnO + CO2/H2O (2.27)

MnO2 + C −→ MnO + CO(CO2) (2.28)

Le sulfate de manganèse obtenu en cette étape pourrait être considéré en lui-
même comme produit final, ou bien intermédiaire dans le cas où le processus
d’extraction se poursuit jusqu’à l’obtention du manganèse métal par voie
électrolytique.

4. Hydrométallurgie du manganèse
4.1 Processus de lixiviation réductrice
Le schéma général du processus de lixiviation implique impérativement une
étape de réduction chimique quelle que soit la technique mise en oeuvre, que ce
soit une biolixiviation ou même une électro-lixiviation acide. À l’exception de
la lixiviation des minerais où le manganèse se trouve à l’état d’oxydation +2
(Mn(II)). L’étape suivante après la lixiviation, consiste pour l’essentiel à des
opérations de purification de la solution de lixiviation obtenue, elle est réalisée
soit par précipitation soit par une extraction par solvant. Au terme de ces étapes,
la récupération finale du manganèse se fait par voie électrolytique.

4.2 Lixiviation réductrice par le fer ferreux (Fe2+)

Une étude menée par Das et al. (1982) [40] a montré que dans un minerai à
faible teneur en manganèse la réaction de MnO2 en milieu aqueux avec le sulfate
ferreux peut se produire de trois façons :
• Neutre avec une solution de sulfate ferreux

MnO2 + 2FeSO4 + 2H2O −→ MnSO4 + Fe(OH)SO4 + Fe(OH)3 (2.29)

• Avec une solution de sulfate ferreux et en présence d’une quantité faible

d’acide

MnO2 + 2FeSO4 + H2SO4 −→ MnSO4 + 2Fe(OH)SO4 (2.30)

• Et avec une solution de sulfate ferreux et une quantité en excès d’acide

MnO2 + 2FeSO4 + 2H2SO4 −→ MnSO4 + Fe2(SO4)3 + 2H2O (2.31)

Plus de 90% de manganèse peut être extrait par lixiviation en présence d’une
quantité stœchiométrique de sulfate ferreux à 90°C pendant 1 h avec un rapport
solide-liquide de 1/10. Le mélange réactionnel obtenu dans les conditions ci-
dessus présente un aspect gélatineux qui est difficile à filtrer. L’ajout d’une
10
quantité d’acide sulfurique permet de remédier à ce problème et facilite ainsi
l’extraction du manganèse. Cependant, la modification du pH entraine un taux
d’extraction de 3 a` 4 fois plus important de fer [40].
Un procédé a été proposé et optimisé par Dundas et A. gviniashvili (1999) [41]
pour la récupération du manganèse à partir de boues d’électrolyse formées au
cours de la production électrochimique de dioxyde de manganèse. Ces boues
contiennent une quantité non négligeable de manganèse sous forme d’oxydes.
La récupération du manganèse en utilisant le FeSO4 comme agent de lixiviation
a été menée avec succès. La purification de la solution résultant de l’attaque par
élimination du fer a été réalisée en introduisant dans la solution des ions
carbonates.

4.3 Lixiviation par SO2/Sulfite

Le dioxyde de soufre SO2 et les sels à base de sulfite sont considérés comme des
agents réducteurs efficaces pour les minéraux d’oxyde supérieurs de manganèse,
tels que MnO2,
Mn2O3, . . .
On peut dire qu’il ‘y a une assez large documentation dans la littérature
scientifique qui s’est intéressé à l’hydrométallurgie des nodules marins et des
minerais pauvres de manganèse et qui a fait le plus souvent appel au dioxyde de
soufre en solution aqueuse. Des propositions en mode de contact ont également
été étudiées et optimisées, que ce soit pour une lixiviation par percolation ou par
agitation en autoclave sous pression.

Les réactions qui peuvent se produire lors de la lixiviation des oxydes de

manganèse [42] :
(2.32)

(2.33)

(2.34)

(2.35)
Parmi les recherches qui se sont intéressées à l’étude cinétique du système
MnO2/SO2, on peut citer [43, 44, 45] et [46]. Les résultats ont montré que la
cinétique de dissolution est rapide avec un taux de récupération > 95% Mn
réalisé seulement en 10 minutes environ. La vitesse de la réaction a été jugée de
premier ordre par rapport à la concentration en SO2 et que deux fois la quantité
stœchiométrique de SO2 a été nécessaire pour la dissolution du manganèse [47].
La faible énergie d’activation apparente estimée à 16,6 kJ/mol, laisse supposée
11
que la cinétique de la réaction de dissolution est contrôlée par la diffusion de
SO2 à la surface de contact.
Dans le cas où la lixiviation se fait par percolation [33, 48], le taux d’extraction
dépend essentiellement de la concentration en SO2 et de l’acidité de la solution
de lixiviation, ces facteurs régissent les conditions thermodynamiques du
système. Le pH doit être maintenu audessous du pKa (environ égal à 7) et la
concentration de SO2 autour de la valeur de saturation
(6%). La température ambiante et une faible granulométrie jouent en faveur de
la récupération. Le taux d’extraction maximal a été obtenu en 15 à 20 jours de
lixiviation. Dans le cas où le minerai contenait de la goethite ou de la sidérite, la
dissolution du fer a été jugée significative. Les essais de percolation réalisés ont
montré que la dissolution du calcium pourrait être largement évitée en opérant
uniquement avec un faible débit de la solution de lixiviation. Dans ces
conditions plus de 90% de récupération pourrait être atteinte.
La solution de lixiviation contenant principalement MnSO4 et des impuretés
essentiellement du fer et du zinc, subit une opération de purification par
extraction liquide–liquide en utilisant 20% de DEHPA dans le kérosène.
L’extraction du Fe (III) est réalisée à pH 1,5−1,8, alors que le Zn2+ est extrait à
un pH égal à 4.
La principale préoccupation sur l’application de SO2 en milieu aqueux pour
l’extraction du manganèse par percolation, c’est la difficulté de limiter les
émissions de SO2 et de contrôler l’acidité, ce qui semble être difficile et couteux.

4.4 Lixiviation par des réducteurs organiques

Plusieurs réducteurs organiques comme les sucres, les acides ou même la
cellulose de bois ont été utilisés comme réducteur des oxydes de manganèse.
Des effluents industriels à charge organique ont été utilisés également avec un
succès assez marqué [49, 50, 51]. Les réactions chimiques qui se déroulent lors
de la dissolution du dioxyde de manganèse en présence de saccharose ou le
glucose peuvent être décrits par les réactions suivantes :
24MnO2 + C12H12O11 + 24H2SO4 −→ 24MnSO4 + 12CO2 + 35H2O (2.36)

12MnO2 + C6H12O6 + 12H2SO4 −→ 12MnSO4 + 6CO2 + 18H2O (2.37)

Ces résultats suggèrent que les produits des réactions sont sous une forme
soluble pendant le processus de lixiviation. Ce qui laisse supposer que, la
réaction entre le dioxyde de manganèse et les différents carbohydrates dans une
solution de H2SO4 peut être écrite comme suit [52, 53] :

(C − OxHy) m + 2mMnO2 + 2mH2SO4 −→ 2mMnSO4 + mCO2 + zH2O (2.38)

12
En milieu acide sulfurique, le glucose est oxydé en passant par la formation de
plusieurs intermédiaires tels que les acides poly-hydroxylés et mono-
carboxyliques. Les produits de la réaction du glucose ont été identifiés en
utilisant une HPLC [54]. L’acide formique a été identifié et quantifié en tant que
composant majeur. Des acides poly-hydroxylés, en particulier l’acide glycérique
et glycolique, ont été trouvés en très faible quantités avec des traces d’acide
gluconique.
4.5 Bio-lixiviation réductrice
En plus des travaux qui se sont consacrées à l’étude des processus de lixiviation
chimique, on peut trouver un certain nombre de recherches qui ont mis l’accent
sur le traitement des minerais par biolixiviation. Ce type de traitement fait appel
généralement à des microorganismes du genre hétérotrophes [33, 55].

Le mécanisme qui décrit le processus d’attaque par biolixiviation peut être

considéré direct ou indirect. Dans le cas où le processus de lixiviation est
considéré direct, les bactéries dans ce cas, sont capables d’utiliser le MnO2
comme une source d’oxygène (accepteur final d’électrons) dans la chaîne
respiratoire de leur métabolisme, au lieu d’utiliser l’oxygène de l’air. Dans le
mécanisme indirect, le processus réducteur est associé à la formation de
composés réducteurs, résultant de leur métabolisme. Dans les deux cas cités en
haut, on peut dire que le processus biologique se produit en présence d’une
source de carbone et d’une énergie d’origine organique.
Le mécanisme indirect c’est le processus le plus fréquent, il s’établit à travers la
production d’acides organiques, essentiellement l’acide oxalique et l’acide
citrique dans le milieu de lixiviation. Ces acides jouent le rôle de réducteurs des
oxydes de manganèse [56].
D’après la littérature, l’acide oxalique est potentiellement plus important que
l’acide citrique à cause de son activité réductrice de MnO2 selon la réaction
suivante [33] :

MnO2 + H2C2O4 + 2H+ −→ Mn2+ + 2CO2 + 2H2O (2.39)

Une étude menée par Acharya et al. (2001) [57], concernant l’extraction du
manganèse à partir d’un minerai de pyrolusite à faible teneur. Les micro-
organismes utilisés étaient une culture fongique indigène “Penicillium
citrinum” isolée de la surface du sol appartenant au même site minier (Joda-
Orient d’Orissa en Inde). L’extraction a pu atteindre un taux de récupération de
64% de manganèse dans les 30 jours de traitement.
Dans le même esprit d’essai, des chercheurs en Grèce et en Italie ont mis au
point un procédé semi-continu pour le traitement d’un minerai mangano-ferreux
13
par biolixiviation, en utilisant des micro-organismes hétérotrophes mixtes [55].
Le minerai qui titre en moyen 17 à 20% de manganèse est mis en suspension à
une densité de pulpe de 20%. Le taux d’extraction réalisé dans ces conditions
était de 95 à 100% de manganèse, obtenu en 36 à 48 h de traitement.
L’étude de faisabilité technique du processus a été mise en évidence à travers les
résultats expérimentaux. Cependant, plusieurs problèmes doivent être résolus
afin de permettre une application à grande échelle, tels que l’élimination de la
biomasse, la purification de la solution de lixiviation avant l’extraction finale du
manganèse et en fin le coût élevé du procédé qui a été observé.

4.6 Production du manganèse par voie électrolytiques

L’électrolyse est un processus important pour la production du manganèse
électrolytique (EM) de haute pureté. Le manganèse électrolytique produit à
partir du sulfate de manganèse en solution est utilisé principalement dans la
production des alliages d’acier, en particulier dans les aciers spéciaux tels que
les nuances d’acier inoxydable à faible teneur en carbone.
La purification de la solution destinée pour l’électrolyse est une étape
impérative afin d’éliminer les différentes impuretés présentes dans la solution.
Le fer (II) est généralement éliminé par précipitation sous forme d’hydroxyde à
pH 3−4 alors qu’autres éléments métalliques telles que Ni, Co, Cu, Zn sont
éliminés par précipitation en tant que des sulfures. La solution de MnSO4 ainsi
épurée peut être utilisée pour la production de manganèse électrolytique.
Les recherches ont montré que la concentration en MnSO4 est l’un des
paramètres clés nécessaires pour atteindre un rendement élevé en courant [58].
Une concentration élevée en MnSO4 peut améliorer nettement le rendement du
courant anodique et cathodique à la fois.
Au niveau du compartiment cathodique l’utilisation de (NH4)2SO4 comme
électrolyte de fond à une concentration élevée améliore fortement la qualité du
manganèse métal obtenu avec un rendement du courant plus élevé, tandis que
l’augmentation de la concentration en H2SO4 entraine un rendement anodique
faible mais avec une meilleure pureté en MnO2 [58]. Des conditions typiques de
fonctionnement d’une cellule d’électrolyse sont données dans le tableau (2.1)
[54].
Ces valeurs sont approximatives et varient considérablement d’une installation à
l’autre. Les valeurs en rendements du courant les plus souvent enregistrées sont
comprises entre 42 et 62%. Ces valeurs dépendent largement de la nature et de
la concentration d’électrolyte utilisé dans chacun des compartiments.

Les réactions électrochimiques qui se produisent dans la cellule sont les

suivantes [59] : A la cathode
14
 Mn2+ + 2e− −→ Mn0 (2.40)
− −
2H2O + 2e −→ H2 + 2OH (2.41)

Au diaphragme
(2.42)
A l’anode

2H2O −→ 4H+ + O2 + 4e− Mn2+ (2.43)

+ 2O2− −→ MnO2 + 2e− (2.44)

TABLE 2.1: Electrolyse du manganèse à partir d’une solution de MnSO4,

Conditions Valeurs

Catholyte

MnSO4 30 - 40 (g/L)
(NH 4)2SO4 125 - 150 (g/L)
SO2 0,3 - 0,5 (g/L)
Anolyte

MnSO4 10 - 20 (g/L)
H2SO4 25 - 40 (g/L)
(NH4)2SO4 125 - 150 (g/L)
Densité de courant 43-65 (mA/cm2)
PH 6 - 7,2
DDP 5,1
Température 20°C
Rendement du courant 60 - 70%

L’électrolyse de l’eau est largement responsable de l’efficacité limitée du

processus électrolytique. La consommation électrique est généralement entre
9000−12000 kwh/t. En fonction de la densité de courant le temps de dépôt peut
varier entre 12 et 30 h.
Au cours de l’électrolyse, à mesure que l’épaisseur du métal augmente au
niveau de la cathode l’efficacité du courant se voit chuté, un compromis doit
donc être fait entre le rendement des courants et une production métallique qui
doit répondre aux exigences du marché point de vue épaisseur. Une épaisseur de
1,5 a` 2,0 mm est considéré comme optimale.

15
CONCLUSION
Actuellement pour des raisons économiques les minerais de manganèse à faible
teneur (< 40% Mn) ainsi que les nodules marins polymétalliques ne peuvent pas
être traités par pyrométallurgie, car c’est une technique fortement
consommatrice d’énergie.
Par rapport à la pyrométallurgie, l’hydrométallurgie est moins coûteuse en
énergie du fait que les opérations sont effectuées à des températures bien
inférieures. Le facteur de taille est aussi à considérer car de petites unités
peuvent être conçues à des coûts réduits. Elle permet aussi le traitement de
minerais plus pauvres tout en améliorant le raffinage et le rendement
d’extraction.
Un certain nombre de procédés hydro métallurgiques extractifs du manganèse
ont été mis au point, à la fois dans des milieux acides et basiques. Parmi les
différentes méthodes développées et qui ont été largement étudiées on peut citer
ceux qui se sont fondé sur la lixiviation réductrice de Mn (IV) à Mn (II). Les
différents réducteurs chimiques mises en œuvre dans ces procédés, sont
essentiellement SO2 en milieux aqueux, les sels du fer ferreux ainsi que l’effet
réducteur des matières organiques dissoutes.

16
Les principales méthodes de récupération du manganèse à partir de la solution
de lixiviation comprennent l’électrolyse pour la production du dioxyde de
manganèse électrolytique (EMD), l’extraction électrolytique pour la production
du manganèse métal (EM) et le procédé chimique pour la production du dioxyde
de manganèse chimique (CMD). Les étapes de purification sont nécessaires et
sont fonction à la fois de la nature des impuretés présentes dans la solution et
aussi du type de production.

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