Matériaux et

Matériels
MODULE 6-3
Matériaux des aéronefs –
Matériaux composites
et Non métalliques
Edition 12/ 2009

Centre de Formation des Mécaniciens 66 - agrément n° FR.147.0037

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GARANTS DES LIVRETS

Visa Rédacteur Visa Responsable Qualité Visa Responsable Formation
Patrick CARUSO Stéphane BORIE

GLOSSAIRE
Un glossaire commun à l’ensemble des modules vous sera remis

BIBLIOGRAPHIE
NEANT

TABLEAU D'EVOLUTION
Edition : 02/2010
Révision Date Pages modifiées Version informatique
1 29/12/2009 Nouvelle édition V02

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Niveau
MODULE 6. MATÉRIAUX ET MATÉRIELS
A B1 B2
6.3 Matériaux des aéronefs - Matériaux composites et Non-métalliques

6.3.1 Matériaux composites et non métalliques autres que le bois et le tissu

a) Caractéristiques, propriétés et identification des matériaux en composite et non métalliques, 1 2 2

autres que le bois, utilisés dans les aéronefs ;

Mastic et agents de collage.

b),La détection des défauts / détériorations dans les matériaux en composite et non métalliques. 1 2 -

Réparation des matériaux en composite et non métalliques.

Sujet Module 6 Matériaux et matériels

Catégorie A : 50 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 65 minutes.
Catégorie B1 :70 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 90 minutes.
Catégorie B2 : 60 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 75 minutes.

Exigences en matière de connaissances de base

Niveaux de connaissance - licence de maintenance d'aéronefs catégories A, B1, B2 ET C
Les connaissances de base pour les catégories A, B1 et B2 sont indiquées par l'attribution d'indicateurs de
niveaux de connaissance (1, 2 ou 3) pour chaque sujet concerné.

Les indicateurs de niveau de connaissances sont définis comme suit :

NIVEAU 1
Une familiarisation avec les éléments principaux du sujet.
Objectifs : Le postulant devra être familiarisé avec les éléments de base du sujet.
Le postulant devra être capable de donner une description simple de la totalité du sujet, en utilisant des mots
communs et des exemples.
Le postulant devra être capable d'utiliser des termes typiques.
NIVEAU 2
Une connaissance générale des aspects théoriques et pratiques du sujet.
Une capacité à appliquer cette connaissance.
Objectifs : Le postulant devra être capable de comprendre les principes essentiels théoriques du sujet.
Le postulant devra être capable de donner une description générale du sujet, en utilisant, comme il convient, des
exemples typiques.
Le postulant devra être capable d'utiliser des formules mathématiques conjointement aux lois physiques décrivant le
sujet.
Le postulant devra être capable de lire et de comprendre des croquis, des dessins et des schémas décrivant le sujet.
Le postulant devra être capable d'appliquer ses connaissances d'une manière pratique en utilisant des procédures
détaillées.
NIVEAU 3
Une connaissance détaillée des aspects théoriques et pratiques du sujet.
Une capacité à combiner et appliquer des éléments de connaissances séparés d'une manière logique et
compréhensible.
Objectifs : Le postulant devra connaître la théorie du sujet et les relations avec les autres sujets.
Le postulant devra être capable de donner une description détaillée du sujet en utilisant les principes essentiels
théoriques et des exemples spécifiques.
Le postulant devra comprendre et être capable d'utiliser les formules mathématiques en rapport avec le sujet.
Le postulant devra être capable de lire, de comprendre et de préparer des croquis, des dessins simples et des
schémas décrivant le sujet.
Le postulant devra être capable d'appliquer ses connaissances d'une manière pratique en utilisant les instructions du
constructeur.
Le postulant devra être capable d'interpréter les résultats provenant de différentes sources et mesures et d'appliquer
une action corrective comme il convient.

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Table des matières

1. Introduction ........................................................................................................................................ 5
2. Définition D'un Matériau Composite................................................................................................. 5
3. Armature ............................................................................................................................................. 5
3.1. Fibre de verre ............................................................................................................................... 5
3.2. Propriétés des fibres de verre....................................................................................................... 5
3.3. Fabrication .................................................................................................................................... 6
3.4. Traitement de surface des fibres de verre .................................................................................... 6
3.5. Fibre aramide ................................................................................................................................ 7
3.6. Fibre de carbone ........................................................................................................................... 7
3.7. Différentes formes commerciales de fibres .................................................................................. 9
4. Charges.............................................................................................................................................. 10
5. Matrice .............................................................................................................................................. 11
5.1. Différents types de matrice ......................................................................................................... 11
5.2. Matrice organique ....................................................................................................................... 11
6. Caractéristiques des résines Epoxydes E.P. ..................................................................................... 12
6.1. Principaux Avantages ................................................................................................................. 12
6.2. Limites D'utilisation ..................................................................................................................... 12
6.3. Résine phénolique P.F. .............................................................................................................. 13
6.4. Résines thermostables thermodurcissables ............................................................................... 13
6.5. Caractéristiques des résines Polyester U.P. .............................................................................. 14
6.6. Limites D'utilisation ..................................................................................................................... 14
6.7. Matrice minérale ......................................................................................................................... 15
6.8. Matrice métallique ....................................................................................................................... 15
6.9. Liaison matrice/armature ............................................................................................................ 15
7. Pré-Imprégné .................................................................................................................................... 16
7.1. Définition ..................................................................................................................................... 16
7.2. Caractéristiques .......................................................................................................................... 16
8. Caractéristiques des matériaux composites ..................................................................................... 16
8.1. Importance de l'orientation des fibres ......................................................................................... 16
9. Structure composite .......................................................................................................................... 17
9.1. Principes de construction utilisant les matériaux composites .................................................... 17
9.2. Structure Sandwich ..................................................................................................................... 17
9.3. Protections des structures composites ....................................................................................... 18
9.4. Protection contre la foudre.......................................................................................................... 18
9.5. Protection contre l'érosion .......................................................................................................... 18
9.6. Peinture antistatique ................................................................................................................... 18
9.7. Protection contre l'humidité ........................................................................................................ 19
9.8. Remarques ................................................................................................................................. 19
9.9. Particularité du perçage de matériaux composites â base de fibre aramide HM ....................... 20
10. Principe d'élaboration d'une pièce en matériau composite............................................................. 22
10.1. Mise en forme ............................................................................................................................. 22
10.2. Mise sous vide ............................................................................................................................ 22
10.3. Ceflage (polymérisation) ............................................................................................................. 22
10.4. Contrôles..................................................................................................................................... 22
11. Le GLARE ......................................................................................................................................... 23
12. Les Mastics ........................................................................................................................................................24
12.1. Composés d’étanchéité .............................................................................................................. 25
12.2. Mastics prêts à l’emploi .............................................................................................................. 25
12.3. Mastics en deux produits à mélanger ......................................................................................... 25
12.4. Principales applications .............................................................................................................. 26
13. Les colles ........................................................................................................................................... 28
13.1. Les différentes colles .................................................................................................................. 29
13.2. Les primaires d’adhésion leurs fonctions ................................................................................... 33
13.3. Présentation de quelques autres colles existantes : .................................................................. 34

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1. Introduction
Pour être utilisé en aéronautique un matériau doit posséder :
• Une bonne résistance spécifique (résistance mécanique/densité),
• une bonne résilience (résistance aux chocs),
• un haut module spécifique (module d'élasticité/densité),
• une bonne résistance à la fatigue,
• une bonne résistance à la corrosion.
La recherche de nouveaux alliages métalliques marquant le pas, l'idée est venue d'associer
(et non d'"allier") dans une même masse, des matériaux de nature différente afin de
bénéficier des performances de chacun des composants.
Cette idée a donné naissance à une nouvelle famille de matériaux : les matériaux
composites.
A chaque fois que cela est possible les alliages d'aluminium, de titane et les aciers sont
remplacés par les matériaux composites, lorsque l'utilisation s'avère plus rationnelle.

des gains de masses sont obtenus grâce aux matériaux composites

Ils présentent un caractère fail-safe qui permet d'éviter de sur dimensionner les
éléments de structures.

2. Définition D'un Matériau Composite

Un matériau composite est la réunion à l'échelle macroscopique (visible à l'œil nu);de deux
ou plusieurs éléments différents par la forme ou par la composition.
En suivant à la lettre cette définition, on découvre qu'elle convient parfaitement :
• au béton armé (béton + fer)
• au contreplaqué ou aggloméré (colle + bois) etc.…
En aéronautique, seuls les matériaux composites "haute résistance" sont utilisés (matrice +
fibre longues et continues ou plus rarement discontinues 1 > 1 cm).

3. Armature
L'armature fournit les caractéristiques mécaniques au matériau composite.

3.1. Fibre de verre

Les premières utilisations des fibres de verre remontent à environ 40 ans.
Il existe de nombreux types de fibres tels que :
• le verre E (le plus utilisé)
• le verre R (fibres de verre à hautes performances mécaniques)
• le verre D (hautes .propriétés diélectriques (ex. : utilisation dans les radômes).
• le verre C (résistant aux acides).

3.2. Propriétés des fibres de verre

3.2.1. Avantages

 Rapport performances mécaniques/prix très intéressant

 Disponible sous toutes les formes (fil,stratifil, mat, tissu, ...)
 Possibilité de bonne adhérence avec toute résine (existence d'ensimages)
 Résistances intéressantes à température élevée (environ 50% de la résistance
conservée à 350°C)
 Dilatation thermique faible
 Conductivité thermique relativement faible
 Bonnes propriétés diélectriques
 Bonne résistance à l'humidité et à la corrosion
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3.2.2. Limites d'utilisation

- Performances mécaniques spécifiques moyennes (comparées à celles des fibres de

carbone.)

3.3. Fabrication
II existe deux types de fabrication qui conditionnent la qualité et les propriétés de la fibre :
• l'étirage mécanique.
Dans ce cas, la fibre obtenue est appelée silionne (fil de base), c'est le seul procédé utilisé
en aéronautique.
• L'étirage par entraînement pneumatique.
Dans ce cas, la fibre obtenue est plucheuse : elle mesure environ de 5 à 80 cm de
longueur, elle est appelée Verranne. Elle est utilisée après le "gel coat" pour fournir un bel
aspect de surface.

3.4. Traitement de surface des fibres de verre

• Ensimage des fibres
Les fibres de verre possèdent de très bonnes propriétés mécaniques, mais elles sont très
sensibles à l'usure par frottement, verre contre verre, qui occasionne des criques de
surface.
Les valeurs des caractéristiques mécaniques peuvent en être réduites environ 2 à 4 fois.
Pour remédier à cet inconvénient les fibres sont provisoirement protégées en cours de
fabrication par un film fin appelé ensimage.
L'ensimage contribue à maintenir une bonne intégrité du fil, de plus il protège celui-ci lors
des manipulations de filage et de tissage.

• Désensimage
II est souvent nécessaire d'enlever le premier traitement de surface pour améliorer
l'adhérence de la résine. Le tissu ainsi obtenu est appelé "tissu écru" ou "tissu désensimé".

• Finish
L'adhérence matrice fibre peut encore être améliorée par un traitement finish qui doit être
compatible avec le type de résine utilisé. Ce traitement réalise des pontages chimiques
entre les 2 éléments.

A-1100 - Agent de pontage â base d'amino-silane, recommandé pour un emploi général

avec les résines époxydes et phénoliques. Ce traitement peut présenter des problèmes de
conversation. Une version plus souple est répertoriée sous appellation A-1100-S.

Z-6040 - Silane compatible avec les époxydes pour les stratifiés haute pression et les
utilisations dans l'aéronautique.

CS-550 - Traitement compatible avec les polyesters et les époxydes qui confèrent des
propriétés de résistance mécanique exceptionnelle en conditionnement humide.

Volan A - Traitement à base chlorothétacrylate de chrome utilisé dans de nombreuses

applications compatibles avec résine polyesters, époxydes - phénoliques.

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3.5. Fibre aramide

Stéphanie KWOLECK a inventé la fibre B qui est à l'origine de la première fibre
organique polyamide aromatique.
La dénomination commerciale de la fibre dépend de son fabricant :
 Kevlar - fabriquée par Dupont de Nemours (USA)
 TWARON - fabriquée par AKZO (Européen).
Il existe deux types de fibre aramide :
 La fibre aramide bas module, E - 67000 (Kevlar 29 - TWA.R0N).
 La fibre aramide haut module, E » 132000 (Kevlar 49 - TWARON HM).
C'est la seule fibre utilisée en aéronautique.
Le diamètre des fibres est de 12 microns.

3.5.1. Propriétés des fibres aramides haut module

Avantages
• Résistance spécifique à la rupture en traction excellente
• Faible densité
• Dilatation thermique nulle ou négative (dans le sens longitudinal).
• Excellente absorption des vibrations
• Très bonne résistance aux chocs et à la fatigue
• Bonne résistance chimique (sauf acides et bases forts).

Limites D'utilisation
• Très faible résistance à la compression
• Reprise d'humidité assez importante
• (A %) diminuant les caractéristiques du matériau composite et nécessitant un
étuvage avant imprégnation.
• Faible adhérence avec les résines d'imprégnation.
• Sensibilité au U.V.
• Usinabilité délicate des matériaux renforcés
• Ne fond pas, mais se décompose à 400°C.

3.5.2. Fabrication

La fabrication des fibres aramides est réalisée par synthèse à 10°C puis par filage. Un
étirage pendant le traitement thermique permet d'augmenter le module d'élasticité.

3.5.3. Traitement de surface des fibres aramides

L'ensimage des fibres aramides facilite les opérations de filage et de tissage.

Il n'existe pas d'ensimage qui facilite l'accrochage de la résine.
Les tissus ou fils utilisés, pour réaliser une pièce, sont désensimés.

3.6. Fibre de carbone

Les premières fibres de carbone commercialisées sont apparues vers 1960.
Il existe deux types de fibre de carbone :
• les fibres de carbone HR ou HT (haute résistance) ou type II
• les fibres de carbone HM (haut module) ou type I

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3.6.1. Propriétés des fibres de carbone

Avantages
• Excellentes propriétés mécaniques; elles apportent aux matériaux une résistance à
la rupture très grande aussi bien en traction qu'en compression, et une rigidité très
importante.
• Très bonne tenue en température en atmosphère non oxydante.
• Bonne tenue chimique à la température ambiante
• Dilatation thermique nulle, voire négative, dans le sens des fibres
• Bonne conductibilité thermique et électrique (comparée aux autres fibres)
• Excellente résistance à l'humidité
• Bonne usinabilité des matériaux renforcés avec ces fibres
• Densité faible d = 1,8 à 1,9
• Insensibilité aux rayures

Limites d'utilisation
• Prix encore relativement élevé
• Précautions à prendre lors de la mise en œuvre (fibres cassantes)
• Tenue au choc faible
• Tenue à l'abrasion limitée
• Mauvaise tenue chimique avec :
o . L'oxygène à partir de 400°C
o . Les acides oxydants à chaud
o . Les métaux pouvant former des carbures (corrosion galvanique)

3.6.2. Procédé d'élaboration des fibres de carbone

Les fibres de carbone sont fabriquées à partir d'une fibre textile acrylique (crylor, courtelle,
dralon, orlon ou P.A.N. - Polyacrylonitrile). Cette fibre appelée précurseur est fabriquée très
soigneusement, sa qualité influencera les caractéristiques de la fibre de carbone.
Les fibres acryliques sont constituées de filaments continus et assemblés sans torsion,
elles vont subir 3 à 4 traitements pour obtenir les fibres désirées :
• La réticulation ou oxydation contrôlée.
Cette première opération consiste en la fusion du polymère par chauffage en atmosphère
oxydante. "
La carbonisation consiste à chauffer très progressivement jusqu'à 1100/1600° en
atmosphère inerte, les fibres réticulées.
Par ces deux traitements, on a obtenu l'élimination des atomes d'oxygène, d'hydrogène et
d'azote que renferme la fibre acrylique.
Il ne reste que le squelette de la fibre qui est constitué uniquement de carbone. La fibre
obtenue est du type HR ayant pour Or : 3000 MPa.
• La graphitation est un traitement complémentaire qui après chauffage de la fibre
jusqu'à 2000 à 3000°C permet d'obtenir une fibre de carbone HM (Jr : 2000 MPa et
augmente la rigidité.

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3.6.3. Traitement de surface des fibres de carbone

Un traitement de surface est ensuite appliqué aux 2 types de fibres. Il améliore la liaison
matrice/fibres en oxydant légèrement la surface des fibres.

Conclusion : Compte tenu de la grande souplesse des fibres de verre et des propriétés
mécaniques médiocres du kevlar en compression, le choix du carbone s'impose dans les
pièces de structure primaire. Les composites Aramide HM seront utilisés dans les cas
précis de pièce travaillant à la TRACTION PURE (ex : réservoirs bobinés, câbles) ou dans
des structures secondaires comme le sont les composites à base de fibre de verre.

3.7. Différentes formes commerciales de fibres

On trouve les fibres sous différentes formes commerciales :
• Stratifil (ou roving) mèche. Les filaments sont assemblés sans torsion.
• Fil simple

Le stratifil et le fil sont caractérisés par leur masse linéaire :

• le tex : masse en gramme/1000 mètres de fil
• le décitex : dtex est un sous-multiple 10 dtex : 1 tex
• Mat : type de tissus constitué de fibres courtes distribuées au hasard.
• Nappe unidirectionnelle (UD).

C'est un tissu qui ne possède pas de trame.

Ils sont caractérisés par le tissage ou armure et le type de fil utilisé. Les principaux types de
tissage sont : toile ou taffetas
• peu déformable
• embuvage important

Serge 2 x 2
• Meilleure drapabilité que la toile
• Meilleure stabilité que le satin

Satin de 5
• Tissus très déformable permettant de draper des pièces non développables

Satin 'de 8
• Même caractéristique que le satin de 5

Tissus complexes
• Ce sont des tissus constitués par plusieurs couches unidirectionnelles cousues
ensemble par des fils de nylon qui fondent lors de la mise en œuvre.

Ruban
• Etoffe de fibres avec ou sans lisières dont la largeur est inférieure a 300 mm.

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4. Charges
Les charges sont des éléments de quelques dizaines de millimètre de diamètre. Elles sont
additionnées à une résine pour modifier ces caractéristiques. Le pourcentage d'addition
peut atteindre 100 à 120 % du poids de la résine.
Les caractéristiques modifiées par les charges sont :
L'augmentation des caractéristiques mécaniques de la résine par addition de charges
renforçantes.

Les charges renforçantes sont :

• Micro bille (verre - phënolique)
• Fibres hachées (verre - aramide - carbone)
• Oxyde
• Craie
• Silice
• Mica
• Poudre métallique (aluminium)

L'amélioration des propriétés isolantes.

Les charges isolantes sont :
• Mica

L'amélioration des propriétés conductrices.

Les charges conductrices sont :
• Poudres métalliques
• Filaments métalliques
• Carbone
La diminution de la densité par addition de charges renforçantes très légères.

Les charges de faible densité sont :

• Micro bille de verre - phénolique.
La diminution du coût du produit par emploi de produit bon marché.

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5. Matrice
La matrice a pour but :
• de maintenir les fibres en position et donc de donner la forme de la pièce,
• de distribuer et de transmettre les charges aux fibres.

Principales caractéristiques de la matrice :

• Bonne limite élastique pour que les fibres supportent le maximum des efforts
retransmis sans déformation permanente,
• Bonne résistance aux chocs (résilience),
• Bonne résistance aux agents chimiques et atmosphériques,
• Bonne tenue en température,
• Bonne tenue au vieillissement.

5.1. Différents types de matrice

La matrice peut être :
• organique,
• minérale,
• métallique.

5.2. Matrice organique

On trouve 4 types de résine d'origine organique :
• résine époxyde (EP)
• résine phénolique (PF)
• résine thermostable thermodurcissable
• résine polyester (UP).
• Résine époxyde
Les résines époxydes sont les matrices des matériaux composites hautes performances.
La tenue en température des résines époxydes dépend de leur température de
polymérisation.

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6. Caractéristiques des résines Epoxydes E.P.

6.1. Principaux Avantages
6.1.1. Propriétés Mécaniques :

• Bonnes propriétés mécaniques (traction, flexion, compression, choc, fluage).

• Bonnes résistances inter laminaires.
• Stabilité dimensionnelle.
• Bonne résistance à la fatigue.

6.1.2. . Propriétés En Fonction De La Temperature :

• Tenue a hautes températures supérieure à celle des polyesters : indice de

température des stratifiés entre 150°C et 190°C (él ectrotechnique – polyesters entre
1OO°C et 150°C)
• Tenue à basse température : très bonne matériaux cryogéniques à fort taux de
verre.
• Chocs thermiques.

6.1.3. . Propriétés Anticorrosion

Meilleure résistance que les polyesters et même souvent que les vinylesters aux différents
agents agressifs et corrosifs.

6.1.4. . Propriétés Electriques

Très bonnes, sauf résistance à l'arc pour les époxydes classiques

6.1.5. . Autres Propriétés

• Excellente adhésion aux fibres et à d'autres matériaux

• Faible retrait au moulage
• Résistance a l'abrasion.

6.2. Limites D'utilisation

6.2.1. . Manipulations-Hygiène Et Sécurité

• Allergies et dermatoses possibles pour les sujets sensibles surtout avec les
durcisseurs de type aminé et certaines résines cycloaliphatiques.
Remèdes : surveillance médicale très suivie - travail avec gants de protection et prévision
de nombreux postes d'aspiration et d'extraction.

6.2.2. . Polymérisation :

• Temps de polymérisation très longs, beaucoup trop -longs. Nombreuses recherches

en cours dans le monde entier, pas de remède pour l'instant.

6.2.3. . Prix Élevé,

À cause :
• Des composants,
• Des temps de cycles de fabrication complète.

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6.2.4. Ininflammabilité

• Brûle avec les tests les plus sévères.

Remède : époxydes bromes (mais alors gaz toxiques). Ne répond pas à l'ATS 1000-001.

6.2.5. Microfissurations Des Systèmes Haute Température

Systèmes époxydes non modifiés, parfois "cassants" avec comme résultats pour les
composites :
• Mauvaise résistance aux chocs,
• Energie faible de fracture inter laminaire,
• Mauvaise résistance aux chocs thermiques.
Remède : flexibilisation par caoutchoucs ou thermoplastiques.

6.2.6. Resistance A L'extérieur

• Farinage - remède : résines époxydes cycloaliphatiques

6.2.7. Resistance A L'arc Electrique

• Très mauvaise résistance à l'arc électrique.

Remède : résine époxyde cycloalipahtique

6.3. Résine phénolique P.F.

• Les résines phénoliques sont les matrices des composites hautes performances
possédant une bonne résistance en température.
• Leur température d'utilisation peut atteindre 200°C avec des pointes à 500°C.
La résistance au feu de ces résines est excellente. Elles sont auto-extinguibles et les gaz
dégagés lors de leurs combustions ne sont pas toxiques.
Ces résines sont utilisées dans les aménagements intérieurs des cabines d'avions
commerciaux où elles répondent aux normes de sécurité.
Il existe une autre famille de résine phénolique utilisée dans le domaine aéronautique et
celui de l'espace : la famille phénol aralkyl. Les résines phénol aralkyl très riches en
carbone (fort taux de coke) servent comme résines ablatives (ex. : tuyère de fusée).
Dans l'aéronautique elles sont utilisées avec des fibres de carbone.
Ces matrices spéciales se décomposent en laissant un squelette de carbone (matrice
minérale). Ex. : disque de frein carbone/carbone.

6.4. Résines thermostables thermodurcissables

Ces résines possèdent des caractéristiques mécaniques à haute température supérieures
aux résines phénoliques ; elles supportent des températures d'utilisation de 300°C pendant
10000 heures.
Il existe 3 types de résines thermostables :
• . Polyamide
• . P.5.P. (Polystyrylpyridine)
• . Silicone.
La mise en œuvre des résines thermostables est très délicate.
Ex: de mise en œuvre d'une résine polyamide cuisson 1 h à 180°C - P : 14,5 - 15,2 bars
Post-cuisson à 200°
250 pendant 24h à 48h
300°

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6.5. Caractéristiques des résines Polyester U.P.

6.5.1. Principaux Avantages

6.5.2. . Bas Prix :

• Liquide à très faible viscosité, donc fortement chargeable,

• Mise en œuvre facile,
• 100 X polymérisable,
• Réaction de polymérisation : Moulages sous toutes températures et pressions.
• Possibilités de Moulage à faible pression et «même sans pression.- simplification
des Moules qui n'ont pas besoin de posséder une résistance Mécanique élevée et
peuvent se faire dans des Matériaux peu coûteux, et faciles à usiner (bois, plâtres,
stratifiés, e t c.),
• Pas de dégazage,
• Suppression du chauffage (fours, étuves) avec résines pro motorisées,
• Préchauffage + démoulage à chaud sur conformâtes : —«-cycle raccourci.

6.5.3. . Polyvalence :

• Toutes les méthodes de transformation des Matériaux- composites,

• de l'artisanat aux systèmes très automatisés utilisés dans l'industrie automobile.
• Toutes les gammes de températures et de pressions.

6.5.4. Présentation:

• Faible couleur.
• Transparence possible avec le renfort,-
• Tenue aux intempéries (stratifié avec anti-UV et recouvert de tedlar ou de gel-coat
transparent),
• Formes esthétiques possibles.

6.5.5. Propriétés :

• Assez bonnes caractéristiques mécaniques, électriques, résistance à la chaleur de

courte durée et résistance chimique aux acides faibles, bonne rigidité et stabilité
dimensionnelle,
• Isolant thermique et électrique.

6.6. Limites D'utilisation

6.6.1. . Manipulations - Hygiène Et Sécurité :

Dosages délicats, danger du mélange direct catalyseurs + accélérateurs, odeur de styrène.

Remèdes :
• Résines pré accélérées ou pro motorisées,
• Apparition sur le Marché de nouvelles résines à très faible dégagement de styrène,
• Utilisation de mono composants.

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6.6.2. Exo thermie Élevée

• microfissures néfastes.
Remèdes :
• Changement de système de catalyse augmentant l'amplitude gel-pic,
• Modification par monomère à faible exotheraie (a Méthylstyrène).

6.6.3. Retrait

Côtes des pièces difficiles à tenir : pièces déformées, aspects de surface rédhibitoires.
Remède : Utilisation de thermoplastiques et de caoutchoucs anti-retrait dans le moulage à
chaud (low shrink, IOM profile).

6.6.4. Anticorrosion

Mauvaise tenue aux acides forts, aux alcalis, aux solvants.

Remèdes :
• Résines spéciales anticorrosion
• Vinylesters.

6.6.5. Inflammabilité

Mauvaise tenue au feu, aux fumées.

Remèdes : Résines spéciales ininflammables mais alors gaz toxiques.
Résines fortement chargées avec hydrate d'alumine, diminution des fumées et gaz.

6.6.6. Résistance à La Fatigue

•Assez faible.
•Mauvaise adhérence de la matrice sur le renfort. fort coefficient de dilatation, faible
pourcentage d'allongement à la rupture pour suivre les variations des fibres.
Remèdes :
• Plastification par résine flexible,
• Meilleure solution : vinylesters.

6.6.7. Resistance à La Température

Indice de température des stratifiés entre 100°C et 150°C- (électrotechnique).

6.7. Matrice minérale

Le carbone est aussi utilisé comme matrice (ex. : disque de freins).

6.8. Matrice métallique

Elle n'est pas encore employée en aéronautique.

6.9. Liaison matrice/armature

La complémentarité matrice/armature fait que le matériau composite possède des
caractéristiques supérieures à chacun de ses composants.
On observe cette augmentation des caractéristiques uniquement si la liaison
matrice/armature est d'excellente qualité d'où la nécessité d'employer des fibres ayant subi
un traitement spécial (exemple : traitement "finish").

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7. Pré-Imprégné
7.1. Définition
Un pré imprégné est la combinaison d'un mât, d'un tissu ou d'une nappe de fibres avec un
pourcentage déterminé de résine (ce pourcentage peut varier de 35 à 65 %).

7.2. Caractéristiques
Souvent, les tissus sont prés imprégnés mécaniquement par le fournisseur.
La quantité de résine est vérifiée et stabilisée au stade B où elle contient très peu
d'éléments volatiles.
Les pré-imprégnés sont protégés sur une ou deux faces par un film plastique qui facilite
leur manipulation.
Important : pour arrêter la polymérisation de la résine il est souvent nécessaire de
conserver les rouleaux de pré imprégné à basse température (-20° C)

8. Caractéristiques des matériaux composites

Les principales caractéristiques d'un matériau composite sont :
• résistance et résilience (résistance aux chocs),
• capacité à résister aux dommages provoqués par les agents chimiques et
atmosphériques,
• adaptabilité à toutes sortes de formes et de dimensions.

8.1. Importance de l'orientation des fibres

Les fibres peuvent être orientées :
1. unidirectionnelles (UD)
2. bidirectionnelles ou multidirectionnelles tissage (ex. : satin 4)
3. distribuées au hasard (ex. : mât)
Dans tous les cas, la connaissance de la direction des charges appliquées au matériau
composite est de la plus haute importance. En fait, elle conditionne le procédé de fabrication
et de réparation.

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9. Structure composite
Une structure composite comprend toujours plusieurs couches de tissus jointes
ensemble :
• la couche superficielle, qui assure la résistance à la corrosion,
• les couches intérieures, qui assurent la résistance mécanique.
L'utilisation d'une structure composite à la place d'une structure classique permet :
• d'améliorer la résistance à la corrosion,
• de diminuer le temps de fabrication,
• de faciliter la fabrication.
• d'améliorer la sécurité (fail-safe, tolérance aux dommages,)

Ex. : un panneau reçoit des efforts sur le bord de fuite

• ses efforts sont retransmis à 3 ferrures.

9.1. Principes de construction utilisant les matériaux composites

II existe deux grands principes de construction
• Structure Sandwich.
• Structure monolithique.

9.2. Structure Sandwich

Cette structure est composée d'une âme enveloppée par 2 peaux. Ce principe permet
d'augmenter la rigidité par suppression du flambage des peaux au moyen du collage âme /
peaux (nombre de nervures infinies) et par espacement entre les 2 peaux.

NOTA : Le nombre de plis minimum formant la peau extérieure est de 2 de tissus, mais
généralement on utilise 3 plis pour améliorer l'étanchéité de la structure.
Le nombre de plis minimum formant la peau intérieure est de 1 de tissus mais on préfère
très souvent mettre 2 plis, sauf pour les structures non travaillantes.
Ex. : 1 panneau de décoration.

9.2.1. Structure monolithique

Cette structure est composée uniquement par un empilement de plis de verre, d'aramide ou
de carbone imprégné par une résine.
Structure monolithique (caisson)

NOTA : Le nombre de plis minimum formant la peau extérieure ou intérieure est de 2 de

tissus équilibré ou de 3 plis de tissus unidirectionnel.

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9.3. Protections des structures composites

Les structures composites possèdent une bonne résistance à la corrosion.
Elles doivent cependant être protégées contre :
• la foudre,
• l'érosion,
• l'humidité, et permettre la dissipation de l'électricité statique.

9.4. Protection contre la foudre

La pièce reçoit sur toute sa surface extérieure une projection d'aluminium fondu qui rend la
surface de panneau conductrice.
Il existe maintenant des tissus pré imprégnés métallisés qui remplissent cette fonction.

9.5. Protection contre l'érosion

Une peinture à base de téflon améliore la résistance à l'érosion des saumons et des bords
d'attaque fabriqués en matériau composite (ex : bord d'attaque de la dérive).

9.6. Peinture antistatique

La surface extérieure des panneaux en matériau composite reçoit 3 couches de peinture :
• une couche conductrice,
• une couche de primaire,
• une couche de laque.

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9.7. Protection contre l'humidité

La pénétration de l'humidité à l'intérieur des panneaux sandwichs entraîne le pourrissement
ou l'oxydation des nids d'abeille.
La protection est réalisée par une bonne étanchéité des peaux.

9.8. Remarques
Lors de l'assemblage d'une pièce en alliage d'aluminium et d'une pièce en fibre carbone. Il
y a naissance d'un couple galvanique important, ce qui est dû au caractère très électro
positif du carbone et électro négatif de l'aluminium.
Lors d'un assemblage d'aluminium/fibre de carbone on interpose entre les deux pièces un
pli de fibre de verre époxy.

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9.9. Particularité du perçage de matériaux composites â base de

fibre aramide HM
Pour effectuer un simple perçage ou fraisage dans un matériau composite a base de
kevlar, il est nécessaire d'utiliser des forets et fraises spécialement adaptés. Le perçage ou
fraisage avec un outillage standard est d'une très mauvaise qualité.

Inspection des structures composites

Tap test
Le tap test permet de détecter des délaminages ou des décollements.
L'opérateur à l'aide d'un objet métallique arrondi frappe par petits coups secs et rapprochés
la pièce à contrôler sur toute sa surface.
Le bruit émis permet à l'opérateur de déterminer les zones de délaminages ou
décollements.

Inspection visuelle
C'est la principale méthode utilisée pour détecter les défauts de surfaces : impacts, criques,
délaminations, décollements des inserts, coups de foudre et brûlures.

Ressuage
II est utilisé pour détecter de petits défauts.
Attention : le ressuage doit être utilisé avec précaution compte tenu de la difficulté
d'éliminer le révélateur. Toute mauvaise élimination du révélateur entraîne une réparation
de mauvaise qualité.

Radiographie
Cette méthode de contrôle non destructif a l'avantage de pouvoir détecter des défauts de
surface et des défauts internes. Elle est principalement utilisée pour les zones
inaccessibles et non démontables.
Cette méthode est la seule qui permet de détecter la présence d'eau enfermée dans le nid
d'abeille. Les autres défauts observés sont les criques, la porosité, 1'orientations des fibres,
1'inclusion.
L'inspection est effectuée par des rayons X ou Y qui traversent l'élément à vérifier et
impressionne un film radiographique. Les générateurs de rayon X utilisés pour inspecter les
matériaux composites sont capables d'avoir une basse énergie de radiation. Le traitement
du film radiographique est normal.

Ultrasons
II existe 2 procédés :
Méthode par transmission

Cette méthode est utilisée pour détecter les

délaminations et les décollements.

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Méthode par réflexion

Les matériaux composites possèdent une grande capacité à absorber les ultra-sons, c'est
pourquoi la méthode est peu employée on préfère la méthode par transmission.
Pour ces deux méthodes sur les matériaux composites, on utilise des basses fréquences
moins sensibles au phénomène absorption des ondes

Courants de Foucault
Cette méthode est utilisée pour détecter des défauts internes (criques, delamination...). Un
matériel approprié pour les matériaux composites est nécessaire.

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10. Principe d'élaboration d'une pièce en matériau composite

La fabrication peut se résumer en 5 phases :
Préparation :
• Mise en forme de la pièce.
• Etablissement du cycle de pression.
• Etablissement du cycle de température.
• Polymérisation.
• Contrôles.

10.1. Mise en forme

II existe plusieurs procédés de fabrication :
• Le bobinage direct des fibres Ex. : fabrication de réservoirs d'eau en GFRP - frein
de Concorde.
• Le drapage de nappes unidirectionnelles ou de tissus dans des formes ou moules
Ex. : profilés.
• La pose sur une forme ou une plaque d'un empilement de plis de tissus ou pré
imprégné, de film de colle, de nid d'abeille de film de colle et d'un autre empilement
de plis de tissus ou pré imprégné.

Nota : la qualité de surface de la forme détermine l'état de surface de la pièce.

Attention : la manipulation de films de colle de résines des pré-imprégnés non polymérisés
doit s'effectuer avec des gants blancs de coton et des écrans de protection pour 2 raisons :
• les résines et les prés imprégnés sont irritants pour la peau,
• la manipulation des résines et des prés imprégnés à main nue altère leurs
caractéristiques.

10.2. Mise sous vide

On installe sur la pièce et sa forme un sac à dépression et l'on créé le vide pour appliquer
parfaitement les éléments entre eux.

10.3. Ceflage (polymérisation)

La pièce est rigidifiée par polymérisation de la résine dans un autoclave par un cycle de
température.

10.4. Contrôles
• Un contrôle destructif est effectué sur un jeu d'éprouvette ayant subi le même cycle
de collage.
• Un contrôle non destructif par résonance peut être également effectué sur la pièce.
• La lecture de la bande d'enregistrement de l'autoclave permet de connaître les
anomalies éventuelles survenues au cours du cycle.

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11. Le GLARE

Le GLARE (GLAss-REinforced") est un nouveau

matériau composite (fibres de verre et d'aluminium) de
haute-technologie.

Il est composé de fines couches d'aluminium (0,3 à 0,5

mm) et de nappes unidirectionnelles de fibres de
verres imprégnées de résine époxyde. Réalisé pour
l'instant par Fokker Aerostructures, ce matériau va être
également produit par Dasa, le partenaire allemand d'Airbus.

Il a été mis au point au début des années 1980 par le laboratoire Structures et Matériaux
de la faculté d'aérospatiale de l'Université de Delft. Le brevet de ce nouveau matériau est
aujourd'hui détenu par l'Université Technologique de Delft qui a eu l'idée d'associer
l'aluminium et les composites afin qu'ils compensent mutuellement leurs défauts, pour
donner un matériau hybride : le GLARE :

Les composites sont très résistants à la charge, mais ont une faible résistance à l'impact,
ainsi que de faibles propriétés statiques en cas de fissuration ;
L'aluminium est moins résistant à la charge, mais résiste mieux aux impacts, et a une plus
grande zone plastique.
Ce nouveau matériau a été adopté pour réaliser en partie le fuselage de l'Airbus A380,
après expérimentation sur l'Airbus A310, car il présente un certain nombre d'avantages :

 meilleures caractéristiques mécaniques que les alliages d'aluminium,

précédemment utilisés ;
 meilleure résistance à la corrosion ;
 meilleure résistance au feu, ce qui peut se révéler capital en cas de crash ;
 vitesse de fissuration quasiment constante et relativement faible (10 à 100 fois
inférieures à celles des alliages d'aluminium);
 meilleure répartition des contraintes et diminution de la concentration de contraintes
en tête de fissure ;
 meilleure résistance au niveau des jonctions d'assemblage ;
 meilleure résistance aux impacts, se déforme sans se rompre ;
 une densité moins élevée que des panneaux classiques en aluminium, d'où un gain
de poids d'autant plus élevé que les panneaux sont grands.

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12. Les Mastics

L'assemblage des pièces entre-elles dans la structure d'un avion exige l'utilisation de mastics
afin d'assurer :
• L'étanchéité de pressurisation.
• L'étanchéité contre la propagation du feu ou des fumées.
• La protection des circuits sensibles contre l'humidité.
• La protection contre la corrosion.
• Le fini aérodynamique.
• La continuité électrique en même temps que l'étanchéité pour des assemblages
spécifiques.

Les mastics utilisés en aéronautique sont des élastomères synthétiques vulcanisant à

température ambiante (environ 20°C).

Ils sont constitués en général d'un élastomère de base polysulfure, uréthanne,

polychloroprène, silicone, etc.) et d'un agent de vulcanisation (bioxyde de manganèse,
chromates et bichromates).

Ces mastics sont souvent des produits nécessitant des précautions d'emploi particulières vu
leur composition.

L'étanchéité contre la propagation du feu ou des fumées

Les mastics sont prévus pour résister au feu pour l'assemblage des cloisons pare-feu par
exemple. Afin de limiter la propagation des fumées entre les compartiments cargo et la cabine,
il est utilisé des mastics adaptés à cet usage (par exemple mastic silicones hautes
températures)

La protection des circuits sensibles contre l'humidité

Les circuits électriques situés dans des zones humides sont généralement noyés dans des
mastics silicones.
Par contre, les circuits situés dans les réservoirs carburant ou les nacelles moteurs sont noyés
dans des mastics résistant aux agressions de ces zones.

La protection contre la corrosion

Les mastics utilisés sont les mêmes que pour l'étanchéité avec parfois des additifs
inhibiteurs de corrosion.

Le fini aérodynamique
Il est utilisé des mastics style « redux » pour certains cas particuliers de remplissages basse
densité.
Sinon les mastics silicones peuvent être utilisés tant que leur pouvoir anti-adhérent pour les
peintures ne gène pas la finition.
Dans le cas contraire, il est nécessaire d'utiliser des mastics type PRC afin de pouvoir
appliquer la peinture de finition.

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La continuité électrique en même temps que l'étanchéité pour des assemblages

spécifiques
Dans le cas où il est nécessaire d'assurer une continuité électrique en même temps qu'une
étanchéité, il est fait appel à des mastics réunissant les diverses caractéristiques.
Par exemple, pour l'installation des dépertiteurs statiques, il est nécessaire d'assurer la
continuité électrique, le fini aérodynamique et l'étanchéité afin de lutter contre la corrosion et
l'effet de pile.
Ou l'injection dans les faisceaux de câbles pour les immobiliser et éviter les frottements et les
infiltrations

12.1. Composés d’étanchéité

Sur tous les avions, certaines parties sont mastiquées pour supporter la pressurisation par
l'air, pour éviter les fuites de carburant, empêcher le passage de fumées ou pour éviter la
corrosion en assurant une étanchéité vis-à-vis des attaques atmosphériques. La plupart des
produits utilisés sont des composés de deux (ou plus) ingrédients choisis de façon à obtenir
les meilleurs résultats.
Certains produits sont livrés prêts à l'emploi, d'autres doivent être mélangés avant leur
application.

12.2. Mastics prêts à l’emploi

Ils sont préparés par le fabricant et empaquetés prêts à l'emploi. Cependant, la consistance de
certains de ces mastics peut être modifiée pour se prêter à une méthode d'application donnée.
Si une telle dilution est nécessaire, il faut utiliser le diluant recommandé par le fabricant.

12.3. Mastics en deux produits à mélanger

Ce sont des composés dont les ingrédients sont emballés séparément pour éviter que la prise
se produise avant l'emploi, ils sont identifiés par le produit d'étanchéité de base et
l'accélérateur.
Toute modification des rapports de mélange prescrits réduira la qualité du produit final.
En général le mélange s'effectue à parties égales (en poids), du produit de base et de
l'accélérateur.
Les produits d'étanchéité doivent être soigneusement pesés, conformément aux instructions
du fabricant de mastic. On utilise en général une balance munie de poids spécialement prévus
pour les différentes quantités de composé et d'accélérateur.
Avant de peser les produits, il faut bien agiter tant le produit d'étanchéité de base que
l'accélérateur. Il ne faut pas utiliser un accélérateur desséché, formant des blocs ou des
flocons. Les boîtes contenant des quantités pesées à l'avance des deux produits ne
nécessitent pas une pesée avant le mélange lorsque celui-ci porte sur la quantité totale de
produits. Une fois déterminées les quantités convenables de composés de base et
d'accélérateur, on ajoute l'accélérateur au composé de base. Immédiatement après l'addition
de l'accélérateur, on mélange les deux parties par agitation ou pliage, selon la consistance du
produit. La matière doit être mélangée avec précaution pour éviter des bulles d'air dans le
mélange. Il faut éviter une agitation trop rapide ou prolongée, car elle entraînerait un
échauffement du mélange et réduirait le temps d'application normal (durée d'utilisation
possible) du mastic mélangé.
Pour obtenir un mastic bien mélangé, on peut effectuer un contrôle en déposant une petite
quantité sur une surface métallique ou en verre, plate et propre. Si on trouve des petits blocs
ou des paillettes, il faut continuer à mélanger.
Si on n'arrive pas à les éliminer, il faut rejeter tout le lot.
La durée d'utilisation possible du produit mélangé est d'une demi-heure à quatre heures
(suivant la classe du mastic) ; on doit donc utiliser un mastic le plus tôt possible ou le
conserver au réfrigérateur.

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La température de prise des mastics après mélange dépend de la température et de

l'humidité.
La prise sera extrêmement lente si la température est inférieure à 15°C. Pour la plupart des
mastics, les conditions les meilleures correspondent à 25°C et 50% d'humidité relative.

La prise peut être accélérée par augmentation de la température, mais celle-ci ne doit jamais
dépasser 49°C, à aucun moment pendant le cycle de p rise. La chaleur peut être appliquée à
l'aide de lampes infrarouges ou par air chaud.

Si l'on utilise l'air chaud, il doit être convenablement filtré afin d'éliminer l'humidité et la saleté.
La chaleur ne doit pas être appliquée aux installations avec étanchéité sur surfaces
affleurantes tant que le travail n'est pas complètement terminé. Dans toutes les applications à
surfaces affleurantes, toutes les fixations, permanentes ou temporaires, doivent être terminées
dans les limites de temps d'utilisation du mastic.

Le mastic doit être utilisé sec au point de ne plus coller avant l'application de revêtement au
pinceau ou à la brosse. Au point de ne plus coller, signifie qu'une feuille de plastique, pressée
contre le mastic, n'adhère plus.

12.4. Principales applications

Les principales applications des mastics sont :
• La réalisation de l'étanchéité des réservoirs structuraux de carburant.
• La réalisation de l'étanchéité des cellules pressurisées, hublots, pare-brise et verrières.
• L'isolement électrique et électronique.

Les mastics après vulcanisation doivent posséder les propriétés suivantes :

• Elasticité conservée dans une plage étendue de température.
• Grande adhérence avec les matériaux supports (l’application d'un primaire
d'accrochage est parfois nécessaire).
• Grande résistance chimique vis-à-vis des :

Carburants (essences et carburéacteurs).

Huiles de graissage (minérales et synthétiques).

Fluides hydrauliques (d’origine minérale ou synthétique).
• De l'eau douce ou salée et aux micro-organismes responsables des corrosions
microbiennes.

Bonne résistance au vieillissement.

Compatibilité chimique avec les primaires et peintures.

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Les modes d'utilisation les plus fréquents sont représentés sur la figure ci-dessous.
ci dessous.

On trouve :

• Les cordons ou filets de mastic réalisés à la jonction des tôles, avec ou sans bourrelets,
ils évitent l'infiltration
ltration par la ligne de couture entre les pièces assemblées (mastics
épais).

• Les couches d'interposition prises en sandwich entre les pièces d'un assemblage
(Mastic anti-corrosion
corrosion généralement assez fluide pour réaliser un film de faible
épaisseur).

• Les couches
ouches de recouvrement pour réaliser l'étanchéité des diverses fixations (rivets,
vis, collars.), en général on se contente de déposer un chapeau de mastic sur la tête ou
l'extrémité de la fixation. On utilise parfois des cabochons en alliage léger bourrés de
mastic que l'on installe en faisant fluer le mastic.

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13. Les colles

Pour réaliser un assemblage par un moyen mécanique, il existe une foison de techniques
telles que : Agrafage, boulonnage, clavetage, clouage, épinglage, rivetage, sertissage,
vissage, etc.

Dans le cas du collage, quatre termes seulement sont dénombrables pour désigner les
produits: colle, résine, adhésif et mastic, ce qui ne signifie pas que le problème est plus
simple.

Le collage consiste à réaliser un contact chimique entre deux solides à l'aide d'un
troisième corps appelé colle ou adhésif.
Il faut donc appliquer sur la surface de l'un des corps (ou sur les deux) un produit
adhésif liquide ou susceptible de le devenir (par chauffage, par exemple) et de
provoquer la solidification de produit afin d'assurer une liaison forte et stable entre les
deux solides.

Le collage a été utilisé en fabrication aéronautique dès le début de l'aviation pour

l'assemblage des éléments de cellule en bois.
Pour les autres matériaux, notamment les métaux, le collage, dernier-né des procédés
d'assemblage s'est imposé en raison de l'amélioration des qualités des colles et des progrès
techniques de l'exécution et du contrôle.

Les avantages du collage sont à la fois d'ordre technique et d'ordre économique :

• Permets de conserver les caractéristiques dues à l'écrouissage ou aux traitements
thermiques.
• Gain de poids, on évite l'augmentation de section compensant les trous des rivets; gain
du poids des têtes des rivets ou boulons.
• Elimination des concentrations de contraintes au voisinage des trous (rivetage).
• Amélioration de la résistance à la fatigue, meilleure tenue aux vibrations.
• Indifférences aux épaisseurs des éléments à assembler
• Simplification des outillages -Le collage ne nécessite pas de machines importantes et
les outillages spécialisés sont généralement simples.
• Etat de surface -Les surfaces des revêtements ne présentent pas des déformations
locales comme celles dues au rivetage et au soudage.
• Réalisation de joints étanches
• Assemblage de matériaux différents en évitant la formation de couples galvaniques, ce
qui améliore la résistance à la corrosion.

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13.1. Les différentes colles

Une colle, c'est tout d'abord un polymère de base qui donne la cohésion de l'ensemble. C'est
ensuite l'addition d'éléments destinés à augmenter le pouvoir collant, à augmenter la
souplesse dans certains cas.
Commençons par les adhésifs structuraux
La notion d'adhésif structural est apparue lorsqu'on a commencé à réaliser des assemblages
collés pouvant supporter des contraintes aussi importantes que les assemblages mécano -
soudés.
L'assemblage collé présente alors une résistance équivalente à celle des matériaux
constituant la structure.
La colle est partie intégrante de l'ensemble de la structure à la différence des produits de
revêtements ou des mastics d'étanchéité, d'où l'appellation d'adhésifs structuraux.
Ils sont conçus pour résister à des contraintes supérieures à 7 MPA (ce n'est pas une frontière
infranchissable!...) à température ambiante.
Ils peuvent être sollicités sans défaillance à un pourcentage élevé de leur résistance maximale
pendant une longue période, ceci dans des conditions hostiles (basses températures, chaleur,
agents chimiques).

13.1.1. Les polyuréthanes

C'est une classe très vaste de produits dont certains peuvent être classés parmi les adhésifs
structuraux. Ce sont alors des polymères réactifs sans solvants ou à très haut extrait sec.
Ils résultent de la condensation entre un monomère isocyanate et un monomère hydroxyde ou
polyol.
Ils se présentent sous la forme de bi composants mais l'évolution tend à favoriser le
développement des adhésifs polyuréthannes mono composants en raison de leur facilité de
mise en oeuvre. Ils ont une excellente tenue au pelage, à la déchirure.
Les polyuréthannes bi composants sont considérés comme une colle semi structurale.
Ils conviennent parfaitement aux assemblages mixtes métal / plastique.
Certains fabricants développent des gammes de polyuréthannes mono composants.
Ces colles se présentent sous un état pâteux puis deviennent après réticulation à l'humidité
ambiante des masses élastiques.
Les excellentes propriétés d'adhérence des polyuréthannes ont trouvé des applications dans
les adhésifs à moyen et haut module dans tous les secteurs d'activité industrielle, en
particulier chaque fois que les assemblages sont soumis à la dilatation, des chocs ou des
vibrations conséquentes. Ils trouvent de nombreuses utilisations dans des domaines aussi
différents que les matériels de transports, la construction navale, les équipements électriques..
Les polyuréthannes sont moins rapides que les époxydes, mais par contre ils sont beaucoup
plus souples.
En outre, on peut les coller sur pratiquement toutes les surfaces sans utiliser de primaires
d'adhésion. Ces derniers ne sont nécessaires que sur le Téflon, et ses dérivés, c'est à dire
des matériaux qui sont supposés incollables.
Un des gros avantages des polyuréthannes actuellement sur le marché sont qu'ils collent le
verre sans primaire. On a donc une utilisation beaucoup plus simple qu'avec une époxy. Par
contre si on veut une prise rapide on utilise fréquemment des collages mixtes: polyuréthanne
et ruban adhésif.

On limite l'utilisation des rubans adhésifs car ils sont d'un coût assez élevé.
Il existe des polyuréthannes bi composants. Ces derniers ont l'avantage de présenter des
caractéristiques mécaniques plus élevées mais leur mise en œuvre est beaucoup plus
complexe. Ils sont durs à étaler et les investissements sont lourds. Les fabricants développent
maintenant des mono composants avec des caractéristiques qui tendent à se rapprocher de
celles des bi composants.

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Une des applications principales des polyuréthannes est le collage du verre. Par contre, ils ont
une mauvaise tenue aux UV. De nombreuses recherches sont menées afin de réduire ce
problème (problème du collage des pare-brises des voitures).
Une autre application de ces colles est la réalisation de tapis de sols, de joints d'étanchéité,
des assemblages d'éléments composites. On joue beaucoup sur le fait de la grande souplesse
de ces adhésifs. On parle d'ailleurs assez souvent de collage souple pour les polyuréthannes
mono composants.

Les caractéristiques principales des polyuréthannes sont :

• Élasticité et souplesse importantes même à basse température
• Bonne adhérence sur la plupart des matériaux
• Bonne résistance au vieillissement
• Résistance aux acides non dilués
• Bonne tenue à l'humidité
• Tenue aux températures moyennes (80-90 °C)
• Durcissement à chaud rapide (mono-composant)

13.1.2. Les acryliques

Il y a plusieurs types d'adhésifs à base acrylique.

Les cyanoacrylates
Ce sont des colles assez récentes qui connaissent un essor assez important en raison de
certaines de leurs caractéristiques.
La réaction est une réaction de polymérisation simple de type anionique, provoquée par la
présence d'une base faible sur la surface considérée.
Au départ ces colles étaient destinées uniquement au collage de métaux / caoutchouc.
Maintenant, on les utilise aussi pour les matériaux poreux.
Les caractéristiques principales de ces colles sont :
- Une vitesse de polymérisation faible en général, mais elle dépend fortement de
la nature des supports
- L'humidité est un bon catalyseur
- La polymérisation a lieu par compression du film fin de monomères
- Cette polymérisation a lieu sur une surface polaire non acide
- Les résistances mécaniques sont élevées
- Leur résistance aux solvants est bonne
- Elles ont un fort pouvoir couvrant
- Leur tenue à la température est faible
- Le film est incolore

Ce sont des colles assez spécifiques qui sont en général destinées aux industries de
précision.
On les utilise sur des petites pièces, pour le collage de joints en caoutchouc.
Elles résistent généralement assez mal aux chocs, à la température (100°C).

Certains fabricants commercialisent des cyanoacrylates qui résistent à 150°C, à des jeux de
0,25 mm, à des chocs, à l'humidité.
On élimine ainsi les principaux défauts de ce type de colle.
Un des grands avantages de ces adhésifs est de pouvoir adhérer sur des surfaces réputées
incollables grâce à l'emploi de primaires d'adhésion.
On évite ainsi sur le polypropylène, le Téflon, des traitements de surface tels qu'un traitement
plasma suivi d'effets Corona.

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Les anaérobies
Ce sont des colles thermodurcissables pour lesquelles la polymérisation ne peut avoir lieu
qu'en l'absence d'oxygène ou d'air.
Les surfaces métalliques ont la propriété de catalyser la réaction, mais celle-ci nécessite
également l'action d'un activeur ou de rayonnements électromagnétiques tels que les
ultraviolets.

Application de frein filet pour bloquer l'assemblage fileté.

Les caractéristiques principales sont:
• Leur temps de prise faible
• Une excellente résistance au cisaillement,
mais une très faible résistance à la traction
• Leur caractère thermodurcissable leur
confère d'excellentes caractéristiques en
fonction de la température. Certaines
peuvent tenir jusqu'à 180 °C.
• Leur inertie chimique est très bonne.
• Elles sont inadaptées aux matériaux poreux.
• Leur fluidité est plus ou moins importante
pour compléter les jeux. On les utilise pour le freinage de filets, collage mécanique pour
les roulements.
• Le jeu doit rester faible et inférieur à 0.25 MM.

Les paramètres principaux sur les conditions d'emploi de ces colles sont:
La nature des substrats: Les métaux sont réactifs à des degrés divers, les autres matériaux
exigent l'emploi des activateurs.
Le jeu interface: Le temps de polymérisation augmente rapidement avec le jeu.
Le choix du produit: D'origine, différents produits peuvent être dotés de sensibilités différentes
à l'effet anaérobie, aux métaux, voire aux rayonnement UV.
La propreté de surface: Les surfaces sales retardent la polymérisation et réduisent les
performances du produit. Les traitements de surface demandent l'emploi de produits plus
réactifs ou une préparation de l'activateur.
Les activateurs: Ce sont des solvants contenant des principes actifs qui restent sur les
surfaces après évaporation. Leur action est indispensable avec certains adhésifs ou sur des
substrats non réactifs.

Les anaérobies réactivables aux UV

On a une réactivité par manque d'oxygène et la présence d'UV.
Cette colle est utilisée pour le collage du verre sur tout support.
La polymérisation a lieu en 20 S si on a une lampe UV, et en 24 H avec l'action du soleil.
Cette colle est importante dans l'optique, la construction de miroirs, la décoration.
Elles sont très intéressantes puisqu'elles ont le même indice réfractaire que le verre.
On n'a pas ainsi de problème pour les industries de l'optique.
Il est possible de nettoyer la surface qui a été exposée à l'action de l'air.
Ce type de colle est beaucoup utilisé dans le secteur de la décoration.

Les acryliques modifiées

Il y a, par rapport aux acryliques classiques, l'apparition d'un radical uréthane.
Cette modification entraîne des caractéristiques tout à fait particulières.

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Le durcissement est rendu possible par l'adjonction de deux parties différentes: Un activateur
et la colle.
La colle est constituée de la résine de base alors que l'activateur est constitué de peroxyde.
Les principales caractéristiques des acryliques modifiées sont:
• Une prise très rapide, quelques minutes pour la prise en main, quelques heures
pour la résistance finale.
• L'adhérence sur des surfaces mal préparées.
• Une bonne tenue à la température.
• Une résistance au cisaillement très bonne.
• La résistance aux agents chimique et à l'humidité est très honnête.
• L'épaisseur du joint doit être faible.

Ils sont utilisés pour la fabrication en chaîne car le temps de prise est assez faible
contrairement aux époxydes.
Par contre ce type de colle ne peut être utilisée dans tous les cas de figure.

13.1.3. Les thermofusibles ou Hot-Melts

Au départ ils étaient utilisés pour le collage carton / carton et du bois.

Mais on s'est rapidement rendu compte qu'ils étaient capables de coller beaucoup d'autres
choses.
Leur avantage principal est la prise immédiate.
Ce sont des adhésifs qui présentent la particularité de devoir être chauffés afin d'être fluidifiés,
la prise ayant lieu au refroidissement.
Ils ont un problème: lors de l'application sur des matériaux froids, il peut y avoir la formation
d'une couche mince (un glacis) qui empêche le collage.
Ils sont constitués d'un polymère de base, d'une résine et d'une cire auxquels on rajoute des
additifs stabilisants ou plastifiants.
Le polymère de base est destiné à donner la cohésion, la tenue à la température et la stabilité
thermique tandis que les cires ont pour objet de contrôler la viscosité.
La résine tacktifiante est destinée à augmenter le pouvoir collant à chaud.
Les polymères de base sont essentiellement des copolymères d'éthylène tels que les EVA.
On trouve également des polyesters et des polyamides.
De par leur manutention assez facile et leur temps de prise faible, ces adhésifs connaissent
un essor assez rapide.

On peut donner les principaux avantages de cette colle:

• Vitesse de prise rapide
• 100 % d'extraits secs d'où une facilité de manutention
• Adhérence sur de nombreux supports
• Absence de solvants
• Réactivable à chaud en permanence
• Facilité d'utilisation
• Machines adaptées aux cadences évolutives (plieuses colleuses)

Mais par contre il y a quelques défauts:

• Résistance au fluage insuffisante
• Vitesse de solidification sensible à la température du support
• Compromis délicat entre vitesse de temps de prise et le temps d'ouverture
• Sensibilité à la chaleur

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Au départ le composant de base était l'acrylique. Mais à l'heure actuelle, les fabricants utilisent
des thermofusibles à base de polyuréthanne mono composant. Ils sont emballés dans des
cartouches hermétiques et sous forme solide. On a les avantages d'une HOT-MELT classique.
Le collage se fait par chauffage. Ensuite l'adhésif joue le rôle d'un polyuréthanne classique.
On a donc une polymérisation. L'avantage est que la tenue est figée. Elle ne bougera plus. En
outre la prise est rapide.
C'est une colle miracle mais sa mise en œuvre est complexe. En effet, une fois que la
cartouche est ouverte l'utilisateur doit l'utiliser jusqu'au bout. Il est nécessaire d'employer un
pistolet spécial et coûteux. On doit en outre disposer d'un réchauffeur de cartouche.
Enfin le pistolet doit être impérativement nettoyé avec un solvant spécial après chaque
utilisation.
Sinon, la colle polymérise et bouche le pistolet.
On a donc en entretien et un matériel assez lourds et coûteux.

13.1.4. Les colles en dispersion aqueuse

Tous les produits de cette famille sont parfaitement adaptés pour répondre à un grand nombre
de sollicitations industrielles. Leur utilisation est conseillée là où les produits en phase solvant
sont interdits. En effet les colles en dispersion aqueuse présentent l'avantage d'être beaucoup
moins toxiques qu'une colle solvant et d'être ininflammables à l'état liquide (intérêt au niveau
du stockage et de la mise en œuvre).

Ces produits donnent d'excellents résultats sur un grand nombre de supports tels le bois, les
plastiques, les tissus, etc. A titre d'exemple, ces colles sont aujourd'hui utilisées pour la
fixation de tissus sur bois dans la fabrication d'enceintes acoustiques ainsi que pour le collage
de revêtements muraux notamment dans les transports en commun. Ces produits sont
également très utilisés dans la fabrication de filtres industriels, de matériaux légers, ainsi que
pour l'assemblage de produits d'isolation.

Les colles en dispersion aqueuse sont issues en général de deux technologies:

• Les colles contacts: on effectue un double encollage, on attend le temps
d'évaporation nécessaire et on affiche les deux surfaces encollées en maintenant la
pression
• Les colles auto-adhésives: Après évaporation complète du solvant (en l'occurrence
de l'eau), ces produits restent auto-adhésifs très longtemps. Cela procure une grande
flexibilité au niveau du process de mise en oeuvre du produit. Un apport de chaleur
peut diminuer de façon considérable le temps de séchage de la colle.

Les colles en dispersion aqueuse ont en général un taux d'extraits secs assez importants. On
peut souvent coller avec un litre de colle en dispersion une surface beaucoup plus importante
qu'avec un litre de colle en solvant.

13.2. Les primaires d’adhésion leurs fonctions

Ils sont constitués d'une résine et souvent de polyuréthanne.
C'est pourquoi ils sont fabriqués par les industriels de la colle.
La fonction des primaires est très vaste. Ils ont été développés depuis quelques années pour
des emplois bien particuliers.

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Citons par exemple:

• Accélérateur de prise des adhésifs instantanés
• Préparation de surface
• Dégraissage des surfaces
• Accroissement de l'adhésion sur les plastiques, le verre
• Agent de polymérisation
• Gélification de l'adhésif visible
• Ils servent également de barrières aux plastifiants, aux essences, etc.

13.3. Présentation de quelques autres colles existantes :

Les colles de par la nature de base du polymère et celle des additifs, représentent une famille
très vaste qu'il serait fastidieux de détailler. Nous nous limiterons donc à une présentation
rapide et succincte des autres adhésifs.

13.3.1. Émulsions et solutions

Ce sont des adhésifs en milieu aqueux ou organique dont le durcissement résulte de

l'évaporation du solvant ou de son absorption par l'un ou l'autre des substrats.
Les colles naturelles d'origine végétale n'utilisent pas de solvant organique.
Les colles obtenues à partir de résines thermoplastiques, de colles thermodurcissables voire
d'élastomères, peuvent selon le cas être obtenues soit en milieu aqueux, soit en milieu
solvant.
Les colles naturelles ne peuvent pas être qualifiées de structurales mais elles sont cependant
très utilisées dans l'industrie du bois, papier, livre.

13.3.2. Les colles contacts

La mise en contact des surfaces à assembler n'a lieu qu'après l'évaporation des solvants,
l'assemblage nécessitant une pression pour souder les deux films de colle.
L'exemple type est la colle Néoprène
Le collage se fait à froid ou à chaud, avec ou sans pression suivant le type de colle utilisée.

Colles à froid :
Elles sont utilisées pour l'assemblage d'éléments en bois ou en plastique ou la fixation de ces
éléments sur du métal. Nous citerons L’ARALDITE (sous forme liquide).
Ces colles sont moins résistantes que les colles à chaud.
La pression de collage est très faible (250 g/cm2).

Colles à chaud :
Ces colles doivent présenter de très bonnes qualités mécaniques à chaud (+ 70°C),
à froid (-60°C), à la fatigue et résister au essenc es, aux huiles et au solvants;
Elles ne doivent pas être altérées par le vieillissement.

♦ Colles à polymérisation lente :

L'ARALDITE 1 (sous forme de bâtons ou de poudre).
♦ Colles à polymérisation rapide :
Le REDUX (sous forme liquide et poudre ou en film)
Le FM 47 ou Le FM 50 : Se présente sous forme de liquide jaune ou de film

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