Guide du Formateur

Module N°16
Dépanner un système automatisé
Secteur : Génie électrique

Avril 2022
 TABLE DES MATIÈRES

Chapitre 1 ........................................................................................................................................... 5
1. Introduction................................................................................................................................ 6
2. Architecture générale des systèmes automatisés ........................................................................ 7
2. ...................................................................... 7
3. ............................................................................................ 8
3.1 Les préactionneurs ................................................................................................................ 8
3.2 Les Actionneurs .................................................................................................................. 10
3.3 Les transmetteurs ou adaptateurs ...................................................................................... 11
3.4 Les effecteurs ...................................................................................................................... 11
4. .................................................................................... 12
4.1 Les capteurs ........................................................................................................................ 12
4.2 Les interfaces homme/machine. .......................................................................................... 16
4.3 Les parties Commande ........................................................................................................ 16
4.4 Les interface machine/homme ............................................................................................ 16
5. ................................................................................................................ 16
............................................................................................................. 16
........................................................................................................ 16
.......................................................................................................... 16
Chapitre 2 ......................................................................................................................................... 17
1. Introduction .............................................................................................................................. 18
2. Schématisation.......................................................................................................................... 18
2.1 Schématisation intuitive ...................................................................................................... 18
2.2 Schématisation à l ................................................................................... 27
........................................ 30
............................................... 32
2.5 Conversion Grafcet Ladder utilisant des relais bistables (« Set- Reset, Latch- Unlatch ») ..... 36
2.6 Système automatisé Déplacement et empilage de boîtes................................................. 38
Chapitre 3 ......................................................................................................................................... 41
1. Introduction .............................................................................................................................. 42
2. .......................................................... 42
Chapitre 4 ......................................................................................................................................... 60
1. Introduction .............................................................................................................................. 61
2. Circuit de commande Marche-Arrêt implanté sur un API ........................................................... 61
2.1 Circuit de commande March-Arr .............................. 62
3. Contrôle par API POGRAMMATION LADDER ........................................................................... 64
.................................................................... 64
..................................................................... 65
- API et temporisateur ...................................................... 66
3.4 Commande de 2 vérins pneumatiques par API- Mode automatique..................................... 67

2
 ................. 68
4. Automatismes contrôlés par API POGRAMMATION GRAFCET (SFC sequential function chart) 71
4.1 Système de perçage automatisé .......................................................................................... 71
4.2 Plieuse à métal automatisée ................................................................................................ 73
4.3 Système automatisé Déplacement et empilage de boîtes................................................. 76
Chapitre 5 ......................................................................................................................................... 77
1. Introduction .............................................................................................................................. 78
2. Représentation physique de la mini-usine (Écrase-canettes) ..................................................... 78
3. Caractéristiques et composants de la min-usine (écrase canettes)............................................. 80
4. Description de la séquence de fonctionnement ......................................................................... 82
5. Schéma pneumatique ............................................................................................................... 83
6. Interprétation des plans ........................................................................................................... 84
6.1 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE POWER avec n os » ........ 84
6.2 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE OUTPUTS avec n os » ..... 84
6.3 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE INPUTS avec n os »......... 84
7. Identification de divers composants .......................................................................................... 88
Références bibliographiques ..................................................................................................... 93
Chapitre 6 ......................................................................................................................................... 94
TRAVAUX DIRIGES / AUTOEVALUATION ..................................................................................................... 94
Chapitre 7 ......................................................................................................................................... 94
TRAVAUX PRATIQUES (TP) ..................................................................................................................... 94

3
Note aux formateurs

notes de cours, les travaux dirigés

rentissage théorique) et des suggestions pour
(TP).
appareillages disp

guide, et non pas un document prescriptif, qui peut donc être adapté, allégé ou enrichi
en fonction de la clientèle et des objectifs visés par le module.

Note : Un dossier complémentaire sous format numérique accompagne ce guide. Il comprend

principalement les programmes et les fiches techniques en lien avec le chapitre 5 et pourra servir aux
appre

4
 Chapitre 1

STRUCTURE ET COMPOSANTS D UN SYSTÈME AUTOMATISÉ

5
 Chapitre 1
1. Introduction

Le monde industriel est en évolution constante. Pour faire face aux exigences croissantes issues de la
compétitivité,

produits pour répondre aux exigences de la clientèle.

Un système est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre eux et avec l'extérieur, dans le
but de réaliser une fonction définie.
Un système automatisé ou automatique est un système qui exécute toujours le même cycle de
travail qui est programmé à l'avance, sans l'intervention de l'utilisateur. L'opérateur assure la
programmation, le démarrage et l'arrêt du système. Un système automatisé peut être composé de
plusieurs systèmes automatisés.

Par contre, dans un système mécanique automatisé, l'utilisateur commande et

contrôle l'ensemble des opérations.
La figure suivante présente un exemple d'un système automatisé « malaxeur et convoyeur pour
fabrication du ciment »

Rock Type Inputs Cement Type

A1 B1
A2 B2
A1 A2 A3 A4 A3 B1 B2
A4

VA VB
TPA TPB

VE

VID MLX

Output
FA4 FA0 FB4 FB0

FA0 FB0
FA3 FA1
FA1 FB1 FB3 FB1

FA2 FB2
FA2 FA3 FB3 FB2

VA FA4 FB4
VB

Conveyor TPA Conveyor TPB

VE

Water MLX

Mixer
VID

Figure 1

On trouve les systèmes automatisés dans des domaines très variés à titre d'exemple :
L'industrie : ils permettent d'augmenter la sécurité et remplacent l'homme en accomplissant des
travaux pénibles (convoyeur), répétitifs (ligne de montage), dangereux (atelier de peinture) ou dans
des endroits inaccessibles (réacteur nucléaire).

6
 Chapitre 1
La vie quotidienne : Distributeur de boissons, les feux de carrefour, la barrière de parking, le
distributeur de billets...

La Domotique : C'est la gestion automatisée des bâtiments individuels et collectifs : éclairage,

chauffage, sécurité, télécommunication, pilotage des appareils électrodomestiques...

2. Architecture générale des systèmes automatisés

Un système automatisé est composé de deux parties principales : la partie opérative et la partie
commande à lesquelles s'ajoute une troisième c'est la partie de dialogue.

Figure 2
Un système automatisé peut être comparé à un homme.

Une chaîne fonctionnelle est un ENSEMBLE DE CONSTITUANTS ORGANISES en vue de l'obtention

d'UNE SEULE FONCTION PRINCIPALE (par exemple : prendre un objet, déplacer une charge, chauffer
une pièce...).

Une chaîne fonctionnelle comporte :

Une chaîne d'énergie qui réalise une action à partir d'énergies disponibles.
Une chaîne d'information qui réalise l'acquisition et le traitement d'informations.

7
 Chapitre 1
Figure 3

3.

3.1 Les préactionneurs

aisse passer l'énergie source à l'actionneur sur ordre de la partie commande.
Le préactionneur réalise l'interface de dialogue Partie Commande- Partie Opérative

ent qui laisse passer l'énergie

source à l'actionneur sur ordre de la partie
commande.

Le préactionneur réalise l'interface de

dialogue Partie Commande- Partie
Opérative

Figure 4

8
 Chapitre 1
Explications
La partie commande envoie par l'intermédiaire de son circuit de commande un ordre de faible niveau
pour établir ou fermer un circuit de puissance. Suivant la présence de ce signal, le préactionneur
distribuera
énergie source éle

Composants les plus utilisés comme préactionneurs

actionneur est électrique, on utilise un relais ou un contacteur en fonction de la puissance.

Relais électromagnétique pour les faibles Contacteur pour les puissances plus élevées
puissances

Figure 5

hydraulique.

Figure 6

9
 Chapitre 1
NB : Les préactionneurs ci-dessus sont appelés PREACTIONNEUR TOUT OU RIEN, c'est-à-
sont actionneurs qui
laissent passer -à- le débit d
source, on parle alors de PREACTIONNEUR PROPORTIONNEL (Hydraulique) ou ANALOGIQUES en
(Électricité et Électronique).

3.2 Les Actionneurs

d'entrée non directement utilisable par les

mécanismes
une énergie de sortie utilisable par ces
mécanismes pour obtenir une action définie.

Explications
esoin d'énergie de haut niveau. L'énergie
source employée est le plus souvent de nature électrique ou pneumatique, parfois hydraulique. Cette
énergie source n'est pas directement utilisable et doit être convertie (en général en énergie
mécanique) : c'est la fonction des actionneurs.

Les composants les plus utilisés comme actionneurs

Le moteur électrique Le vérin pneumatique ou hydraulique

mécanique de rotation (position, vitesse). hydraulique (huile) en énergie mécanique de

translation (positon, vitesse)

Figure 7

10
 Chapitre 1
3.3 Les transmetteurs ou adaptateurs

Lorsque l'on veut que l'énergie mécanique

produite par l'actionneur ait des caractéristiques
bien précises (fréquence de rotation réduite,
vitesse linéaire
la chaîne d'énergie des adaptateurs d'énergie
mécanique.

Des exemples de transmetteurs ou adaptateurs

Figure 8

3.4 Les effecteurs

Ce sont les éléments terminaux.

Ils agissent directement sur l
en vue de lui apporter une valeur ajoutée. Ils
convertissent l'énergie reçue de l'adaptateur
En une opération ou un effet sur la matière
.

11
 Chapitre 1
Effecteurs- Quelques exemples

Convoyeur Vérin pour mouvement rotatif

Ventouse Outil de fraisage

Figure 9

4. information
4.1 Les capteurs

prélève les états (position, vitesse,

du milieu extérieur, puis les convertit en

signaux exploitables (généralement
électrique : tension ou intensité) sous
forme :
- logique (0 ou 1),
- ou analogique,
- ou numérique,
et enfin transmet ces signaux à la PC.
(Le capteur réalise l'interface de dialogue
partie opérative- partie commande.

12
 Chapitre 1
4.1.1 Les capteurs tout ou rien
Ces capteurs transmettent une information de type binaire (donc deux états). Peu coûteux, ce sont
généralement des capteurs de position. Par exemple, ils indiquent si une pièce est présente ou non,
si une t

Quelques exemples

Interrupteur de fin Inductif Photoélectrique

de course (à levier)

Figure 10

Les détecteurs inductifs sont sensibles aux matériaux conducteurs. Lorsqu'on approche une pièce
métallique du détecteur, le champ magnétique est modifié. Au-delà d'un certain seuil, l'objet a été
détecté.

Les détecteurs capacitifs un condensateur est

simplement deux matériaux conducteurs que l'on met en présence l'un de l'autre mais sans contact.
Ce condensateur possède une « capacité » dont la valeur dépend de la géométrie du capteur. Si on
vient mettre une pièce entre les deux matériaux, la capacité est modifiée et par la même occasion, le
champ électrique. Leur domaine d'application est limité à la détection des liquides car leur coût est
élevé.

Les détecteurs photoélectriques comportent une source lumineuse et un récepteur photosensible.

Ils permettent de déceler sans contact tous les matériaux opaques.

Les détecteurs magnétiques ou interrupteurs à lame souple sont disposés sur les extrémités du corps
(ou la lame souple
magnétique) du capteur lorsque le piston est à proximité du capteur.

Note : On utilise de plus en plus les capteurs à effet de Hall comme alternative.

13
Note : Les capteurs TOR à 3 fils sont du type PNP ou NPN. Il faut choisir le type PNP pour connexion à

logique négative.

4.1.2 Les capteurs analogiques (infinité de valeurs)

Ces capteurs transmettent une information prenant une infinité de valeurs. La grandeur de sortie est
en relation directe avec la grandeur d'entrée. Le principe est de traduire une modification
dimensionnelle (due à un effort, à une

Quelques exemples

Capteur de pression Capteur

tachymétrique

Figure 11

14
 Chapitre 1
Note : Il existe plusieurs autres types de capteurs dont les capteurs à ultrason, les capteurs pour
mesure de débit, de température, etc. Ils sont traités dans le module 20 « Instrumentation
électronique »

Capteurs numériques (Codeurs rotatifs -Encodeur vitesse et position)

De plus en plus, ce sont les encodeurs de vitesse et de position qui sont utilisés. Plus complexes et
plus utilisés, nous nous permettons de les traiter (un peu plus) que les précédents capteurs.

Le codeur incrémental
Le codeur incrémental est destiné à d

déduire la valeur du déplacement ainsi que la vitesse car cette dernière est proportionnelle à la

s nécessaire de le réinitialiser. Il est

sensible aux parasites qui peuvent être comptabilisés comme des impulsions lorsque les signaux
complémentaires ne sont pas pris en compte.

Une erreur de positionnement peut survenir lorsque la fréquence de comptage est élevée. Enfin, si le
codeur ne fonctionne que pour une fraction de tour, cas de mouvements oscillants, le recalage par le

Le codeur absolu
Pour pallier ces défauts, le codeur absolu est né. Il est particulièrement complex
mécaniquement au codeur rotatif : disque gravé tournant entre un émetteur et un récepteur

chaque pas angulaire en un code numérique sur un nombre de bits variant selon le pas choisi. La

une lecture optique par piste multipliant ainsi le nombre de couples émetteur récepteur.

Con Encodeur incrémental

Figure 12

15
 Chapitre 1
4.2 Les interfaces homme/machine.
Éléments qui prélèvent,convertissent en signal exploitable et transmettent les consignes à la Partie
Commande.
Exemples : Bouton poussoir, bouton coup de poing, potentiomètre, interrupteur de position,
clavier...
4.3 Les parties Commande
Éléments qui traitent les informations et gèrent le fonctionnement du système.

La réalisation matérielle des Parties Commande peut être en logique câblée (circuits à relais, circuits
avec portes logiques, séquenceurs pneumatiques, etc.) ou en logique programmée (ordinateur,
microcontrôleur, automate programmable).

4.4 Les interface machine/homme

Éléments qui permettent à l'utilisateur d'être informé sur l'état du système.

5.

transformateurs, redresseurs, convertisseurs, etc.

régulation, etc.

16
 Chapitre 2

SCHÉMATISATION DE CIRCUITS

17
 Chapitre 2
1. Introduction

Ce chapitre va montrer comment représenter les circuits contrôlant des systèmes automatisés en
schéma Ladder (diagramme en échelle) et en Grafcet. Nous verrons aussi comment convertir des
schémas Grafcet en diagramme en échelle. Vous aure
notions acquises dans les précédents modules (moteurs et circuits de commande et programmation

Nous nous limiterons dans ce chapitre à des circuits relativement simples. Le fonctionnement
systèmes automatisés plus complexes sera traité dans un autre chapitre.

2. Schématisation

Quand les circuits électriques de contrôle sont bien conçus, la maintenance des circuits est alors plus

verrons dans ce qui suit deux formes de schématisation

2.1 Schématisation intuitive

2.1.1 Séquence de déplacement de vérins
La schématisation intuitive a longtemps été la seule façon de concevoir les contrôles à relais. Cette
approche est très simple : il suffit de tenir compte de ce qui met en service un actionneur et de ce qui
l'arrête. La schématisation intuitive est encore utilisée pour les systèmes très simples, mais plus
rarement pour les séquences complexes.
Séquence très simple
La figure suivante présente une séquence très simple qui actionne un seul relais et un seul solénoïde.
Sa schématisation peut facilement être faite de manière intuitive.

Figure 13

18
 Chapitre 2
Description de la séquence
- Dès qu'on alimente le circuit, le capteur aO est actionné.
- Quand le bouton dcy (départ de cycle) est actionné à son tour, la bobine RI est alimentée.
- Le contact d'auto maintien RI maintient la bobine RI alimentée quand le bouton est relâché.
- Un autre contact RI active le solénoïde A faisant ainsi sortir le vérin à double effet.
- Lorsque le vérin est complètement sorti, le capteur al est actionné, ce qui a pour effet d'ouvrir le
circuit, puis de ramener le vérin A à sa position initiale.

Séquence simple
La séquence relativement simple de la figure suivante peut aussi être réalisée de façon intuitive.

Figure 14
Description de la séquence
- Le solénoïde A+ est activé par l'entremise du relais RI NO.
- La bobine du relais RI est actionnée lorsque le bouton dey est actionné; elle est mise en arrêt
lorsque le capteur de proximité al est actionné.
- Le solénoïde A- est activé seulement lorsque les relais RI et R2 ne sont pas activés.

Note : Une lumière s'allume lorsque le système est en position initiale.

19
 -
A = Solénoïde commande la rétraction du vérin A

B - = Solénoïde commande la rétraction du vérin B

a0, a1 = capteurs de position du vérin A

b0, b1= capteurs de position du vérin B

Dcy = Départ cycle

Cr= relais de commande

a0, a1, b0, b1 = interrupteurs des capteurs de

position des vérins A et B

A+, A-, B+, B - = Solénoïdes des

électrodistributeurs

Note : Les interrupteurs des capteurs sont

présentés dans leur position normale (sans avoir
détecté la présence de la tige du vérin). Dans cet
exemple, ce sont des normalement ouverts (NO).

Figure 15

20
 Chapitre 2
Le schéma présenté à la figure 15 présente une séquence un peu plus complexe. Analyser ce circuit et
déterminer quelle sera la séquence des vérins.

Écrire la séquence de déplacement

Note : Il est encore relativement facile de réaliser un tel schéma de façon intuitive mais voyons si vous
êtes en mesure de réaliser (toujours de façon intuitive) le schéma qui donnera la séquence :
A+, B+, B-, A- et qui utilise les mêmes distributeurs que ceux représentés à la figure 15.

Montrer votre solution :

Note : Vous pouvez réaliser les schémas et simuler le fonctionnement des circuits en utilisant la
version scolarisé de Fluid sim de Festo (hydraulique et pneumatique) qui est gratuite. Ces versions
scolarisées vous limitent cependant à des séquences qui utilisent 2 vérins seulement. Vous constaterez
is de façon intuitive pour certaines
séquences (plus complexes ou qui séquences qui donnent des conditions de conflit).

21
 Chapitre 2
Ci-dessous une des solutions possibles pour réaliser la séquence A+, B+, B-, A- avec les mêmes
électrovannes que celles utilisées à la figure 15. Analyser et si possible simuler le fonctionnement avec
le logiciel Fluid Sim de Festo ou Automation Studio (si disponible). Remarquez ici que sous avons utilisé
des bobines à mémoire (Set, Reset ou « Latch », « Unlactch »)

a0 a1 b0 b1

B+ B-

A+ A-

CR

CR
M1

b0
a0 A+
CR
M1
a1 M1 b0
B+

M2
b1 a1 M2 B-

M2

M3

b0 a1 M3 A-

M3

Figure 16

22
Voici un autre exemple pour vous habiliter à analyser un circuit et déterminer la séquence de
déplacement des vérins. Porter attention au fait que les électrovannes ne sont pas des bistables
comme dans le précédent circuit. Peut-être sera-t-il nécessaire pour vous de réviser les notions
apprises dans les modules « Pneumatique » et « Hydraulique ».

Figure 17
Rappel : Les interrupteurs de capteurs ou interrupteurs de fin de course sont représentés sur les
schémas dans leur position normale. Aussi, on voit que a0 et b0 sont des normalement ouverts et c1
(Figure 19)
prennent les interrupteurs des capteurs. Par exemple, puisque le capteur c0 détecte que le vérin est
rétracté, son contact c0 se ferme. Examiner aussi la position que prennent les autres interrupteurs de
capteurs.

Figure 19

Analyser le schéma de la figure 19 et déterminer la séquence de déplacement des vérins.

Séquence : ______________________________________________________________

23
 Chapitre 2
2.1.2 Circuits de puissance et de commande de deux convoyeurs
FONCTIONNEMENT DÉSIRÉ :
-
démarre 10 secondes après le démarrage du moteur 1.
-
pendant 5 secondes.
-
- » ou si on
immédiatement.

MATÉRIEL : 1 station avec 3 boutons poussoirs, 2 démarreurs magnétiques pleine tension,

2 relais temporisés ( On delay » et délai à la désalimentation « Off delay »)
TDE: « Time delay energized
TDD : « Time delay deenergized » Délai à la désalimentation
Station à boutons poussoirs

Marche

Arrêt

5
A-

Moteur 1 Moteur 2

Figure 20

24
 Chapitre 2
Circuit de puissance et de commande des 2 convoyeurs

14
AU
13
30 A 415 V 3 3 3
12 8

FS2
9
30 A 415 V
TDD
TDE
20 A TO
FS1 TF 5 sec
5A 240 V 10 sec
10 A 32
K2 11

K2
RS2 10 A GR 19
K1 PB2
0 tr/min
5
RS1
M2 PB1 K1
22 0 tr/min K2
6

6 6
GR
M1 TDD K1
1
TDE RS2
7 7
7
7
GR
RS1
Figure 21

: _________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________

25
 Chapitre 2
2.1.3 - Deux dispositifs de commande

SOLB+ SOLB-

PBA
SOLA

SOLB+
B PBB+

B SOLB-

PBB-

A
A

SOLA

M1 OL

M1
OL
M1

M1

M1

Figure 22

manuellement et à partir des boutons poussoirs agissant sur les électrovannes.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

26
 Chapitre 2
2.2
Vous avez probablement été initié au Grafcet dans le module « ». Voici
quelques rappels. Vous avez vu que la méthode GRAFCET permet de représenter graphiquement les
séquences d'un système automatisé. Comme technicien, vous devez savoir utiliser cette méthode
simple et efficace qui offre plusieurs avantages.

Avantages Inconvénients

Méthode systématique reconnue de traitements Utilise généralement plus de relais que la

de séquences méthode intuitive

Évite les surprises

Facilite la conception et la schématisation

Simplifie le dépannage

La schématisation à partir d'un Grafcet de niveau II et d'un schéma électropneumatique s'effectue

comme suit :
1. Transposition du Grafcet en équations
2. Traçage du schéma électrique de contrôle à partir des équations
3. Traçage du schéma électrique de puissance au moyen du Grafcet

Cette procédure s'applique à tous les Grafcets, du plus simple au plus complexe.

Note : Un Grafcet peut être de niveau I ou II. Le Grafcet de niveau II est formulé dans un langage plus
codé que l'autre : les actions et les réceptivités y sont décrites au moyen d'abréviations et de symboles
pour simplifier le graphe. Tout technicien devrait savoir lire et écrire les deux niveaux du GRAFCET. Les
non-initiés, par contre, pourront toujours comprendre vos Grafcets de niveau I, moyennant quelques
explications.

Nous verrons comment la représentation Grafcet et la conversion Grafcet à Ladder nous permet avec
cette approche structurée de réaliser des schémas pour des séquences complexes.

27
 Chapitre 2
Grafcet avec trois étapes

Xn-1 A+

r1

Xn
A-

r2

Xn+1

Figure 23

Comment interpréter cette équation? Ce sont en fait les normes « Étape-transition Grafcet.

-
Xn
« décroche » Xn.

En schéma Ladder, ça se représente comme suit :

Xn-1 Xn+1
r1
Xn

Xn

Figure 24

28
 Chapitre 2
2.2.2 Application concrète
Voyons une application un peu plus concrète : Lorsque le système est au repos, si on appuie sur PB1, le

en marche. Lorsque M1 et M2 fonctionnent, une impulsion sur PB3 arrête les 2 moteurs et retourne le
système en attente.

X2
Init ou X99 pour placer
COMMANDE
INIT le système à l,étape X0
lors de la mise sous
Attente tension
X0

PB3
X99
PB1 X2 X1 X0

X1 M1

X0
PB2

PB1 X2
X0 X1
X2 M1 M2

PB3
X1
X0
PB2
X0
X1 X2

X2

X99

X99
X99 0 lors
de la mise sous tension

Bobine du contacteur
PUISSANCE
X1 moteur 1

M1

X2

M2

X2 Bobine du contacteur
moteur 2
Figure 25

29
 2.3 GRAFCET
Description du fonctionnement

en appuyant sur le bouton « INIT ».

sécuritaire.
Lorsque la pièce est bien positionnée, un capteur de présence de pièce (pp) le confirme.
ppuyer sur les 2 boutons de départ cycle dcy1 et dcy2. Les 2 boutons
doivent être actionnés simultanément pour un travail sécuritaire.
Le vérin descend alors et presse la pièce avec une pression minimum de 5 bars. Lorsque cette
pression est atteinte, elle est maintenue pendant 2 secondes grâce à un temporisateur.
Après ce temps, le vérin revient à sa position initiale et la lumière se rallume.

Figure 26

Questions :
1- En vous référant au Grafcet ci-dessous, nommer les conditions auxquelles il faut satisfaire pour
que le solénoïde A soit alimenté.
________________________________________________________________________________

2- Que signifie cp et quel est son rôle?

________________________________________________________________________________

3-
________________________________________________________________________________

4- Sur le schéma électrique suivant correspondant à ce Grafcet -ce qui distingue la partie
puissance de la partie contrôle ou commande?
_____________________________________________________________________________

30
 Chapitre 2
5- A) Quel est le rôle du bouton AU? _______________________________________
B) Que faudra-t-il faire après avoir appuyé sur le bouton AU pour « relancer » le système?
__________________________________________________________________________

Figure 27

31
 Chapitre 2
actionnée par un vérin hydraulique
La
rappel par ressort tel que montré à la figure 29. Cela signifie que les solénoïdes doivent rester
alimentés pour maintenir le distributeur dans la position souhaitée.

a1
a0
Sol A-

Sol A+

Les abbréviations en en rouge font référence aux abbréviations utilisées sur

le schéma électrique et hydraulique réalisés pour commander cette perceuse

Figure 28

Fonctionnement désiré

Start

fin de course IFCAR (a1) soit actionné.

Un bouton

Analyser le schéma donné à la figure xx. Décrire le fonctionnement et comparer au fonctionnement

désiré.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

32
 Chapitre 2
2.4.1 Schéma du circuit de commande (de façon intuitive)

a0 a1

Stop Start CR1

CR1
AV

a1 A+ A+ A-
CR1 a0

CR2
CR2

CR1
a1 a0 CR3

CR3

CR3 A-

AR

Figure 29

33
 Chapitre 2
2.4.2 Modification au fonctionnement de la perceuse

corresponde au fonctionnement illustré par le Grafcet de la figure 30.

a1
a0
Sol A-

Sol A+

Les abbréviations en en rouge font référence aux abbréviations utilisées sur

le schéma électrique et hydraulique réalisés pour commander cette perceuse

a0 a1
x2

x2 x0

Dcy.a0 A+ A-

x1 A+

a1

x2 A-

a0. X210s
Stop

x0 x1
Figure 30

34
 Chapitre 2
2.4.3 Schéma Ladder équivalent au Grafcet illustré à la figure 30
B99

B1 B0
Stop
B2

B0

B1
Dcy
a0
B0

a0 TMR B2
10 s

B1

a1 B2
B1

B2
TMR
a0 B0 B1
B2

B1
A+

B2

B99 A-

Initialisation
B99
B99

Figure 31

Analyser le schéma ci-dessus et commenter si ce dernier traduit correctement le Grafcet illustré à la

figure 30.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

35
 2.5 Conversion Grafcet Ladder utilisant des relais bistables (« Set- Reset, Latch- Unlatch »)
Le schéma ci-dessus montre comment traduire un Grafcet en Ladder en utilisant des bobines Set et
Reset. Ce sont des bistables, dispo
contact de maintien. Analyser ce schéma afin de bien le comprendre, cette méthode de conversion

Figure 32

36
 Chapitre 2
2.5.1 Schéma Ladder avec bobines Set Reset pour la commande de la perceuse (illustrée à la figure 28) avec temporisateur
B99

B0 Mem 1 Mem1 = bobine de mémorisation à 1

Stop
B2
x2 (Set, Latch)
Mem 0 = Bobne de mémorisation à 0
B1
B2 Mem 0
(Reset, Unlatch)

Dcy B1 Mem 1
a0
x2 x0 B0

Dcy.a0 a0
TMR B0
Mem 0 a1
a0

10 s
x1 A+ B2
Mem 0
B2

a1 a1 Mem 1
B1

Mem 0
x2 A- A+ A-
TMR B1
a0
B2
a0. X210s
Stop

x0 x1 B1
A+

B2

A-
B99

Initialisation
B99
B99

Figure 33

37
 Chapitre 2
2.6 Système automatisé Déplacement et empilage de boîtes
Système au repos

CYL_B_IN

CYL_B_OUT

CYL_A_OUT Cyl_A_IN

Input Variables

Cylinder A Extension

Cylinder A Retraction

Cylinder B Extension

Cylinder B Retraction

Figure 34

Signification des abréviations sur le schéma de la figure 35

Cyl_A IN= Interrupteur de fin de course actif lorsque le vérin A est rétracté
Cyl_A OUT = Interrupteur de fin de course actif lorsque le vérin A est sorti (extensionné)

CRARET= Bobine qui commande la rétraction du vérin A

Note : Appliquer la même logique pour le vérin B

38
 Chapitre 2
2.6.1 Grafcet et Ladder pour « Déplacement et empilage de boîtes »

RÉALISÉ À PARTIR D'UN GRAFCET CONVERTI EN LADDER AVEC DES

DE 4 BOBINES SET RESET (M0 ET M1)

0
[Link] A [Link] B IN
1
EXT A
CYL A [Link] B IN

EXT B 2
CYL A [Link] B OUT
3
RET B
CYL A [Link] B IN
4
RET A
CYL A IN .CYL B IN
VERS0
CR99 M4

M0
M4 Cyl_A_IN CYL_B_IN

START
M0
M0 Cyl_A_IN CYL_B_IN

M1
CYL_B_IN M1
M1 CYL_A_OUT

M2
M2 CYL_A_OUTCYL_B_OUT M2

M3
M3 CYL_A_OUTCYL_B_IN M3

M4
CR99
CR99

CR99

M1
CRAEXT

M2 CRBEXT

CYLBRET
M3

CRARET
M4

Figure 35

39
 Chapitre 2
Vérin A extensionné Vérins A et B extenionnés

Figure 36

Analyser les images, le Grafcet et le Ladder donnés à la figure 35. Trouver la séquence de fonctionnement.
__________________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________________

40
 Chapitre 3

DÉPANNAGE DES SYSTÈMES AUTOMATISÉS

DIAGNOSTIC ET MÉTHODOLOGIE

41
 Chapitre 3
1. Introduction

grands défis au technicien responsable du dépannage et de la mise en marche.

n électricité industrielle doit

aussi sur les systèmes utilisant les

technologies pneumatiques et électropneumatiques, hydrauliques et électrohydrauliques, les
automates programmables, les contrôleurs électroniques pour la variation de vitesse des moteurs
électriques et les dispositifs mécaniques pour la transmission de mouvement.

2. Notions de

Révisons ici quelques notions de base traitées dans les modules antérieurs, principalement dans le
module « Vérifier le fonctionnement des circuits à courant continu et à courant alternatif ».

2.1.1 Notion de circuit ouvert, circuit fermé et court-circuit

À ce stade-ci de votre formation, vous avez probablement déjà compris ces notions, mais nous allons
résumer et nous en assurer car elles sont essentielles pour dépanner tout système ou appareillage
électrique.

FUSIBLE INTERRUPTEUR

SOURCE
ALTERNATIVE MOTEUR
M

LE FIL EN LIGNE POINTILLÉE

REPRÉSENTE UN COURT-CIRUIT.

Figure 37

CIRCUIT OUVERT

Par conséquent, la résistance devient infinie et aucun courant électrique ne circule. Plus rien ne

Dans le circuit représenté ci-dessus, on parlera de circuit « OUVERT

ouvert ou si le fusible est enlevé ou brûlé. Dans tous ces cas, aucun courant ne pourrait circuler.

CIRCUIT FERMÉ
.

42
 Chapitre 3
COURT-CIRCUIT
Un court-
e pour limiter le passage du courant, celui-ci devient brusquement

VÉRIFICATION DE CI

0 ohm

FUSIBLE INTERRUPTEUR
D
C G

A E F
MOTEUR
M
B

Figure 38

aussi comment vérifier si le moteur est en court-circuit.

Note :
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

43
 Chapitre 3
VÉRIFICATION DE CIRCUIT OUVERT ET FERMÉ AVEC LES TESTS DE VOLTMÈTRE

INTERRUPTEUR

SOURCE 120
VOLTS

Figure 39

-à-
est fermé.

Lectures du voltmètre :

__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________

44
 Chapitre 3
2.1

circuit
électrique. Sur ce schéma (figure 40),
tension entre les lignes est 415 volts.
415 V

415 V 2

3 PH
3
10 A

F1 F F3
F2
MULT 1 MULT 2

0 tr/m in

Figure 40

Quelle sera la lecture de chaque multimètre pour les situations suivante :

a) Le sectionneur est en position fermé (On) et les 3 fusibles sont corrects.

__________________

b) Le sectionneur est en position fermé (On) et les fusibles F1 et F3 sont ouverts (grillés).
__________________

45
 Chapitre 3
Le Diagnostic

Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide d'un raisonnement logique.

- La défaillance ignore les frontières entre les domaines

technologiques (mécanique, électrique, pneumatique,
hydraulique,..).

- La connaissance et la maîtrise des différentes technologies

sont indispensables à la bonne conduite d'un diagnostic.

- Une collaboration utilisateurs-maintenance augmente de

façon importante la probabilité de découverte rapide d'une
défaillance.

- L'habitude, l'empirisme, le "flair" permettent d'identifier les

pannes usuelles, mais sur des machines complexes, à
technologies variées, une recherche logique s'impose.

Le diagnostic permet d'identifier la cause ayant entraîné la défaillance. Une action sera réalisée en
intervenant sur la cause (action corrective) ou sur la défaillance (action palliative).

La défaillance

C'est la cessation de l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise. Pour définir avec
précision les défaillances, il faut tenir compte de la rapidité de manifestation, des causes, du degré
d'importance, des conséquences ou d'une combinaison de tous ces éléments.

46
 Chapitre 3
La défaillance demande un diagnostic pour identifier les ou les causes (s).

Le Diagnostic- Méthodologie

Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa

rapidité dépend l'efficacité de l'intervention entreprise.

Il est précédé de deux actions :

- la détection, qui décèle au moyen d'une surveillance, continue ou non, l'apparition d'une
défaillance ou l'existence d'un élément défaillant;
- la localisation, qui conduit à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la défaillance
se manifeste.

47
 Chapitre 3
Les outils de diagnostic guident la réflexion du
technicien de maintenance suivant un
cheminement logique et structuré.

Les outils d'aide au diagnostic sont nombreux et

variés: organigramme de dépannage, tableau
causes-effets, logigramme de tests, guide
d'auscultation, système expert,....

Le maximum d'informations, recueillies auprès

des utilisateurs, des documents,.....nécessaire
pour la conduite du diagnostic.

Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance (après avoir identifié le mode de
défaillance et l'élément par lequel la défaillance se manifeste).

L'efficacité du diagnostic peut conduire à hiérarchiser les hypothèses de causes de pannes en

fonction de différents critères :
- probabilité de se révéler vraies;
- facilité de contrôle;
- disponibilité des appareils de contrôle (exemple: appareil de contrôle de vibrations, permettant
une vérification sans démontage);
- répétition de pannes (analyse de l'historique machine);
- fiabilité intrinsèque des éléments.

48
 Chapitre 3
Exploitation du Grafcet pour le diagnostic

Dans un système automatisé de production (SAP), commandé par un automate programmable

industriel (API), on estime que 90 % des causes sont en rapport avec la partie opérative et que les 2/3
de ces dernières sont liés aux capteurs. L'unité de traitement présente une très faible probabilité de
causes.

Le Grafcet est un outil très utile dans la recherche des causes de pannes. Il permet de localiser les
actions et/ou les réceptivités en cause dans le dysfonctionnement du système. Si le Grafcet est un
outil très appréciable pour le diagnostic, il n'en reste pas moins indispensable d'y associer d'autres
outils de recherche (les documents et schémas du système, par exemple), soit l'extrait, (ci-dessous),
d'un Grafcet Point de Vue Partie Commande. Supposons que l'action 3D- ne soit pas réalisée (constat
de l'utilisateur du système).

En fonction de l'étape active du Grafcet, les causes du dysfonctionnement et la méthodologie de

recherche seront différentes.

L'étape 5 est active et le système est bloqué sur cette

étape sans pouvoir passer à la suivante. La réceptivité 1S1
n'est donc pas vraie.
La cause du dysfonctionnement peut provenir :
- d'une alimentation défectueuse des entrées;
- du capteur / détecteur 1S1 défectueux;
- du capteur / détecteur 1S1 déréglé;
- d'un mauvais état des connexions électriques;
- d'un mauvais état des connexions pneumatiques;
- de l'entrée automate associée à 1S1 défectueuse;
- d'un problème de programme ou de programmation.

L'exemple traité ici est très général et ne connaissant pas la

réalité technologique du système, la liste des causes
proposées ne saurait donc être exhaustive.

49
 Chapitre 3
Deux cas possibles

1 - La sortie automate associée à 3D- est active.

Dans ce cas, la cause du dysfonctionnement peut
provenir :
- de l'alimentation des sorties automates défectueuse;
- du mauvais état des connexions électriques;
- d'une mauvaise connexion pneumatique / hydraulique;
- du distributeur 3D bloqué (tiroir);
- du distributeur 3D hors service;
- de l'actionneur 3C bloqué;
- de l'actionneur 3c hors service;
- d'un problème mécanique (rupture, grippage, blocage,
déréglage, usure prononcée,...).
2 - La sortie automate associée à 3D- n'est pas active.
La cause du dysfonctionnement peut provenir:
- d'un problème dans le programme ou la programmation;
- de la sortie de l'automate défectueuse.
L'exemple traité ici est très général et ne connaissant pas
la réalité technologique du système, la liste des causes
proposées ne saurait donc être exhaustive.

Défaillances sur les circuits électromécaniques

Les circuits électriques et électroniques sont soumis à des perturbations de diverses natures:
vibrations, parasites, humidité, détériorations mécaniques,.....peuvent entraîner l'arrêt de
l'installation. Les causes de pannes sont donc multiples et souvent imprévisibles. Comme tout
équipement, une installation électromécanique doit être remise en état de fonctionnement dans les
meilleurs délais.

50
 Chapitre 3
Coupure de circuit
Causes possibles Constatations
- -
- Détérioration des contacts.
- Nb : un moteur triphasé «

Mauvais contact
Causes possibles Constatations
- Connexions mal serrées ou mal enclenchées. - Coupure intermittente.
- Soudure sèche. - Productions de parasites.
- Oxydation des contacts (phénomène de - Baisse de tension ou de courant.
« charbonnage des contacteurs. -
- du matériel.

Fuite à la terre
Causes possibles Constatations
- - Mise sous tension des masses normalement
détérioration au montage ou à une isolées.
détérioration dans le temps des isolants. - Déclenchement des systèmes de protection
(disjoncteur différentiel général).

Fuite à la terre
Causes possibles Constatations
- -

-
semi-conducteurs.

Lors du dépannage ou d'une réparation d'un système automatisé, il est fréquent que l'on ait à
réaliser des tests et contrôle de continuité, de présence tension ou encore de consommation de
courant sur le circuit électrique du système.

La défaillance constatée par l'opérateur est la suivante : lorsqu'il relâche le bouton « marche »,
l'aspirateur s'arrête. Une étude préalable de cette défaillance nous a permis d'incriminer le contact
13-1 du contacteur de puissance KM2 du schéma de commande suivant :

Figure 41

51
 Chapitre 3
Première possibilité

Le contrôle à l'ohmmètre aux bornes 13-14 risque d'induire en erreur, surtout si l'appareil utilisé
signale la continuité par sonnette ou un buzzer.

En effet, si on branche l'ohmmètre comme l'indique la figure ci- dessous, celui-ci va réagir en
indiquant que le circuit est passant, ce qui laisse supposer un défaut du contact.

Figure 42

Que se passe- t-il ?

Le courant envoyé par l'ohmmètre ne pouvant pas passer par KM2i3_i4 va passer par la bobine KM2,
par le secondaireT1, par F3, et SI. Les résistances de KM2 et de T1 étant très faibles, l'ohmmètre
indiquera le signal « circuit passant ».

Conclusion

Pour effectuer le contrôle d'un contact, d'une bobine, d'une résistance... dans un circuit de
commande alimenté par un transformateur, il est plus sûr d'ouvrir le circuit, en ôtant le fusible F3 par
exemple, ou encore en déconnectant un fil aux bornes du contact 13-14 de KM2.

52
 Chapitre 3
Deuxième possibilité : Contrôle sous tension au voltmètre

Sécurité :
On peut pratiquer les contrôles sous tension à condition que l'appui sur les boutons poussoirs ne
risque pas de mettre en danger le technicien ou les équipements.

Le premier contrôle permet de s'assurer que le courant arrive à la borne 13.

Figure 43

53
 Chapitre 3
Le deuxième contrôle, à la borne 14, S2 étant appuyé pour que KM2 soit alimenté, KM1 est lui aussi
alimenté. Le voltmètre donnera la même que lors du premier contrôle, alors que le contact 13-14 de
KM2 est peut-être ouvert.

Figure 44

Que se passe-t-il ?

Le courant fournit par le transformateur passe par SI-S2-KM113.14 pour arriver au voltmètre.

Conclusion

La solution consiste à déconnecter le fil branché dans la borne 14 pour isoler le contact

54
 Chapitre 3
Tableau des causes possibles de pannes et vérifications à effecteur
Exemples en lien avec différentes technologies et différents procédés

Causes possibles des pannes Nos Vérifications

1) Pannes provoquées par le 1 - Vérifier les divers points à graisser
grippage d'un organe en mouvement, ce 2 - Vérifier les pleins à faire
grippage pouvant provenir lui-même: 3 - Vérifier les échauffements des paliers
-d'un manque de graisse 4 - Contrôler les caractéristiques des lubrifiants employés
-d'un lubrifiant mal adapté 5 - Effectuer les vidanges nécessaires
-d'un lubrifiant sale 6 - Nettoyer les filtres à huile
-d'une fuite 7 - Nettoyer les réservoirs à lubrifiants
-d'une charge exagérée 8 - Effectuer des prélèvements à fin d'analyse
-d'un mauvais fonctionnement du 9 - Vérifier les excès de graissage
refroidissement 10 - Rechercher les fuites éventuelles
11 - Contrôler les pressions d'huile
12 - Contrôler les charges accidentelles sur les paliers
13 - Vérifier les pompes de circulation
14 - Contrôler l'entartrage

2) Pannes provoquées par le desserrage 20 - Resserrer les écrous et les vis

des pièces d'assemblage des organes 21 - Remettre en place coins et clavettes
mécaniques et 22 - Ausculter le bruit et les vibrations
électriques (boulons, clavettes, coins, 23 - Vérifier les attaches de courroie
attaches de courroie,....)

3) Pannes provoquées par: 30 - Vérifier les cônes d'embrayages

- l'usure 31 - Contrôler les plaques d'usure
- l'érosion 32 - Vérifier l'usure des galets
- l'oxydation 33 - Vérifier l'usure des rails ou chemins de roulements
- les coups de feu 34 - Vérifier l'usure des bagues et coussinets
- la corrosion chimique 35 - Contrôler l'usure des arbres
- l'amorçage d'un arc 36 - Vérifier l'usure des coulisseaux
37 - Contrôler les pignons, barbotins et crémaillères
38 - Vérifier l'usure des fourchettes et doigts
39 - Vérifier l'usure des chaînes de transmission
40 - Vérifier les cardans
41 - Vérifier les manchons d'accouplement
42 - Contrôler l'usure des clavettes coulissantes
43 - Contrôler l'usure des bandes transporteuses
44 - Exécuter les contrôles géométriques nécessaires
45 - Rattraper les jeux des organes de réglage
46 - Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion

4) Pannes provenant du 50 - Vérifier les pièces isolantes des contacteurs

vieillissement de certains matériaux, 51 - Vérifier les revêtements des câbles
comme les isolants électriques. 52 - Faire les contrôles d'isolement

5) Déraillements, renversements ou 60 - Vérifier l'écartement des rails

autres accidents provenant d'un défaut 61 - Vérifier le niveau des chemins de roulement
des chemins de roulements. 62 - Vérifier les butoirs de fin de course
63 - Vérifier l'ancrage aux rails
64 - Vérifier le calage
65 - Vérifier l'observation des consignes

55
 Chapitre 3
Causes possibles des pannes Nos Vérifications
6) Pannes provoquées par la flexion, 70 - Examiner les pièces fragiles
l'allongement ou la rupture 71 - Vérifier les pièces flexibles
intempestive d'un organe soit par: 72 - Contrôler l'emploi correct des machines
- mauvaise utilisation du matériel 73 - Vérifier les câbles et chaînes de levage
- fatigue de matériaux 74 - Contrôler les crochets et leurs sécurités
- défaut de conception 75 - Vérifier les manilles
- accident prévisible 76 - Exécuter les contrôles statiques et dynamiques
77 - Retendre les courroies et les chaînes

7) Détérioration des systèmes de 80 - Vérifier l'état des contacts électriques

commande : 81 - Vérifier les ressorts de contact
- électrique 82 - Vérifier la mise à la terre
- pneumatique 83 - Vérifier la protection des transformateurs
- hydraulique 84 - Contrôler les jeux de roulements des moteurs
85 - Contrôler l'empoussiérage des moteurs
86 - Faire fonctionner les électrofreins
87 - Faire fonctionner les diverses sécurités
88 - Vérifier l'état des fils d'alimentation
89 - Contrôler le serrage des bornes
90 - Vérifier l'état des balais des bagues collecteurs
91 - Vérifier l'état diélectrique de l'huile du
transformateur
92 - Vérifier les bougies
93 - Vérifier les vis platinées
94 - Vérifier les pleins d'huile de commande
95 - Vérifier les fuites éventuelles de fluide
96 - Vérifier le fonctionnement des clapets
97 - Nettoyer les carters d'huile de commande
9) Pannes provoquées par l'eau, 100 - Nettoyer les butées
l'humidité ou l'introduction d'un corps 101 - Nettoyer les glissières
étranger, ce qui peut entraîner: 102 - Nettoyer les arbres
- courts-circuits 103 - Signaler les machines sales
- encrassement de butées 104 - Vérifier les soupapes de sécurité
- filtres inefficaces 105 - Vérifier les arrêts automatiques
- embrayages gras 106 - Faire fonctionner les limiteurs de couple
- freins gras ou humides 107 - Contrôler les freins
- blocage des sécurités 108 - Contrôler les protections thermiques
Remarque: Cette liste NON EXHAUSTIVE propose un exemple de causes possibles de pannes et
vérifications correspondantes.

56
 Chapitre 3
FICHE D'ANALYSE DE LA DÉFAILLANCE (Exemple)

Nom de l'intervenant Date du diagnostic

Système concerné Marque e t type

NATURE DE LA DÉFAILLANCE

Mécanique Électrique
Hydraulique Électronique
Pneumatique Autre (préciser ci-dessous)

DIAGNOSTIC (cause(s)

Extrinsèque Intrinsèque
Accident Matière
Mauvaise utilisation Mauvaise conception
Environnement non conforme Mauvaise réalisation
Consignes no n respectées Mauvais montage

Mauvaise intervention antérieure Usure

Nettoyage insuffisant Corrosion
Autre (préciser ci-dessous) Autre (préciser ci-dessous)

MANIFESTATION
Progressive Soudaine
Complète Partielle
CONSÉQUENCES
Sécurité du personnel compromise Coût élevé
Arrêt des équipements longue durée Coût moyen
Arrêt des équipements courte Coût faible

Observations concernant la défaillance :

57
 Chapitre 3
Vvvvvbla bla bla

PROCESSUS (1) et COMPTE-RENDU DE DIAGNOSTIC (2)

Établissement : ________________________________ : ______________________

: ______________ de : _____h _____ à _____ h _____ Temps passé _____ h _____
Machine : _______________________ no : _______ Marque : ________________ Type : ______________

Constat de défaillance :
Émettre les hypothèses dans un Paramètres Moyens de mesure Points Valeur Valeur Hypothèse retenue
1
ordre logique et économique à contrôler et/ou de contrôle tests théorique réelle Oui ou non
1

10

2 Fonction défaillante : _________________________________________________________________________________

Élément défaillant : ______________________ Repère de la cause de panne : ______________ Classe de la panne : ____
Raison(s) de la défaillance : ____________________________________________________________________________
Intervention proposée (techniquement et économiquement justifiée) : _________________________________________

58
 Chapitre 3
TABLEAU CAUSES ET EFFETS (Tableau de diagnostic)

Ce document est un tableau à deux entrées (causes et effets). On y fait apparaître d'une part les
défauts ou effets constatables sur le système, d'autre part, les causes possibles de défauts ou effets.
Ce document, une fois établi, apporte une aide considérable au diagnostic. Par la suite, on peut y
apporter des compléments.

Exemple d'application : Effet constaté : fonctionnement anormal d'un touret à meuler.

CAUSES

Meule mal équilibrée

Carter de protection
non régulièrement

Courroie desserrée

Courroie desserrée
Meule mal choisie

Meule desserrée

Roulement usée
Touret non fixé

ou détendue
Meule usée

Meule usée

desserrée
au sol

Excès de bruit V V V
Excès de vibrations V V V V V V V V
EFFETS

Meulage trop doux V V

Figure 45

59
 Chapitre 4
SYSTÈMES AUTOMATISÉS COMMANDÉS

PAR AUTOMATES PROGRAMMABLES

60
 Chapitre 4
1. Introduction

De plus en plus, les systèmes automatisés, même ceux qui sont relativement simples, sont
commandé par un automa (automates
programmables industriels) qui sont de moins en moins dispendieux. Les API permettent beaucoup
onnement (séquence, temporisation, comptage de
pièces, etc.

Nous examinerons dans ce chapitre comment raccorder les dispositif

automate pour ensuite analyser des systèmes automatisés commandés par un API programmé en
Grafcet.

2. Circuit de commande Marche-Arrêt implanté sur un API

La figure suivante (Figure 46) montre comment transposer sur un API un circuit de commande
Marche-Arrêt.
Note
aussi simple ne justifie pas le passage vers un automate programmable.

Programme
Carte sortie du
du PLC PLC 24 V
24 V Marche + CC
+ CC
Arrêt 1 I1,1
I1,2
O 0,1
1
2
Arrêt 2 Bobine du
3
Marche 3 contacteur
4
O0.1 4
5
5

- Com Com -
Programme Ladder et connexion des entrées/
Équivalent au circuit électrique ci-desssous
Par mesure de sécurité,

Marche Bobine du
Arrêt contacteur

L1 L2

M1 M1

Contact de
maintien

Figure 46

61
 Chapitre 4
Note : Dans cet exemple montré sur la figure 46, la carte
« Logique positive ». Cala signifie, toujours en référant à notre exemple :
a) sur le bouton marche, une tension positive (+) est appliquée sur la borne

b) Lorsque la borne n0 2 de la carte de sortie est active, une tension positive (+) est appliquée à
borne de la bobine est reliée à la
borne négative de la source tel que montré sur le schéma.
es/sorties des automates ne sont évidemment pas toutes identiques et il faut
toujours vérifier les fiches techniques afin de réaliser des raccordements fonctionnels et
sécuritaires.

2.1 Circuit de commande March-Arr

Voyez ci-
et en fonction du type de cartes

Ci-dessus le programme et ci-contre le

raccordement des E/S

Programme Ladder et raccordement des

entrées /sorties au PLC correspondant à un
circuit marche-

Noter vos remarques :

________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Figure 47

62
 Chapitre 4
2.1.1 Programme et raccordement avec lampes témoins

Figure 48

63
3. Contrôle par API POGRAMMATION LADDER

3.1

RUNG1
"[Link] "[Link] 1-1OC1 SOL
1-1IC1
START 0" T0"
OUT0
IN0 ( )
OUT1
IN1
OUT2
IN2
OUT3
IN3
OUT4
IN4
OUT5
IN5
OUT6
IN6
OUT7
IN7
COM
COM

END

SOL

Figure 49

Explications Start »,
une tension est appliquée sur la borne INO
le contact du programme « 1-I1C1. IN » associé à cette entrée se ferme
la bobine [Link] dans le programme est activée
la borne de SORTIE OUTO
OUTO devenait en contact avec la borne COM)
une tension de 24 Volts est appliquée au solénoïde SOL
cela provoque une extension du vérin

Note : Assurez- vous de bien comprendre cette explication, vous devrez appliquer ce raisonnement sur
les autres schémas plus complexes.
Question : Que se passe-

64
 Chapitre 4
3.2

RUNG1
1-1OC1.OUT0
1-1IC1.IN0

1-1IC1.IN2
1-1OC1.OUT3
START

COM COM
IN0 OUT0
pouss oir2 SOL
IN1 OUT1
IN2 OUT2
IN3 OUT3
IN4 bobinecontacteur OUT4
END
IN5 OUT5
IN6 OUT6
IN7 OUT7

bobinecontacteur bobinecontacteur
bobinecontacteur
SOL

Figure 50

Fonctionnement : :

a) START :
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

b) Poussoir 2 :
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

65
 Chapitre 4
3.3 - API et temporisateur
Ls1 Ls2

Sol1 Sol2

RUNG1
Start 1-1IC1 1-1OC1
I:0/0 T4:[Link] B203 Sol1
IN0 I:0/0 O:0/0 OUT0

Ls1 IN1 I:0/1 O:0/1 OUT1 Sol2

B203
IN2 I:0/2 O:0/2 OUT2

Ls2 IN3 I:0/3 O:0/3 OUT3

IN4 I:0/4 B203 O:0/0 O:0/4 OUT4
IN5 I:0/5 O:0/5 OUT5
IN6 I:0/6 O:0/6 OUT6
I:0/2 T4:[Link] O:0/2
IN7 I:0/7 O:0/7 OUT7
IN8 I:0/8 COM
I:0/4 Sortie T4:1
IN9 I:0/9 TON
Timer ON-Delay (TON)
IN10 I:0/10
Timer T4:1
IN11 I:0/11 Time Base 1s
Preset 3
IN12 I:0/12
Accum 0
IN13 I:0/13
IN14 I:0/14
IN15 I:0/15
COM
END

Figure 51

Note : Le contact I:0/4 est activé par Ls2 . La fermeture de ce contact

démarre le temporisateur (Ton) et la sortie du temporisateur T4 :1 deviendra active 3 secondes après
la fermeture de I : 0/4.

Donner la séquence de fonctionnement des vérins après une impulsion sur le bouton Start.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

66
 Chapitre 4
3.4 Commande de 2 vérins pneumatiques par API- Mode automatique

Prox1 Prox2 Prox3 Prox4

A+ A- B+ B-

I:1/ O:1/
RUNG1
Start 1-1IC1 1-1OC1
A+
IN0 I:1/0 I:1/0 I:1/2 C1 O:1/0 OUT0
Stop IN1 I:1/1 O:1/1 OUT1
B+
IN2 I:1/2 C1 O:1/2 OUT2
IN3 I:1/3 O:1/3 OUT3
Prox2 B-
IN4 I:1/4 O:1/4 OUT4
C1 O:1/6 O:1/0
IN5 I:1/5 O:1/5 OUT5
Prox3 A-
IN6 I:1/6 O:1/6 OUT6
IN7 I:1/7 I:1/4 O:1/4 O:1/2 O:1/7 OUT7
Prox4
IN8 I:1/8 O:1/8 OUT8
IN9 I:1/9 I:1/8 I:1/10 O:1/4 O:1/9 OUT9
Prox1
IN10 I:1/10 O:1/10 OUT10
IN11 I:1/11 O:1/11 OUT11
O:1/4 I:1/6 O:1/6
IN12 I:1/12 O:1/12 OUT12
IN13 I:1/13 O:1/13 OUT13
IN14 I:1/14 O:1/14 OUT14
IN15 I:1/15 O:1/15 OUT15
COM COM
END

Figure 52

Analyser le schéma et décrire la séquence de fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

67
 Chapitre 4
3.5 un API SIEMENS
La figure 53 . Les figures subséquentes présentent
chaque section en format agrandi pour une meilleure compréhension.

ELECTRICAL CONTROLS

PB_START Ladder Logic

Q1. M1
I0.
RUNG1
1-1PBNO1
1-1IC1 1-1OC1 1-1CR1

PB_STOP IN0 I0.0 , START MOTOR , Q1.0 OUT0 RUN

IN1 I0.1 , STOP RUN , Q1.1 OUT1
1-1PBNC1
"[Link] "[Link] "[Link]
IN2 I0.2 , CYL_IN ART" OP" TOR" EXTEND , Q1.2 OUT2 1-1LT1

PX_IN IN3 I0.3 , CYL_OUT ( ) RETRACT , Q1.3 OUT3

NO NO CO
SV1
IN4 I0.4 Q1.4 OUT4
1-1PRSNO1 "[Link] 1-1SOL1
IN5 I0.5 TOR" Q1.5 OUT5
PX_OUT
IN6 I0.6 Q1.6 OUT6 SV2
NO
1-1PRSNO2 IN7 I0.7 Q1.7 OUT7
1-1SOL2
COM COM
"[Link] "[Link] "TIMER_DON
TOR" TRACT" E"
S_ODT
S Q ( )
NO NC CO
FLUID POWER
""
PX_IN PX_OUT S5T#10S TV BI
0

""
R BCD
0

S_ODT
MOTOR CONTROLS
SV1
SV2
"[Link] "[Link] "TIMER_DON "[Link] "[Link]
TOR" TRACT" E" L_OUT" TEND"
504 psi FU1 OL1
( ) M1
NO NC NC NC CO

"[Link] "[Link] "TIMER_DON "[Link] "[Link]

TOR" TRACT" E" L_IN" TRACT" 1-1FU1 1-1CRNO1 1-1OL1
MOTOR
0 GPM 10 A
( )
NO NC NO NC CO
MOTOR
"[Link]
TRACT"

NO
END

Figure 53

Note : Référer aux sections agrandies sur les pages suivantes pour plus de clarté.

Expliquer clairement le fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

68
 Chapitre 4
3.5.1 Connexions des entrées/sorties

PB_START
I0.
M1
1-1P BNO1
1-1IC1 Q1.

IN0 I0.0 , START 1-1OC1 1-1CR1

PB_STOP
IN1 I0.1 , STOP MOTOR , Q1.0 OUT0 RUN
1-1P BNC1
RUN , Q1.1 OUT1
IN2 I0.2 , CYL_IN
PX_IN EXTEND , Q1.2 OUT2 1-1LT1

IN3 I0.3 , CYL_OUT

RETRACT , Q1.3 OUT3 SV1
IN4 I0.4
1-1P RSNO1 Q1.4 OUT4
IN5 I0.5 1-1S OL1
PX_OUT Q1.5 OUT5
IN6 I0.6 Q1.6 OUT6 SV2
1-1P RSNO2 IN7 I0.7 Q1.7 OUT7
1-1S OL2
COM COM

Figure 54

3.5.2 Circuit du vérin hydraulique et du moteur

PX_IN PX_OUT

MOTOR CONTROLS
SV1
SV2

FU1 M1 OL1
504 ps i

1-1FU1 1-1CRNO1 1-1OL1

MOTOR
10 A
0 GPM

MOTOR

Figure 55

69
 Chapitre 4
3.5.3

Ladder Logic
RUNG1

"[Link] "[Link] "[Link]

ART" OP" TOR"
( )
NO NO CO
"[Link]
TOR"

NO

"[Link] "[Link] "TIMER_DON

TOR" TRACT" E"
S_ODT
S Q ( )
NO NC CO

""
S5T#10S TV BI
0

""
R BCD
0

S_ODT

"[Link] "[Link] "TIMER_DON "[Link] "[Link]

TOR" TRACT" E" L_OUT" TEND"
( )
NO NC NC NC CO

"[Link] "[Link] "TIMER_DON "[Link] "[Link]

TOR" TRACT" E" L_IN" TRACT"
( )
NO NC NO NC CO

"[Link]
TRACT"

NO
END

Figure 56

70
 Chapitre 4
4. Automatismes contrôlés par API POGRAMMATION GRAFCET (SFC sequential function
chart)

Dans les sections précédentes nous avons vu des automatismes contrôlés par un automate

différents types de langages de programmation (Ladder, Grafcet, FBD, littéral, etc.) pour les
automates. Dans cette section, nous analyserons le fonctionnement de différents systèmes
Grafcet (SFC).

4.1 Système de perçage automatisé

Virtual System Sequence

DRILL Cyl_C_IN
OFF
Dr i ll _ OF F _ L ig h t
1 - Cylinder "A" push block in position & hold
2 - Drill must be turned "ON"
3 - Cylinder "C" Drill block, then retract
ON
Dr i ll _ ON_ L i g h t

C 4 - Cylinder "A" Retract

5 - Cylinder "B" Push the block, then retract

Block_in_Place
Cyl_C_OUT

Cyl_A_OUT Cyl_A_IN

A
Ready_to_Drill

Cyl_B_OUT

B
Intputs Variable
Cyl_A_Extend Cyl_B_Extend Cyl_C_Extend

Cyl_B_IN Cyl_A_Retract Cyl_B_Retract Cyl_C_Retract

Drill_ON
Drill_OFF

Figure 57

Légende : Référer au Grafcet de la p. suivante pour comprendre la signification de Cyl_A_Extend,

Cyl_A_OUT, etc.

Analyser le Grafcet de cet automatisme de perçage donné à la page suivante et décrire le

fonctionnement.
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

71
 Chapitre 4
4.1.1 Grafcet du système de perçage automatisé

Figure 58

72
 Chapitre 4
4.2 Plieuse à métal automatisée

cap_c0

Entrées
C
S OL_A_E X T S OL_A_RE T

S OL_B_E X T S OL_B_RE T

S OL_C_E X T S OL_C_RE T

Reload cap_c1

cap_b0 cap_b1

cap_a0 cap_a1

Figure 59

Note : Les capteurs cap_a0, cap_a1, etc. sont des capteurs de position. Par exemple, ca-_a0 devient
actif lorsque le vérin A est extensionné. Le vérin A va extensionner lorsque le SOL_A_EXT sera
alimenté.

La bobine « Relaoad Grafcet correspond au procédé pour mettre une

nouvelle pièce à plier. Analyser le Grafcet et décrire le fonctionnement.

____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

73
 Chapitre 4
4.2.1 Grafcet de la plieuse à métal automatisée

Figure 60

74
 Chapitre 4
4.2.2 Grafcet

Figure 61

Grafcet.

Commenter :
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

75
 Chapitre 4
4.3 Système automatisé Déplacement et empilage de boîtes
Reprenons ici ce système automatisé vu à la section 2.6 du chapitre 2 pour le commander cette fois-ci par un programme Grafcet.

Figure 62

Analyser le Grafcet et trouver la séquence de déplacement des vérins A et B. Séquence : ______________________________________________

76
 Chapitre 5
SYSTÈME AUTOMATISÉ MINI-USINE (ÉCRASE-CANETTES)

77
 Chapitre 5
1. Introduction

Cette section vous permettra de vous initier avec les différentes sections et les
système automatisé. Dans ce cas- mini-usine », équipement didactique construit avec
-usine « récupération
de canettes ou écrase canettes très résumée, ce système automatisé prend les canettes
les faire circuler ensuite sur
deux convoyeurs avant de les déposer dans le bac de récupération.

nnement est géré par un automate Omron programmé en Ladder avec CX one.

et à

Note : Précisons cependant que le programme ainsi que diverses fiches techniques des composants sont
disponibles sur les fichiers numériques qui accompagnent ce guide. Les apprenants plus avancés et
désire -
one est disponible gratuitement sur le Web.

2. Représentation physique de la mini-usine (Écrase-canettes)

Figure 63

78
 Chapitre 5

Figure 64

79
 Chapitre 5
3. Caractéristiques et composants de la min-usine (écrase canettes)

Note : Les caractéristiques ci-après ainsi que la liste des composants sont celles fournies par le fabricant.
utomatisé mais

Châssis en acier soudé

Butoir fixe
Support de cylindre hydraulique
Trémie de sortie de convoyeur ascendant
Chute en acier
Support de moteur CC avec ajustement en X et en Y
Support de moteur CA avec ajustement en X et en Y
Grand convoyeur en acier entièrement démontable avec support de palier fixe et support de
palier avec tensionneur
Garde de sécurité de courroie en polycarbonate
Support de convoyeur boulonné
Petit convoyeur en acier entièrement démontable avec support de palier fixe et support de palier
avec tensionneur
Garde de sécurité de courroie en polycarbonate
Support de convoyeur boulonné
Motricité du grand convoyeur assurée par chaine numéro 35 et engrenage associée
Motricité du petit convoyeur assurée par courroie
Ratio de poulie
Courroies des convoyeurs de type fermé
Moteur CC entrainant réducteur avec joint universel
Moteur CC ½ HP
Moteur CA ½ HP
Unité de puissance hydra
Valve de relâchement système base sur centre ouvert pilote par
Double solénoïde ajustement de pression et de débit

Réservoir conten
niveau magnétiques

Base en HPDE et garde en polycarbonate détecteur infrarouge

En entrée, détecteurs capacitifs; en sortie, trois sas étanches mécanisés par 3 vérins
pneumatiques et 6 capteurs de fin de course associés
Assemblage de buse de lavage orientable, assemblage de buse de séchage orientable, socle de
recueillement des eaux usées sur 2 niveaux
Système de préhension 3 axes
o axe X vérin sans tige à chariot avec 2 fins de course associées
o axe Z vérin 2 tiges avec 2 capteurs de fin de course
Actuateur rotatif 90 degrés avec deux capteurs de fin de course
Tous les cylindres pneumatiques sont équipés de régulateurs de débit sur les 2 côtés

niveau de configuration NPN

Socle de dépôt avec base amovible guidée

80
 Chapitre 5
Capteur de présence de pièce capacitif sur socle
Cylindre hydraulique
Capteur de départ de convoyeur capacitif
Capteur de sortie convoyeur infrarouge avec module reflex
Encodeur sur grand convoyeur
Garde de sécurité sur tous
Garde fermé éhension multiaxes et presse

Système de mise en pression progressive couple à

R
Régulateur de pression sur pompe à diaphragme
R
Ensemble de 10 valves solénoïdes montes sur embase commun
verrouillables à double-contacts
Panneau électrique
Bouton départ
Bouton arrêt
2 potentiomètres
Lumière de niveau
Lumière verte
Lumière rouge
Sélecteur mode manuel ou automatique
Sélecteur mode convoyeur A B A/B
Sélecteur mode hydraulique
Sectionneur 30A cadenassable

Protection variateur CA
Protection variateur CC
Protection pompe hydraulique
Protection ligne API
Protection individuelle sur chaque sortie API
Relais de sécurité avec auto-surveillance

Borniers auto verrouillant

API Omron 48 entrées/32 sorties relais
Entrées 4-20 ma, 0-5 V ,0-10V
Sorties 4-20 ma, 0-5 V 0-10V
Prise de courant male avec câble de 3M
Identification complète de tous les fils et tous les borniers avec marqueurs et références
associées à un plan fourni
Programmation complète et test de fonctionnement réalise à
Câble de communications inclus + Cd original de logiciel API
2 x courroies grand convoyeur
2 x courroies petit convoyeur
2 x agrafeuses pour courroie de convoyeur
1 x bte agrafes

81
 Chapitre 5
4. Description de la séquence de fonctionnement

Note : Cette description de la séquence est celle donnée par le fabricant. L appropriation de cette
séquence Elle pourra cependant être utile pour

PLC Omron) qui a été élaboré pour automatiser cette mini-usine. Ce programme qui sera fourni avec les
différents fichiers qui accompagnent ce guide

Description de base de la séquence :

1-Accumulation
2-Détection présence de pièce
3-Ouverture du premier sas
4-Lavage
5-Ouverture du deuxième sas
6-Séchage
7-Ouverture du troisième sas
8-Détection
9-Prise en charge sur 3 axes par vacuum
10-Détection de dépôt
11-Écrasement
12-Détection de passage en chute
13-Déclanchement du convoyeur ascendant
14-Détection sortie de convoyeur
15-Démarrage du convoyeur de sortie
16-Éjection de la pièce dans un réceptacle

82
 Chapitre 5
5. Schéma pneumatique

Figure 65

83
 Chapitre 5
6. Interprétation des plans

NOTE : Les plans avec nos sont fournis sur les pages suivantes. Ils sont aussi disponibles (pour plus de
clarté) dans les fichiers numériques qui accompagnent ce guide. Ils peuvent agrandis et faire un Zoom
sur certaines sections.

6.1 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE POWER avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

o
N 1 Contacts du contacteur principal LC1032
o
N 2 Bloc (principal) de 3 fusibles de protection
No 3 Bloc de 3 fusibles (protection du variateur et du moteur CA)
o
N 4
No 5
No 6
No 7 Relais de sécurité
No 8 Bobine du contacteur principal LC1032
o
N 9 Variateur de vitesse du moteur CC
No 10
No 11 Moteur à CA (3 phases)
o
N 12 Variateur de vitesse du moteur à CA
No 13 Moteur à CC
No 14 Automate programmable (PLC) CP1H Omron
6.2 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE OUTPUTS avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

No 1 Potentiomètres pour la variation de vitesse du moteur CC et du moteur CA
No 2
No 3 Automate programmable (API) CP1H Omron
No 4
No 5 Variateur de vitesse du moteur CA
No 6 Variateur de vitesse du moteur CC
No 7 Bloc des distributeurs pneumatiques (commande les différents vérins
pneumatiques)
No 8 Distributeur hydraulique
No 9
6.3 Identification des composants sur le plan « PANNEAU ÉLECTRIQUE INPUTS avec nos »

N0 du composant NOM DU COMPOSANT

o
N 1 Encodeur rotatif
No 2 Capteurs (détecteurs) inductifs et photo-électriques
No 3 Capteurs magnétiques (à lame) sur vérin
No 4 Bornier de raccordements
No 5
No 6 e
bloc)
No 7 Boutons poussoirs
No 8 Interrupteurs sélecteurs et capteur de niveau

84
 Chapitre 5
Panneau électrique power avec nos

Figure 66

85
 Chapitre 5
Panneau électrique outputs avec n0s

Figure 67

86
 Chapitre 5
Panneau électrique inputs avec n0s

Figure 68

87
 Chapitre 5
7. Identification de divers composants

Vérins pour ouverture et fermeture des SAS

Actuateur rotatif

Encodeur rotatif
comprimé

88
 Chapitre 5
Vérin avec bélier pour écraser la canette
Entraînement par chaîne et réducteur de
vitesse

Bloc des distributeurs pneumatiques Entraînement par poulie et courroie

Variateur de vitesse du moteur CC Variateur de vitesse du moteur CA

89
 Chapitre 5
Moteur à courant continu Moteur à courant alternatif

90
 Chapitre 5
Automate programmable Omron

Vue des 2 convoyeurs

91
 Chapitre 5
Moteur CC couplé à la poulie et encodeur rotatif

Figure 69

92
 Références
Chapitre 5
Références bibliographiques

Architecture des systèmes automatisés- 2e année automatique (2018-2019)

Automation studio (Famic technologies)

Electric Motors control systems- Frank D. Petruzella

Dicsa Automation

Dr Diagnostic et méthodes (Source internet)

Étude de systèmes - S Genouël

Guide Cemeq Module 20 Électromécanique de systèmes automatisés

Canado Haïti

Guide du module 23 (Système automatisé) M. Robillard Canado Haïti

93