INSTITUT SPÉCIALISÉ EN INDUSTRIE

AGROALIMENTAIRE KÉNITRA
FILIÈRE : TECHNOLOGIE DES ALIMENTS
OPTION HYGIÈNE ET QUALITÉ
GROUPE : TAOHQ 203

RAPPORT DE STAGE

LE CONTRÔLE DE QUALITÉ DANS LA

RESTAURATION : LA MISE EN PLACE DE
MÉTHODE HACCP AU RESTAURANT ESPACE
HASSAN

TRAVAIL REALISE PAR :

AHLAM KADMIRI
TRAVAIL ENCADRE PAR :
MME ELHANSSI IMANE
M. BOUTANE ABDELLAH

Année : 2024/2025
 Remerciements

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toutes les personnes qui ont contribué à la
réussite de mon stage au sein du groupe de restauration Espace Hassan à Casablanca Je remercie
tout particulièrement Monsieur le directeur d’espace Hassan, pour m'avoir accueilli
chaleureusement et permis de découvrir les réalités du secteur de la restauration.
Je suis également reconnaissante à Mme Imane El Hanssi, mon encadrante de stage, pour son
suivi régulier et ses encouragements. Ses remarques constructives m'ont aidé à progresser et
m’ont orienté pour bien gérer cette expérience à Espace Hassan.
Je remercie également M. Abdellah Boutane le responsable de qualité d’Espace Hassan, pour sa
patience, ses explications claires et sa transmission de savoir-faire. J'ai beaucoup appris à ses
côtés et je suis reconnaissante pour le temps qu'il m'a consacré.
Je tiens également à remercier l'ensemble de l'équipe du groupe de restauration Espace Hassan
pour leur accueil, leur collaboration et leur bonne humeur. J'ai eu la chance de travailler dans une
ambiance conviviale et stimulante.
Enfin, je remercie tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à faire de ce stage une
expérience enrichissante et mémorable.

2
 Dédicace

A l’aide de dieu tout puissant, qui a tracé le chemin de ma vie, j’ai

pu réaliser ce travail que je dédie : à mes parents en signe d’amour,
de reconnaissance et de gratitude pour le soutien et les nombreux
sacrifices dont ils ont fait preuve à mes sœurs, pour leur
encouragement, leur sacrifice qui m’ont permis d’aller de l’avant.

Merci pour tous les bons moments.

Enfin à tous mes collègues, et tous ce qui j’ai connu pendant cette
année.

Merci à vous tous

3
 SOMMAIRE :

Glossaire
CHAPRE 1:
INTRODUCTION: ............................................................................................................................................ 9
2 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :...................................................................................................... 11
3 ORGANIGRAMME : .............................................................................................................................. 11
4 Gamme de produits : ........................................................................................................................... 12
5 LES TACHE EFFECTUEES : ..................................................................................................................... 13
CHAPITRE 2: Etude de problématique......................................................................................................... 14
1. Contamination microbienne des denrées alimentaires : .................................................................... 15
2. Solutions proposées : .......................................................................................................................... 15
3. Définition de la méthode HACCP :....................................................................................................... 16
4. Historique : .......................................................................................................................................... 16
5. Les objectifs de HACCP : ...................................................................................................................... 16
6. Les programmes prérequis (PRP) : ...................................................................................................... 17
7. Les Bonnes pratiques d'hygiène (BPH) : .............................................................................................. 17
8. Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) : ............................................................................................. 18
9. La méthode des 5 M : .......................................................................................................................... 18
10. Les principes de la méthode HACCP : .................................................................................................. 20
11. Les étapes de la méthode HACCP :...................................................................................................... 22
CHAPITRE 3:Mise en place de méthode HACCP AU Restaurant Hassan ..................................................... 25
1. Définir le champ de l’étude : ........................................................................................................... 26
2. Constitution de l’équipe HACCP : .................................................................................................... 26
3. Description du produit : .................................................................................................................. 26
4. Déterminer l'utilisation prévue : ..................................................................................................... 27
5. Diagramme de fabrication : ............................................................................................................. 30
6. Processus de fabrication de la sauce bleu : ..................................................................................... 32
7. Processus de fabrication de la sauce vinaigre et miel : ................................................................... 32
8. Vérifier le diagramme sur place : .................................................................................................... 32
9. Analyse des dangers : ...................................................................................................................... 32

4
 10. Détermination des points critiques : ........................................................................................... 37
11. Identification des seuils critiques le surveillance et l’enregistrement : ...................................... 41
Conclusion ................................................................................................................................................... 44
Annexe ......................................................................................................................................................... 45
Références ................................................................................................................................................... 47

5
 Liste des figures
Figure 1 Diagramme des 5M ....................................................................................................................... 18
Figure 2 Méthode HACCP reposant sur les BPH .......................................................................................... 22
Figure 3 Batteur mélangeur ......................................................................................................................... 28
Figure 4 Soudeuse de sachets avec pédale électrique ................................................................................ 28
Figure 5 Mise en seaux de la sauce vinaigre et miel ................................................................................... 28
Figure 6 Sauce bleu dans gastro inox .......................................................................................................... 29
Figure 7 Surgélateur .................................................................................................................................... 29
Figure 8 L'arbre de décision......................................................................................................................... 37
Liste des tablaeux
Tableau 1 Gamme de produits .................................................................................................................... 12
Tableau 2 Gamme de produits ..................................................................................................................... 13
Tableau 3 l'équipe HACCP............................................................................................................................ 26
Tableau 4 Description de la sauce vinaigre et miel ..................................................................................... 26
Tableau 5 Description de sauce bleu ........................................................................................................... 27
Tableau 6 Identification de la criticité ......................................................................................................... 32
Tableau 7 Analyse des dangers de sauce bleu............................................................................................. 33
Tableau 8 Analyse des dangers sauce vinaigre et miel ................................................................................ 35
Tableau 9 détermination du ccp pour la sauce bleue ................................................................................. 38
Tableau 10 Détermination de ccp de sauce vinaigre et miel ....................................................................... 40
Tableau 11 Seuils critiques avec surveillance des ccp de la sauce bleu ...................................................... 41
Tableau 12 Seuils critiques et surveillance des ccp de sauce vinaigre et miel ............................................ 42
Tableau 13 Processus de fabrication de sauce vinaigre et miel .................................................................. 45
Tableau 14 Processus de fabrication de sauce bleu .................................................................................... 45

6
 Glossaire
HACCP :( Hazard Analysis Critical Control Point) système qui identifie dangers significatifs au
regard de la sécurité des aliments et permet de respecter la réglementation de l’hygiène et la
qualité de l’aliment

Seuil ou limite critique : Un critère, observable ou mesurable, relatif à une mesure de maîtrise à
un CCP, qui distingue l'acceptabilité de l'inacceptabilité de l'aliment.

Action corrective : action visant à éliminer une non-conformité détectée ou une autre situation
indésirable.

Analyse des dangers : Le processus de collecte et d'évaluation des informations sur les dangers
identifiés dans les matières premières et les autres ingrédients, dans l'environnement, dans le
procédé ou dans l'aliment, et des conditions conduisant à leur présence, afin de décider si ce sont
des dangers significatifs ou pas.

Arbre de décision : Consiste en une série systématique de quatre questions conçues pour estimer
objectivement si un CCP est nécessaire pour maîtriser le danger identifié à une étape donnée.

Codex Alimentarius (code alimentaire) : un programme commun de l'Organisation des Nations

unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO) et de l'Organisation mondiale de la santé (OMS)
consistant en un recueil de normes, codes d'usages, directives et autres recommandations relatifs
à la production et à la transformation agroalimentaires qui ont pour objet la sécurité sanitaire des
aliments.

Danger : Agent biologique, physique, chimique présent dans un aliment ayant potentiellement un
effet nocif sur la santé.

Denrée alimentaire : toute substance traitée, partiellement traitée ou brute destiné à l’alimentation
humaine.

Diagramme de fabrication : présentation schématique et systématique de la séquence des étapes

et les opérations de production d’un produit alimentaire donné.

Hygiène : dispositions prises pour assurer la propreté de l’ensemble des éléments en contact
direct ou indirecte avec les produits en cours de fabrication. S’applique au matériel, aux locaux, à
l’environnement, aux personnes, aux matières.

Mesures correctives : toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au
CCP indiquent une perte de maitrise.

Mesures de maîtrise : Toute intervention ou activité à laquelle on peut avoir recours pour prévenir
ou éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable.

7
Niveau acceptable : Le niveau d'un danger dans un aliment auquel, ou en dessous duquel,
l'aliment est considéré comme sûr.

Plan HACCP : Documentation ou ensemble de documents, préparés en accord avec les principes
HACCP, pour assurer la maîtrise des dangers significatifs dans l'entreprise alimentaire

Point critique pour la maîtrise : (CCP Critical Control Point) Une étape à laquelle une mesure de
maitrise peut être appliquée et est essentielle pour prévenir éliminer ou ramener à un niveau
acceptable un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires.

Programme prérequis PRP : Programme incluant les bonnes pratiques d'hygiène, les bonnes
pratiques agricoles et les bonnes pratiques de fabrication, ainsi que d'autres pratiques et
procédures telles que la formation et la traçabilité, instaurant les conditions environnementales et
opérationnelles de base qui constituent le socle de la mise n’œuvre d'un système HACCP.

Risque : Probabilité d’apparition d’un effet nocif sur la santé. Un risque résulte de la présence
d’un danger.
Surveillance : Réalisation d’une séquence planifiée d'observations ou de mesurages des
paramètres qui permettent d’évaluer si une mesure de maîtrise fonctionne comme prévu.
Vérification : Application de méthodes, procédures, tests et autres évaluations, en plus de la
surveillance, pour déterminer si une mesure de maîtrise a fonctionné comme prévu.

8
CHAPRE 1

9
 I. Introduction :
Le secteur de la restauration au Maroc joue un rôle essentiel dans l’économie nationale et
constitue un pilier majeur du secteur touristique. Grâce à sa richesse culinaire et à son patrimoine
gastronomique diversifié, le Maroc attire chaque année des millions de visiteurs à la recherche
d’expériences gustatives authentiques. La cuisine marocaine, reconnue à l’échelle internationale,
repose sur un savoir-faire ancestral mêlant traditions locales et influences étrangères, ce qui lui
confère une place de choix dans le domaine de la restauration. Le contrôle de qualité dans la
restauration est un enjeu majeur pour garantir la sécurité alimentaire et la satisfaction des clients.
Face aux risques liés à l'hygiène et à la manipulation des denrées alimentaires, les établissements
de restauration doivent adopter des méthodes rigoureuses pour assurer la salubrité des repas
servis. Parmi ces méthodes, le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
s'impose comme une approche de référence. La mise en place de la méthode HACCP repose sur
une analyse des dangers et la maîtrise des points critiques afin de prévenir les contaminations
alimentaires et d’assurer une qualité optimale des produits. Elle permet non seulement de
respecter la réglementation en vigueur, mais aussi d'améliorer l'organisation du travail en cuisine,
la gestion des stocks et la formation du personnel. Ce rapport de stage s'intéresse à l’application
du système HACCP au sein du restaurant Espace Hassan. Il vise à analyser les étapes de sa mise
en œuvre, les défis rencontrés et les solutions adoptées pour garantir un contrôle efficace de la
qualité. À travers cette étude, nous mettrons en lumière l'importance des bonnes pratiques
d’hygiène et de sécurité alimentaire dans le secteur de la restauration.

10
 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :
Espace Hassan est une chaîne de restauration qui se compose actuellement de quatre restaurants
répartis dans différents quartiers de Casablanca. Spécialisée dans la préparation de plats italiens,
le groupe met un point d’honneur à utiliser des ingrédients frais et de qualité pour garantir des
plats savoureux et sains.

2 ORGANIGRAMME :

Directeur générale

D.A.F

Responsable de Responsable Responsable Responsable

Les Gérants Les chefs cuisine
qualité : de production : d’achat : de ramassage
et logistique

11
 3 Gamme de produits :
Tableau 1 Gamme de produits

VIANDES ET POULET POISSON LÉGUMES FRUITS

ENTRECÔTE PAVÉE DE HARICOT VERT FRAISE
SAUMON MANGUE
ANANAS ENTIER
KOFTA FROMAGE PALOURDE CORNICHON (SALADE)
PREPARE PREPARE

CHICKEN KEBAB SEPIA AUBERGINE DATTES

ENTIÈRE PAPAY
PERSIL ANANAS PREPARE
PEPPERONI POULPE CONCOMBRE
RATIONNE
POIVRON ROUGE
POULET SUPRÊME
GAMBAS PREPARE POIVRON VERT
POLLO PARMIGIANA
CITRON
CHIKEN CRISPY COURGETTE
GRILLÉE
COURGETTE
BOLOGNAISE PREPARE
EMINCÉ DE POULET COURGETTE
RAPEE
POULET PIZZA AUBERGINE
GRILLÉE
POULET SANDWICH CAROTTE
PREPARE
ESCALOPE DE POULET TOMATE
TOMATE CERISE
JAMBON CHAUD SLICE
PURÉE PDT
BROCOLI PREPARE
CÔTE DE VEAU

12
Tableau 2 Gamme de produits

PÂTES PRODUITS LAITIERS SAUCES

LASAGNE PARMESAN RAPEE BISQUE DE
PÂTE A PIZZA BURRATA CREVETTE
FROMAGE EDAM EN D SAUCE CÉSAR
(MOZZA ROUGE) SAUCE GRÈQUE
STRACCIATELLA VINAIGRE MIEL
SAUCE BLEU
CRÈME D'AIL
SAUCE TOMATE PIZZA
SAUCE CHAMPIGNON
SAUCE A L’ANCIENNE
SAUCE TAHINA
SAUCE SANDWICH
SAUCE BOLOGNAISE
SAUCE PESTO

4 LES TACHE EFFECTUEES :

✓ Réception (contrôle quantitative et qualitative)
✓ Contrôle d’hygiène de personnel
✓ Contrôle de température des chambres froides.

13
CHAPITRE 2

14
 II. Etude de problématique :

1. Contamination microbienne des denrées alimentaires :

La contamination microbienne des denrées alimentaires dans les restaurants constitue un risque
important pour la santé publique. En effet, les bactéries, les virus et les champignons peuvent se
développer facilement dans les aliments mal stockés, mal préparés ou mal manipulés. Les
conséquences peuvent être graves, allant de la simple intoxication alimentaire à des maladies plus
sérieuses comme la salmonellose ou la listériose.

2. Solutions proposées :
Le problème de contamination microbienne des denrées alimentaires dans les restaurants est un
risque important pour la santé publique. Pour prévenir ce problème, il est essentiel de mettre en
place un système de contrôle efficace. Tout d'abord, il est important de former le personnel du
restaurant aux bonnes pratiques d'hygiène et de sécurité alimentaire. Cela inclut la manipulation
des aliments, le stockage, la préparation et la cuisson. Les employés doivent comprendre
l'importance de se laver les mains régulièrement, de porter des gants et des tabliers propres, et de
maintenir les surfaces et les équipements de cuisine propres et désinfectés.
Ensuite, il est nécessaire de mettre en place la méthode HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points) pour identifier et contrôler les dangers microbiens dans la chaîne alimentaire.
Cela inclut l'analyse des dangers, l'identification des points critiques de contrôle, l'établissement
des limites critiques, la surveillance et le contrôle, ainsi que les actions correctives.
La mise en place de la méthode HACCP permettra de contrôler les dangers microbiens à chaque
étape de la chaîne alimentaire, depuis la réception des ingrédients jusqu'à la distribution des
aliments préparés. Cela inclut la vérification de la température des ingrédients, la surveillance de
la propreté et de la désinfection des équipements et des surfaces, ainsi que la réalisation de tests
microbiologiques réguliers.
Enfin, il est essentiel de mettre en place un système de contrôle de la qualité des aliments, qui
inclut la vérification régulière de la qualité des ingrédients, la surveillance de la température et de
l'humidité, et la réalisation de tests microbiologiques réguliers pour détecter la présence de micro-
organismes pathogènes.
En mettant en place ces mesures, les restaurants peuvent réduire le risque de contamination
microbienne des denrées alimentaires et protéger la santé de leurs clients.

15
3. Définition de la méthode HACCP :
La méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) en français Analyse des Risques et
Maîtrise des Points Critiques. Cette démarche HACCP impose un cheminement logique et
méthodologique qui amène à identifier les dangers d’une fabrication tout en définissant les
moyens de maîtrise et des procédures efficaces. De plus, la norme HACCP est utile pour éviter
les erreurs (anticipation, prévention) ou les corriger si elles se sont déjà produites et de les
retracer de manière fiable.

Le système HACCP est un système de gestion dans lequel la sécurité alimentaire est abordée par
l'analyse et le contrôle des dangers biologiques, chimiques et physiques depuis la production,
l'approvisionnement et la manutention des matières premières jusqu'à la fabrication, la
distribution et la consommation du produit fini. Pour une mise en œuvre réussie d'un plan
HACCP, la direction doit être fermement engagée dans le concept HACCP. Un engagement ferme
de la direction envers la méthode HACCP fait prendre conscience aux employés de l'entreprise
de l'importance de produire des aliments sûrs.

4. Historique :
Cette méthode a été élaborée aux États-Unis dans les années 60 par un laboratoire dépendant de
la NASA lors des premiers voyages dans l’espace afin de garantir la sécurité alimentaire des
astronautes durant leur séjour.
Introduit dans la formation des inspecteurs de la FDA en 1972, le système HACCP a été
progressivement adopté dans tous les secteurs alimentaires au fil des années. Cependant, son
acceptation en Europe n'a eu lieu qu'au cours des années 90. Il a été introduit dans les directives
européennes pour garantir la sécurité et l'hygiène des aliments en 1991 pour les produits de la
pêche, puis en 1992 pour les produits laitiers et la viande. À partir de 1993, la méthode a été
étendue à toutes les denrées alimentaires en Europe pour améliorer leur sécurité. En 1994, l'OMC
a reconnu le HACCP comme référence en cas de litige, tandis que la France a inscrit la méthode
dans sa législation en 1995.

5. Les objectifs de HACCP :

Le système HACCP a pour objectif la prévention, l'élimination ou la réduction à un niveau
acceptable de tout danger biologique (virus, bactéries, etc.), chimique (pesticides, additifs, etc.) et
physique (bois, verre, etc.) au regard de la sécurité des aliments.
Il ne s’agit pas d’une élimination de tout danger, une application du risque zéro ou du principe de
précaution. Il s'agit de la maîtrise des dangers identifiés si possible dès leur source par la
prévention en s'appuyant sur des CCP (points critiques de contrôle). Par exemple, le
refroidissement d’un plat est un point critique afin d’éviter la prolifération des germes. Il doit être
rapide, mais peut être mesuré et maîtrisé.

16
 Objectif n° 1 du HACCP : la maîtrise des dangers biologiques
En restauration, les principaux risques sont liés aux menaces microbiologiques qui peuvent
causer des intoxications alimentaires :

• Virus tels que les norovirus et l'hépatite A.

• Bactéries telles que la salmonelle et la listeria.
• Parasites comme le tænia et le toxoplasme.
Les normes HACCP visent à limiter ces risques en protégeant la santé des clients et des
employés.
Objectif n° 2 du HACCP : la maîtrise des dangers chimiques
Les risques chimiques peuvent provenir de diverses sources telles que les métaux lourds contenus
dans certains poissons, les résidus de produits de nettoyage sur les surfaces de travail, les
dioxines produites par les combustions… Pour prévenir ces dangers, il est recommandé de suivre
certaines pratiques saines telles que le rinçage soigneux des plans de travail après leur nettoyage,
le remplacement régulier des huiles de friture…
Objectif n° 3 du HACCP : la maîtrise des dangers physiques
Les dangers physiques sont liés à la présence potentielle de corps étrangers dans les préparations
culinaires, tels que des fragments de verre ou de métal, des insectes, des cheveux…

6. Les programmes prérequis (PRP) :

Les prérequis, ou programmes prérequis (PRP) sont un ensemble de mesure à mettre en place en
toute première intention avant même d'entamer à proprement parlant de la mise en place de
l'HACCP. Il s’agit des bonnes pratiques d'hygiène (BPH) et les bonnes pratiques de fabrication
(BPF).

7. Les Bonnes pratiques d'hygiène (BPH) :

Les BPH sont des mesures préventives et des protocoles qui visent à minimiser les risques de
contamination des aliments à toutes les étapes de leur production et manipulation. Elles englobent
plusieurs aspects :

• Propreté et hygiène du personnel : comprend le lavage régulier des mains, l'utilisation

d'uniformes propres, et le respect des règles sanitaires par le personnel.
• Nettoyage et désinfection : Les équipements, les ustensiles et les surfaces de travail
doivent être régulièrement nettoyés et désinfectés pour éliminer les agents pathogènes,
éviter les contaminations croisées et les corps étrangers
• Contrôle des nuisibles : Des mesures doivent être prises pour prévenir l'entrée et la
prolifération de nuisibles dans les zones de production et de stockage alimentaire.
17
 • Gestion des déchets : Une élimination appropriée et hygiénique des déchets est
essentielle pour éviter des contaminations.
• Formation du personnel : Le personnel doit être régulièrement formé et sensibilisé aux
principes de l'hygiène alimentaire, aux procédures à suivre pour participer à la culture de
la sécurité sanitaire des produits.

8. Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) :

Les BPF sont un ensemble de principes qui régissent la manière dont les produits alimentaires
doivent être préparés, traités, et stockés pour assurer leur qualité et leur sécurité.

• Standardisation des processus de production : Implique l'utilisation de recettes

standardisées, de méthodes de traitement et de conservation pour garantir la cohérence et
la qualité des produits.
• Contrôle de la Qualité : Des tests réguliers doivent être effectués pour s'assurer que les
produits répondent aux critères de qualité et de sécurité et à la règlementation.
• Traçabilité : Un système de traçabilité est obligatoire pour suivre chaque produit tout au
long de la chaîne de production et de distribution.
• Maintenance des équipements : Les équipements de production doivent être
régulièrement entretenus pour garantir leur fonctionnement optimal et éviter les
contaminations
• Formation et Sensibilisation du Personnel : Une compréhension claire des procédures
de fabrication et des critères de qualité est indispensable pour tout le personnel impliqué
dans le processus de production.

9. La méthode des 5 M :
La méthode des 5M utilise le principe du diagramme d'Ishikawa, du nom de son inventeur. C'est à
la base une méthode de résolution des problèmes, de crises ou de gestion de projet qui fonctionne
sur le principe des causes et effets (arbre des causes). C'est un outil de choix à mettre en place
pour aborder l'hygiène alimentaire, les sources de contaminations et les risques liés aux process
de fabrication avant de débuter à proprement parlant de l'étude HACCP.

Figure 1 Diagramme des 5M

18
1. Matière : des matières premières conformes
La qualité d'un produit alimentaire dépend intrinsèquement de celle de ses matières premières.
Dans ce contexte, il est essentiel de s'assurer de la provenance, et de la conformité de ces
dernières aux normes et critères de sécurité alimentaire. La traçabilité des matières premières est
également un aspect primordial permettant de remonter à la source en cas de contamination ou de
non-conformité.
2. Milieu : un environnement sous contrôle
Le milieu de production joue un rôle prépondérant dans la prévention des contaminations. Cela
veut dire : un contrôle rigoureux de la propreté des locaux, de la gestion des déchets, et de
l'hygiène générale de l'environnement. La surveillance des conditions ambiantes comme la
température et l'humidité est également fondamentale pour prévenir la prolifération de micro-
organismes pathogènes.
3. Main-d’œuvre : facteur humain et sensibilisation

Le personnel est souvent le premier vecteur de contamination dans le processus de production

alimentaire. D'où l'importance de la formation continue des employés aux bonnes pratiques
d'hygiène, ainsi qu'à la manipulation correcte des aliments. Le respect des règles d'hygiène
personnelles, comme le lavage des mains et l'utilisation d'équipements de protection
individuelle, est également indispensable.

4. Méthode : standardisation et efficacité

Les méthodes de travail, lorsqu'elles sont standardisées et bien conçues, contribuent à réduire
les risques de contamination et les erreurs humaines. Cela passe par l'élaboration de modes
19
 opératoires standardisées et clairs, la mise en œuvre de principes HACCP (Hazard
Analysis Critical Control Point), et l’assurance d’une formation adéquate du personnel à
ces méthodes.

[Link]ériel : entretien et conformité

Le matériel et les équipements utilisés dans la production alimentaire doivent faire l'objet d'une
maintenance régulière pour garantir leur bon fonctionnement et éviter toute contamination.

10. Les principes de la méthode HACCP :

La mise en place de la méthode HACCP repose sur 7 principes fondamentaux :
Principe 1 : procéder à une analyse des dangers
L’analyse des dangers implique l'identification et l'évaluation de tous les dangers liés à la
production et à la préparation des aliments, y compris les dangers biologiques, chimiques et
physiques.
Principe 2 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP : Critical Control Point)
Ce deuxième point consiste à déterminer les points critiques pour la maîtrise. Les dangers
identifiés précédemment sont associés aux différentes étapes du processus de production et de
préparation des aliments. Les CCP sont des étapes clés au cours desquelles des mesures de
contrôle peuvent être mises en place pour minimiser les risques pour la santé des consommateurs.
Ils sont choisis en fonction de leur importance pour la sécurité des aliments et du niveau de risque
associé.
Principe 3 : fixer le ou les seuils critiques
Il s'agit de déterminer les valeurs limites acceptables pour chaque CCP identifié avec le deuxième
principe. Les limites critiques peuvent être basées sur des données scientifiques telles que des
températures minimales pour tuer les bactéries pathogènes, ou des seuils tolérables pour les
résidus de produits chimiques dans les aliments.
Principe 4 : mettre en place un système de surveillance des mesures de maîtrise des dangers
aux CCP
Des procédures de vérification et de surveillance efficaces des points critiques de contrôle
doivent être établies et mises en place. Des analyses et mesures doivent être effectuées et
enregistrées s’il y a lieu pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Il peut s’agir par exemple
du contrôle en continu de la température d’une chambre froide avec une alarme en cas de
dépassement des seuils.
Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre en cas de déviation des
points critiques
20
Il s'agit de mettre en place des mesures pour corriger rapidement tout écart ou problème
identifié au niveau des CCP. Les actions correctives peuvent inclure des ajustements des
processus de production, la formation du personnel ou la modification de la méthode de stockage
des aliments. L'objectif est de prévenir la survenance d'un risque pour la sécurité des aliments et
d'assurer la qualité des produits offerts aux consommateurs.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement
Ce principe consiste à effectuer des contrôles pour vérifier que les CCP sont bien surveillés et que
les actions correctives sont appropriées et efficaces. Les protocoles de vérification
Principe 5 : déterminer les actions correctives à mettre en œuvre en cas de déviation des
points critiques
Il s'agit de mettre en place des mesures pour corriger rapidement tout écart ou problème identifié
au niveau des CCP. Les actions correctives peuvent inclure des ajustements des processus de
production, la formation du personnel ou la modification de la méthode de stockage des aliments.
L'objectif est de prévenir la survenance d'un risque pour la sécurité des aliments et d'assurer la
qualité des produits offerts aux consommateurs.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement
Ce principe consiste à effectuer des contrôles pour vérifier que les CCP sont bien surveillés et que
les actions correctives sont appropriées et efficaces. Les protocoles de vérification peuvent
inclure des inspections visuelles, des tests de produits alimentaires, des audits internes, des
contrôles des données enregistrées….
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en application (traçabilité)
Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et
respectées.
Les différents documents, procédures, modes opératoires et enregistrements créés pour la mise
en place de l’HACCP au travers des 7 principes devront être archivés et consultables par les
autorités en cas de contrôle.

21
 Figure 2 Méthode HACCP reposant sur les BPH

11. Les étapes de la méthode HACCP :

La méthode HACCP se réalise en douze étapes, les cinq premières étapes sont appelées « étapes
préliminaires », les étapes suivantes correspondent aux « sept principes HACCP ».

Étape 1 : Constituer une équipe HACCP

Pour assurer le suivi de toutes les limitations visées par l’HACCP, vous devez constituer une
équipe de spécialistes en HACCP au sein de votre entreprise. L'équipe doit être multidisciplinaire
et inclure des employés du service Production, Qualité, Technique, Achats et Ingénierie.

Étape 2 : Décrire le produit

Le produit ou la catégorie de produits doit être décrit en termes d'ingrédients, d'emballage, de
facteurs essentiels à la salubrité, de durée de conservation, d'attributs chimiques, matériels,
microbiologiques, etc.

Étape 3 : Déterminer l'utilisation prévue

22
L'étape 3 consiste à déterminer l'utilisation prévue ; comment le produit est-il censé être
préparé, cuit et consommé ? Tout doit être décrit, notamment le stockage et la durée de
conservation prévus.

Étape 4 : Établir un diagramme de déroulement des activités

En établissant un diagramme de déroulement des activités, chaque étape opératoire et la
procédure doivent être décrites.

Étape 5 : Vérifier le diagramme sur place

Il est important de noter que le diagramme doit être vérifié dans les locaux avant de poursuivre, et
cela afin de s'assurer qu'il s'agisse d'une description précise de la procédure.

Etape 6 : Analyser tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes,
effectuer une analyse de risque et définir les mesures permettant de maitriser les
dangers ainsi identifiés (Principe 1)
Il s'agit :

1. D’identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-ci
2. D’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers
3. D’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des dangers et
la sécurité des aliments
L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de dangers potentiels
qu’il convient alors de trier et classer pour se focaliser sur les plus importants. Une méthode peut
consister à classer les dangers sous différents critères de gravité sanitaire, probabilité
d’apparition, probabilité de détection en attribuant une note à chacun de ces critères en fonction
du niveau de danger (faible-moyen-élevé). La multiplication des notes obtenues sur chacun des
critères permet d’isoler les dangers les plus importants.

Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) du procédé

(Principe 2)
Parmi tous les points repérés, il faut déterminer quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour
la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit.
Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le
consommateur seront retenus. L’identification des points critiques peut être facilitée par le
recours à un arbre de décision.

Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité.
Un seuil critique (valeur au-delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est
fixé pour chaque CCP.
23
Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode
HACCP. Elles permettent ensuite de passer aux étapes suivantes constitutives du plan
HACCP.

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe

4)
Des analyses, mesures doivent être effectuées formalisées et enregistrées s’il y a lieu pour
s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Il peut s’agir par exemple du contrôle en continu de la
température d’une chambre froide avec une alarme en cas de dépassement des seuils.

Etape 10 : Déterminer les actions correctives à mettre en place lorsque la

surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé. (Principe 5)
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque point critique de contrôle,
dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s'ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir que le point critique de contrôle a été maîtrisé. Elles doivent
également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent
être consignées dans les registres HACCP.

Etape 11 : Instaurer des procédures de vérification afin de confirmer l’efficacité du

système HACCP (Principe 6)
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d'audit,
notamment au prélèvement et à l'analyse d'échantillons aléatoires, pour déterminer si le système
HACCP fonctionne correctement.
De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du
système. La vérification devrait être effectuée par une personne autre que celle chargée de
procéder à la surveillance et aux mesures correctives.
Lorsque certaines activités de vérification ne peuvent être réalisées en interne, la vérification peut
être effectuée par des experts externes ou des tiers compétents au nom de l'entreprise.
Voici quelques exemples de procédures de vérification : passer en revue le système HACCP et les
dossiers dont il s'accompagne, prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au
produit, vérifier que les point critique de contrôle sont bien maîtrisés.

Etape 12 : Tenir des registres et constituer des dossiers (Principe 7)

Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et
respectées dans votre établissement. Ce système doit rester simple pour être facilement
exploitable par les exploitants. L’ensemble des documents, procédures, modes opératoires et
enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP devront y être archivés et consultables
par les autorités en cas de contrôle.

24
CHAPITRE 3

25
 III. La mise en place de méthode HACCP au restaurant espace
Hassan :
Dans cette section, nous avons appliqué la méthode HACCP au niveau du laboratoire de
préparations (cuisine centrale) :

1. Définir le champ de l’étude :

Cette étude vise à mettre en place la méthode HACCP dans la restauration espace Hassan, en se
concentrant spécifiquement sur les sauces. L’objectif est d’identifier les dangers potentiels
associés à la production des sauces, de déterminer les points critiques de contrôle pour minimiser
ces risques, de mettre en place un système de contrôle pour garantir la sécurité alimentaire des
sauces, et d’évaluer l’efficacité du système HACCP mise en place.

2. Constitution de l’équipe HACCP :

La mise en place d’un plan HACCP consiste le travail d’une équipe pluridisciplinaire dite équipe
HACCP. Cette équipe a pour objectif la surveillance et l’application du système d’autocontrôle en
évaluant les types de risques pouvant affecter les produits fabriqués, mettre en œuvre des
méthodes de contrôle et enregistrer les résultats.
Tableau 3 l'équipe HACCP

Responsabilité Nom du responsable

Chef exécutive Karim Merghadi

Responsable d’hygiène et qualité Abdellah Boutane

Contrôleur hygiène et qualité Ahlam Kadmiri (Stagiaire)

Responsable de production Abderrahim Tenbihi

Responsable d’achat Mohamed Aguelaou

Responsable de ramassage et logistique Mohsin Baala

Chef d’équipe de réception Amine Nassirie

3. Description du produit :
Tableau 4 Description de la sauce vinaigre et miel

Nom du produit Sauce vinaigre et miel

26
Les ingrédients Moutarde - miel - vinaigre balsamique - huile
d’olive courante.

Emballage et conditionnement Dans des sachets soudés et des seaux (1,8kg)

Vitesse et temps de mélange 3,5 tr/min -30min

Date de conservation 15 jours

Condition de stockage 3°C

Condition de distribution Dans des camions réfrigérés

Tableau 5 Description de sauce bleu

Nom du produit Sauce bleu

Les ingrédients Fromage bleu -crème halta -thym -romarin.

Emballage et conditionnement Dans des sachets soudés et des seaux (1,8kg)

Cuisson 80°C-90°C

Refroidissement 8°C

Date de conservation 8 jours

Condition de stockage 3°C

Condition de distribution Dans des camions réfrigérés

4. Déterminer l'utilisation prévue :

• Sauce vinaigre et miel :

27
La sauce vinaigre et miel est une vinaigrette délicieuse et polyvalente, parfaite pour
accompagner des salades, des légumes grillés, des viandes, ou même en tant que
marinade. Elle comporte certains éléments à prendre en compte, notamment pour les personnes
ayant des préoccupations alimentaires ou des conditions médicales spécifiques (les Personnes
diabétiques, Personnes ayant des problèmes digestifs).

Ingrédients pour préparer la sauce :

-Moutarde
- miel
- vinaigre balsamique Figure 3 Batteur mélangeur
- huile d’olive courante.
Les étapes de préparation :
Mélangez tous les ingrédients sauf l’huile d’olive dans un batteur
mélangeur ;
Ajoutez l’huile d’olive progressivement ;
Pesez et remplissez la sauce dans des sachets fermés par soudeuse et
placez dans des seaux fermés et étiquetés ;
Stockez dans la chambre froide à 3°C.

Figure 4 Soudeuse de sachets avec pédale

électrique

Figure 5 Mise en seaux de la sauce

vinaigre et miel

28
 • Sauce bleu :
La sauce bleu, est une délicieuse préparation crémeuse qui peut être utilisée pour accompagner
des viandes grillées, des pâtes, des pommes de terre ou des légumes rôtis. Sa richesse et sa saveur
intense en font un excellent ajout à de nombreux plats. Il est important de l'utiliser avec
modération, notamment pour les personnes ayant des problèmes de santé liés au cœur, à la
pression sanguine, ou à la digestion.
Ingrédients pour préparer la sauce :
Fromage bleu;
Crème halta;
Thym;
Romarin.
Les étapes de préparation :
Coupez le fromage bleu en petits morceaux ;
Fusion du fromage bleu ;
Ajoutez de la crème, mélangez bien jusqu’à le mélange parfaitement à la crème ;
Ajoutez le thym et le romarin ;
Laissez mijoter la sauce à feu doux pendant 5 à 7 minutes pour que les saveurs se mélangent bien.
Remuez de temps en temps pour obtenir une texture crémeuse et homogène ;
Une fois la cuisson terminée, mise en gastros et placez dans surgélateur pour
refroidir jusqu’à la température obtient 8°C, retirez les gastros et mise en sachets
et dans des seaux ;

Figure 6 Surgélateur
Stockez dans la chambre froide à 3°C.

Figure 7 Sauce bleu dans gastro inox

29
 5. Diagramme de fabrication :
Diagramme de fabrication de sauce bleu :

Réception de MP Econome /RHQ

Stockage de MP
Econome

Prélèvement

Fromage bleu
crème halta
thym Préparation des ingrédients
romarin

Fusion du fromage
80-90°C

Crème halta
Thym Mélange
Romarin

Personnel
Cuisson RHQ
80°C
Dispatcheur

Refroidissement
8°C

1800g Mise en seaux et étiquetage

DLC 8j

Stockage
3°C

Distribution

30
 Diagramme de fabrication de sauce vinaigre et miel :

Réception de MP Econome /RHQ

Stockage de MP

Econome
Prélèvement

Moutarde - miel - Préparation des ingrédients

vinaigre balsamique-
huile d’olive courante

Vitesse 3,5tr/min Mélange

Temps 30min

Personnel
1800g Mise en seaux et étiquetage RHQ
DLC 15j
Dispatcheur

3°C Stockage

Distribution

31
 6. Processus de fabrication de la sauce bleu :
Processus de fabrication d'une sauce bleu (Voir annexe 2)

7. Processus de fabrication de la sauce vinaigre et miel :

Processus de fabrication d'une sauce vinaigre et miel (Voir annexe 1)

8. Vérifier le diagramme sur place :

L’établissement mène une vérification sur place du diagramme afin de s’assurer que les
étapes de fabrication sont identifiées.

9. Analyse des dangers :

La méthode utilisée pour l'analyse des dangers consiste à détecter, pour chaque étape du
diagramme de fabrication, tous les dangers potentiels qui pourraient menacer la santé du
consommateur ou la qualité du produit.

Les facteurs susceptibles d'introduire le danger sont : Matière première, ingrédients, produit
d’emballage (Matière), personnel (Main d'œuvre), équipement (Matériel), environnement et
conditions de travail (Milieu et Méthodes).

Les dangers détectés sont classés selon trois catégories :

• Les dangers microbiologiques : ils consistent à une contamination par des

microorganismes pathogènes, tout au long de la chaîne de production.

• Les dangers chimiques : Des substances chimiques sont utilisés au niveau du site qui peut
contaminer les produits de nettoyage, déchet de laboratoire...

• Les dangers physiques : ils peuvent être introduits par des corps étrangers tels que les
débris de verres, corps métallique, pierres, sable, reste de papiers, cartons, étiquettes,
bijoux, montres...

Tableau 6 Identification de la criticité

Fréquence (F) Gravité (G) Détectabilité (D)

1 Rare (1 fois/an) Faible A l'œil

2 Occasionnel (1 fois/3 Moyenne Par examen simple

mois)
3 Fréquent (1 à 2 Grave Difficile à détecter
fois/mois, ou plus) (Par analyse)

32
 4 Très Fréquent (1 fois Très grave Non détectable
semaine ou plus)

Une évaluation de la fréquence, la gravité et de la détection des risques identifiés nous a permis
d'identifier la criticité de chaque danger comme étant la multiplication de la gravité, la fréquence
et la possibilité de détection.
La criticité est calculée à partir de la formule :
C=FXGXD
L'échelle de L'évaluation est fixée à une valeur supérieure ou égale à 10 pour les dangers
significatifs (S) et inférieur à 10 pour les dangers non significatifs (NS).
Tableau 7 Analyse des dangers de sauce bleu

Étape Danger Type de Cause du F G D Criticité Niveau Mesures

identifié danger danger maîtresses
Réception MP périmées Biologique Fournisseur 2 4 3 24 S Contrôle
de MP ou non visuel,
contaminées conforme, vérification
absence de des DLC,
contrôle à fournisseurs
réception certifiés
Stockage de Rupture de Biologique Panne de 3 4 2 24 S Contrôle
MP chaîne de chambre température
froid froide, régulière (≤
mauvaise 3°C), alarme
surveillance de température
Prélèvement Erreur de Chimique Inattention 2 3 2 12 S Fiche
dosage de technique,
l’opérateur, balance
absence de étalonnée,
pesée formation du
personnel
Préparation Ingrédient Biologique Non-respect 2 4 2 16 S Lavage soigné,
des mal lavé ou des règles respect des
ingrédients souillé d’hygiène, bonnes
absence de pratiques

33
 procédure d’hygiène
claire

Fusion du Température Biologique Défaut de 2 3 2 12 S Contrôle de

fromage insuffisante contrôle de température
la (80–90°C),
température vérification
manuelle
Mélange Corps Physique Matériel 2 4 2 16 S Passoire inox,
étranger défectueux, port de
(plastique, manque charlotte et
métal...) d’inspection gants,
inspection
visuelle
Cuisson Temps ou T° Biologique Oubli ou 2 4 2 16 S Contrôle de
insuffisants mauvaise temps/températ
programmat ure (80°C),
ion du enregistrement
matériel sur fiche de
suivi
Refroidisse Refroidissem Biologique Absence de 3 4 2 24 S Utilisation
ment ent trop lent cellule de cellule de
refroidissem refroidissemen
ent, t (objectif 8°C
surcharge rapide)
Mise en Étiquetage Chimique Erreur 2 3 2 12 S Double
seaux & erroné (DLC, humaine, vérification,
étiquetage poids) logiciel mal étiquettes
configuré préremplies,
traçabilité
Stockage Température Biologique Mauvais 3 4 2 24 S Chambre
non conforme entretien froide
(<3°C non chambre contrôlée,
tenue) froide, température
surcharge enregistrée
quotidien

34
Distribution Rupture de la Biologique Transport 3 4 3 36 S Transport
chaîne de non réfrigéré à
froid réfrigéré, <3°C, livraison
livraison rapide,
hors délai contrôle à
réception

Tableau 8 Analyse des dangers sauce vinaigre et miel

Étape Danger Type de danger Causes Criticité Niveau Mesures

identifié probables F G D maîtresses
Réception MP périmées Biologique MP reçues 2 4 3 24 S Contrôle
de MP ou hors DLC, visuel,
contaminées transport Température
non vérification
réfrigéré des DLC,
cahier des
charges
fournisseurs
Stockage de Rupture de la Biologique Température 3 4 2 24 S Surveillance
MP chaîne de non de la T°,
froid contrôlée chambre
froide à ≤
3°C, alarme
T°
Prélèvement Contamination Biologique Ustensiles 2 4 2 16 S Hygiène des
croisée sales, mains,
mauvaises désinfection
pratiques matériel,
formation
du
personnel
Préparation Corps Physique/Chimique Inattention, 2 4 3 24 S Filtrage,
des étrangers, matériel formulation
ingrédients allergènes non usé, validée,
déclarés mauvaise contrôle
formulation visuel, port
EPI

35
Mélange Non- Chimique Mauvais 2 3 2 12 S Respect
homogénéité / dosage, recette,
allergènes non allergènes mélangeur
répartis mal calibré,
incorporés contrôle
visuel
Mise en Étiquetage Chimique Erreur 2 3 2 12 S Double
seaux & erroné (DLC, humaine, vérification,
étiquetage allergènes) logiciel étiquetage
défectueux automatisé,
traçabilité
Stockage Température Biologique Enceinte 3 4 2 24 S Surveillance
inadéquate mal régulée T°, fiches
de contrôle
journalières
Distribution Rupture de la Biologique Transport 3 4 3 36 S Transport
chaîne de non réfrigéré à
froid réfrigéré, <3°C,
livraison livraison
hors délai rapide,
contrôle à
réception

36
 10.Détermination des points critiques :
Un point critique pour la maîtrise, ou CCP, est une étape à laquelle une mesure de maîtrise peut
être effectuée. Il est essentiel afin de prévenir ou d'éliminer un danger pour la sécurité sanitaire
des aliments ou de le ramener à un niveau acceptable. La détermination du CCP se fait à l'aide
d'un arbre de décision du codex Alimentarius, cet arbre c'est une série de questions logiques que
l'on se pose de chaque danger et à chaque étape du processus, les réponses aux questions de
l'arbre de décision (Q1, Q2, Q3, Q4) pour chaque étape sont rassemblées :

Figure 8 L'arbre de décision

37
Tableau 9 détermination du ccp pour la sauce bleue

Étape Danger Q1 Q2 Q3 Q4 CCP Justification

identifié
Réception des Matières Oui Non Oui Non Oui CCP1 –
matières premières Vérification
premières contaminées ou essentielle à la
périmées réception pour
prévenir
l'utilisation de
matières
premières non
conformes.

Stockage des Rupture de la Oui Non Oui Non Oui CCP2 –

matières chaîne de froid Maintien de la
premières température
pour éviter la
prolifération
microbienne

Préparation des Ingrédients mal Oui Non Oui Oui Non Danger
ingrédients lavés ou partiellement
souillés maîtrisé lors des
étapes suivantes,
notamment la
cuisson.

Fusion du Température Oui Oui Oui Non Oui CCP3 – Étape

fromage insuffisante cruciale pour
éliminer les
pathogènes
thermosensibles.

Mélange Présence de Oui Non Oui Oui Non Danger

corps étrangers maîtrisable par
les bonnes
pratiques de
fabrication et
contrôles
visuels.

Cuisson Temps ou Oui Oui Oui Non Oui CCP4 – Assure

température l'élimination des
micro-
38
 insuffisants organismes
pathogènes
restants.

Refroidissement Refroidissement Oui Non Oui Non Oui CCP5 –

trop lent Refroidissement
rapide
nécessaire pour
prévenir la
croissance
bactérienne.

Mise en seaux Étiquetage Oui Non Oui Non Oui CCP6 – Garantit
et étiquetage erroné (DLC, une information
allergènes) correcte au
consommateur
pour éviter des
risques liés à
une mauvaise
consommation

Stockage Température de Oui Non Oui Non Oui CCP7 –

stockage non Maintien des
conforme conditions de
stockage pour
préserver la
qualité et la
sécurité du
produit.

Distribution Rupture de la Oui Non Oui Non Oui CCP8 – Assure

chaîne de froid que le produit
arrive au
consommateur
final dans des
conditions
optimales de
sécurité.

39
 Tableau 10 Détermination de ccp de sauce vinaigre et miel

Étape Danger Q1 Q2 Q3 Q4 CCP Justification

identifié
Réception de MP périmées Oui Oui Oui Non CCP1 Vérification essentielle à la
MP ou réception pour prévenir
contaminées l'utilisation de matières premières
non conformes.

Stockage de Rupture chaîne Oui Oui Oui Non CCP2 Maintien de la température pour
MP froid MP éviter la prolifération microbienne

Prélèvement Contamination Oui Non Non Oui Non Peut être maîtrisé ailleurs
croisée (hygiène, formation)

Préparation Corps Oui Oui Non Oui Non Danger peut être maîtrisé aux
des ingrédients étrangers / étapes ultérieures
allergènes non
déclarés

Mélange Allergène non Oui Oui Non Oui Non Danger maîtrisable par les bonnes
homogénéisé pratiques de fabrication et
contrôles visuels.

Mise en seaux Étiquetage Oui Oui Oui Non CCP3 Garantit une information correcte
et étiquetage erroné

Stockage Température Oui Oui Oui Non CCP4 Maintien des conditions de
non conforme stockage pour préserver la qualité
et la sécurité du produit.

Distribution T° non Oui Oui Oui Non CCP5 Assure que le produit arrive au
conforme / consommateur final dans des
chaîne rompue conditions optimales de sécurité.

40
 [Link] des seuils critiques le surveillance et l’enregistrement :
Tableau 11 Seuils critiques avec surveillance des ccp de la sauce bleu

CCP Danger Limite Contrôle Méthode Fréquence Responsable Enregistrement Mesure Vérifica
identifié critique corrective tion

CCP MP Aucun Contrôle Inspection À chaque RHQ/ Chef Bon de Retirer les Audit
1 contami e MP visuel et + réception d’équipe de livraison, fiche lots non réceptio
nées/pér au-delà documents vérification réception de réception conformes, n, revue
imées de la DLC informer le fiches
DLC, fournisseur
état
visuel
normal

CCP Rupture T° ≤ Prise de Thermomè 4 fois/jour Contrôleur Fiche relevé Isolation Vérifica
2 chaîne 3°C températur tre qualité / température lot, tion des
froid e étalonné économe vérificatio relevés,
MP n calibrati
(<3°C) équipemen on
ts, thermo
maintenan mètre
ce si
besoin

CCP T° T° ≥ Mesure Thermoson Chaque Opérateur Feuille de Réchauffer Vérifica

3 fusion 80°C températur de lot cuisson suivi cuisson le lot, tion des
insuffis pendan e maintenan fiches,
ante t 5 min ce observat
(fromag équipemen ion en
e) t producti
on

CCP Cuisson T° ≥ Contrôle Thermoson Chaque Opérateur Feuille de Reprendre Observa

4 insuffis 80°C temps/tem de + lot cuisson suivi cuisson la cuisson, tion,
ante pendan pérature chronomètr contrôle de vérificat
t 5–10 e l’équipeme ion des
min nt enregistr
ements

CCP Refroidi Atteind Contrôle Thermomè Chaque Opérateur Fiche de Repasser Vérifica
5 ssement re ≤ de tre, chrono lot refroidissem refroidissemen en cellule, tion des
lent 8°C en températur ent t maintenan temps/te
moins e ce cellule, mpératu
de 2 h signaleme re,
nt mainten
41
 ance

CCP Étiqueta Étiquet Double Lecture Chaque Responsable Étiquettes + Corriger Audit
6 ge te vérificatio visuelle lot de fiche de l’étiquetag d’étique
erroné correct n production production e, trier les tage,
(DLC, e avec produits relecture
allergèn info mal aléatoire
es) obligat étiquetés
oire

CCP Stockag T° ≤ Prise de Thermomè 4 fois/jour Contrôleur Relevés Isoler les Revue
7 e final à 3°C températur tre qualité/ température produits, des
mauvais e RHQ réparation relevés,
e T° équipemen contrôle
t si besoin surprise

CCP Rupture T° ≤ Mesure de Enregistreu Chaque Responsable Bon de Refuser la Vérifica

8 chaîne 3°C au températur r de livraison de livraison, livraison, tion
de froid départ e températur ramassage rapport vérifier le planning
(distrib et à départ/arri e et logistique transport camion et
ution) récepti vée réfrigéré matériel
on

Tableau 12 Seuils critiques et surveillance des ccp de sauce vinaigre et miel

CCP Danger Limite Méthode de Fréquence Responsable Enregistrement Mesure Vérification

critique contrôle corrective

CCP MP MP avec Contrôle À chaque RHQ/ Chef Fiche de Refus de Audit

1 périmées DLC visuel, livraison d’équipe de réception, bons lot, réception,
ou valide, thermomètre réception de livraison signalem revue des
contamin température réception ent fiches
ées < 3°C fournisse
ur,
quarantai
ne

CCP Rupture ≤ 3°C Thermomètr En Contrôleur Enregistrement Réglage Revue

2 chaîne de chambre e + alarme continu qualité / température T°, retrait journalière,
froid froide T° économe MP test alarme
(stock douteuses
MP) , appel
maintena
nce

42
CCP Étiquetag Étiquette Double À chaque Opérateur/ Copie Re- Inspection
3 e erroné conforme vérification lot Responsable étiquettes, étiquetag interne,
(DLC, + scan de production fiche de lot e, contrôle
allergènes) étiquette blocage aléatoire
lot,
formation
opérateur

CCP T° ≤ 3°C Thermomètr En Contrôleur Relevés Transfert Vérification

4 stockage e continu qualité/ RHQ/ automatiques, de stock, système,
non enregistreur Responsable alertes signalem audit
conforme de ramassage ent stockage
et logistique maintena
nce

CCP T° ≤ 3°C à la Thermomètr À chaque Chauffeur/ Bon de Refuser Vérification

5 transport réception e et départ Responsable livraison, la planning et
trop client enregistreur de ramassage relevé livraison, matériel
élevée de données et logistique température vérifier le
camion
réfrigéré

43
 Conclusion
Dans un contexte où la sécurité alimentaire constitue un enjeu majeur pour les industries
agroalimentaires, ce stage m’a permis d’approfondir mes compétences en hygiène, en analyse des
dangers et en maîtrise des points critiques (HACCP). La problématique principale traitée durant
cette mission concernait la garantie de la sécurité et de la conformité microbiologique, chimique
et physique des sauces produites, notamment la sauce bleue et la sauce vinaigre et miel.
Pour y répondre, j’ai participé à l’identification des dangers potentiels à chaque étape de
fabrication, à l’évaluation de leur criticité, puis à la détermination rigoureuse des CCP selon
l’arbre de décision du Codex Alimentarius. Des mesures de maîtrise, seuils critiques, moyens de
surveillance, vérifications et actions correctives ont été proposés et intégrés dans des tableaux
clairs, applicables et conformes aux exigences HACCP.

En complément, j’ai contribué à la mise en forme des processus de fabrication, en y intégrant des
étapes essentielles comme la fusion du fromage, la cuisson, le refroidissement et la distribution,
dans une logique de traçabilité et de prévention des risques.
Ce travail a démontré l’importance d’une approche structurée et rigoureuse pour anticiper les
risques sanitaires et garantir un produit sûr pour le consommateur. Cette expérience m’a permis
de développer des compétences techniques et méthodologiques solides, tout en confirmant mon
intérêt pour la qualité et la sécurité dans le domaine agroalimentaire.

44
 Annexe
Annexe 1 :

Tableau 13 Processus de fabrication de sauce vinaigre et miel

Étape de fabrication Déchets possibles Paramètres de contrôle Fiche de suivi

Réception des matières Matière première non Température à la Fiche de contrôle à la

premières conforme réception, état réception
d'emballage, DLC,
propreté du véhicule de
transport

Stockage des matières MP non conforme, Température, DLC, état Fiche de contrôle T° de
premières DLC dépassée visuel, odeur, stockage
conformité du stockage

Prélèvement des Perte par mauvaise Respect des BPH : Fiche de suivi de
ingrédients manipulation lavage mains, matériel production
propre, désinfection

Préparation des Rejets d’emballages Respect fiche Fiche de suivi de

ingrédients technique, quantité, production
vérification matière

Mélange Mélange incorrect, Homogénéité, ordre Fiche de suivi de

pertes d’incorporation, respect production
des temps

Mise en seaux et Étiquettes erronées, Vérification étiquetage Fiche de suivi de

étiquetage débordement (DLC, lot, allergènes), production
remplissage conforme

Stockage du produit Produit périmé ou mal Température ≤ 4°C, état Fiche de suivi T°C
fini stocké de l’emballage stockage produit fini

Distribution Rupture de chaîne de Température au départ Bon de livraison, fiche

froid et à réception, délais de T° transport
livraison
Annexe 2 :

Tableau 14 Processus de fabrication de sauce bleu

45
Étape de fabrication Déchets possibles Paramètres de contrôle Fiche de suivi

Réception des matières MP non conforme Température à la Fiche de contrôle à la

premières réception, état de réception
l’emballage, DLC,
propreté véhicule

Stockage des matières MP mal stockée, DLC T° de stockage (≤ 3°C), Fiche de contrôle T° de
premières dépassée DLC, intégrité stockage
emballage, hygiène du
local

Prélèvement _ Hygiène des mains, Fiche de suivi de

désinfection matériel, production
respect des BPH

Fusion du fromage bleu Fromage brûlé ou mal T° de fusion (≈ 80–90°C Fiche de suivi fusion
fondu selon type), fromage
homogénéité, contrôle
visuel

Cuisson Produit trop cuit ou Température (≥ 70°C à Fiche de suivi cuisson

insuffisamment cuit cœur), durée de cuisson,
homogénéité

Refroidissement _ Température après Fiche de suivi T°

refroidissement (< 10°C refroidissement
en 2h max), temps de
refroidissement

Mise en pots et Étiquette erronée, Vérification DLC, n° Fiche de suivi de

étiquetage débordement lot, allergènes, quantité production
remplie

Stockage final Produit périmé, T° non T° de stockage (≤ 4°C), Fiche de suivi T°C
conforme intégrité du produit, stockage produit fini
FIFO

Distribution _ T° au départ et Bon de livraison, fiche

réception, durée de T° transport
transport, intégrité des
colis

46
 Références

[Link]
[Link]
[Link]
[Link]?srsltid=AfmBOopzK77OUKYFSto16dmQqpbrCG6zFXkbzocq3hiyYHyPUlrISBil
[Link]
[Link]?srsltid=AfmBOoowEbDNcNUvXV2r4QnuJw4AG7QvpbPvMfPZz0P4ol_U81XKA
cLY
[Link]
[Link]
shrink_2048_1536/feedshare-
shrink_2048_1536/0/1661805749574?e=2147483647&v=beta&t=45w9xFBF6YEvzym1UjeN3Y
aj3lqS4JeOg0NYNPVvvWA

47