I.

INTRODUCTION

La ville de Mbuji-Mayi connaît une croissance démographique et infrastructurelle

importante. Cette évolution entraîne une forte demande en matériaux de construction,
notamment les blocs en béton. La production manuelle, encore dominante, se révèle lente,
coûteuse et irrégulière en qualité. Pour répondre efficacement à cette demande croissante,
le présent projet propose la mise en place d’un système automatisé de production des
blocs en béton.

II. Contexte et justification

Notre station de production des briques en béton sera implantée sur la ville de Mbujimayi
envie de répondre aux besoins en construction de sa population.

La croissance démographique rapide dans les pays en développement, notamment en

République Démocratique du Congo, entraîne une augmentation de la demande en
infrastructures et en logements. Cette situation nécessite une construction durable et
efficace pour répondre aux besoins de la population croissante. Cependant, le secteur de
la construction est confronté à des défis importants, notamment la production locale
manuelle de briques en béton qui est souvent de mauvaise qualité et ne répond pas aux
normes de construction modernes.

La demande croissante de briques en béton dans le secteur du Bâtiment et des Travaux

Publics (BTP) nécessite une modernisation du secteur de la construction. La production
locale manuelle de briques en béton est souvent lente et ne permet pas de répondre à la
demande croissante. De plus, la qualité des briques en béton produites localement est
souvent médiocre, ce qui peut entraîner des problèmes de sécurité et de durabilité des
constructions. Il est donc nécessaire d'améliorer la qualité des briques en béton et de
moderniser le secteur de la construction pour répondre aux besoins de la population et
soutenir la croissance économique. Cela pourrait être réalisé en investissant dans des
technologies de production plus efficaces et en formant les artisans locaux aux techniques
de production modernes.

III. Problématique

La production manuelle ne permet pas de satisfaire les besoins du marché local. Les
difficultés rencontrées incluent : la lenteur de production, la faible capacité journalière, la

1
non-uniformité des blocs, ainsi que les coûts élevés. D’où la nécessité d’une solution
modernisée et efficace.

IV. OBJECTIFS

1. OBJECTIF GENERAL

Mettre en place une unité de production automatique des briques en béton à Mbujimayi
afin d'améliorer la qualité, la rapidité et la disponibilité de cette dernière.

2. OBJECTIFS SPÉCIFIQUES

 Automatiser le processus de production.

 Obtenir une capacité journalière élevée.
 Produire des blocs résistants et uniformes.
 Réduire les coûts de production.
 Rendre les blocs accessibles aux entreprises et particuliers.

V. DESCRIPTION DES BLOCS

1. Types blocs en béton

Les blocs en béton sont des éléments essentiels dans la construction, offrant une gamme
variée de types, adaptés à différents besoins et applications. Afin de différencier les
différents types de blocs béton, leurs spécifications et leurs applications, regardons dans
un premier temps leur composition.

VI. BENEFICIAIRES DIRECTS ET INDIRECTS

Nos bénéficiaires directs sont les personnes qui construisent dans la commune de la
Kanshi et les bénéficiaires indirects sont les personnes qui construisent dans la ville de
Mbujimayi.

VII. METHODOLOGIE/ APPROCHE D’EXECUTION

 Choix et aménagement du site.
 Achat et installation de la machine automatique.
 Approvisionnement en matières premières.
 Test de production et réglages techniques.
 Recrutement et formation du personnel.

2
  Démarrage officiel des activités.

VIII. DELIMITATION DE L’UNITE DE PRODUCTION ET CALENDRIER DU

PROJET

1. Localisation
Ville de Mbujimayi, dans la commune de la Kanshi, quartier DUBAÏ.
2. Durée de la mise en place
Pour la mise en place de notre projet, nous aurons besoin de 6 à 12 mois.

IX. SUBDIVISION DU TRAVAIL

Notre projet est subdivisé en trois chapitres qui sont répartis de la manière suivante :
 Le chapitre premier parle de la description des blocs en béton ;
 Le second chapitre explication la description de l’unité de production ;
 Le dernier chapitre éclairci l’aspect économique du projet.

3
CHAP. 1 : DESCRIPTION DES BLOCS EN BETON

1. La composition des blocs en béton

Sa composition varie selon le type de bloc et les exigences spécifiques du projet, mais de
manière générale, un bloc béton standard est composé des éléments suivants :

a. Ciment : Le ciment est l'ingrédient principal du béton. Il agit comme un liant

qui lie les autres composants ensemble lorsqu'il réagit avec l'eau, formant une
matrice solide.

b. Sable : Le sable est utilisé comme agrégat fin dans le mélange de béton. Il
contribue à la résistance du béton et aide à remplir les espaces entre les
granulats grossiers. Le sable constitue les constituants rocheux dont les
dimensions varient entre 100 µm à environ 5mm. Leur granulométrie est définie
de la même manière que celle de plus gros granulats. 1

c. Graviers : Les graviers sont des grains des roches de diamètre compris entre 5
et 20 mm ajoutés au mélange de béton pour renforcer sa structure et lui conférer
de la résistance 2. En raison de leur faible masse volumique, les graviers légers
offrent une meilleure isolation thermique par rapport aux graviers courants.
Ces blocs sont souvent utilisés dans des applications où l'isolation thermique
est cruciale, comme dans la construction de murs extérieurs, de cloisons
intérieures et d'éléments de construction nécessitant une régulation thermique
efficace. En plus de leur propriété isolante, les graviers légers peuvent
également réduire le poids total de la structure, ce qui peut être avantageux
dans certaines situations de construction.

d. Eau : L'eau est nécessaire pour activer la réaction chimique du ciment et initier
le processus de durcissement du béton. Un rapport eau-ciment adéquat est
essentiel pour assurer la qualité et la résistance du bloc en béton.

1
Mathieu Chekroun, caractéristiques mécaniques des premiers centimètres du béton avec des ondes de surface,
2008.

2
Dreux and Festa, 1998.

4
 e. Adjuvants : Des adjuvants peuvent être ajoutés au mélange de béton pour
améliorer ses propriétés, tels que des retardateurs de prise pour prolonger le
temps de travail du béton, des plastifiants pour améliorer sa maniabilité, ou des
agents de liaison pour renforcer la liaison entre les particules.

Les granulats sont les plus gros constituants du béton, et peuvent provenir des différentes
roches inertes, (silico-calcaires, basaltes, granites, …). Ils représentent environ 50% en
masse du béton complet. 3

En fonction des exigences spécifiques du projet, d'autres matériaux peuvent également

être ajoutés au mélange de béton pour modifier ses propriétés, tels que des fibres pour
renforcer le béton, des additifs pour améliorer son isolation thermique ou acoustique, ou
des colorants pour lui donner une teinte spécifique.

2. Bloc plein

Le bloc plein est un bloc de construction modulaire, dense et compact, fabriqué à partir
de béton (ciment, sable, graviers, eau), reconnaissable à son absence de cavités internes,
contrairement aux blocs creux, ce qui lui confère une grande résistance et un poids élevé,
le rendant idéal pour des ouvrages structurels nécessitant robustesse et isolation
acoustique, comme les soubassements ou murs porteurs.

Ses dimensions varient, mais les plus courantes sont 50 cm de longueur, 20 cm de hauteur
et des largeurs de 10, 15 ou 20 cm, l'épaisseur déterminant son usage, les plus larges (≥ 15
cm) étant pour les murs porteurs et les plus fines pour les cloisons ; sa densité assure une
excellente isolation acoustique et une bonne capacité portante.

Ce matériau est privilégié pour les fondations, les sous-sols et les murs porteurs, car sa
masse et sa solidité permettent de supporter des charges importantes et d'assoir
solidement la structure d'un bâtiment. Il offre aussi une bonne performance thermique,
bien que des blocs spécifiques avec isolant incorporé soient disponibles pour une
meilleure efficacité énergétique.

En somme, le bloc plein est un bloc de béton solide, lourd, sans trous, utilisé pour
construire des murs porteurs, des soubassements et des murs de séparation acoustiques,

3
Dreux and Festa, Opcit.

5
 se distinguant par sa robustesse supérieure aux blocs creux et sa grande variété
d'épaisseurs adaptées aux besoins structurels et isolants.

Figures 1 et 2 : Illustration d'un bloc plein

3. Bloc creux

Le bloc creux est un bloc de construction en béton, léger et économique, caractérisé par
des alvéoles internes qui réduisent son poids et améliorent son isolation thermique.
Couramment utilisé pour les murs intérieurs (cloisons) et extérieurs (élévations,
soubassements) non porteurs, il facilite le passage des ferraillages pour les chaînages grâce
à ses extrémités souvent évasées et sa structure creuse, offrant un excellent compromis
résistance ou prix et permettant de réaliser des constructions rapidement et efficacement.

3.1. Caractéristiques principales

Composition : Mélange de granulats (sable, gravillons), ciment et eau.

Structure : Alvéoles intérieures (souvent 2 ou 3) et extrémités en forme de bride pour les

joints.

Dimensions : Longueur standard de 40 cm, hauteur de 20 cm, avec des largeurs variées
(10, 15, 20 cm).

6
Poids : Plus léger que le bloc plein grâce à sa structure, ce qui facilite la manutention
(manipulation).

3.2. Avantages et usages

Polyvalence : Sert à bâtir des murs porteurs (selon classe de résistance), cloisons,
soubassements.
Isolation : Les alvéoles améliorent la performance thermique par rapport aux blocs pleins.

Mise en œuvre : Facilité de pose, joints simplifiés (parfois remplis à sec).

Performances : Bonne résistance mécanique, thermique et acoustique (avec enduit).

Économique : Excellent rapport qualité/prix pour la construction courante.

3.3. Variantes et accessoires

Blocs à bancher : Spécialement conçus pour le coulage de béton et ferraillage (chaînages

verticaux).

Blocs d'angle, blocs en "U" : Pour les chaînages horizontaux et verticaux.

Figure 3 et 4 : ill ustration d'un bloc creux

7
3.4. Différence entre le bloc plein et bloc creux
La différence principale est que le bloc plein est dense et l’un des plus lourds, offrant une
résistance mécanique et acoustique supérieure, idéal pour les fondations et
soubassements, tandis que le bloc creux est léger, alvéolé et plus facile à manipuler, le
rendant économique et courant pour les murs et cloisons standards, mais nécessitant
souvent une isolation complémentaire.

Figure 1 : différence entre bloc plein et bloc creux

3.5. CHOIX DU BLOC

Nous avons opté pour le bloc creux par rapport à ses propriétés, sa composition, sa
structure, sa dimension poids, et équivalence.

a. Propriétés

Le bloc creux est avantageux par rapport à sa facilité de manipulation et améliore la

performance thermique par rapport aux blocs pleins grâce à ses alvéoles (espaces vides
dans un matériau comme celui du béton).

8
 b. Economie de matériaux

Le bloc creux a une dimension de 400x200x200 mm qui est une dimension standard et la
plus recherchée dans la ville de Mbujimayi. Les blocs creux nécessitent moins de
matériaux que les blocs pleins, ce qui les rend plus économiques.

3.6. CONCLUSION

Dans ce présent chapitre, nous avons décrit la composition des blocs en béton, leurs
utilisations et leurs propriétés et enfin la différence entre le bloc plein et le bloc creux.

9
CHAP. 2 : DESCRIPTION DE L’UNITE DE PRODUCTION

2.1. METHODE DE PRODUCTION

Avant l’adoption des procédés automatiques, la production des briques en béton

s’effectuait principalement de manière manuelle, en raison gdu faible coût
d’investissement, de l’accessibilité des matériaux et de la simplicité des outils utilisés.
Cette méthode, bien qu’économique, présente plusieurs limites : une faible cadence de
production, une qualité souvent irrégulière des briques, une forte dépendance à la main-
d'œuvre, et une pénibilité importante du travail. De plus, le manque de standardisation
rendait difficile l’alignement avec les exigences des constructions modernes. Ces
contraintes justifient la transition vers une méthode automatisée, capable de garantir une
production rapide, homogène, et conforme aux normes de qualité.

2.2. Présentation de l’unité

Les machines qui assurent la production automatique des bocs en béton creux sont
appelées presse vibrante.

Il existe différentes série appelées QT qui signifie ″ Quick technology″ en français, une
technologie rapide. Elles varient selon la capacité et le niveau d’automatisation.

Le modèle QT4-15 est conçu pour la petite production, avec une capacité moyenne,
souvent utilisé dans les unités semi-automatiques.

Le modèle QT6-15 est entièrement automatique est convient aux projets de taille moyenne
grâce à sa performance équilibrée.

Le modèle QT8-15 offre une meilleure capacité et convient aux projets plus importants

Le modèle QT10-15 est adapté aux unités industrielles avec une grande exigence de
production

Le modèle QT12-15 pour lequel nous avons opté se distingue par sa performance
industrielle élevée. Il est entièrement automatique, assure une production rapide et
constante, et garantit une excellente qualité des blocs. Ce modèle produit 40320 briques
par jour, et il peut être particulièrement adapté aux grandes villes comme Mbujimayi, où
la demande est forte. Il permet de répondre efficacement aux besoins en matériaux de
construction pour les grands projets. Le choix du QT12-15 est donc motivé par sa fiabilité,
sa capacité élevée et son efficacité dans un contexte de production intensive.

10
2.3. UNITE DE PRODCTION

L’unité s’étale sur une surface de 300 mètres carrés.

La machine elle-même nécessite un espace d’environ 10 x 5 mètres (50 mètres carrés)

L’espace de de stockage des matières premières (ciment, sable, etc…) peut varier entre 100
à 200 mètres carrés.

Les voies de circulation et les aires de travail peuvent nécessiter un espace supplémentaire
de 50 à 100 mètres carrés.

En tenant compte de ces facteurs, une estimation raisonnable de la surface du terrain

nécessaire pour une machine QT12-15 serait d’environ 300 à 500 mètres carrés.

Comme le montre la Fig.1, l’unité de fabrication blocs en béton se compose de :

Un silo de 50 tonnes pour le stockage du ciment.

Un malaxeur de capacité 1 mètre cube pour le malaxage.

Un ascenseur pour empiler les planches.

Hourdis par jours (huit heures) soit 1250 à 1500 planches.

Un skip pour monter les agrégats vers le malaxeur.

L’unité s’étale sur une surface de 3200 mètres carrés, elle peut produire 10000 à 12000

Une sortie presse pour acheminer le produit frais vers l’ascenseur.

Un palettiseur pour le conditionnement du produit et récupération des planches.

Un tapis d’amène du malaxeur vers bâtitrémie.

Une presse hydraulique pour mouler les blocs à concevoir.

Un chariot pour évacuation vers les étuves.

11
 Un tapis peseur.

Trois trémies pour le stockage du sable et du gravier de 12 tonnes chacune.

Un tapis d’amène du tapis peseur vers le skip.

Un pousseur qui assure l’alimentation de la presse par des planches.

Un magasin à palettes.

Figure 5 : schéma de la station

Figure 5 : Trémis, benne, capteur de poids et silo.

12
Figure 7 et 8 : l’unité de production et le tapis convoyeur

13
Figure 9 et 10 : Forklift et zone de séchage

14
Figure 11 : schéma de centrale en fonctionnement

15
Figure 12 : Niveau d’écoulement dans le silo.

Figure 13 : Trois trémies

Figure 14 : Station de production

16
Figure 14 : silo et trémies pour le ciment.

2.4. Conclusion :

Dans ce présent chapitre, nous avons eu à présenter l’avantage de la production

automatique par rapport à la production manuelle. Ensuite, nous avons présenté l’unité
de production avec des illustrations (images) afin d’éclairer sur ce point.

17
CHAP. 3 : ASPECT ECONOMIQUE

Pour faire fonctionner notre station nous aurons besoins des éléments ci-après :

N NOMS QUANTITE PRIX MAINTENANCE TOTAL

(5ans)

1 Presse vibrante (QT12-15) 1 60000$ 21000$ 81000$

2 Générateur (150KVA) 1 17000$ 4250$ 2150$

3 Camion 3 72000$ 25200$ 97200$

4 Forklift 2 3200$ 160$ 3360$

5 Total 202810$

 Emplacement
• Un terrain de 300m2 : 1000$
• Location des 5 points de ventes : 1500$
 Source d’énergie
L’électricité pour faire fonctionner la machine
• 1 Kw/h 0,088
• Abonnement : 300$
• Facture mensuel : 100$
• Facture annuelle : 1200$
• Facture au cours de 5ans : 6000$

Pour faire fonctionner les camions

1 camion consomme 20l/h

3 Camion consomme 60l/h. 8h = 480 litres

480l. 288 jours = 138240l ($)

5ans : 138240l. 5 = 691200 $

18
Pour faire fonctionner le forklift :

Forklift : 2l/h

1 Forklift : 4l/h

Pour 14h: 4.14l : 56l/jours

Pour 1ans : 56.288 jours = 16128l / 5ans ou 16128$

La production pour la première semaine est de 246494,16$

COUT D’INVESTISSEMENT

N° Produit Montant (USD)

1 Prix des équipements 202810

2 Prix du terrain et des points vente 16000

3 L’abonnement et la facture pour 5ans à 6300

l’ENERKA

4 La consommation des camions et de Forklift 707328

5 Le besoin en matériaux pour les 6 premiers jours 243124,68

Total 1175562,68

19
Les prix de matériaux sur le marché

Pour déterminer les prix unitaire d’une brique nous nous sommes focalisé sur le dosage
d’une brique en tenant compte des proportions et du prix des matériaux auprès des
fournisseurs.

N° Matériaux Quantité Prix (USD)

1 Ciment 50 Kg 23

2 Sable 1000 Kg 20

3 Gravier 1000 Kg 25

4 L’eau 250 l 0,43

Ce petit tableau nous a permis de connaitre les prix de chaque proportion des matériaux
contenu dans chacune de brique.

Les prix unitaires

En suivant le dosage respectif de chacune de brique, nous avons les proportions suivantes
:

Ciment : 1,6 Kg par brique

1,6 Kg = 1,6Kg. 23$ / 25 Kg = 0,736$

Gravier : 6,67 Kg par brique

6,67 Kg. 25$/1000Kg = 0,16675$

Sable : 5Kg par brique

5Kg . 20$/ 1000kg= 0,1$

L’eau : 0,9 l par brique

20
0,9l . 0,43$/ 250l = 0,001548$

BESOIN EN MATERIAUX

 Ciment

Pour une brique : 1,6 Kg

Pour 40320 briques : 1291 Sacs de ciment.

 Graviers

Pour une brique : 6,67 Kg

Pour 40320 :

 Sables

Pour une brique : 5Kg

Pour 40320 briques :

 Eau

Pour une brique : 0,9 litre

Pour 40320 briques : = 146 fut

Le besoin en matériaux devient

N° Matériaux Quantité Montant (USD)

1 Ciment 1291 Sacs 29693

2 Gravier 269 tonnes 6725

3 Sable 202 tonnes 4040

21
4 Eau 146 fut (250 litres) 62,78

TOTAL 40520,78

PRIX UNITAIRE

N° Matériaux (par brique) Montant (USD)

1 Ciment 0,736

2 Gravier 0,16675

3 Sable 0,1

4 L’eau 0,001548

5 Total 1,001898

Le prix unitaire de notre brique est de 1.00898 USD. Pour couvrir notre capital investi nous
préférons l’exposé à 1.1$ sur le marché de la ville de Mbujimayi ou 2530 Fc

PRODUCTION JOURNALIERE

BESOIN EN BRIQUE

Pour connaitre le besoin en brique de la population Kasaïenne, nous avons choisi

l’exemple suivant pour voir les besoins en briques que notre station peut couvrir.
Ex : le gouvernement de la province du Kasaï oriental veut faire construire 100 maisons
de 4 pièces et deux véranda dans la commune de Dibindi pendant un temps donné et
oblige qu’il ait deux maçons pour la construction pour chacune des maisons.

22
D’après nos recherche sur terrain, nous avons découvert qu’un maçon peut consommer
au plus 150 briques, d’où pour l’avancement de la construction journalière de chaque
maison il va falloir 300 briques par jour.

Un maçon : 150 briques

Deux maçons : 300 briques

Nous aurons à fournir au-moins 30000 briques par jour pour ce projet.

23
PRODUCTION JOURNALIERE

Pour évaluer notre production journalière, nous nous référons au cycle de production de
notre presse vibrante (QT 12-15). Ceci signifie que la presse produit 12 briques en 15
secondes.

HEURE (en
N° secondes) Nombres des briques
1 3600 2880
2 7200 5760
3 10800 8640
4 14400 11520
5 18000 14400
6 21600 17280
7 25200 20160
8 28800 23040
9 32400 25920
10 36000 28800

Notre QT 12-15 produit 40320 blocs creux par jour.

24
 11 39600 31680
12 43200 34560
13 46800 37440
14 50400 40320

Une brique = 1,1$

40320 briques = 44352$ qui notre chiffre d’affaire journalier.

Le coût total de production est de : 1,001898 * 40320 = 40396,5274$

La Marge bénéficiaire journalière devient = 40396,5274$ - 44352$ = 3955,47264$

La marge bénéficiaire mensuelle devient = 3955,47264$ * 24 jours = 94931,34336$

SALAIRES MENSUELS DES OUVRIERS

Pour faire fonctionner notre entreprise, nous aurons besoin de 50 ouvriers dont chacun
aura un salaire correspondant aux tâches qu’il réalise au sein de l’entreprise.

N° FONCTIONS NOMBRES D’OUVRIERS SALAIRE (USD)

1 D.G 1 1200

2 Opérateurs de production 2 1750

4 Chauffeurs 9 3500

5 Gérant des points de vente 5 2500

6 Agents de sécurité 7 700

7 Secrétaire 1 200

8 Comptable 1 650

9 Réceptionniste 1 300

10 Chef de travaux 1 700

25
11 TOTAL 11500

En tenant compte du salaire des ouvriers, notre marge bénéficiaire devient :

94931,34336$ - 11500$ = 83431,34336$

83431,34336
= 3476,305973$
24

Le bénéfice annuel est de : 3476,305973$ * 288 jours = 1001176,12$ par an.

Comme notre projet est de cinq ans, notre bénéficiaire dans cinq sera de :

1001176,12$ * 5 = 5005880,6 $

Durée de remise du capital investi

Pour arriver à trouver la durée de remise, on va se référer à nos bénéfices journaliers,

mensuels et annuels.

Par jour la marge bénéficiaire est de : 3476,305973$

Par mois la marge bénéficiaire est de : 83431,34336$

Par an la marge bénéficiaire est de : 1001176,12$

Le capital investi est de 1175562,68$

On va procéder de la manière suivante :

1175562,68 – 1001176,12 (1 an) – (83431,3433 x 2) (2 mois) – (3476,305973 x 3) (3jours)

En conclusion notre capital investi sera remis dans 1 an, 2 mois et 3 jours

3. RISQUE ET HYPOTHESE
- Variation des prix des matières premières ;
- Coupure d’électricité d’où la nécessité d’un générateur ;
- Panne des machines et équipements d’où la nécessité d’une maintenance conditionnée.

26
CONCLUSION GENERALE

La mise en place d’une unité de production automatique des blocs en béton à Mbuji-Mayi
constitue une solution moderne et efficace pour répondre aux besoins du secteur de la
construction. Ce projet est économiquement rentable, socialement bénéfique et
techniquement faisable. Il contribuera à la modernisation du BTP et au développement de
la ville.

27