AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance,

de leurs Effets et de leur Criticité

I – L’AMDEC MACHINE :
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets et de leur Criticité
Selon les objectifs visés, plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors des phases successives de développement
d’un produit :
o AMDEC Produit : analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la fiabilité de celui-ci
o AMDEC processus : analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de fabrication du produit
o AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un équipement de
production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité, fiabilité, maintenabilité) de
celui-ci
L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global
maximum des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces
fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
o Réduire le nombre de défaillances
o Prévention des pannes
o Fiabilisation de la conception
o Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
o Optimisation de l’utilisation et de la conduite
o Amélioration de la surveillance et des tests
o Amélioration de la maintenance préventive
o Détection précoce des dégradations
o Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
o Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
o Amélioration de la testabilité
o Aide au diagnostic
o Amélioration de la maintenance corrective
o Améliorer la sécurité

PRINCIPE DE BASE :
Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de
dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées.
Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation
ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.
L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des
connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail
pluridisciplinaire.
La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette
réflexion en commun est source de créativité. Élle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes
d'une entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à
la formation technique des participants.
L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments matériels
(mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques...). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions
de la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.
Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte les
combinaisons de plusieurs défaillances. D'autres méthodes peuvent alors être utilisées en complément (arbres de
défaillance, méthode de combinaison de pannes...). De plus, les conséquences des erreurs humaines sont mal
prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adaptée à l'analyse des logiciels.

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II – DEMARCHE PRATIQUE DE L’AMDEC MACHINE :
Une étude AMDEC
comporte 4 étapes ETAPE 1 : INITIALISATION
successives, soit un total de
21 opérations. La puissance 1 - Définition du système à étudier
d’une étude AMDEC réside 2 - Définition de la phase de fonctionnement
autant dans son contenu 3 - Définition des objectifs à atteindre
que dans son exploitation. 4 - Constitution du groupe de travail
Une étude AMDEC resterait 5 - Etablissement du planning
sans valeur si elle n’était pas 6 - Mise au point des supports de l'étude
suivie par la mise en place
effective des actions
correctives préconisées par
le groupe, accompagnées
d’un contrôle systématique.
L’étude peut être prolongée ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
par des travaux
complémentaires tels que 7 - Découpage du système
les calculs de fiabilité et 8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
disponibilité, l’élaboration de 9 - Identification des fonctions des éléments
plans de maintenance et des
aides au diagnostic, etc.

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

10 - Identification des modes de défaillance
11 - Recherche des causes
12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections

Phase 3b : évaluation de la criticité

14 - Estimation du temps d'intervention
15 - Evaluation des critères de cotation
16 - Calcul de la criticité

Phase 3c : proposition d'actions correctives

17 - Recherche des actions correctives
18 - calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE

19 - Hiérarchisation des défaillances

20 - Liste des points critiques
21 - Liste des recommandations

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III – PHASE 1 : INITIALISATION :
L’initialisation de l’AMDEC
machine est une étape ETAPE 1 : INITIALISATION
préliminaire à ne pas négliger.
Elle est menée par le responsable 1 - Définition du système à étudier
de l’étude avec l’aide de 2 - Définition de la phase de fonctionnement
l’animateur, puis précisée avec le 3 - Définition des objectifs à atteindre
groupe de travail. Elle consiste à 4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
poser clairement le problème, à
6 - Mise au point des supports de l'étude
définir le contenu et les limites de
l’étude à mener et à réunir tous
les documents et informations
nécessaires à son bon
déroulement.
1. Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles. Le système peut être
une machine complète mais ce sera plus souvent un sous-ensemble présentant un risque particulier. La
documentation technique complète doit être réunie.
2. Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement et la machine pour
laquelle l’étude sera menée. Pratiquement, on se limite à l’analyse des défaillances dans une seule phase
de fonctionnement, en principe la plus pénalisante pour le système.
3. Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre, les limites techniques de remise
en question du système, le champ possible des interventions à proposer. Des objectifs précis doivent
être énoncés afin d’éviter toute dispersion du groupe d’étude. Ces objectifs peuvent être exprimés en
termes d’amélioration de sécurité, de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité ou de maintenance du
système.
4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et
compétent. Ce groupe de 5 à 8 personnes rassemble le responsable de l’étude qui a pouvoir de décision,
l’animateur du groupe (impliqué ou pas dans le projet), les participants aux compétences pluridisciplinaires
(études, méthodes, marketing, maintenance, qualité, etc.). Un des participants sera aussi le rédacteur des
comptes-rendus. Si besoin est, des experts extérieurs ou des participants temporaires pourront être invités
aux réunions.
5. Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions. Le groupe doit fixer un
planning et un délai d’étude. La durée de chaque réunion doit être fixée entre 2 et 3 heures pour une
meilleure efficacité.
6. Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité, le
tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse. Le tableau de saisie est à remplir par le
rédacteur au cours de l’étape 3 au fur et à mesure de la réflexion du groupe de travail ; il est conseillé de
l’établir sur un format A0, fixé sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse aisément suivre les
travaux. Les feuilles de synthèse sont établies en fin d’étude (étape 4). L’ensemble de ces documents
constitue le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de l’état des connaissances sur les dysfonctionnements
d’un système à un instant donné.
IV – PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE :
Il s’agit d’identifier Arrêt machine, pertes
clairement les Besoin utilisateur économiques sécurité,
éléments à étudier MACHINE environnement
et les fonctions à
Bon fonctionnement

assurer et non de Fonctions de

faire l’analyse Perte ou dégradation des
service
SOUS-ENSEMBLE fonctions techniques et de
Défaillance

critique de Fonctions
l’adéquation des service
techniques
fonctions de la
machine au besoin.
Fonctions Elément Perte ou dégradation des
C’est une étape élémentaires fonctions élémentaires
indispensable car il
est nécessaire de Participation des éléments
bien connaître les Enchainement des effets
au bon fonctionnement de
de la défaillance
fonctions de la l'ensemble
machine pour en
analyser ensuite

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 les risques de
dysfonctionnement.
Elle facilite grandement l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet aussi au groupe d’adopter un
langage commun. Les relations entre l’analyse fonctionnelle et l’analyse AMDEC sont données sur le schéma ci-
dessus.

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

La décomposition
fonctionnelle utilise les
résultats des études 7 - Découpage du système
fonctionnelles de conception 8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
(analyse fonctionnelle, 9 - Identification des fonctions des éléments
cahier des charges, etc.).
La décomposition fonctionnelle de la machine se prépare hors réunion du groupe. C’est à une personne compétente
et qui connaît le mieux la machine de faire la décomposition fonctionnelle. Cette décomposition doit toutefois être
validée par le groupe. Les outils tels que le SADT ou le FAST permettent une compréhension aisée de la
décomposition.
7. Découpage du système : découper en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente, selon
autant de niveaux que nécessaire et définir le niveau d’étude et les éléments à traiter
correspondants. Ce découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale du
système.
MACHINE M

Unité fonctionnelle Unité fonctionnelle Unité fonctionnelle

A B C

Sous Sous
ensemble ensemble
AA AB

Organe AAA

Elément 1

Elément 2

Elément 3

Organe AAB

8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux environnants des
sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement
retenue et identifier les fonctions de service des sous-ensembles. L’environnement est constitué par
les milieux extérieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres éléments matériels, opérateur,
ambiance, énergie, etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du
sous-ensemble. Elles sont liées aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement.

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 Fonctions de
Mileu environnant 1 Mileu environnant 2
service du
sous-
ensemble : FC1
FP : fonction
principale FP1
FC : fonction
contrainte
SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2
Mileu environnant 5 Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

9. Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions de chaque élément du sous-
ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Il s’agit des fonctions élémentaires à assurer par
chaque élément. Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou ses
performances. Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation des fonctions techniques et de
service du sous-ensemble concerné.

Mileu environnant 1

Mileu environnant 2
Organe 1

Organe 3

Mileu environnant 5 Organe 2

Organe 4

Organe 5

Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

V – PHASE 3 : ANALYSE AMDEC :

Elle consiste à identifier les
dysfonctionnements ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
potentiels ou déjà
constatés de la machine, à Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
mettre en évidence les
points critiques et à Phase 3b : évaluation de la criticité
proposer des actions
correctives pour y Phase 3c : proposition d'actions correctives
remédier.
Cette étape est à mener
élément par élément.
C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie du groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine est le
support de travail de l’étape 3. Il doit être rempli au fur et à mesure des travaux par le rédacteur désigné.

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51 – Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance :
Cette phase consiste à examiner comment et
pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
plus être assurées correctement. On identifie les
mécanismes de défaillance des éléments de la Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
machine de manière exhaustive, pour la phase de 10 - Identification des modes de défaillance
fonctionnement considérée. 11 - Recherche des causes
L’analyse des mécanismes de défaillance se base 12 - Recherche des effets
sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment 13 - Recensement des détections
de l’étude.

Effets sur la
disponibilité du
Détection Détection
moyen de
Conception production

Effets sur la
Effets sur le qualité du produit
Causes de la MODES DE fabriqué
Fabrication fonctionnement
défaillance DEFAILLANCE
de la machine

Effets sur les

coûts de
Exploitation maintenance
Internes ou externes à Dégradation et perte de Dégradations
l'élément fonction de l'élément fonctionnelles et
matérielles de la
machine Effets sur la
sécurité des
opérateurs et de
l'environnement

10. Identification des modes de défaillance : identifier les modes de défaillances de l’élément en relation
avec les fonctions à assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On s’intéresse essentiellement
aux modes de défaillance potentiels ou déjà survenus sur la machine, ou sur des machines similaires.
11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode identifié.
Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance, le plus en amont possible
du mécanisme de défaillance. La recherche des causes peut être réalisée à l’aide de la méthode des 5 M et
représentée sous forme de diagramme d’Ichikawa. Il faut collecter et organiser en familles les causes
possibles.
12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur pour chaque
combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus
graves.
13. Recensement des détections : rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause
/ mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les détections les plus probables.
52 – Phase 3b :
estimation de la ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
criticité :
Phase 3b : évaluation de la criticité
Cette phase consiste à 14 - Estimation du temps d'intervention
évaluer la criticité des 15 - Evaluation des critères de cotation
défaillances de chaque 16 - Calcul de la criticité
élément, à partir de
plusieurs critères de
cotation indépendants.
Pour chaque critère de
cotation, on attribue un
niveau (note ou indice).
Un niveau de criticité
en est ensuite déduit,
ce qui permet de
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 hiérarchiser les
Détection la plus probable
défaillances et
d’identifier les points
critiques.
L’évaluation de la Effet les plus
criticité se fonde sur Cause primaire Mode de
graves de la
l’état actuel ou prévu de la défaillance défaillance
défaillance
de la machine au
moment de l’étude. Les
critères de criticité
s’expriment dans le Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G
tableau AMDEC par de non détection N
leurs niveaux
respectifs.

Niveau de
criticité

14. Estimation du temps d’intervention : estimer le temps d’intervention de maintenance corrective,

pour chaque combinaison cause / mode / effet. La notion de temps d’intervention TI est un élément utile
pour coter ensuite le niveau de gravité. Elle concerne directement les équipes de maintenance.
15. Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, gravité et
probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Selon les standards
automobiles, les critères de cotation sont :
o La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F
o La gravité de la défaillance associée au niveau G
o La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N
Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4 ou 5 niveaux.
On s’appuie alors sur :
o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements
o Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.
16. Calcul de la criticité : calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à
partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit
des niveaux atteints par les critères de cotation.

C=FxGxN
53 – Phase 3c : proposition d’actions correctives :
Cette phase consiste à
proposer des actions ou ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
mesures amélioratives
destinées à faire chuter la
Phase 3c : proposition d'actions correctives
criticité des défaillances,
en agissant sur un ou 17 - Recherche des actions correctives
plusieurs critères de 18 - calcul de la nouvelle criticité
fréquence, gravité et
probabilité de non
détection.
Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

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 Actions de détection

Détection

CAUSE DE LA MODE DE EFFETS DE LA

DEFAILLANCE DEFAILLANCE DEFAILLANCE

Actions de prévention Actions de réduction

17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison
cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents
permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs niveaux (fréquence, gravite, probabilité de non
détection) et par suite la réduction de la criticité. Elles sont de 3 types :
o Actions de prévention des défaillances
o Actions de détection préventive des défaillances
o Actions de réduction des effets
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
o On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques
o On s’intéresse systématiquement à toutes les défaillances
o On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu d’après le tableau ci-après

NIVEAU DE EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

CRITICITE
1  C < 12 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
12  C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16  C < 20 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle
20  C < 80 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite
18. Calcul de la nouvelle criticité : calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause / mode /
effet. Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour
juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives
préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme
de défaillance s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions. Cependant, il convient de
prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements
qu’il est nécessaire d’analyser.

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VI – PHASE 4 : SYNTHESE :
Cette étape consiste à
effectuer un bilan de
ETAPE 4 : SYNTHESE
l’étude et à fournir les
éléments permettant de 19 - Hiérarchisation des défaillances
définir et lancer, en toute 20 - Liste des points critiques
connaissance de cause, 21 - Liste des recommandations
les actions à effectuer. Ce
bilan est essentiel pour
tirer vraiment parti de
l’analyse.
Les synthèses sont effectuées à partir des informations consignées dans le tableau AMDEC.
19. Hiérarchisation des défaillances : hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les
critères de criticité, avant ou après les actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles,
selon leurs niveaux respectifs de fréquence, gravité, probabilité de non détection ou encore selon leur
niveau de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes).
20. Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du
système.
21. Liste des recommandations : établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de
recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et
des responsables désignés. On utilise souvent une grille d’aide à la décision dans laquelle on peut faire
apparaître les critères de coût ou de difficulté de mise en place des actions à entreprendre. Il faut agir en
priorité sur les causes par des actions de prévention. Le critère de coût n’apparaît qu’à ce stade de
l’analyse.
Ex de grille de décision :
Difficulté de mise en place des actions
Niveau de criticité
Facile Délicat Difficile
Peu coûteux Coûteux Très coûteux
Criticité négligeable 1
Criticité admissible 2
Criticité non admissible 3
Criticité interdite 4

1 – INITIALISATION :
L'étude porte sur un système de graissage centralisé de glissières de machine-outil. Il est constitué d'un ensemble de
pompage alimentant, par un circuit primaire, des distributeurs doseurs. Des circuits secondaires acheminent le
lubrifiant vers les organes à graisser.
Les cycles de graissage sont déclenchés par la commande numérique de la machine-outil. Le réservoir du système
est muni d'un niveau-contact étanche pour détecter un manque de lubrifiant. Un manocontact, à l'extrémité du circuit
primaire, permet de détecter une pression insuffisante en fin de cycle de graissage. Ils déclenchent l'arrêt de la
machine-outil et l'affichage d'un message d'alarme défaut.
L'analyse des défaillances porte sur les dysfonctionnements du système en phase de marche normale. L'objectif est
de mettre au point le plan de maintenance de la machine-outil.
2 - DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE :
Le découpage arborescent (de type FAST) du système de graissage a été réalisé selon 2 niveaux : sous-ensemble
et organe (voir page 2).
Les fonctions de service (principales et contraintes) du système ont été identifiées à partir de l'inventaire des milieux
environnants en phase de marche.
FP1 : assurer le graissage des FC2 : être alimenté par la puissance FC4 : résister aux agressions du
glissières de la machine outil électrique milieu ambiant
FC1 : être fixé à la machine FC3 : être contrôle par la CN FC5 : être accessible par l’opérateur

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 Lubrifiant

Milieu ambiant
FC4

Opérateur
FC5

SYSTEME DE GRAISSAGE
FC3 Commande
numérique (PC)
FC2
FP1
Glissière machine FC1

outil
Puissance
Bâti de électrique
la machine

Le recensement des fonctions élémentaires de chaque organe s'est appuyé sur les blocs-diagrammes fonctionnels
de chaque sous-ensemble (voir page 3) et sur le tableau descriptif des fonctions (voir page 4).
3 - ANALYSE AMDEC :
L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité a été réalisée à partir des grilles de
cotation de F, G et N. La valeur de C est obtenue par le produit des 3 notes. Les valeurs du temps d'intervention TI
ne sont pas mentionnées dans le tableau.

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 SYSTEME DE
GRAISSAGE

Stockage du
lubrifiant

Réservoir

Niveau contact

Indicateur de
niveau

Pompage du
lubrifiant

Moteur

Crépine
d’aspiration

Pompe

Circuit pompe

Soupape de
décompression

Soupape de
décharge

Circuit
manomètre

Manomètre

Distribution
du lubrifiant

Circuit primaire

Distributeurs
doseurs

Manocontact

Circuit
secondaire

Gicleurs

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 SYSTEME DE GRAISSAGE
CENTRALISE Circuit
Gicleurs Glissières
secondaire

Manocontact

Distributeurs
doseurs

Circuit
Sous ensemble Bâti
primaire
de distribution

Soupape
Opérateur Manomètre de
décharge

Milieu
Soupape de ambiant
Circuit
décom-
manomètre
pression

Circuit
pompe

Sous ensemble
de pompage Puissance
Pompe Moteur
électrique

Crépine
d’aspiration

Indicateur Niveau
de niveau contact

Réservoir
Sous ensemble
de stockage

Lubrifiant

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 ELEMENT FONCTION COMMENTAIRE
Réservoir Stocker le lubrifiant
Niveau contact Vérifier la présence suffisante de lubrifiant dans le réservoir
Indicateur de niveau Indiquer le niveau de lubrifiant dans le réservoir

Moteur Entraîner la pompe Moteur asynchrone

triphasé
Crépine d’aspiration Filtrer le lubrifiant
Pompe Générer un débit de lubrifiant Pompe à engrenages

Circuit pompe Etablir la liaison hydraulique entre la pompe et la soupape

de décompression
Soupape de Décomprimer le circuit primaire en fin de cycle Pression de décharge
décompression
Soupape de décharge Eviter une surpression dans le circuit primaire Pression de décharge

Circuit manomètre Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de

décompression et le manomètre
Manomètre Indiquer la pression de lubrifiant dans les circuits internes

Circuit primaire Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décharge

et les distributeurs doseurs
Distributeurs doseurs Distribuer l’exacte quantité de lubrifiant dans le circuit
secondaire
Manocontact Vérifier si la pression est suffisante dans le circuit
secondaire

Circuit secondaire Etablir la liaison hydraulique entre les distributeurs doseurs

et les gicleurs
Gicleurs Distribuer le lubrifiant vers les glissières

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 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 14 / 6
Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : STOCKAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

RESERVOIR Stocker le lubrifiant Fuites Corrosion Dégradation du Visuel (fuites sur 1 3 4 12 MPA – Nettoyer et
milieu environnant le sol) visiter le réservoir

Fatigue de la partie La pompe de 1 3 4 12

mécanique du capteur démarre pas
NIVEAU CONTACT Vérifier la présence Pas de détection MPA – Révision du
suffisante de Capteur HS La pompe de 1 2 4 8 capteur
(capteur de niveau) lubrifiant dans le démarre pas
réservoir PR : 1 détecteur
Détection permanente Fatigue de la partie La pompe ne 1 1 4 4
mécanique du capteur s’arrête pas

Indicateur de Indiquer le niveau de Indication erronée Colmatage 1 1 4 4 PR : 1 indicateur

niveau lubrifiant dans le
réservoir

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 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 15 / 6
Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : POMPAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Pas d’alimentation Arrêt machine 1 2 4 8

Pas de rotation Absence de Arrêt machine 1 2 4 8 MPA : contrôle

commande contacteur
MOTEUR Entraîner la pompe
Moteur HS Arrêt machine 1 4 4 16 PR : 1 moteur

Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine 1 2 4 8 Instructions

maintenance

Colmatage Présence d’impuretés Arrêt machine 1 3 3 9 Amélioration : grille

au remplissage sur bouchon de
CREPINE Filtrer le lubrifiant remplissage
D’ASPIRATION
1 2 3 6 MPA : changer
crépine
Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe
PR : 1 crépine

Pas de débit Rupture accouplement Arrêt machine 1 4 4 16 PR : accouplement

Casse interne ou Arrêt machine et 1 4 4 16 PR : joints / pompes

blocage détérioration / moteurs
Débiter le lubrifiant moteur
sous pression Amélioration :
POMPE thermique moteur

Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

(manomètre) montée en pression

Lubrifiant non Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 Formation du

conforme (manomètre) « graisseur »

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 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 16 / 6
Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : POMPAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Obturation Impuretés dues à Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure (manomètre) montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre la 1 4 3 12 MPT : vérifier
CIRCUIT POMPE pompe et la soupape montée en pression
de décompression Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine Visuel
joints défectueux (manomètre) MPA : resserrer les
tuyaux

PR : joints /
raccords / tuyaux

Décomprimer le Blocage Grippage /ressort Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

circuit primaire en fin cassé / impuretés / (manomètre) montée en pression
SOUPAPE DE de cycle usure joints
DECOMPRESSION
Obturation Impuretés Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier
(manomètre) montée en pression

Fatigue ressort Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

(manomètre) montée en pression
Eviter une
surpression dans le Impuretés Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 MPT : vérifier
SOUPAPE DE circuit primaire Fuites (manomètre) montée en pression
DECHARGE durant le cycle
Casse ressort Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 PR : soupape
(manomètre)

Déclenchement à Déréglage Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 Maintenance Niveau

pression trop faible (manomètre) 1 : réglage quotidien

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 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 17 / 6
Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : POMPAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Obturation Impuretés dues à Pas d’indication de 1 1 4 4 MPT : vérifier

l’usure pression montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre la 1 1 4 4 MPT : vérifier
CIRCUIT soupape de montée en pression
MANOMETRE décompression et le Fuites Raccords desserrées / Indication de
manomètre joints défectueux pression erronée MPA : resserrer les
tuyaux

PR : joints /
raccords / tuyaux

MANOMETRE Indiquer la pression Indication erronée Déréglage 1 1 4 4 PR : manomètre

dans les circuits
internes

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Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Obturation Impuretés dues à Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre la 1 4 3 12 MPT : vérifier
CIRCUIT soupape de montée en pression
PRIMAIRE décharge et les Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine
distributeurs doseurs joints défectueux MPA : resserrer les
tuyaux

PR : joints /
raccords / tuyaux

Blocage Grippage / impuretés / Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

usure joints montée en pression

1 4 3 12 MPA : resserrer les

DISTRIBUTEURS Distribuer l’exacte tuyaux
DOSEURS quantité de lubrifiant Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine
dans le circuit joints défectueux PR : joints /
secondaire raccords / tuyaux

Obturation Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

montée en pression

Obturation Impuretés dues à Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre les 1 4 3 12 MPT : vérifier montée
CIRCUIT distributeurs doseurs en pression
PRIMAIRE et les gicleurs Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine
joints défectueux MPA : resserrer les
tuyaux

PR : joints / raccords /
tuyaux

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Date de l'analyse:
fonctionnement :
01/12/04
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

MANOCONTACT Vérifier si la pression Pas de détection Capteur HS Arrêt machine 1 3 4 12 PR : 1 détecteur

est suffisante dans le
circuit secondaire Détection permanente Capteur HS Lubrification 1 3 4 12 PR : 1 détecteur
permanente

GICLEURS Distribuer le lubrifiant Bouchés Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

vers les glissières montée en pression

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