Ministère de l’Enseignement REPUBLIQUE GABONAISE
Professionnelle
Union-Travail-Justice
Agence Nationale de Formation
et de l’Enseignement
Professionnel
Centre International
Multisectoriel de Formation et
d’Enseignement Professionnel
de Mvengué
COMPTE RENDU DU STAGE
D’IMMERSION ET DE DECOUVERTE
Stage d’immersion effectué dans l’entreprise EMGG du 06 janvier au 5 février
Présenté par :
OPIMBA-NGOUA Stéphane Yane
Filière : Productique Mécanique
Pédagogique de : Professionnel de :
[Link]
Corneille MOUGARA KOMBILA Joël
[Link]
[Link] JR
Tuteur de spécialité
ANNEE ACADEMIQUE 2025-2026
TABLE DES MATIÈRES
INTRODUCTION ................................................................................................................... 3
2 PRESENTATION DE EMGG..................................................................................................... 4
2.1 Identification et situation géographique ......................................................................... 4
2.2 Activités et expertise ..................................................................................................... 4
2.3 Organisation humaine et économique ........................................................................... 4
2.4 ORGANIGRAMME ......................................................................................................... 5
3 TRAVEAUX EFFECTUÉES ....................................................................................................... 6
3.1 SEMAINE UNE .............................................................................................................. 7
3.2 SEMAINE DEUX ............................................................................................................ 8
3.3 SEMAINE TROIS ............................................................................................................ 9
3.4 SEMAINE QUATRE ...................................................................................................... 10
3.5 SEMAINE CINQ ........................................................................................................... 11
3.6 COMPÉTENCES ACQUISES ......................................................................................... 11
CONCLUSION ............................................................................................................................ 12
INTRODUCTION
Dans le cadre de nôtre formation en productique mécanique, nous avons effectué un stage
d’immersion au sein de l’entreprise EMGG (Entreprise de Maintenance Générale du Gabon),
une structure spécialisée dans la maintenance industrielle et l'usinage de précision.
Ce stage a représenté pour moi une opportunité majeure de découvrir les réalités du monde
industriel et de suivre les différentes étapes du cycle de production, de la phase de conception
à la fabrication des pièces mécaniques. Cette expérience m’a permis de confronter mes
connaissances théoriques aux exigences techniques du terrain, tout en développant mon
savoir-faire pratique sur diverses machines-outils.
1 PRESENTATION DE EMGG
1.1 Identification et situation géographique
L'Entreprise de Mécanique Générale du Gabon (EMGG) est une structure spécialisée dans
le secteur de la fabrication mécanique. Elle est stratégiquement implantée dans la ville de
Moanda, au sein de la province du Haut-Ogooué.
Plus précisément, l'entreprise est installée dans la base EPI (Environnement Pilotage
Industriel), située à côté du Lycée Rigobert Landji. Cette localisation particulière lui permet
d'évoluer au cœur d'un environnement technique et industriel de référence.
1.2 Activités et expertise
Le cœur du métier de l'EMGG repose sur la mécanique générale. Son activité principale c’est
la conception, l'usinage et la réparation des pièces mécaniques. En tant qu'acteur de la
fabrication mécanique à Moanda, l'entreprise répond aux sollicitations des industries locales
qui nécessitent une expertise précise et une réactivité de proximité.
1.3 Organisation humaine et économique
Sur le plan humain, l'EMGG est une entreprise à taille humaine composée d'une équipe de 5 à
7 employés. Cette structure légère favorise une polyvalence des équipes et une transmission
directe du savoir-faire, ce qui a été particulièrement formateur durant mon stage.
Sur le plan financier, l'entreprise génère un chiffre d'affaires annuel s'élevant à plusieurs
millions de FCFA, consolidant ainsi sa position de prestataire fiable dans le tissu économique
de la région.
1.4 ORGANIGRAMME
DIRECTEUR
CHEF D’ATELIER
CHEF ADJOINT
TECHNICIEN SUPERIEUR
EMPLOYERS
STAGIAIRES
2 TRAVEAUX EFFECTUÉES
Au cours de nôtre stage, nous avons réalisé plusieurs tâches diverses aux côtés de mes
collègues stagiaires et des techniciens qualifiés d'EMGG. Mon activité s'est structurée de la
manière suivante :
• Première semaine : Maintenance sur un tour parallèle.
• Deuxième semaine : Travaux d'usinage pour la fabrication de bagues, d'axes et
d'oreilles de fixation sur les bras d'engins de chantier (pelles hydrauliques, chargeuses,
etc.).
• Troisième semaine : Intervention de maintenance sur une fraiseuse (réparation du
système d'avances et du câblage électrique).
• Quatrième semaine : Travail de précision sur les blocs moteurs (alésage et
rechemisage) sous la direction d'un encadreur.
• Cinquième semaine : Rectification de vilebrequins et essais sur composants de vérins
avec le directeur d'EMGG.
2.1 SEMAINE UNE
Dès mon arrivée le lundi 5 janvier 2026 à EMGG, nous, stagiaires avons été sollicité pour
intervenir sur un tour en panne : la vis mère (barre de filetage) ne s’enclenchait plus. Le
directeur de l'entreprise nous a alors confié la résolution de ce problème sous sa supervision.
Dans un premier temps, nous avons démonté l’ensemble du mécanisme comprenant la barre
de chariotage, la vis mère, ainsi que les chariots longitudinal et transversal. Nous avons
ensuite inspecté le système d'engrenages au niveau de la boîte d'avances. Après vérification,
nous avons remarqué que le mécanisme était grippé en raison d'une absence totale de
lubrification dans l'ensemble du système.
Enfin, après avoir identifié les causes de la panne, nous avons procédé au nettoyage de toutes
les pièces démontées à l'aide du pétrole, puis nous avons assuré une lubrification complète en
ajoutant de l'huile. Une fois le remontage terminé, nous avons effectué un essai : la barre de
filetage s'enclenchait de nouveau parfaitement et tous les pas de vis (métrique et anglais)
étaient opérationnels.
2.2 SEMAINE DEUX
Lors de ma deuxième semaine, après avoir remis en état le tour, nous avons réceptionné
plusieurs engins de chantier, notamment une pelle hydraulique et une chargeuse. Ces
machines présentaient une usure importante au niveau des axes, des bagues et des oreilles de
fixation. Il faut savoir que les oreilles sont soudées sur les bras de l’engin ; elles servent de
supports et d'épaulements pour les axes, qui sont eux-mêmes logés dans les bagues. L'usure de
ces composants est généralement causée par le frottement mécanique lors du travail de
l'engin, mais aussi par la corrosion, accentuée par l'exposition au manganèse qui ronge l'acier.
Notre travail consistait à extraire les axes et les bagues usés, à en fabriquer de nouveaux, puis
à les remonter sur les bras des engins. Les bagues que nous avons réalisées avaient une cote
extérieure de 120 mm et une cote intérieure comprise entre 95 et 100 mm Le processus
d'usinage sur le tour variait selon la matière première :
• À partir d'un acier plein : nous effectuions un dressage, un perçage, un alésage, un
chariotage et enfin un tronçonnage.
• À partir d'un tube : les étapes se limitaient au dressage, à l'alésage, au chariotage et
au tronçonnage.
Ensuite, pour la rénovation des axes, nous utilisions une méthode de récupération. Au lieu de
fabriquer un axe neuf, nous rechargions l'axe usé par soudure (apport de matière). Celui-ci
était ensuite monté sur le tour pour un chariotage afin de retrouver sa cote conventionnelle
(généralement 70 ou 80 mm). Pour cette opération, nous utilisions un montage entre pointes
: nous fabriquions une pointe adaptée au trou de graissage de l'axe, fixée dans les mors du
mandrin, tandis que l'autre extrémité était maintenue par la poupée mobile.
Enfin, concernant les oreilles des bras, il s'agit en réalité de bagues épaisses soudées de
chaque côté du bras de l'engin. Elles servent de guidage et de protection pour le prolongement
de l'axe. Leur fabrication est similaire à celle des bagues, avec une épaisseur plus importante
et un diamètre intérieur correspondant à celui de l'alésage du bras.
2.3 SEMAINE TROIS
Au cours de la troisième semaine, nous nous sommes rapprochés du chef fraiseur afin de
mettre en pratique nos connaissances théoriques et de perfectionner nos compétences
techniques en fraisage. Ce dernier rencontrait alors un dysfonctionnement sur sa machine : le
système d'enclenchement des avances automatiques ne répondait plus. De plus, le sens de
coupe de l'outil était bloqué dans une seule direction ; dès que l'on tentait d'inverser le sens, la
fraiseuse devenait incapable d'effectuer l'opération. Nous nous sommes donc joint au chef
fraiseur et à l'électromécanicien pour diagnostiquer et résoudre ces problèmes.
Dans un premier temps, le chef fraiseur a souhaité se concentrer sur le système d'avances
automatiques, car chaque tentative d'enclenchement provoquait un bruit anormal. Nous avons
inspecté l'intérieur du mécanisme de la boîte d'avances. Nous avons alors constaté qu'un
roulement était cassé sur le bras de commande des avances rapides et lentes. Nous avons
procédé au démontage de ce bras et au remplacement du roulement défectueux. Une fois
l'ensemble remonté, le système automatique fonctionnait de nouveau parfaitement.
Enfin, concernant le problème du sens de coupe, l’électrotechnicien à intervenu seul. Il
s'agissait d'un défaut de câblage à l'intérieur du tableau d'alimentation des machines. Après
son intervention, le problème a été résolu et la fraiseuse a retrouvé sa capacité à travailler dans
tous les sens de coupe de l'outil.
2.4 SEMAINE QUATRE
Lors de la quatrième semaine, nous avons effectué avec le chef d’atelier l’alésage et le
surfaçage de plusieurs pièces sur la fraiseuse. Les opérations les plus complexes concernaient
le travail sur les blocs moteurs.
Il existe différents types de blocs moteurs, notamment les modèles Mitsubishi (5L, 3L et 2L)
qui possèdent quatre cylindres, à l'exception des moteurs six cylindres. Nous avons également
travaillé sur des blocs 1C et 3C. Notre tâche consistait à aléser les chambres (cylindres)
jusqu’à la cote conventionnelle, puis à effectuer le rechemisage des blocs. Cette étape, qui
consiste à insérer les chemises où logent les pistons, ne concerne que les blocs chemisés. Une
fois l'alésage et le chemisage terminés, il fallait ajuster les chemises au niveau du plan de joint
du bloc, puis procéder à un dégraissage pour obtenir le jeu de fonctionnement conventionnel
entre le piston et la chambre.
Pour effectuer ce travail avec précision, nous avons utilisé plusieurs instruments de mesure :
le pied à coulisse, ainsi que les micromètres (palmers) intérieur et extérieur. Le pied à coulisse
permet de mesurer la cote globale, tandis que le palmer permet de régler le serrage et les jeux
au centième de millimètre près.
Enfin, pour les chambres des blocs de série L, la cote finale est de 103 mm À l'aide du pied à
coulisse, on approche la mesure à 102,8 mm Ensuite, au micromètre intérieur, on ajuste la
cote finie en complétant les derniers dixièmes et centièmes de jeu ou de serrage au fur et à
mesure de l'usinage. Le chemisage des chambres s’effectue ensuite à la presse, car la
tolérance de serrage est extrêmement précise (de l'ordre de 0,05 à 0,10 mm).
2.5 SEMAINE CINQ
Au cours de la cinquième semaine, nous avons travaillé sous la supervision du directeur de
EMGG sur la rectifieuse. Cette machine est principalement utilisée pour la rectification des
vilebrequins, mais elle permet également d'intervenir dans la fabrication de composants de
vérins hydrauliques.
Concernant les vilebrequins, notre travail consistait à rectifier les manetons et les tourillons
usés afin de les ramener à une cote normalisée. Cette opération de précision consiste à enlever
de la matière à l'aide d'une meule abrasive pour éliminer les irrégularités et rendre les
surfaces parfaitement cylindriques et uniformes. La cote finale est rigoureusement contrôlée à
l'aide d'un micromètre extérieur.
Enfin, concernant la fabrication des vérins, nous avons effectué des essais de finition.
L'opération consistait à améliorer l'état de surface des pièces pour obtenir un rendu plus lisse
et net (superfinition), indispensable pour l'étanchéité du système.
2.6 COMPÉTENCES ACQUISES
Au terme de ce stage, j'ai pu acquérir et développer les compétences suivantes :
• Contrôle qualité des pièces mécaniques (vérification de la conformité) ;
• Conduite de machines-outils semi-automatiques (fraiseuse, rectifieuse et le tour
parallèle) ;
• Travail d'équipe et communication en milieu industriel ;
• Métrologie : lecture et utilisation précise des instruments de mesure (pied à coulisse,
palmer, micromètre) ;
• Usinage et réalisation de pièces mécaniques de précision.
CONCLUSION
Ce stage d’immersion en productique mécanique a été une expérience enrichissante qui nous a
permis de découvrir les réalités du terrain et les différentes étapes de la production
industrielle. Grâce à cette immersion, nous avons pu faire le lien entre nos connaissances
théoriques et la pratique en atelier.
Nous avons ainsi acquis des compétences précieuses en conception, en fabrication ainsi qu’en
contrôle qualité. Ces acquis techniques et méthodologiques constituent un socle solide qui
nous seront indispensable pour la suite de nôtre parcours et pour nos futur projet
professionnel.