Département : Génie électrique

Filière : GE
Option : Electrotechnique

Rapport De Stage Fin

D’étude
Automatisation et déterminer les modes de défiances
par méthode AMDEC d’unité de broyage

Lieu de stage :

Compagnie Minière de Touissit

Réalisé par : Encadré par :

MOHAMED DIRHAM Mr. HASSAN ARAB

Année universitaire : 2024/2025

 Remerciement
Je tiens à remercier, dans un premier temps, toute l’équipe
professorale et administrative de l’école supérieure de technologie de
MEKNES « ESTM » pour leurs raffinées directives et consignes ainsi
que pour les efforts considérables qui déploient afin d’assurer à leurs
étudiantes et étudiants une formation de qualité. Je tiens à remercier
sincèrement :

Mr LOUTFI OUAZZANI, Directeur de la mine, pour nous avoir

accueillis dans Son entreprise et nous permettre de découvrir les
différentes fonctions des Ressources Humaines ainsi les mécanismes
de L’entreprise

Mr BLHAOUI ABDLJALIL, Ingénieur division technique de CMT a

TIGHZA pour ses Encouragements, ses conseils fructueux durant
toute notre période de stage.

Mr BOUTGHIT ABDELLAH et Mr HASSAN ARAB , mes

encadrants et les responsable du service électrique au sein de CMT
non seulement pour avoir accepté de nous Encadrer, mais aussi pour
ses encouragements et ses précieux [Link] bienveillance et la
cordialité de leur accueil ainsi que leur soutien

Sans oublier de remercier chaleureusement tous les professeurs de la

filière génie électrique GE pour lesquelles je
Présente mes profondes gratitudes et remerciements
 Dédicace
Je dédie ce rapport :

À mes chers parents,

Qui n’ont jamais cessé de formuler des prières à mon égard, de me
soutenir et de m’ épauler afin que je puisais atteindre mes objectifs.

À mes frères et sœurs,

Pour leur soutien moral et leurs conseils précieux tout au long de mes
études.

À mes grands-parents,
Que je souhaite une excellente santé.

À mes chers amis,

Pour leur soutien constant et leur amitié sincère.

À toute ma famille,
Pour leurs indéfectibles soutiens et leur patience infinie.
Table des matiers :
Introduction générale
Dans le cadre de ma formation en deuxième année du
Diplôme Universitaire de Technologie (DUT) en Génie Électrique,
option Électrotechnique, dispensée à l’École Supérieure de
Technologie de Meknès, la réalisation d’un stage de fin d’études
constitue une étape primordiale pour mettre en pratique les acquis
théoriques et techniques développés tout au long du cursus. Cette
immersion en milieu professionnel permet également de mieux
appréhender les réalités du terrain et d’acquérir une expérience
concrète dans le domaine de spécialisation.

C’est dans cette optique qu’un stage a été effectué au sein de la

Compagnie Minière de Touissit (CMT) Centre de TIGHZA du 01 avril
2025 au 31 Mai 2025, un acteur majeur du secteur minier au Maroc.
Ce stage a offert l’opportunité d’intégrer un environnement
industriel exigeant, où l’électrotechnique joue un rôle essentiel dans
le bon fonctionnement des installations. Il a permis d’assister aux
opérations de maintenance électrique, de découvrir les équipements
spécifiques utilisés dans l’industrie minière, et de mieux comprendre
les contraintes liées à la sécurité et à la continuité de service.

Le présent rapport a pour objectif de présenter le cadre général du

stage, les missions effectuées, les compétences développées, ainsi
que les enseignements tirés de cette expérience professionnelle
enrichissante.

Page 1
 𝟏 𝐞𝐫𝐞 Chapitre
Présentation d’entreprise

Page 2
𝟏𝐞𝐫𝐞 Chapitre : Présentation d’entreprise

I- Généralité de l’entreprise :
La Compagnie Minière de TOUISSIT, le
Leader au Maroc sur le marché des concentrés
du Plomb et du Zinc de haute qualité. Depuis
le jour où elle a vu naissance à l’Oriental, CMT
n’a pas cessé d’amener la stratégie de
recherches des nouveaux sujets de
développement, et c’était le cas avec
Figure 1 : La Compagnie Miniere de Touissit

l’ouverture de Centre Minière de TIGHZA au

moyen Atlas qui est en exploitation
maintenant ; ceci grâce à son portefeuille de
permis de recherche en métaux de base et en
métaux dans plusieurs régions marocaines, la
compagnie adopte cette stratégie encore vers
la croissance.
La compagnie est adossée au groupe minier
OSEAD et confortée par la compétence de ses
équipes en matière d’exploitation et Figure 2 :Localisation de CMT
d’exploration et sa solide situation
financière.
Depuis sa création en 1974, CMT a développé, en permanence, des capacités
D’adaptation de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences de plus en
plus fortes des clients dans un marché très concurrentiels.

Le centre minier de TIGHZA est situé dans la région administrative de BENI MILLALKHENIFRA
au moyen Atlas à 7 km à l’ouest de MRIRT à mi-chemin entre AZROU et KHENIFRA, il est
également relié à MEKNES par la route d ADAROUCH. La Compagnie Minière de TOUISSIT
est une société minière marocaine spécialisée dans l’exploration, l’extraction et le
traitement des minerais. Elle le leader dans la production des concentrés de plomb
argentifère de haute qualité, en outre des concentrations de Zinc argentifère.

Page 3
II- L’historique de CMT :
L'une des plus anciennes mines du Maroc, peut-être même la plus ancienne de par
l'exploitation. Carne 1924,des traces de vieux travaux datant du IX et XII siècle ont été
découverts sur le site de l'AOUAM ,ces traces font penser à une exploitation minière et
métallurgique assez complète du plomb et de l'argent .L'arrêt des travaux semble-t-il causé
par un défaut de moyens techniques suffisants pour l'exhaure .Les prospections débutèrent
en 1924 ,il affalèrent ans d'efforts persévérants et de travaux rendus extrêmement pénibles
par des venues d'eau continu elles pour mettre à jour la mine de l'AOUAM .Le BRPM (Bureau
de Recherche et de Participation Minière )et la Compagnie Royale Asturienne des Mines
(CRAM) qui est une société franco-belge ,créèrent la Société Minière de l'AOUAM (SMA). La
CRAM y participa à hauteur de 76%. En 1993 la SMA fut liquidée, la mine a été reprise en
1996 par la Compagnie Minière de TOUISSIT (CMT), société anonyme au capital de
99.000.000Dhs spécialisée dans l'exploitation et le traitement des minéraux du plomb et du
zinc argentifères. La CMT appartient au pôle Minéraux et Mines de Groupe Nord Est.

Figure 3 : L’historique de CMT

II- La chaine de production :

Page 4
 La chaîne de production à la Compagnie Minière de Touissit (CMT) repose sur un
enchaînement cohérent d’étapes industrielles, allant de l’extraction du minerai jusqu’à
l’expédition des concentrés. Ce processus mobilise des équipements mécaniques et
électrotechniques sophistiqués, assurant un haut niveau de performance et de sécurité.

1- Extraction du minerai :
L’extraction est réalisée principalement en souterrain dans les trois mines, Mine de Ighrem
Aoussar, Sidi Ahmed et Ouam. Les opérations d’abattage, de soutènement et de transport
du minerai sont assurées par des équipements lourds, combinés à un réseau
d'infrastructures souterraines complexes.

Figure 4 : Extraction du minerie

2- Transport vers l’usine de traitement :

Le minerai brut extrait dans ces trois sites est ensuite transporté jusqu’au centre de Tighza,
où se trouve l’usine de traitement principale de la CMT. Le transport est effectué par
camions , selon les conditions d’accès, en respectant les contraintes de sécurité et
d’organisation logistique.

3- Concassage :

Le tout-venant arrive des trois mines avec une dimension de 0 à 400mm, après concassage
et criblage, la tranche supérieur a30 mm se convoie vers le concasseur secondaire
(concasseur giratoire) la tranche entre 12 et 30 mm se convoie vers le concasseur tertiaire
(giratoire de type semons) ; et les inférieurs à 12mm sont stockés dans deux silos pour
l’alimentation du broyeur

Page 5
 Figure 5: Concasseur

4- Broyage :

Le broyage constitue une étape essentielle dans le processus de traitement du minerai à

l’usine de Tighza. Après le concassage, le minerai est introduit dans des broyeurs à boulets,
où il est mélangé à de l’eau pour former une pulpe. Grâce à la rotation du broyeur, les
boulets en acier réduisent le minerai en particules très fines, permettant ainsi la libération
des minéraux métalliques (plomb, zinc, argent) de la gangue. Ce broyage fin est
indispensable pour assurer une séparation efficace lors de la flottation. Le processus est
assisté par des systèmes de classification qui recyclent les particules insuffisamment
broyées. Sur le plan électrotechnique, cette opération repose sur des moteurs de forte
puissance, des démarreurs électrolytiques et des dispositifs de commande assurant la
protection et l’automatisation de l’ensemble du circuit.

Figure 6: Broyeur a boulet

Page 6
 5- Flottation :

La pâte minérale issue du broyage est envoyée vers les cellules de flottation, où les métaux
précieux (plomb, zinc, argent) sont séparés grâce à des réactifs spécifiques.

Figure 7: Cellule de flottation

6- Epaississement et filtration :

Les concentrés métalliques issus de la flottation sont épaissis, filtrés et séchés. Cela permet
de réduire leur teneur en humidité avant stockage.

Figure 8: Epaississeur Figure 9: Tambour de filtration

Page 7
 7- Expédition :

Les concentrés secs sont ensuite conditionnés et expédiés vers les fonderies ou les clients
industriels pour traitement final.

Figure 10: Concentres des miniséries

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 𝟐 𝐞𝐦𝐞 Chapitre
Automatisation d’unité de Broyage

Page 9
𝟐𝐞𝐦𝐞 Chapitre: Automatisation d’unité de broyage

I-Présentation générale d’unité de broyage:

L’unité de broyage intervient après le concassage et joue un rôle essentiel dans
la préparation du minerai pour la flottation. Elle permet la réduction fine des particules de
minerai afin de libérer les minéraux utiles (plomb, zinc, argent) de la gangue. Le broyage
optimise ainsi l’efficacité des étapes suivantes du traitement.

Figure 11: Unité de broyage

1- Fonctionnement de l’unité de broyage:

L’unité de broyage est équipée d’un broyeur à boulets, utilisé pour la réduction
granulométrique du minerai afin d’obtenir une poudre fine destinée aux étapes suivantes du
traitement.

A- Alimentation du broyeur

Le minerai, après concassage, est transporté vers le broyeur à l’aide d’un convoyeur ou d’un
vibreur. Une trémie de régulation permet de contrôler le débit d’alimentation pour assurer
une charge stable dans le broyeur.

B- Principe de broyage

Le broyeur à boulets est un cylindre horizontal en rotation, partiellement rempli de boulets

en acier. Lorsque le cylindre tourne, les boulets sont entraînés par rotation et retombent sur
le matériau, provoquant sa fragmentation par :

Page 10
 Choc : lors de la chute des boulets
Attrition : frottement entre les boulets et le matériau
Compression : entre les boulets et la paroi du tambour

Ce mécanisme permet d'obtenir un broyage efficace et une granulométrie homogène.

C- Séparation et recyclage

En sortie du broyeur, le matériau broyé passe par un système de classification (comme un

cyclone ou un tamis) :

Les particules fines sont évacuées vers l’étape suivante.

Les particules trop grosses sont recyclées dans le circuit de broyage.

D- Paramètres de fonctionnement

Le rendement du broyage dépend de plusieurs paramètres :

La vitesse de rotation du tambour

Le taux de remplissage (boulets + matériau)
La granulométrie d’alimentation
La durée du broyage
La puissance absorbée par le moteur (en kW)
Le graissage

Figure 12:Principe de fonctionnement de broyeur

Page 11
 2- Équipements utilisés dans l’unité de broyage :

L’unité de broyage est constituée de plusieurs équipements mécaniques et

électromécaniques essentiels au bon déroulement du processus de réduction
granulométrique :

Broyeur à boulets : appareil central qui broie le minerai par rotation et impact des boulets.

 Moteur électrique : source d’énergie mécanique pour entraîner le broyeur.

 Trémie : réservoir tampon pour stocker et réguler l’alimentation du broyeur.
 Convoyeurs : transportent le minerai vers la trémie et le broyeur.
 Système de classification (cyclones ou tamis) : sépare les particules fines des grosses
pour assurer la qualité du produit.
 Système de lubrification : assure la lubrification continue des pièces en mouvement.

3- Système électrique d’unité :

Le système électrique de l’unité de broyage assure l’alimentation, la commande, le

démarrage et la protection des équipements essentiels. L’élément central de ce système est
un moteur asynchrone à bagues de 500 kW, alimenté en 380 V, utilisé pour entraîner le
broyeur à boulets. Ce type de moteur est particulièrement adapté aux démarrages en charge
et aux efforts mécaniques importants générés lors du broyage.

Figure 13 :Les bagues du moteur du broyeur

A- Type de démarrage :

Le moteur est démarré à l’aide d’un démarreur électrolytique ARL 1400, qui insère une
résistance liquide dans le circuit rotorique. Ce système :

Réduit l’intensité du courant de démarrage,

Page 12
 Protège le réseau électrique,
Permet un démarrage progressif sans à-coups mécaniques.

Figure 14 :Démarreur électrolytique ARL1400

Le schéma de raccordement ARL 1400 (figure 15) représente le démarrage d’un moteur à
bagues à l’aide d’un démarreur électrolytique. Ce système permet d’insérer progressivement
des électrodes dans le circuit rotorique afin de limiter le courant de démarrage.

Le démarrage se fait en trois temps, contrôlés par une tempo électronique :

1. Le 1er temps : insertion du premier jeu d’électrodes (CL1), ce qui correspond à une
forte résistance initiale.
2. Le 2em temps : insertion du second jeu d’électrodes en parallèle, diminuant ainsi la
résistance globale.
3. Le 3e temps : activation du court-circuitage du démarreur (CC), supprimant
complètement les résistances et permettant au moteur de tourner à pleine vitesse.

Le moteur est alimenté via un contacteur de ligne (CL1), tandis que des sécurités
(thermostat, fin de démarrage) assurent la protection du système. Ce procédé est
particulièrement adapté aux moteurs de forte puissance utilisés dans les unités de broyage.

Page 13
 Figure 15 :Schéma de raccordement ARL1400

B- Principe de démarrage :

Le schéma (Figure 16) montre le fonctionnement d’un système de démarrage sécurisé pour
un moteur de broyeur à boulets, où la condition essentielle est la mise en marche préalable
du système de graissage.

 Mise en service du graissage :

Lorsqu’on donne l’ordre de démarrage (ORD), le
système de graissage s’enclenche en premier. Les
relais (ORD,RG,…), s’active et reste collé grâce aux
relais de position situés dans le coffret de
graissage.
 Vérification des conditions de sécurité :
Le circuit vérifie plusieurs conditions :
Pression d’huile dans le système de
graissage (via capteurs ou pressostats),
Figure 16 :Coffret de graissage
Position des vannes et éléments de

Page 14
 sécurité,
Retour d’information des relais de maintien,
L’autorisation de démarrage n’est donnée que si toutes les conditions sont
satisfaites.
 Commande du démarrage moteur :
Une fois le graissage validé, le contacteur RMB est autorisé à s’enclencher. Ce
contacteur commande la mise en tension du démarreur électrolytique relié au
moteur à bagues de 500 kW.
 Démarrage du moteur :
Le moteur démarre selon la logique définie dans le schéma de démarrage ARL 1400
(progressive insertion des électrodes, puis court-circuitage).
 Maintien du fonctionnement :
Tant que le graissage est actif et que toutes les sécurités (R1,R1,R4,R5,R6 et R7) sont
maintenues, le moteur reste en marche. En cas de perte de pression (pompe base
pression 43-44) , défaut de graissage (RG coffret de pulvérisation) , ou défaut
thermique (Relais Thermique RTH 95-96), les relais RMB A1-A2 (ou CL1) et CDA
tombent et provoquent l’arrêt du moteur pour éviter les dommages mécaniques.

Figure 17 : Schéma de démarrage

Page 15
 II- Automatisation d’unité de broyage :
L’automatisation de l’unité de broyage joue un rôle essentiel dans le bon déroulement du
processus industriel, en assurant un pilotage efficace et sécurisé des différents équipements.
Grâce à un système de commande adapté, cette automatisation permet de contrôler les
phases critiques telles que le démarrage du moteur, le fonctionnement du graissage, ou
encore les sécurités d’arrêt. Elle permet également de surveiller l’état de l’installation en
temps réel et de réduire les interventions manuelles, ce qui contribue à une meilleure
fiabilité et à une productivité accrue. Pour réaliser cette automatisation, un automate
programmable industriel (API) sera utilisé afin d'assurer la gestion logique des différentes
étapes du processus, la centralisation des signaux de commande et de sécurité, ainsi que la
communication avec les dispositifs de contrôle et de signalisation..

Objectifs de l’automatisation :

Assurer le démarrage et l’arrêt sécurisé des équipements.

Garantir le fonctionnement préalable du système de graissage.
Optimiser la continuité de service.
Faciliter la maintenance préventive.
Améliorer la fiabilité et la productivité de l’unité.

1- Cahier de charge :

À l’état initial, le moteur du broyeur est à l’arrêt. Le cycle de démarrage est déclenché par
l’appui sur le bouton DCY. Avant de lancer le moteur, deux conditions préalables doivent
être remplies afin de garantir un fonctionnement sécurisé de l’installation.

La première condition concerne le graissage : ce processus démarre par l’activation du relais

TW 432, situé dans le coffret de graissage. Pour que cette condition soit validée, plusieurs
éléments doivent être actifs :

Le relais ORD, relais de sécurité du graissage, activé par les relais R1, R3, R4, etc.
(voir Figure 17),
Le relais C1, correspondant à la pompe de basse pression, garantissant la présence
d’air pour assurer la pression de graissage,
Le relais RG, qui valide l’absence de défaut dans le système de graissage.

La deuxième condition est liée à la température du moteur. Le démarrage n’est autorisé que
si la température est normale, contrôlée par la thermistance LTE2S.

Page 16
Une fois ces deux conditions réunies, l’unité est prête pour le démarrage. L’appui sur le
bouton BPM déclenche le contacteur de démarrage du moteur, ce qui met en marche le
moteur du broyeur.

L’arrêt de l’unité peut survenir pour trois raisons :

Arrêt normal : activé manuellement par l’appui sur le bouton BPA, ce qui ramène le
système directement à l’état initial.
Défaut thermique : causé par l’ouverture du relais thermique ou l’intervention de la
thermistance en cas de surchauffe. Dans ce cas, une lampe de signalisation de
défaut thermique s’allume. Si les relais RTH et TH se referment (défaut résolu),
l’unité retourne à l’état initial.
Défaut de graissage : dû à l’ouverture des relais ORD, TW 432 ou RG, indiquant un
problème dans le circuit de graissage. Cela déclenche l’allumage de la lampe de
signalisation de défaut de graissage. Un appui sur le bouton de réarmement permet
alors de réinitialiser le système et de revenir à l’état initial, une fois le défaut levé.

2- Schéma GRAFCET :
A- GRAFCET au point de vue de système :

Figure 18 :Grafcet (Système)

Figure 15 :Grafcet (Système)

Page 17
 Le cycle automatisé de l’unité de broyage débute à l’étape 1, où le système est en
attente. Lorsque l’opérateur appuie sur le bouton DCY, on passe à l’étape 2, qui vérifie la
première condition de sécurité : le bon fonctionnement du système de graissage (relai RS,
pression d’air RPB et absence de défaut RG). Si cette condition est remplie, la transition
permet de passer à l’étape 3. Ensuite, le système vérifie la température normale via la
thermistance à l’étape 4. Si la température est correcte, la transition permet de passer à
l’étape 5, indiquant que les deux conditions sont réunies et que le système est prêt pour le
démarrage. Lorsque l’opérateur appuie sur le bouton BPM, on passe à l’étape 6, qui
commande le contacteur de démarrage du moteur. Le système peut ensuite être arrêté
normalement à tout moment via l’appui sur le bouton BPA, ce qui déclenche l’étape 7 et
ramène le système à l’étape initiale. En cas de défaut thermique, détecté par le relais
thermique ou la thermistance, le système passe à l’étape 8, où une lampe de signalisation
s’allume. Le retour à l’état initial se fait automatiquement lorsque le défaut disparaît, via
l’étape 9. En cas de défaut de graissage (perte de l’un des signaux RS, RPB ou RG), le
système passe à l’étape 10, où une autre lampe de signalisation s’active. Le retour à l’étape
initiale nécessite alors une action manuelle via un bouton de réarmement, ce qui
correspond à l’étape 11.

B- GRAFCET au point de vue du circuit de commande :

Figure 19 :Grafcet (Circuit de commande)

Page 18
 C- GRAFCET au point de vue d’API:

Figure 20 :Grafcet (API)

3- Schéma LADDER :
Au niveau de schéma LDDER on doit changer les symboles suivants pour adapter avec le
logiciel de simulation (zeliosoft).

IA=I2 barre
IB=I3 barre
IC=I4 barre
ID=I5 barre
IE= I8 barre
MA=M10
MB=M11

Page 19
 A- -Table d’activation et désactivation:

Tableau 2 :Table d’activation et désactivation

B- Schéma LADDER :

Page 20
 Figure 21 :Schéma LADDER

4- Simulation :
La simulation du système d’automatisation du broyeur a été réalisée à l’aide du logiciel Zelio Soft, un
outil dédié à la programmation des automates Schneider Electric. Ce logiciel a permis de représenter
le fonctionnement logique du GRAFCET sous forme de schéma Ladder, en intégrant les différentes
conditions d’activation et de désactivation des étapes, ainsi que les actions associées. Grâce à cette
simulation, il a été possible de vérifier le bon déroulement du cycle automatique et d’assurer la
fiabilité du système avant toute mise en œuvre réelle.

Le démarrage :

 À l’étape M1, l’unité est à l’état initial, en

attente d’un ordre de démarrage.

Figure 21 :Etape1

 Lorsque l’on appuie sur I1 (DCY), le

système passe à l’étape M2, qui déclenche
le relais de dégraissage Q1.

Figure 22 :Etape2

Page 21
  Ensuite, si les conditions I2, I3 (ORD), I4 (PBC)
et I5 (THERMISTANCE) sont réunies, le système
évolue vers les étapes M3 et M5.

Figure 23 :Etape3

 L’appui sur I6 (PBM) permet de passer à

l’étape M6, ce qui déclenche le relais de
démarrage Q2 du moteur principal.

Figure 24 :Etape4

L’arrêt :

 En cas d’arrêt normal, un appui sur I7 (PBA)

ramène le système directement à l’étape
initiale M1.

Figure 25 :Etape5

 En présence d’un défaut de sécurité, comme une

activation de barrière (ex. IA), le système bascule
vers l’étape MA, qui signale un défaut de
graissage via Q4.

Page 22
Figure 26 :Etape6
  Enfin, en appuyant sur I9, le système passe à
l’étape MB, puis retourne automatiquement à
l’état initial M1, prêt pour un nouveau cycle.

Figure 27 :Etape7

5- Choix d’API :

Le choix de l’automate Zelio Logic SR3B261FU s’est avéré judicieux pour l’automatisation du
broyeur, notamment en raison de ses 16 entrées logiques et 10 sorties à relais, qui
permettent de gérer efficacement l’ensemble des signaux du système. Ce modèle est
alimenté en courant alternatif 100–240 V AC, ce qui présente l’avantage de ne pas
nécessiter l’ajout d’un redresseur externe, contrairement à d’autres automates
fonctionnant uniquement en courant continu. Cette caractéristique simplifie le câblage et
réduit les composants nécessaires à l’alimentation du système. De plus, sa compatibilité
avec le logiciel Zelio Soft permet une programmation intuitive en langage Ladder, facilitant
ainsi la mise en œuvre du GRAFCET et la simulation du fonctionnement du broyeur.

Figure 28 : API SR3B261FU

Page 23
 L’étude réalisée a permis de comprendre le fonctionnement global d’une unité de
broyage et l’intérêt de son automatisation dans un contexte industriel. L’analyse du
processus, la conception de la commande automatique et la simulation ont contribué à
une meilleure maîtrise du système, tout en renforçant la sécurité et l’efficacité de
l’exploitation. L’intégration d’un automate programmable a offert une solution fiable pour
assurer un enchaînement logique des opérations, répondant ainsi aux exigences de
performance et de modernisation industrielle.

Page 24
 𝐞𝐦𝐞
𝟐 Chapitre
Déterminer les modes défaillance d’unité
de broyage par la méthode AMDEC

Page 25
 𝟑𝐞𝐦𝐞 Chapitre: Déterminer les modes défaillance d’unité de
broyage par la méthode AMDEC

I-Introduction détaillée à l’AMDEC :

Dans un environnement industriel et de
services de plus en plus exigeant, la maîtrise des
risques est devenue un impératif stratégique.
La recherche constante de l'excellence en
matière de qualité, de fiabilité et de sécurité
pousse les organisations à adopter des
approches proactives pour anticiper et prévenir
les défaillances. C'est dans ce contexte que
l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs
Effets et de leur Criticité (AMDEC) s'impose
comme un outil fondamental. Méthode
systématique d'analyse des risques, l'AMDEC,
dont les origines remontent aux années 1940,
permet d'identifier et de traiter les problèmes
potentiels avant qu'ils n'impactent la
performance, les coûts ou la satisfaction Figure 29 :Schéma LADDER
client.

L'objectif principal d'une AMDEC est d'identifier, d'évaluer et de hiérarchiser les modes de
défaillance potentiels d'un produit, d'un processus ou d'un système. En anticipant ces
scénarios critiques, elle facilite la mise en œuvre d'actions préventives ou correctives
ciblées, réduisant ainsi significativement les risques d'incidents, de dysfonctionnements ou
de non-conformités.

Ce rapport détaillera l'approche que nous avons suivie pour réaliser notre analyse AMDEC,
en structurant notre démarche autour des étapes clés de la méthode :

1- Contexte et Définition du Périmètre :

Cette première section posera les bases de notre étude. Nous y décrirons précisément le
produit, le processus ou le système qui a fait l'objet de l'analyse, en présentant ses
fonctions principales et son environnement. Nous expliciterons également les objectifs
spécifiques de cette AMDEC (par exemple, améliorer la sécurité d'un équipement, fiabiliser
une ligne de production, réduire les retours clients d'un produit) et la nature de l'AMDEC
menée (AMDEC Produit, Processus, Moyen, etc.).

2- Préparation de l'Analyse AMDEC :

Avant de plonger dans l'analyse proprement dite, une phase de préparation rigoureuse est
essentielle. Cette partie détaillera la constitution de l'équipe de travail pluridisciplinaire,
indispensable pour une analyse exhaustive. Nous décrirons la collecte des données
Page 26
pertinentes (plans, schémas, procédures, données historiques, etc.) et la définition des outils
et conventions de travail, notamment la définition des échelles de cotation pour la gravité,
la fréquence et la non-détection.

3- Identification des Modes de Défaillance :

C'est l'étape cruciale de l'AMDEC. Nous y présenterons la méthodologie utilisée pour

identifier systématiquement tous les modes de défaillance potentiels. Pour chaque
élément ou fonction analysée, nous décrirons les défaillances possibles, leurs causes
profondes et leurs effets sur le système, le client ou l'utilisateur final. Cette phase est
souvent matérialisée par le remplissage des premières colonnes du tableau AMDEC.

4- Évaluation et Hiérarchisation des Risques :

Une fois les défaillances identifiées, il est impératif d'évaluer leur criticité. Dans cette
section, nous expliquerons comment chaque mode de défaillance a été coté selon sa gravité
(G), sa fréquence d'occurrence (F) et sa probabilité de non-détection (D). Nous détaillerons
le calcul de l'indice de criticité (Criticité = G x F x D) et présenterons la matrice de criticité ou
la liste hiérarchisée des risques, permettant d'identifier les points les plus critiques
nécessitant une attention immédiate.

5- Définition et Mise en Œuvre des Actions Correctives et

Préventives :

Sur la base de la hiérarchisation des risques, cette partie exposera les actions concrètes
proposées pour réduire les criticités jugées inacceptables. Pour chaque action, nous
spécifierons sa nature (prévention, détection), le responsable de sa mise en œuvre et le
délai associé. L'objectif est de réduire la gravité, la fréquence ou d'améliorer la détection des
défaillances.

II- Application de l’AMDEC aux composants électriques de l’unité de

broyage :

1- Contexte et Définition du Périmètre :

L’unité de broyage est un équipement industriel essentiel destiné à réduire la taille des
matériaux bruts pour les étapes de traitement suivantes. Elle comprend plusieurs
composants électriques critiques, tels que les moteurs électriques, les capteurs, les relais, les
câbles et les systèmes de commande.

L’objectif de cette AMDEC est de garantir la fiabilité et la sécurité électrique de l’unité de

broyage, en minimisant les risques d’arrêt imprévu ou d’accidents liés à des défaillances
électriques. Cette analyse se concentre principalement sur les composants électriques
intervenant dans le fonctionnement et la commande de l’unité.
Page 27
 2- Préparation de l’Analyse AMDEC :

Une équipe pluridisciplinaire est constituée, comprenant d’un stagiaire (DIRHAM

MOHAMED) ,des techniciens en maintenance électrique et l’ingénieur d‘entretient

Les données collectées incluent les schémas électriques de l’unité, les historiques de pannes,
les procédures de maintenance et les rapports d’incidents précédents.

Les échelles de cotation utilisées pour la gravité (G), la fréquence (F) et la non-détection (D)
sont définies selon les normes internes de l’entreprise, avec une cotation de 1 (faible) à 10
(très critique).

3- Identification des Modes de Défaillance :

Composant Mode de défaillance Cause(s) possible(s) Effet(s) sur le système

Défaut d’isolation, Arrêt moteur, risque
Moteur électrique Surchauffe
surcharge de dommage matériel
Coupure de
Vieillissement, défaut
Court-circuit interne l’alimentation, risque
isolation
Moteur électrique incendie
(500KW) Vibration, arrêt
Fatigue, manque de
Usure des roulements moteur, usure
lubrification
prématurée
Dysfonctionnement de
Contacts collés Usure, poussière la commande, arrêt ou
Relais de commande
démarrage intempestif
Relais de commande
Surchauffe, Perte de la fonction de
Bobine défectueuse
vieillissement commutation
Perte de continuité
Coupure ou Choc mécanique,
électrique, faux
Câblage électrique détérioration usure
contacts
Câblage électrique
Erreur humaine, Intermittence, court-
Mauvais raccordement
mauvais serrage circuit

Tableau2 : Modes de défaillance

4- Évaluation et Hiérarchisation des Risques :

Indice de
Mode de Fréquence Détectabilité Mode de
Gravité (G) Criticité (IC =
défaillance (F) (D) défaillance
G×F×D)
Moteur Court-circuit
9 4 7 252 Très élevé
électrique interne
Moteur
Surchauffe 8 5 6 240 Très élevé
électrique

Page 28
 Relais de Contacts
6 6 5 180 Élevé
commande collés
Câblage Coupure ou
7 5 6 210 Très élevé
électrique détérioration
Relais de Bobine
6 3 5 90 Faible
commande défectueuse
Câblage Mauvais
5 4 6 120 Moyen
électrique raccordement

Tableau3 : Evaluation et hiérarchisation des risques

5- Définition et Mise en Œuvre des Actions Correctives et

Préventives :
Mode de Action Objectif de
Type d’action Responsable Délai
défaillance proposée réduction
Court-circuit Installation de
Service Réduire la
interne disjoncteurs Préventive 1 mois
maintenance gravité (G)
thermiques
Surchauffe Surveillance
thermique
Technicien Réduire la
moteur + Préventive 2 semaines
électrique fréquence (F)
maintenance
préventive
Contacts Nettoyage et
Améliorer la
collés inspection
Préventive Maintenance 1 mois détectabilité
régulière des
(D)
relais
Coupure ou Inspection
détérioration périodique des
Équipe Réduire la
câbles et Préventive 3 semaines
sécurité fréquence (F)
protections
renforcées
Bobine Remplacement
Réduire la
défectueuse programmé Corrective Maintenance 2 mois
fréquence (F)
des relais

Tableau1 : Actions correctives et préventives

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 L'application de la méthode AMDEC aux composants électriques de l’unité de
broyage a permis d’identifier de manière systématique les modes de défaillance
potentiels, leurs causes, leurs effets, ainsi que leur criticité. Cette analyse a mis en
évidence les points sensibles du système électrique, nécessitant des actions correctives et
préventives ciblées. Grâce à cette démarche proactive, la fiabilité et la sécurité de
l’installation peuvent être significativement améliorées, tout en réduisant les arrêts non
planifiés et les coûts de maintenance. Ce travail constitue ainsi une base solide pour
l’amélioration continue de la performance de l’unité de broyage .

Page 30
 𝐞𝐦𝐞
𝟒 Chapitre
Taches effectuées

Page 31
𝟒𝐞𝐦𝐞 Chapitre: Taches effectuées
Au cours de ce stage de fin d’études au sein de la Compagnie Minière de Touissit,
plusieurs missions ont été réalisées dans le cadre de l’unité de broyage. Ces tâches ont
permis de mettre en pratique les connaissances acquises en génie électrique, tout en
répondant aux besoins techniques du site. Elles ont concerné à la fois des travaux
d’automatisation, des vérifications sur les installations électriques et une analyse des modes
de défaillance des équipements. Ce chapitre présente de manière détaillée les différentes
interventions menées tout au long du stage.

 Installation d’un variateur de vitesse au niveau d’armoire électrique du tambour de

filtration

Figur30 :Variateur de vitesse

Page 32
  Changement d’un directeur compact au niveau de coffret électrique du concasseur

Figur31 :Dissecteur compact

 Maintenance et changement des rotors et stators des différents moteur utilisé au

production.

Figur32 :Moteur vibrateur

Page 33
Conclusion générale :
Ce stage de fin d’études réalisé au sein de la Compagnie Minière de
Touissit a constitué une expérience professionnelle complète et enrichissante, tant
sur le plan technique que sur le plan personnel. Intégré à une équipe dynamique et
expérimentée, ce stage a permis d’appliquer de manière concrète les
connaissances acquises au cours de la formation en génie électrique, option
électrotechnique, dans un contexte industriel réel et exigeant.

Ce stage a porté sur deux axes principaux : l’automatisation de certaines fonctions

au sein de l’unité de broyage et l’analyse des modes de défaillance de ses
composants électriques. L’aspect automatisation a permis de mieux comprendre
les systèmes de commande et de régulation utilisés dans les processus industriels,
ainsi que leur impact sur l’optimisation du rendement et de la sécurité. Quant à
l’étude AMDEC, elle a permis d’identifier les défaillances potentielles, d’en analyser
les effets et les causes, et de proposer des actions correctives et préventives visant
à améliorer la fiabilité des installations.

Cette double approche a offert une vision globale des enjeux liés à la performance
des équipements, à la maintenance préventive et à la continuité de service dans un
environnement industriel. Les compétences techniques ont été renforcées,
notamment en programmation d’automates, en lecture et conception de schémas
électriques, en diagnostic des pannes et en analyse de risques. Le stage a
également permis de développer des qualités humaines importantes telles que le
sens des responsabilités, l’autonomie, l’esprit d’initiative et la communication
professionnelle.

En somme, cette expérience de terrain a représenté une étape décisive dans le

parcours de formation, en consolidant les acquis et en ouvrant la voie à une
insertion professionnelle dans le domaine de l’électrotechnique et de
l’automatisme. Elle a permis de mesurer l’importance d’une démarche structurée,
préventive et rigoureuse pour garantir la performance et la fiabilité des systèmes
industriels.

Page 34
Annexes :

Annexe1: Schéma du réseau électrique du compagnie minière de touissite .

Page 35
Annexe2 : Poste source de CMT.

Page 36
Annexe3 : Schéma d’un variateur de vitesse :

Page 37
Annexe4 :Schéma de coffret de graissage :

Page 38
Web graphie
 Compagnie minière de touissit :
[Link]

 Wekipidia:

[Link]
%20(ou,solides%20en%20poudres%20tr%C3%A8s%20fines.

 Technologuepro:

[Link]
[Link]

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