La standarisation

Rapport

Réalisé par :
Mina AIT MOUSSA
Maryame MORJANA
Imad CHATTOUHI

Supervisé par : Pr BENMOUSSA

1
Plan :
●Introduction
●Présentation de l’outil
 Petit historique
 Définition
 Objectifs
 Types de standard
●Management visuel
 Définition
 Illustration
●Impacts sur les friens de
laperformance
●Processus demise en place
 Étape de la mise en place
 Formulaire d’analyse
●Outilspour assurer l’efficacité et
l’amélioration continue des
processus
●Étude de cas
●Conclusion

2
[Link] :

Le Lean Six Sigma est une méthodologie robuste qui

combine les principes d'efficacité du Lean et les méthodes
de contrôle de la qualité du Six Sigma. Un des aspects
fondamentaux de cette approche est la standardisation,
qui joue un rôle crucial en permettant une amélioration
continue et une réduction des variations dans les
processus. En alignant les processus sur des normes
clairement définies, le Lean Six Sigma facilite une
approche systématique pour atteindre l'excellence
opérationnelle, garantissant que chaque étape contribue
efficacement à la satisfaction des objectifs globaux de
qualité et d'efficience.

[Link]ésentation de l’outil :

2.1Petit historique :

La standardisation a émergé dans les années 1950 et 1960

au Japon, notamment chez Toyota, sous l'impulsion de
deux figures clés de l'industrie : Taiichi Ohno et Shigeo
Shingo. Ce choix stratégique s'inscrivait dans le contexte
de la reconstruction économique post-Seconde Guerre
mondiale et visait à maximiser l'efficacité. Cette approche
a grandement contribué à propulser l'industrie japonaise
parmi les plus performantes à l'échelle mondiale.

3
2.2 Définition :

La standardisation pourrait ne
pas être perçue comme
l'élément le plus séduisant du
Lean Manufacturing, mais elle
est indéniablement l'un des
fondements cruciaux de cette
approche. Elle assure la
cohérence et l'efficacité des
processus, jouant un rôle vital
dans l'optimisation continue
des performances et la
réduction des variabilités au
sein de la production.

Figure 1:Reprétations de la maison du TP

2.3 Objectifs du standard :

Le standard en question vise à établir un ensemble de normes

et de pratiques pour guider les entreprises dans l'atteinte de
leurs objectifs en matière de qualité, de performance et de
durabilité.

 Éliminer les pratiques inefficaces:

En adoptant une approche axée sur l'élimination des gaspillages
et des activités non productives, les organisations visent à
optimiser leurs processus et leurs ressources. Cela implique
souvent d'identifier et de supprimer les sources de gaspillage

4
telles que les délais, les mouvements inutiles, les stocks excessifs
et les défauts de qualité. En éliminant ces inefficacités, les
entreprises peuvent non seulement réduire leurs coûts et leurs
délais, mais aussi augmenter leur productivité et leur capacité à
répondre aux demandes du marché de manière plus agile et
efficace.

 Simplifier les processus :

Les standards sont conçus pour rendre les processus plus simples
et plus directs. En standardisant les méthodes de travail, on
réduit la complexité des opérations, ce qui facilite la formation
des nouveaux employés, améliore la consistence de la
production, et rend les tâches moins sujettes aux erreurs. Une
simplification efficace peut également entraîner une
amélioration de la sécurité sur le lieu de travail, car des
processus plus simples sont souvent moins risqués à exécuter.

 Rendre les opérations plus visibles :

En standardisant les opérations, il devient plus facile de
surveiller et d'évaluer les performances de chaque processus. Les
standards créent une transparence dans les méthodes de travail,
permettant aux managers et aux équipes de voir rapidement où
les processus fonctionnent bien et où ils nécessitent des
ajustements. Cette visibilité accrue aide à identifier les goulots
d'étranglement et les opportunités d'amélioration continue,
facilitant ainsi la prise de décisions basées sur des données
concrètes.

2.4 Types de standard :

Les standards occupent une place centrale dans la philosophie du
Lean management, agissant comme des guides essentiels pour
optimiser les processus et améliorer la performance globale des
[Link], il est courant de classifier les

5
standards en trois catégories distinctes, chacune remplissant un
rôle spécifique dans la gestion des opérations et l'amélioration
des processus :

Ces documents formalisent et préservent les meilleures

Lesstandards

pratiques. Ils fournissent des instructions claires aux

opérateurs sur leurs tâches, la manière de les
de travail

exécuter, et la fréquence à laquelle elles doivent être

réalisées. Le standard de travail est une compilation
des meilleures prat essentiellement iques actuelles.

Ces standards facilitent la visualisation des

Les standards de

processus en cours, permettant aux équipes de se

management

repérer, de comprendre facilement les opérations,

et de suivre l'activité. Ils sont cruciaux pour assurer
la transparence et pour permettre un suivi en
visuel

temps réel.

Ces standards décrivent les actions à

entreprendre en réponse à la détection d'un
Les standards

problème, c’est-à-dire un écart par rapport au

de réaction

standard, qui pourrait affecter le client ou le

bénéficiaire du processus. Ils garantissent une
intervention rapide et appropriée pour minimiser
les impacts négatifs.

6
 Figure 2: Situation pour chaque types de standard

[Link] visuel :

3.2 Définition de MV :

Le MV est une stratégie managériale qui utilise des outils

visuels pour communiquer efficacement des informations
aux collaborateurs. Il vise à aligner la vision, les valeurs et
les objectifs de l'entreprise avec les processus de gestion
et les besoins des parties prenantes. Le MV facilite la
compréhension des enjeux organisationnels et favorise la
productivité en rendant

7
les lieux de travail auto-explicatifs, auto-ordonnés et
auto-régulés. Cette approche dépasse la gestion de
production dans les usines et s'applique avec succès à
divers secteurs, y compris le commerce, l'éducation et les
services de santé. Son origine remonte à des pratiques
historiques telles que l'utilisation du Cubit royal en Égypte
ancienne et le système kanban chez Toyota. Depuis les
années 1970, le management visuel est devenu un élément
central des pratiques Lean, contribuant à l'amélioration
continue des performances opérationnelles à l'échelle
mondiale.

3.2 La relation entre standard et MV dans le cadre

du lean :

Les standards définissent les meilleures pratiques et les

procédures à suivre pour accomplir une tâche de manière
efficace et efficiente. Dans ce contexte, le management
visuel consiste à rendre ces standards et procédures
facilement compréhensibles et accessibles à tous les
membres de l'équipe grâce à des outils visuels tels que les
tableaux de bord, les diagrammes, lesindicateurs
visuels,Kanban, etc. Ainsi, les standards servent de
référence pour établir et maintenir le management visuel,
tandis que le management visuel aide à promouvoir et à
maintenir la conformité aux standards en les rendant
visibles et compréhensibles pour tous. Cette relation
symbiotique entre les deux contribue à soutenir une
culture d'amélioration continue et de performance dans
les organisations Lean.

8
3.3illustration de MV :

Figure 3:Reprétations de la maison du TPS

Exemple 1:
Le premier problème concerne la
zone de réception des
marchandises. Il s'agit d'une vue
aérienne où les palettes doivent
être positionnées dans l'espace
délimité par le trait bleu. Tout écart
par rapport à cette zone constitue
un problème à résoudre.

Exempme 2 :
Le deuxième problème concerne un
emplacement désigné pour un
extincteur. Si aucun extincteur n'est
présent à cet endroit, cela constitue
un problème à résoudre.

9
Exemple 3 :
Dans le troisième cas, la ligne
pointillée bleue représente le
niveau de stock habituel. Tout
dépassement de ce niveau indique
une situation anormale à résoudre.

Exemple 4 :
Dans le dernier exemple, il est
présenté un dispositif permettant
de repérer immédiatement les
dossiers mal rangés d'un simple
coup d'œil.

Ces exemples pourraient provenir de l'application de la méthode

5S.

[Link] sur les friens de performance visuel :

4.1Lien avec amélioration continue :

L'amélioration continue, ou Kaizen, est un processus

incessant de petites améliorations impliquant tous les
employés. Ce processus repose sur l'identification des
écarts par rapport aux standards existants et sur la mise
en œuvre de changements pour réduire ces écarts. Le
cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) et la méthodeDMAIC

10
(Define-Measure-Analyze-Improve-Control) sont souvent
utilisés pour structurer ces efforts d'amélioration.

4.2Impact sur les friens :

1. Variabilité

 Réduction de la variabilité:
Les standards définissent des méthodes précises pour
chaque tâche, assurant que toutes les opérations sont
réalisées de manière uniforme. Cela minimise les
variations et améliore la qualité du produit fini.

 Formation des opérateurs:

Les standards servent de guide pour former les nouveaux
employés, garantissant qu'ils suivent les mêmes procédures
que les opérateurs expérimentés, réduisant ainsi la
variabilité due aux différences de compétence.

2. Gaspillage

 Identification et élimination des gaspillages :

En établissant des standards, il devient plus facile de
repérer les activités qui n'apportent pas de valeur ajoutée
(NVA). Les opérateurs peuvent alors se concentrer sur les
activités à valeur ajoutée (VA) et éliminer les gaspillages.

11
  Optimisation des ressources :
Les standards aident à optimiser l'utilisation des matières
premières et des ressources, réduisant ainsi les excès et
les déchets.

[Link]é

 Flexibilité et adaptation :
Bien que les standards définissent des processus fixes, ils
sont conçus pour être révisés et améliorés en continu. Cela
permet aux systèmes de production de s'adapter aux nouvelles
technologies, aux modifications de la demande client, et aux
meilleures pratiques.

 Réactivité aux changements :

En ayant une base standardisée bien définie, il est plus facile de
repérer les inefficacités et d'adapter les processus rapidement
sans compromettre la qualité.

Vous avez raison. Le concept que vous décrivez est lié à

l'évolution des normes et des standards au fil du temps. Voici une
clarification plus détaillée :

5 Évolution des standards :

●Changement à long terme :

Les standards évoluent souvent sur de longues périodes.
Cela peut être dû à des avancées technologiques, des
améliorations dans les méthodes de travail, ou des
nouvelles découvertes. Par exemple, dans l'industrie, la

12
meilleure technique connue aujourd'hui peut devenir
obsolète demain avec l'apparition de nouvelles
technologies.
●Adaptation :
À mesure que le savoir-faire et les
technologiesprogressent, les standards doivent être révisés
et mis à jour pour refléter les meilleures pratiques
actuelles.
●État normal :
Dans une situation normale, on s'attend à ce que les
pratiques et les résultats soient conformes aux standards
établis.
●Correction des écarts :
Lorsqu'il y a des écarts par rapport aux standards (c'est-à-
dire lorsque les performances ou les résultats ne
correspondent pas aux normes établies), l'objectif est de
corriger ces écarts pour revenir à la conformité. Cela
signifie que les processus ou les pratiques doivent être
ajustés pour s'aligner sur le standard.
●Non modification du standard :
En règle générale, ce n'est pas le standard lui-même qui
est modifié pour s'adapter aux écarts observés, sauf si une
révision formelle du standard est justifiée par des
évolutions significatives (par exemple, de nouvelles
découvertes scientifiques ou des avancées
technologiques).

[Link] de lamise en œuvre :

13
6.1Étapes de sa mise en place :
Avant de réaliser le standard

A.Déterminer et savoir le problème

[Link] quelques concepts de base : TaktTime,

Temps de cycle, Poka Yoke, SMED…

[Link] quelques outils pratique : Chronométrage,

Diagramme spaghetti, Équilibrage, Diagramme de pareto,
Management visuel

D. Connaitre la trame de standards : Capacité de

processus, capabilité de processus,fiche d’instructions,
normes de sécurité…

E. Connaitre le terrain

Outils de mise en place d’un standards :

 ISHIKAWA
 QQOQCP
 SIPOC
 VOC

14
 1. La première étape de la construction d'un
standard consiste à observer les séquences
d'opérations à l'aide de photos, de vidéos et de
Étape de construction d’un standard
chronomètres.

2. La deuxième étape permet de comprendre

rapidement le flux opératoire de la zone de travail.

3. La troisième étape consiste à structurer les

étapes du processus en tâches élémentaires.

4. La quatrième étape permet aux opérateurs

d'accéder à toute la documentation correspondant à
chacune de ces étapes.

5. La cinquième étape réside dans l'illustration par

des photos et des schémas, notamment pour
simplifier les contrôles qualité.

6. La sixième étape favorise l'identification et

l'attribution d'un temps pour la réalisation de
chaque étape de travail.

7. La septième étape correspond à l'identification

des points clés concernant l'Hygiène, la Sécurité,
l'Environnement et l'Ergonomie.

8. Enfin, la huitième et dernière étape de la mise en

place d'un standard concerne la validation des
éléments de l'ensemble des standards par le
responsable de l'équipe et l'équipe elle-même.

15
6.2Formulaire d’analyse :

Fiche de mesure des temps

Pour à évaluer et à consigner les durées nécessaires

à l'accomplissement de tâches spécifiques.
Son rôle consiste à objectiver et à documenter de manière
précise

 Observer le processus de travail

 Décomposer le travail en
tâchesélémantaires de travail
 Identifier les points de
mesure(instant ou chaque tache
élémentairecommence et se
termine)
 Mesurer les éléments de
travailpar durée écoulée
 Définir le temps standard
 Transférer les durées de
Figure 4:Exemple de fiche de mesure de temps travaildans un table de
combinaison

Fiche de capacité de production

Pour évaluer et à consigner la capacité opérationnelle

d'une machine ou d'un équipement particulier
Son objectif est de déterminer avec précision la production
maximale

16
 Indiquer le nom de pocessus et
le numéro de la machine
 Saisir le temps manuel et le temps
de la machineétapes de mise en
placede fiche de capacité de
production
 Calculer le tamps total
 Saisir l'intervalle entre les
changements d'outil et le délai de
changementt d'outil Figure 5 :Exemple dec
 Calculer la capacité de fabrication Fiche de capacité

 Mettre en gris le goulot

d'étranglement

Table de combinaison des travaux standardisés

Un outil visant à définir les séquences de tâches les plus

efficientes ainsi que les combinaisons de travaux les plus
efficaces
Son objectif principal est de créer des processus standardisés
en identifiant l'ordre optimal des opérations et en établissant
des normes de temps pour chaque combinaison, favorisant ainsi
une exécution harmonieuse et productive des tâches
Figure6 : Exemple de table de combinaison des travaux standardisés

17
Mode opératoire

Un document structuré décrivant de manière détaillée les

étapes exactes à suivre et à exécuter pour chaque étape du
processus de manière efficace et efficiente
Son rôle consiste à objectiver et à documenter de manière
précise
Les intervalles de travail requis pour exécuter une activité
donnée.
Figure 7: Exemple d'un mode opératoire

 Créer un groupe de travail

 Réfléchir à comment optimiser cette action
 Coucher ses idées sur papier et consulter des exemples
 Choisir un outil pratique
 Passer à la rédaction ou l'enregistrement des étapes en
vidéos
 Penser à toutes les informations complémentaires
 Effectuer la Cache en suivant les instructions

18
Diagramme de travail standard

 Détaille la structure physique du processus avec

le déplacement des opérateurs et les flux de
matière afin d'optimiser la combinaison

Figure 8 : Exemple d’un diagramme de travail standard dard

 Saisir les éléments de travail les taches manuelles le temps de

déplacement
 Saisir le takt time le temps de cycle et le nombre de pièces de
l'en-cours standard
 Dessiner et libeller la structure du site de travail
 Indiquer le sens de flux de matière
 Indiquer les éléments de travail et les connexions du dernier
au premier avec une Fleche pointillée
 Ajouter les symboles approprie dans la structure
 Identifier l'opération qui forme un goulot d'étranglement par
des hachures

19
[Link] pour assurer l’efficacité des
processus :
7.1 Audit :

L'audit dans le cadre du Lean est un examen systématique et

indépendant des processus, des pratiques et des procédures. Son
objectif est de vérifier la conformité avec les standards définis et
d'identifier les écarts potentiels. Les audits Lean peuvent porter
sur différents aspects, tels que la sécurité, la qualité, les
processus de production, et les pratiques de travail. Ils peuvent
être effectués par des auditeurs internes ou externes.

Figure 8: Etapes d’audit

20
7.2 Revue de performance :
La revue de performance dans le Lean est une évaluation
périodique des performances des processus et des activités pour
s'assurer qu'ils répondent aux objectifs de l'entreprise et aux
standards Lean. Elle se concentre sur l'analyse des indicateurs
clés de performance (KPI) et l'identification des opportunités
d'amélioration.

Figure9 : Étape du revue de performance

21
8.Étude de cas :
1ER CAS :
Contexte :

L'entreprise ABC est un fabricant renommé dans l'industrie de

la production de biens de consommation. Dans le cadre de
leurs opérations quotidiennes, ils doivent :
Conditionner leurs produits finis sur des palettes avant de les
expédier à leurs clients à travers le monde.
Cependant, ils se rendent compte que le mode opératoire de
conditionnement actuel manque de standardisation, ce qui
entraîne des inefficacités et des problèmes logistiques.
L'objectif de cette étude de cas est d'élaborer une 1ère version
standardisée du mode opératoire de conditionnement de
palettes, qui sera utilisée dans l'ensemble de l'entreprise.

22
Operation Key points Illustrations

La 1-Vérifier l'état de la palette :

préparation
 Examiner visuellement la palette
de la pour détecter toute fissure, tout
palette dommage ou toute déformation.

 Assurez-vous que la palette est

propre et exempte de tout débris ou
de toute saleté.
 Vérifier la solidité et la stabilité de la
palette en appliquant une légère
pression sur différentes parties.

2-Vérifier l'adaptabilité de la
palette à la charge prévue :

 Consulter les spécifications de la

charge à transporter pour
déterminer les dimensions et le
poids appropriés de la palette.

 S'assurer que la palette

sélectionnée peut supporter le
poids et les dimensions de la
charge sans risque de déformation
ou de dommage.
3-Marquer la palette pour
identification et manutention :

 Utiliser des étiquettes claires et

résistantes à l'eau pour marquer la
palette.

 Inclure des informations telles que le

poids maximal autorisé, les
restrictions de manutention et les
symboles de sécurité appropriés.

 Assurez-vous que les marques sont

facilement visibles et
compréhensibles pour les opérateurs
et les personnes impliquées dans la
manutention.

23
 1-Vérification de la marchandise :
 Examiner minutieusement chaque article pour garantir
sa conformité aux spécifications et aux normes de
qualité établies.
 Rejeter tout article présentant des défauts, des
dommages ou des non-conformités aux normes de
qualité.

2-Tri et classification :
 Trier la marchandise en fonction de ses caractéristiques,
telles que la taille, le poids, la fragilité et d'autres
critères pertinents.
 Classer les articles de manière systématique pour
faciliter le chargement, l'identification et la distribution
ultérieurs.
 Utiliser des critères de classification clairs pour
organiser efficacement la marchandise et optimiser
l'utilisation de l'espace de stockage.

3-Emballage et protection :
 Emballez méticuleusement chaque article en utilisant
des méthodes appropriées pour garantir sa sécurité
pendant le transport et le stockage.
 Choisissez des matériaux d'emballage adaptés, tels que
des boîtes en carton ondulé, des sacs en plastique
résistant, du film étirable et des matériaux de
La préparation de la marchandise

rembourrage, en fonction des caractéristiques de

l'article et des conditions de manipulation et de
transport prévues.
 Assurez-vous que les produits fragiles ou sensibles sont
enveloppés dans des matériaux de protection
supplémentaires tels que du papier bulle, des coussins
d'air ou des matériaux d'amortissement pour minimiser
les risques de dommages causés par les chocs, les
vibrations ou les conditions environnementales.

4-Étiquetage et marquage :
 Apposez des étiquettes claires, résistantes et lisibles sur
chaque colis, fournissant des informations détaillées
telles que le contenu précis de chaque colis, les
instructions de manipulation, les coordonnées du
destinataire, les informations de suivi et les codes-
barres si nécessaire.
 Utilisez des symboles de manipulation spéciaux, tels que
"Fragile", "Ce côté en haut" ou "Ne pas renverser", pour
indiquer les précautions de manipulation nécessaires.
 Assurez-vous que les étiquettes et les marquages sont
placés de manière visible et sécurisée sur chaque colis
pour faciliter l'identification, le suivi et la manipulation
pendant le transport et la distribution.

5-Documentation et papiers d'expédition

:
 Utilisez des modèles de documents
standardisés pour garantir la cohérence et la
précision.
 Automatisez autant que possible le processus
de création de documents pour gagner du
temps et réduire les erreurs.
 Formez le personnel sur les exigences légales
et réglementaires spécifiques à chaque type de
document.
 Mettez en place un système de vérification en
24
deux étapes pour garantir l'exactitude des
informations documentaires.
 1-Utilisation de matériaux de calage
appropriés :
 En plus des feuilles de carton ou
de mousse, envisagez l'utilisation
de coussins d'air, de papier bulle
ou de particules de calage pour
protéger les produits des chocs et
des vibrations pendant le
transport.

2-Évaluation de la configuration de la
palette :
La stabilisation de la charge

 Disposez les produits sur la

palette de manière à ce qu'ils
s'imbriquent solidement les uns
avec les autres, réduisant ainsi
les espaces vides et empêchant
le glissement pendant le
transport.

3-Utilisation de coins de protection :

 Placez des coins en plastique ou
en carton aux coins de la palette
pour protéger les produits des
dommages causés par les chariots
élévateurs ou les dispositifs de
levage

4-Utilisation de matériaux durables :

 Optez pour des sangles de
cerclage résistantes et des
bandes élastiques de haute
qualité pour assurer une fixation
sécurisée de la charge et réduire
les risques de dommages pendant
le transport. 25
 1-Étiquette principale :
 Utilisez une étiquette principale
de taille suffisante et avec une
police claire pour assurer une
lisibilité facile.
 Incluez des informations
essentielles telles que le nom
complet de l'expéditeur, l'adresse
complète, y compris le pays, le
nom du destinataire, l'adresse de
livraison complète et les
coordonnées de contact, y
compris le numéro de téléphone
et l'adresse e-mail.
 Utilisez des codes-barres ou des
QR codes pour faciliter le suivi et
la gestion des expéditions.

2-Étiquettes de manipulation :
 Utilisez des étiquettes de
manipulation standardisées et
internationalement reconnues
telles que "Fragile", "Haut/Bas",
"Ne pas renverser", etc.
 Assurez-vous que ces étiquettes
sont placées de manière bien
visible et facilement
compréhensible par les
transporteurs et les
L’étiquetage de la palette

manutentionnaires.

4-Utilisation de matériaux durables :

 Utilisez des étiquettes résistantes
à l'eau et aux déchirures pour
garantir qu'elles restent lisibles
pendant tout le processus
d'expédition.
 Envisagez l'utilisation d'étiquettes
autoadhésives de haute qualité
pour une adhérence durable sur
la palette. 26
 1-Sélection de la zone de stockage :

 Assurez-vous que la zone de stockage est

propre, sèche et bien ventilée pour éviter
tout dommage aux produits et aux palettes.
 Éloignez les palettes des sources de chaleur
et d'humidité pour garantir leur intégrité
pendant le stockage.

2-Conformité aux normes et

réglementations :

 Respectez les normes et réglementations en

vigueur concernant le stockage des produits,
notamment en ce qui concerne les
Le stockaaaage des palettes

conditions environnementales et la sécurité.

3-Empilage des palettes :

 Disposez les palettes de manière à ce
qu'elles soient alignées et équilibrées pour
éviter les chutes et les dommages.
 Empilez les palettes en fonction de leur
taille et de leur poids maximal autorisé pour
assurer une stabilité optimale.

4-Rotation des stocks :

 Placez les palettes les plus anciennes en
haut de la pile pour éviter l'obsolescence des
produits et garantir une rotation efficace
des stocks.

5-Sécurité :

 Évitez de stocker les palettes dans des zones

de passage ou de circulation pour prévenir
les accidents et assurer la sécurité du
personnel.

6-Utilisation d'équipements de
manutention appropriés :
 Utilisez des chariots élévateurs ou d'autres
équipements de manutention pour déplacer
les palettes en toute sécurité et éviter les
blessures.

27
Audit :
Catégories Point à contrôler Critère pour OK Observation Commentaire
Sécurité Vérification de Aucun dommage Ok
l'état de la palette visible, apte à
supporter la
charge
Matériaux de
Utilisation de Matériaux intacts, calage
matériaux de correctement Non OK inappropriés ou
calage appropriés positionnés mal positionnés
Qualité Sélection de la Zone non Non ok Zone encombrée
zone de stockage encombrée, ou présentant des
sécurisée risques de
Contrôle qualité sécurité
final de la Ok
marchandise Aucune
défectuosité,
emballage intact
Tri et
classification
ok
Articles
correctement triés
et classifiés
Délai Documentation et Documents Non ok Retard dans la
papiers complets et prêts préparation des
d'expédition à temps documents
Efficacité Évaluation de la Produits Ok
configuration de correctement
la palette disposés sans
espaces vides

Matériaux Ok
Utilisation de résistants utilisés
matériaux pour le cerclage
durables
Conditions de Empilage des Empilage stable et OK Stocks non
travail palettes accessible tournés selon les
recommandations
Rotation
Rotation des conforme aux Non OK
stocks spécifications de Équipements
stockage défectueux ou
inadaptés¹
Équipements en
Utilisation bon état et
d'équipements de adéquats pour la Non OK
manutention tâche

28
2émé cas :

Contexte :
L'entreprise XYZ ELECTRONIC spécialisée dans la fabrication de circuits imprimés, faisait face à une variabilité
élevée dans la qualité de ses produits finis. Cette variabilité entraînait des taux de rejet élevés et des retards de
livraison, impactant négativement la satisfaction des clients.

Objectif :
L'objectif était de réduire la variabilité dans la production des circuits imprimés et d'améliorer la qualité des produits
en standardisant les opérations de production à l'aide de la méthodologie Six Sigma.

Operation Key points illustration

Préparation Vérification des
des Composants Numéros de Lot et
Conformité des
Composants :
Assurez-vous que les composants
utilisés proviennent du lot correct en
vérifiant les numéros de lot sur les
étiquettes des emballages. Comparez
ces numéros avec ceux spécifiés dans
l'ordre de production. Les composants
doivent être conformes aux
spécifications techniques et exemptes
de tout défaut visible.

Positionnement Utilisation d’un

des Composants Gabarit :
Utilisez un gabarit standardisé pour
positionner chaque composant sur le
circuit imprimé. Cela garantit que
tous les composants sont placés de
manière uniforme et précise, ce qui
est essentiel pour les étapes
suivantes de soudure et d'inspection.
Précision et Consistance : Assurez-
vous que chaque composant est
correctement aligné avec les repères
sur le gabarit. Un positionnement
précis réduit les risques de courts-
circuits et de dysfonctionnements.

29
 Réglage de la Température de
Soudure Soudure :Régler la température de
des Composants la station de soudure à 350°C pour
assurer une soudure de qualité
optimale sans endommager les
composants. Une température trop
basse peut entraîner des soudures
froides, tandis qu'une température
trop élevée peut endommager les
composants et le circuit imprimé.
Techniques de Soudure :Utilisez
des techniques de soudure
appropriées pour chaque type de
composant, en veillant à ce que la
soudure soit propre, solide et sans
excès de matière.
Utilisation d’une Loupe : Après
Inspection Visuelle la soudure, utilisez une loupe ou un
microscope pour inspecter chaque
soudure. Recherchez des défauts tels
que des soudures froides, des ponts
de soudure, ou des soudures
manquantes.
Critères d’Acceptation : Assurez-
vous que chaque soudure répond aux
critères de qualité spécifiés, comme
une bonne adhérence et une
apparence lisse et brillante.

Vérification des Connexions

Test Électriques:
de Fonctionnement Utilisez un équipement de test
standardisé pour vérifier que toutes
les connexions électriques sur le
circuit imprimé fonctionnent
correctement. Les tests doivent
inclure des vérifications de
continuité, des tests de résistance,
et des tests fonctionnels spécifiques
au circuit.
Documentation des
Résultats : Documentez les
résultats des tests pour chaque
circuit imprimé, en notant les pièces
conformes et celles nécessitant des
retouches ou des réparations.

Utilisation de Boîtes
Emballage Antistatiques :Emballez chaque
et Étiquetage circuit imprimé dans des boîtes
antistatiques pour protéger contre
les décharges électrostatiques
pendant le transport et le stockage.
Étiquetage : Étiquetez chaque boîte
avec le numéro de lot, la date de
production, et toute autre
information pertinente pour la
traçabilité. Assurez-vous que les
étiquettes sont claires et lisibles.

30
[Link] :

Le Travail Standard constitue un des fondements essentiels du

déploiement du Lean Management.

Sans son application rigoureuse, il est impossible d'initier une

démarche de progrès qui permette d'atteindre des objectifs
ambitieux en matière de Qualité, de Coûts et de Délais. En effet,
le Travail Standard offre une base solide pour la constance et la
reproductibilité des processus, garantissant ainsi un niveau de
performance élevé et prévisible.

À l'inverse, la mise en œuvre de ce principe, sous l'impulsion

active de la Direction, crée un cadre propice à l'amélioration
continue. Cela permet de définir et de stabiliser les meilleures
pratiques, d'identifier rapidement les écarts et les opportunités
d'amélioration, et de faciliter l'engagement des équipes dans une
dynamique de progrès. En standardisant le travail, on instaure
une culture de discipline et de rigueur, essentielle pour optimiser
la performance opérationnelle et atteindre les objectifs
stratégiques del'entreprise.

31
Les références :
 Https://[Link]
 Cours Lean Manufacturing & Six Sigma Rachid
BENMOUSSA Enseignant chercheur en génie industriel et
logistique ENSA Marrakech – Université Cadi Ayyad ENSA
- GIL3 R
 [Link]
 [Link]
lean-management
 [Link]
pour-lamelioration-continue

32