Institut spécialisé de technologie appliqué 2 / Safi

Département : Maintenance et production.

Option : Electromécanique des systèmes automatisés.

Sujet de stage: DEMARREUR

ELECTROLYTIQUE

Réaliser par : TAOUFIK EL HILALI

Encadrer par : M. TAHIRI

Durée de stage : 01/03/2013 – 31/03/2013

Remerciements :
-------------------------------------------------------------------------------------
Introduction :
-----------------------------------------------------------------------------------------
Chapitre I : Introduction générale de la société
1 - Présentation du groupe Italcementi -----------------------------------------------------------------
2- Présentation du Ciment de Maroc-------------------------------------------------------------------
3- Organigramme du Ciment de Maroc ---------------------------------------------------------------
4- Objectifs de département maintenance -------------------------------------------------------------

Chapitre II: Processus de fabrication de Ciment

1 - Qu’est ce que le Ciment ? --------------------------------------------------------------------------
2 - Produits fabriqués -----------------------------------------------------------------------------------
3 - Procédé de fabrication ------------------------------------------------------------------------------

Chapitre III: Sujet de stage

DEMARREUR ELECTROLYTIQUE

1 – Réseau électrique de l’usine -----------------------------------------------------------------------

2 – Alimentation moteur broyeur ----------------------------------------------------------------------
3 – Principe de démarrage moteur broyeur ----------------------------------------------------------
4 – Circuit de puissance et de commande ------------------------------------------------------------
5 – Liste du matériel-------------------------------------------------------------------------------------
Conclusion:
-------------------------------------------------------------------------------------------

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2
 Avant d’aborder mon présent rapport, je tiens à remercier le
Directeur de Ciments du Maroc pole Safi, Monsieur, CHAFIK d’avoir
bien voulu m’autoriser à effectuer ce stage.

Je remercie Monsieur NAJD, chef De Département maintenance

qui m’a accueilli chaleureusement dans cette division.

Je remercie également mon encadrant monsieur TAHIRI, et

monsieur ATTAR pour son aide en mettant à ma disposition toute la
documentation utile, pour ces conseils et les orientations qu’il n’a
cessé de me prodiguer et pour la minutie avec laquelle il a bien voulu
examiner mon travail.

Comme je tiens également à remercier tous les acteurs de service

maintenance et services mécanique surtout M. NAIM, M.
BOUNDOUQ et monsieur MAROUANE EL BOUAZIZI pour leurs
conseils et leurs orientations.

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 Actuellement, les entreprises quelque soit
leur secteur d’activité se livrent à une
concurrence rude sur le marché pour répondre
aux besoins de sa clientèle .c’est pourquoi
l’entreprise doit disposer des moyens aussi bien
matériels que humains lui permettant d’être au
point de son secteur d’activité.

Bien qu’elle ne constitue pas une fin en soi.

La formation est généralement une condition
essentielle pour un développement endogène
durable et pour avoir un personnel compétent.
Capable d’utiliser les technologies en place.

Ciment de Maroc (CIMAR), et l’une des

sociétés qui donne à ses employés des

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4
formations pour permettre à ces dernier d’être à
la hauteur des besoins de l’entreprise chose qui a
permise à la CIMAR de contribuer au
développement de secteur des cimenteries au
MAROC et dans le monde, et ce en considération
de la main d’œuvre qu’elle emploie et du chiffre
d’affaire réalisé.

Chapitre I

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1- Présentation du groupe Italcementi :
Italcementi group, est l’un des tous premiers acteurs mondiaux dans le secteur du
ciment. Le groupe est né du rapprochement de deux sociétés dont l'expérience cimenterie
remonte à plus d'un siècle: Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881.
Aujourd’hui le groupe est présent dans 19 pays à savoir : Albanie, Belgique, Bulgarie,
Canada, Chypre, Egypte, France, Gambie, Grèce, Inde, L'Italie, Kazakhstan, Mauritanie,
Maroc, Espagne, Sri Lanka, Thaïlande, Turquie et les Etats-Unis.
Le groupe emploie plus de 17500 personnes ; le dispositif du groupe compte 60
cimentiers, 547 centrales à béton et 155 carrières de granulats.

2- Présentation du Ciment de Maroc

La cimenterie de Safi est crée en 1991 ; ouvert ses portes (Mise en service) en 1993 et
situé d’environ 35 Km au nord de la ville de Safi.
Dans la perspective d'un développement rapide de la demande, la cimenterie a été
conçue avec une capacité de production évolutive.
Le ciment du Maroc est le nouveau nom de la société CIMAR Safi (la cimenterie de
Safi) après sa fusion en 1992 avec la société des ciments d'Agadir. Grâce cette fusion, les
ciments du Maroc dispose d'une capacité de 1.700.000 tonnes par an dont 600.000 tonnes
pour l'usine de Safi et le reste pour l'usine d’Agadir.
La situation de son installation constitue pour ciments du Maroc un atout majeur pour
l'exportation et lui permet de développer ses ventes vers les marchés internationaux
(Afrique, USA, Europe etc.…)
La localisation de l'usine a été choisie en fonction des impératifs des gisements
calcaire et argiles qui constituent la matière première du ciment.

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6
 Dans le souci permanent de répondre aux attentes de ses clients, Ciments du Maroc a
adopté depuis la création de l’usine de Safi une politique qualité pour les produits fabriqués et
les services. Cette politique a permis à l’usine d’être la première cimenterie au Maroc certifiée
ISO 9002 depuis 1998.

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3- Organigramme du Ciment de Maroc :

Direction Usine

Secrétariat

Département Service Service Contrôle Gestion Service Achats

production Qualité et Comptabilité

Département Service personnel Service

Maintenance commercial

Service Mécanique Sécurité

Service Electrique Infirmerie Chef

Des Ventes

Service Guichet ADV Assistance Agents

logistique commercial commerciale commerciaux

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4- Objectifs de département maintenance :
 objectifs :
Le département maintenance comprend :
- service méthodes.
- service réalisation mécanique.
- service réalisation électrique.
- magasin.
Sa mission est le bon fonctionnement de l’installation de l’usine.
 Méthodes et bureau des études :
Ce service à pour mission :
 Visite des installations de l’usine suivant un planning.
 Préparation des interventions mécaniques.
 Suivi des pièces de rechange mécanique.
 Etablissement des ordres des travaux.
 Suivi des travaux de sous-traitance mécanique.
 Etudes des modifications et des améliorations à apporter sur les installations.
 Etablissement des plans de réalisation des travaux.
 Electricité, automatisme et informatique industrielle :
Ce service a pour mission :
 le suivie, la préparation, des travaux réalisation de toutes les interventions sur
les équipements électriques, automatiques et informatiques industrielles.
 Etablissement des DA (demande d’achat) des pièces de rechange.
 Réalisation mécanique :
Ce service a pour mission :
 Réalisation des travaux.
 Le diagnostic de l’état des installations.
 Préparation et usinage des pièces de rechange et des modifications.
 Réalisation Informatique :
Ce service a pour mission :
 Réparation du matériel informatique.
 Assurer la sécurité des postes (ordinateurs) par réseau.
 Création des comptes utilisateurs.

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  Contrôle de l’accès au réseau.
 Réalisation Informatique :
 Visite des installations.
 Détection des anomalies.
 Planning des interventions.
 Réalisation.
 Organigramme de département maintenance :
L’organigramme ci –dessous met en évidence les différents composants du
département maintenance ainsi que la relation hiérarchique qui permet la bonne gestion de ce
service.

Chef de département
Maintenance

Secrétariat

Méthode Réalisation Méthode Service Service

électrique Electrique mécanique mécanique Informatique

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10
Chapitre II

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1 - Qu’est ce que le Ciment ?

Le ciment est d’origine minérale, sa couleur est grisâtre, obtenu par broyage et
cuisson sous une température de 1500°C d’un mélange de calcaire et d’argile, le produit
obtenu par cuisson est appelé clinker qui représente une combinaison de chaux, de Silice,
d’Alumine et d’Oxyde Ferrique.
Il existe plusieurs types de ciment tels que le CPJ 35, le CPJ 45 et CPA 55 :
Le CPJ 35 et Le CPJ 45 sont les produits les plus demandés. Ils sont fabriqués dans
toutes les cimenteries.
Le CPA 55 qui est un ciment de haute gamme, il est fabriqué uniquement à la
cimenterie de Safi.
N.B : CPJ : ciment portland avec ajout
CPA : ciment portland artificiel
L’indice 35, 45 et 55 indiquent la classe du ciment suivant sa résistance.

2 - Produits fabriqués :
L’usine de CIMAR de Safi assure la production de plusieurs types de ciment pour
répondre à la demande croissante de la région. Il possède depuis toujours une gamme de
produits répondant à des critères de qualité très stricts depuis la mise en place de cette usine.
Le tableau suivant récapitule la composition et l’utilisation du ciment par l’usine de
CIMAR de Safi.
Nom Catégorie Composition Utilisation
Ciment % clinker % gypse % calcaire
Ciment du premier choix, utilisé
Portland
CPJ pour la réalisation des travaux en
Composé 45 76 05 19 béton armée de bâtiment et les
travaux de grande masse.
45

Ciment Les bétons armés faiblement

CPJ 63 05 32 sollicités et tous les travaux de
Portland
35 maçonnerie.
Composé

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 35
Ciment
Servent principalement pour les
Portland gros travaux de génie civil, pour
CPA 92,2 05 2,8 les pièces en béton devant
Artificiel 55 supporter de très forte contraint.
55

3 - Procédé de fabrication : (voir annexes)

3-1 Matières premières :

Les deux matières premières à savoir l’argile et le calcaire, qui contiennent les
quatre oxydes fondamentaux qui participent au processus de transformation du mélange
cru en clinker, font l’objet d’un stockage dans des carrières à ciel ouvert exploitées par
abattage en grande masse au moyen d’explosifs. Le transport de ces matériaux se fait par
camions ou par dumpers vers la gare de concassage.

Fig1 : la carrière de SAFI

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 3-2 Concassage :
Le calcaire (matière qui apporte principalement la chaux) et l’argile (matière qui
apporte principalement la silice, l’aluminium et le fer) sont ensuite concassés par des broyeurs
à marteaux.
Le concassage a pour but de réaliser une première fragmentation afin d’obtenir la
granulométrie désirée. La matière concassée ne peut sortir du concasseur que si elle atteint
une granulométrie lui permettant de traverser la grille située à la partie inférieure du
concasseur. La matière première est transportée, à l’aide d’un convoyeur à bande de 1400 m,
vers le parc circulaire de pré homogénéisation pour le BT (Bas titre = calcaire + argile), tandis
que le HT (Haut titre = calcaire), il est stocké directement dans les silos du broyeur cru.
3-3 Pré homogénéisation :
Avant l’étape de broyage, on trouve en général dans les cimenteries l’étape de pré
homogénéisation qui se rapporte au stockage (le dôme à cru de l’usine de SAFI) servant à
l’alimentation de l’usine.

Fig1 : le dôme de l’usine de SAFI

3-4 Séchage, Broyage à cru et filtration :
a- Ajout cru :
On trouve dans l'usine quatre silos contenant le calcaire à haut titre (HT), le
mélange de calcaire et d'argile à bas titre ( BT ), la pyrotine (Achetée de l'OCP) et la silice
(n’est pas utilisée pour le moment) on l’utilise pour le HT. Cette étape permet d’ajouter à la

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matière première des additifs selon le besoin en teneur précise des composés chimiques
présent dans ces ajouts (BT, HT, Fer, Silice)
BT = bas titre = 25% d’argile + 75% de calcaire.
HT = haut titre = 100% de calcaire.

fig2 : silo d’ajout

b- Séchage :
Afin d’avoir un broyage efficace il faut d’abords sécher les matériaux humides
qui arrivent au broyeur. Dans l’usine de SAFI, on procède au séchage par récupération des
calories des gaz d’échappement de l’atelier de cuisson.
c- Broyage :
Après concassage, pré homogénéisation et séchage, les matières premières sont
broyées afin d’obtenir une granulométrie des matières pour qu’elle devient plus réactives au
cours de leur cuisson dans le four. Le broyage cru se fait à l'aide d'un broyeur verticale à
galets.
La matière à broyer est déversée sur le plateau. Sous l'effet de la force centrifuge,
la matière passe sous les galets et le produit broyé est évacué par-dessus de bord extérieur du
plateau, où il est repris par le flux d'air de transport venant d'un anneau de soufflage
concentrique au plateau. Alors que les particules trop lourdes retombent sous les plateaux de
broyage dans un élévateur à godets qui les recycle dans le broyeur, tandis que les fines sont

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entraînées par le flux de gaz vers un filtre à manches qui assure la séparation matière/gaz. Le
débit de production du ciment broyé est de l’ordre de 200t/h.
d- Filtrations:
L’avancement des matériaux dans le broyeur s’effectuent par :
 La poussée successive de nouveaux matériaux dans le tube.
 La ventilation.

Le circuit de la ventilation comporte :

 Un séparateur statique situé à la sortie du broyeur dont le rôle est d’arrêter les
grosses particules insuffisamment broyées.
 Un filtre à manches pour dépoussiérer les gaz issus du séparateur statique.
 Un ventilateur qui assure l’entraînement des gaz à travers le broyeur.

Fig3 : filtre

3-5 Homogénéisation :
A l’issue du broyage, après séparation, les matières premières ont été transformées
en une poudre de grande finesse, c’est la farine. Cette farine doit présenter une composition
chimique aussi constante que possible. L’opération d’homogénéisation complète le processus
de pré homogénéisation préalable ainsi que l’uniformisation réalisée au cours du broyage ; il
permet d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui autorise la
fabrication du clinker de qualité constante.
3-6 Elaboration du clinker :

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 Fig4: Four Rotatif
a- Pré calcination:
C’est un procédé récent destiné à accroître la décarbonatation de la farine avant
l’entrée dans le four. Elle se fait dans le pré calcinateur placé entre le pré chauffeur et le four.
b- Préchauffage :
Cette opération consiste à évaporer l’eau libre et l’eau combinée à la matière. Le
préchauffage se poursuit jusqu’à la décarbonatation partielle du cru. Il se fait dans une tour de
5 étages et de 84 mètres de hauteur, équipée de cyclones à faible dépression. La matière, sous
forme d’une poudre, est introduite dans la partie supérieure et fluidisée dans les gaz chauds.
Elle est séparée avant de descendre par gravité à l’étage inférieur, où elle est remise en
suspension dans les gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement décarbonatée à l’étage
inférieur à une température d’environ 800°C.
c- Clinkérisation:
Le phénomène de Clinkérisation est formé à partir de la fusion partielle du cru et
des composés formés précédemment.
d- Refroidissement :
Le refroidisseur à clinker fait partie intégrante du four et à une influence
déterminante sur les performances et l’économie de l’installation de préparation à hautes
températures. Sa fonction est double : récupérer le maximum de chaleur dans le clinker chaud
(1450°C) pour la recycler dans le procédé et abaisser la température du clinker à un niveau
compatible avec le bon fonctionnement des équipements aval.

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 e- Dépoussiérage :
Le dépoussiérage en amont des gaz sortant du four se fait à l’aide d’un filtre à
manche. En aval, l’exhaure du refroidisseur est traitée par un filtre à manche aussi après
refroidissement des gaz par un échangeur air/air. Après le refroidissement le clinker est stocké
dans un silo dôme d’une capacité de 350000 tonnes.
3-7 Elaboration du ciment:
a- Dosage du clinker :
Entre le dôme du clinker et le broyeur à boulets on trouve quatre silos d'ajout. Le
clinker sera acheminé vers le silo d’ajout pour être dosé avec le calcaire et le gypse afin
d'évaluer la résistance mécanique du ciment.
La proportion en chaque constituant diffère selon la classe du ciment qu'on
désire obtenir, il y a trois classes :
* CPJ 35 et CPJ 45 : Le ciment portland.
* CPA 55 : Le ciment portland artificiel.

Matière CPJ 35 CPJ45 CPA 55

% clinker 63 76 92,2
%gypse 05 05 05

%calcaire 32 19 2,8

b- Broyeur du clinker :
Le broyage du clinker se fait dans le broyeur à boulets, divisé en deux
chambres revêtues intérieurement de plaques de blindage et remplies à environ un tiers de
leur volume de corps broyant en acier. La première chambre sert au concassage et broyage
grossier, la seconde utilisée pour le broyage fin, est pourvue de blindages classificateurs
des boulets. La capacité de production est de 100 à 200 tonnes de ciment par heure selon
le broyeur utilisé et le type de ciment fabriqué.

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 Fig6: broyeur ciment

c- L’emballage et l’expédition:
La cimenterie de Safi possède trois silos de stockage du produit fini, d’une
capacité de 5000 tonnes pour chacun, d’une hauteur de 50m et largeur de 17m. Après le
stockage du ciment et selon la demande, la livraison du produit fini est effectuée par deux
moyens : en sacs ou en vrac.
 Le transport en sac :
Le ciment provenant stockage est transporté jusqu'aux ateliers
d'ensachages. L'emballage s'effectue par des appareils rotatifs à plusieurs becs dont la
capacité atteint jusqu'à 2400 sacs par heure. Ces sacs de type des silos de à valve, se
ferment d'eux même après remplissage. Ensuite, ils sont transportés par une bande
roulante jusqu'aux camions de chargement.
 Le transport en vrac :
Le ciment peut être expédié en vrac dans des containers métalliques
cylindriques transportés par des camions. Le chargement s’effectue par vidange directe
des silos dans les cuves des camions par l’intermédiaire de tubes télescopiques flexibles
de grand diamètre.

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19
 Chapitre III
Sujet de stage

1- Le réseau électrique de l’usine de SAFI :

1.1- Les différents postes de l’usine :

 L’installation de l’usine se comporte de plusieurs postes :

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Poste L (60 KV) : c’est le poste de livraison.
A ce niveau des lignes de distribution provenant de l’OFFICE NATIONAL
D’ELECTRECITE (ONE) à l’usine.

D’une part L’O.N.E délivre une haute tension de valeur 60 KV, cette tension est
transformée à 5.5 KV par l’intermédiaire d’un transformateur abaisseur de tension de
puissance apparente 15 MVA.

Dans ce secteur on s’aperçoit qu’il existe deux transformateurs, (TR1-TR2).

Le premier étant le principal alors que le deuxième étant pour le secours,
Cette solution a pour but de maintenir la continuité de la production et ainsi pour faciliter
la maintenance et la réparation dans la partie ou le problème persiste.

D’autre part l’usine peut générer de l’énergie électrique à base de deux groupes
électrogènes de puissance apparente 1250 KVA, ces deux groupes fournies 380 V comme
tension, élevée par un transformateur jusqu'à 5500V pour alimenter la partie concernée.
Cette cellule contient sept départs (postes) :

Poste 1 : ce poste est destiné à alimenter les deux concasseurs ayant chacun un moteur de
puissance 280KW qui se trouvent dans la carrière avec une tension de 5.5KV et aussi à
alimenter le tableau général basse tension TGBT en passant par un transformateur abaisseur
de tension MT/BT qui a une puissance apparente 1000KVA, pour les départs moteurs basses
tensions.

Poste 2 : destiné à mettre sous tension les compresseurs d’eau et d’air avec une BT 380V soit
directement par la cellule 5.5KV passant par le transformateur de puissance apparente
1600KVA, soit par alimentation de groupe électrogène qui donne 380V sans transformation.

Poste3 : Dans ce poste on distingue cinq départs :

1- tirage DOPOL : Moteur P = 1200KW --------------U= 690V
2-Entrainement four : Moteur P = 500 KW----------------U=690V
3-tirage filtre cru : Moteur P = 1600 KW--------------U=690V
4-Entrainement broyeur cru : Moteur P = 1200 KW--------------U=5.5KV

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21
 Poste4 : au niveau de la cellule Moyenne Tension, on trouve deux transformateurs, le premier
alimente l’armoire TGBT sa puissance apparente est de 2500 KVA type abaisseur de tension
MT-BT, la sortie de TGBT on trouve des départs moteurs BT. Alors que Le deuxième
transformateur de puissance 1000 KVA réduit la tension mais en restant dans la moyenne
tension car dans l’usine 690V est considérée MT. Le troisième départ lie le broyeur charbon
avec la cellule pour réaliser le démarrage du moteur ayant une puissance de 220 KW.

Poste5 : c’est le poste dédié à tous ce qu’il a une relation avec le broyeur ciment dans
l’installation (tirage filtre séparateur, ensacheuse, vireur, éclairage)
Ce poste est alimenté par un groupe électrogène en cas de coupure d’électricité (absence
tension de réseau).

Poste6 : L’armoire de ce poste alimente tous les bâtiments administratifs avec une protection
à l’aide d’un transformateur d’isolement couplé en étoile, et tous les départs ayant des
alimentations de 220V.

Poste7 : Ce local est alimenté par une tension réduite de 380V pour le départ moteur de ce
secteur ayant une puissance de 132 KW.

1.2- Schéma unifilaire MT/BT :

- Voir page suivante -

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22
 2- Alimentation moteur broyeur :
Le broyeur ciment est lié directement avec le secteur moyen tension 5.5 KV.
Donc pour commencer l’étude concernée par cette première partie on va définir tous
les appareillages qui se situent dans cette ligne principale.

2.1-Caractéristiques d’une unité fonctionnelle :

L’unité fonctionnelle est constituée de tous les matériels des circuits principaux et des
circuits auxiliaires qui concourent à l’exécution d’une fonction de protection. Chaque
unité fonctionnelle regroupe l’ensemble des éléments nécessaires pour remplir sa
fonction :
 La cellule.
 La chaine de protection, de contrôle et de commande.
 La partie mobile.

 La cellule :
Les parties moyenne tension sont compartimentées par des cloisons métalliques
reliées à la terre qui séparent entre eux :
 Des jeux de barre.
 La partie mobile débrochable (disjoncteur,…).
 Le raccordement MT, sectionneur de terre, capteurs de courant et transformateurs
des tensions éventuelles.

 La chaine de protection de contrôle et de commande :

Elle comprend :
 Sepam (unité de protection, de contrôle et de commande.
 Les capteurs de courant.
 Des transformateurs de tension.
 Des tores (protection homopolaire).

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23
  La partie mobile :
Elle comprend :
 Un disjoncteur.
 Un dispositif de propulsion par manivelle pour embrochage et débrochage.
 Les verrouillages pour ancrer la partie mobile sur la partie fixe en position de
service.
 Schéma d’une unité fonctionnelle (fig.1) :

Jeu de barres Caisson basse

tension
Sepam

Disjoncteur

Transformateur
De courant

Raccordement
Câbles

Transformateur
De tension

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24
  Disjoncteur :
o Symbole et rôle:

C'est un appareil de sécurité

permettant de manœuvrer et de protéger les
réseaux de distribution d’électricité. Installé
dans une cellule MT, il protège tous les
éléments situés en aval lors d’un court-
circuit.

Il peut avoir :

 Un déclencheur magnétique.
 Un déclencheur thermique.
 Un déclencheur magnéto-
thermique.

o Caractéristiques :

Merlin Gerin Un = 5.5 KV f = 50 Hz

Icc=34 KA t= 1s In = 2500 A M=280Kg

Un : la tension nominal du disjoncteur. M : poids du

disjoncteur.

F : fréquence de réseau. MERLIN GERIN : nom de

constructeur.

Icc : courant de court circuit. In : courant

nominal.

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25
  Transformateurs de mesure :
 Transformateurs de courant :

Servent à l’alimentation des appareils de mesure, de comptage ou de

contrôle ils mesurent des valeurs de courant primaire de 10A à 2500A.

Page
26
 Transformateur de courant (fig.2)
 Transformateurs de tension

Ils alimentent :

Des appareils de mesure, de comptage ou de contrôle.

Des relais ou organes de protection.
Des sources auxiliaires BT pour des divers appareillages, tous
ces appareils sont ainsi protégés et isolés de la MT.

Ils sont installés dans la partie basse de l’unité fonctionnelle, et

fixés dans un caisson. La partie active est entièrement enrobée dans une
résine époxy qui assure à la fois l’isolation électrique et une excellente
résistance mécanique

Transformateur de tension (fig2)

 SEPAM2000

 Présentation :
Chaque Sepam 2000 est conçu pour satisfaire complètement les
besoins d’une application et comprend toutes les fonctions nécessaires
prêtes à l’emploi.
Il suffit de choisir le Sepam 2000 dans la liste des types standards des
applications :
Sous station.
Jeu de barres.
Transformateur.
Moteur.
Condensateur.
Générateur.
…

Page
27
 Sepam 2000 comprend en plus des fonctions de protection et de
mesure, les fonctions de logique de commande et de signalisation. Cette
logique de commande standard est adaptée aux schémas usuels, par un
simple paramétrage lors de la mise en service. Ceci permet l’optimisation
des câblages et un fonctionnement plus sûr (les schémas sont qualifiés et
ont été spécifiés pour prendre en compte les besoins les plus fréquents).

fig 1 : Vue générale du Sepam 2000

 Avantages :
Cette capacité rend Sepam 2000 particulièrement adapté :
À la création de l’unité de protection et de contrôle-
commande (standard utilisateur). Cette solution permet l’optimisation
des fonctions sur un même site (simplicité de gestion, mise en œuvre,
maintenance) ou l’adaptation la plus économique à une utilisation
particulière qui aurait nécessité plusieurs appareils.
À l’adaptation à une installation existante pour un besoin de
rénovation.
À la réalisation d’unité de contrôle locale facilitant la
commande et la visualisation d’une travée ou d’une partie de poste
électrique.

 Principe
Une application Sepam 2000 personnalisée nécessite de définir :
un modèle de Sepam 2000 (configuration matérielle) adapté
au besoin c’est à dire disposant :
 des connexions aux différents capteurs de courant et
tension.
 des entrées / sorties logiques.
 des entrées pour sondes de température.
 une association de fonctions de mesures et protections
choisies dans la liste des fonctions.

Page
28
 Ces fonctions sont programmées en usine dans la cartouche amovible
du Sepam 2000.
une logique de commande à réaliser à l’aide du logiciel SFT
2805 et du programmateur de cartouche PER 2901.

Fig.2 : principe du Sepam

3- Principe de démarrage du moteur broyeur :
3.1-Démarreur électrolytique :
 Principe :
On associe à tout moteur à bagues un démarreur rotorique dont
l’intensité de démarrage ne dépasse pas deux fois l’intensité nominale en
moyenne.
Le couple moteur doit être parfaitement adapté au couple résistant de
la machine par le choix judicieux des résistances de démarrage.
La supériorité du démarreur réside dans le fait qu’il est à résistance
auto-variable.
Ce type de démarreur permet d’assurer des démarrages excellents
avec montée en vitesse progressive et sans à coup, mais il répond aussi a
certains besoins tels que variation de vitesse (glissement) et freinage à
contre courant, son principe met en œuvre une résistance électrolytique
à électrodes mobiles dans un niveau constant.

Page
29
 On obtient une grande variation de résistance par déplacement des
électrodes au sein de l’électrolyte.
En fin de démarrage, la résistance est éliminée par un court-
circuiteur.

Fig.1 : élimination des résistances

3.2-Constitution du démarreur :

Il est constitué de :

Une résistance électrolytique composée d’une cuve

d’électrolyte et d’un bloc éléctrodique dont les dimensions
sont appropriées à la puissance du moteur.
Un coffret d’appareillage MT pour le court-circuiteur.

Page
30
 Un coffret contrôle-commande BT.

 Cuve :
En tôle d’acier de 30/10mm à 50/10mm selon le type de démarreur, la
cuve est munie d’anneaux de levage.
La capacité et les dimensions sont fonction de la puissance du
démarreur.
Le remplissage de la cuve s’effectue par une trappe de chargement, et
la vidange par une vanne condamnable sur la position « en service ».

 Agitateur :
L'agitateur permet, par brassage de l'électrolyte, d’utiliser au mieux
le volume et la surface d'échange calorifiques du démarreur.

 Electrolyte :
Il est constitué, en général, d'une solution de carbonate de sodium.
Le niveau de l'électrolyte est surveillé par un système magnétique à
flotteur permettant, d'une part l'asservissement, d'autre part l'activation
d'un relais de défauts avec contacts libres sur bornier.
Le refroidissement de l'électrolyte est obtenu par convection naturelle
et circulation forcée au moyen de l'agitateur. La température de
l'électrolyte est contrôlée par plusieurs thermostats :
- un thermostat général d'asservissement empêchant tout cycle de
démarrage si la température est trop élevée. Il active également le relais
de défauts.
- un thermostat de commande de l'agitateur.
- un thermostat de commande du dispositif antigel (option) par
thermo-plongeur au voisinage de 0°C.

 Blocs électrodiques :
Disposés en ligne, au nombre de trois, les blocs électrodiques
comprennent chacun une électrode fixe et une électrode mobile.
Un compartimentage en polypropylène assure l'isolement entre
phases. Les électrodes moulées sont constituées de parties cylindriques
concentriques qui, en position "résistance minimum", s'interpénètrent
sans toutefois entrer en contact. L'électrode fixe, située à la partie
inférieure du compartiment isolant, est alimentée par une barre de cuivre
isolée. Cette barre ne traverse aucune paroi de la cuve et remonte
directement dans le coffret d'appareillage. Il n'y a donc aucun risque de
fuite d'électrolyte.

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31
 fig.2 : électrodes

L'électrode mobile se déplace verticalement à l'intérieur du

compartiment isolant, en coulissant sur un guide de nylon. Elle est
supportée par deux fortes tiges de laiton fixées à une traverse porte-
électrodes.
Cette traverse, commune aux trois électrodes mobiles, constitue le
point neutre.
Compte tenu de la faible densité de courant, de l'ordre de 1 A au cm2.
La durée de vie des électrodes est extrêmement longue.

 Commande des blocs électrodiques :

 Moteur d'entraînement des électrodes mobiles :

Le déplacement de la traverse porte-électrodes est commandé par un

système vis mère et noix entraîné par un ensemble motorisé (moto-
réducteur ou moteur +variateur ou servo moteur).
Un volant permet une éventuelle commande manuelle des électrodes.
Les temps de démarrage sont réglables de 20 à 130 secondes, par
sélection des rapports de réduction et des vitesses du moto-réducteur.
Sur option, avec un moteur d'entraînement équipé d'un variateur de
vitesse, les temps de démarrage sont réglables de 10 à 150 secondes.

 Sécurités et verrouillages :

Des interrupteurs fin de course contrôlent, d'une part, le

fonctionnement du motoréducteur et commandent, d'autre part, le court-
circuiteur qui élimine la résistance résiduelle en fin de démarrage. Une
protection par relais thermique déclenche le moto-réducteur en cas de
blocage accidentel.
Un verrouillage électrique évite qu'un nouveau démarrage ne soit
entrepris tant que les électrodes mobiles ne sont pas revenues à leur

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position de départ. Ce retour à la position de départ s'effectue
automatiquement après fermeture du court-circuiteur. Dans le cas où une
coupure d'alimentation se produit en cours de démarrage,
Lors de la remise sous tension de l'installation la remontée de
l'ensemble mobile se fait également automatiquement. Ainsi un nouveau
cycle de démarrage du moteur est possible.

3.3-Récapitulatif :
 Vue générale du démarreur : (fig. 3)

 Système de motorisation des électrodes : (fig.4)

4- circuit de puissance et de commande :
4.1- Introduction :
Ce démarrage consiste à alimenter directement les enroulements du
stator sous leur tension nominale et à coupler les enroulements du rotor
en étoile.
Pour que le démarrage s’effectue il est indispensable de passer tout
d’abord par l’élimination des résistances rotoriques pour atteindre la
vitesse nominale du moteur afin de le démarrer.

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33
 Le démarrage s’effectue en 2 temps :
 1er temps : avec l’insertion des résistances (électrodes)
Le système est composé des électrodes fixes qui se situent dans le
niveau bas de la cuve, et d’autres mobiles qui se déplacent en mode
marche du haut vers le bas cette technique nous aides à faire varier la
valeur de la résistance rotorique pour un démarrage qui ne consomme
pas beaucoup d’énergie. (Appel de courant)
 2eme temps : fonctionnement normal
A cet instant le premier temps sera achevé alors qu’une autre étape
va être commencée pour supprimer toutes les résistances du rotor ce qui
donne un rotor court circuité (couplage étoile).
 Conditions technologiques :
Le moteur doit être du type rotor bobiné avec les sorties reliés à des
bagues.

 Schéma explicatif : (fig.1)

4.2- Avantages et inconvénients :

 Avantages :
 L’appel de courant est pour un couple de démarrage donné le
plus faible par rapport à tous les autres modes de démarrage.

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34
 Possibilité de choisir par construction, couple et le nombre de
temps de démarrage.
 Inconvénients :
 Nécessité d’un moteur à rotor bobiné.
 Equipement plus cher.

4.3- Spécifications du moteur et démarreur :

- Caractéristiques du moteur :

Moteur à bague triphasé : P= 3000 kW

Tension statorique : Us= 5.5 KV
Tension rotorique : Ur=1500 V
Intensité rotorique : Ir= 1150
A

-Caractéristiques de l’électrolyte :

Poids P=75Kg
Nature Carbonate Sodium
Formule chimique Co3No2
30 litre d’huile Shell Type Carnea
OL21

4.4-Circuit de puissance (voir folio1/2) :

Le système étant composé de trois moteurs :

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35
 Le premier moteur celui à rotor bobiné de puissance 3000 KW qui
provoque la rotation du broyeur à boulets.
 Le deuxième moteur (MOTO-REDUCTEUR) celui qui a le pouvoir de
faire descendre et faire monter les électrodes.
 Le troisième est un moteur agitateur à pour but de bien agiter
l’électrolyte si et seulement si la température atteint les 60 degrés
pour l’homogénéisation du (liquide) électrolyte.

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36
 4.5- Circuit de commande (voir folio 2/2) :

L’alimentation de contrôle est de 220V obtenue par un

transformateur.
Le circuit est protégé par un disjoncteur en aval et un autre en amont
du transformateur.
Le circuit de commande se compose par trois parties essentielles :
1- Partie signalisation.
2- Partie opérative.
3- Partie protection.

 Partie signalisation :
Cette partie possède des voyants qui ont un rôle soit pour la détection
de la présence de tension soit pour la détection d’un défaut ou d’une
alarme.
 Partie opérative :
A ce niveau on distingue plusieurs opérations qui vont être effectuées,
et cela par la fermeture du disjoncteur principal qui permet l’ordre de
marche de l’installation.
 Partie protection :
Il est très important d’avoir une protection pour ce type de démarrage
afin d’éviter toutes causes.
C’est pour cette tache qu’on utilise des capteurs de niveau et des
capteurs de température.
Étape 1: condition de démarrage
-La montée des électrodes est assurée par la bobine de la montée
M.
- L’excitation de la bobine RP prépare l’installation pour un
nouveau démarrage.
 Explication du phénomène (mode : préparation de démarrage) :
Lors de la fermeture du sectionneur général il y’a présence d’une
tension dans notre circuit de commande. Donc pour continuer notre
démarrage il fallait qu’une partie de contact des fins de courses de niveau
haut s’ouvre et l’autre partie se met à la fermeture
Automatiquement ca va provoquer l’excitation de la bobine RP ce qui
montre que le système est prêt à démarrer.

Page
37
 Apres avoir monter la tige et bien préparer le démarrage il y’aura par
la suite une troisième condition qui permet le commencement du court
circuitages des résistances,
C’est l’attente de la réponse marche du disjoncteur qui autorise à son
contact la fermeture et le début du démarrage.
Etape 2 : élimination des résistances
Apres avoir eu la fermeture du contact de disjoncteur donc la réponse
marche à ce moment on pourra parler sur La descente des électrodes qui
s’effectue à travers la bobine D.
Au cours de la descente, la résistance se varie jusqu'à ou en obtient
une résistance nulle qui signifie la fin de l’utilisation de ce procède de
démarrage, cette étape est effectué par un court-circuiteur qui sépare les
résistances avec le moteur.
A cet instant on dit que le moteur tourne à sa vitesse nominale.

Etape 3 : l’utilisation de l’agitateur :

L’agitateur est toujours en repos si et seulement si la température
atteint les 60°C.
C’est une sorte d’homogénéisation de l’électrolyte pour qu’il ne perde
pas sa qualité et sa résistance qui joue un rôle très important dans ce
procédé de démarrage.

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38
 5-Liste du matériel :

Repère Nbre Désignation Type fournisseur observations

SG 1 Sectionneur [Link] TELEMECANIQUE

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 3 [Link] DF2EA04 TELEMECANIQUE
S1-S2 2 Sectionneur [Link] TELEMECANIQUE
6 Fusible [Link] DF3.EA02 TELEMECANIQUE
Ag 1 Contacteur LC1D253MA65 TELEMECANIQUE Bobine 220v
tripolaire 50hz
D-M 1 Contacteur LC2D259MA65 TELEMECANIQUE Bobine 220v
inverseur 50hz
RM-RP 1 Relais CA2DN1229MA TELEMECANIQUE Bobine 220v
auxiliaire 65 50hz
RTH1 Relais LR1D09307A65 TELEMECANIQUE
thermique
RTH2 Relais LR1D09306A65 TELEMECANIQUE
thermique
F1-F2 [Link] DF2.CN08 TELEMECANIQUE
CC 1 Contacteur de LC1FL44 TELEMECANIQUE Bobine 220v
court 50 hz
circuitage
FDCH1.2 2 Fin de course XCKL115 TELEMECANIQ
haut N°1et 2 UE
FDCB1.2 2 Fin de course XCKL115 TELEMECANIQ
bas N°1et2 UE
Th1-Th2 2 Thermostat 9014.4 VULCANIC
BP 1 Bouton FPV8741111R1 ABB
poussoir
M2 1 Moto EB60047C5 [Link] 3*380v 50hz
réducteur
M3 1 Moteur agitateur LS71L2F85 LEROY SOMER 3*380 50hz

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40
 Conclusion

La période de stage que j’ai passé à CIMAR de Safi a été forte enrichissant tout sur le
plan professionnel qu’un humain.

Sur le plan professionnel,

Mon séjour au sein de CIMAR de Safi m’a permis de mieux m’intégrer dans un
environnement de vie professionnelle, et d’acquérir plusieurs gains qui semblent obligatoire et
requis pour l’avenir tels que :
 La ponctualité et l’assiduité.
 Avoir l’esprit de l’initiative, la tolérance et l’endurance.
 Le sens de la responsabilité et la discipline.
 La rapidité, l’ordre et la capacité d’adaptation.

Chose qui complète la coté technique de ma formation au sein de la faculté.

Sur le plan humain,
J’ai été marquée par l’accueil chaleureux que m’ont réservé les agents, par leurs
collaborations, leurs franchises, ils ont crée un climat favorable du travail, ils m’ont ouvert
toutes les portes ou j’ai pu discuter, échanger, bref vécu avec eux.

Ce stage est vraiment une grande expérience parce qu’il a amélioré mes compétences
professionnelles et il m’a aidée pour trouver le chemin de la réussite.

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