N°d’ordre NNT : 2016LYSEI039

THESE de DOCTORAT DE L’UNIVERSITE DE LYON

préparée au sein de
l’INSA LYON

Ecole Doctorale N° 162

(Mécanique – Énergétique – Génie Civil - Acoustique)

Spécialité de doctorat : Énergétique

Soutenue publiquement le 22 avril 2016, par :

Thibault PECH

Etude expérimentale et modélisation

d’emballages de produits de santé
utilisant des matériaux à changement
de phase
Devant le jury composé de :

FEIDT Michel Professeur émérite des Universités Université de Lorraine

DE PAEPE Michel Professeur des Universités Université de Gand Rapporteur

BEDECARRATS Jean Pierre Professeur des Universités

Université de Pau et des Pays de L’Adour Rapporteur

HABERSCHILL Philippe Maître de Conférences HDR INSA de Lyon Directeur de thèse

KUZNIK Frédéric Professeur des Universités INSA de LYON Co-directeur de thèse

LABRANQUE Gilles Président Directeur Général SOFRIGAM Invité

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Département FEDORA – INSA Lyon - Ecoles Doctorales – Quinquennal 2016-2020

SIGLE ECOLE DOCTORALE NOM ET COORDONNEES DU RESPONSABLE

CHIMIE DE LYON M. Stéphane DANIELE

CHIMIE [Link] Institut de Recherches sur la Catalyse et l'Environnement de Lyon
IRCELYON-UMR 5256
Sec : Renée EL MELHEM Équipe CDFA
Bat Blaise Pascal 3e etage 2 avenue Albert Einstein
secretariat@[Link] 69626 Villeurbanne cedex
Insa : R. GOURDON directeur@[Link]

ELECTRONIQUE, M. Gérard SCORLETTI

E.E.A. ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE Ecole Centrale de Lyon
[Link] 36 avenue Guy de Collongue
69134 ECULLY
Sec : M.C. HAVGOUDOUKIAN Tél : 04.72.18 60.97 Fax : 04 78 43 37 17
[Link]@[Link] [Link]@[Link]

EVOLUTION, ECOSYSTEME, Mme Gudrun BORNETTE

E2M2 MICROBIOLOGIE, MODELISATION CNRS UMR 5023 LEHNA
[Link] Université Claude Bernard Lyon 1
Bât Forel
Sec : Safia AIT CHALAL 43 bd du 11 novembre 1918
Bat Darwin - UCB Lyon 1 69622 VILLEURBANNE Cédex
[Link].91 Tél : [Link].13
Insa : H. CHARLES e2m2@ [Link]
[Link]-chalal@[Link]

INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES- Mme Emmanuelle CANET-SOULAS

EDISS SANTE INSERM U1060, CarMeN lab, Univ. Lyon 1
[Link] Bâtiment IMBL
Sec : Safia AIT CHALAL 11 avenue Jean Capelle INSA de Lyon
Hôpital Louis Pradel - Bron 696621 Villeurbanne
04 72 68 49 09 Tél : [Link].09 Fax :04 72 68 49 16
Insa : M. LAGARDE [Link]@[Link]
[Link]-chalal@[Link]

INFORMATIQUE ET Mme Sylvie CALABRETTO

INFOMATHS MATHEMATIQUES LIRIS – INSA de Lyon
[Link] Bat Blaise Pascal
7 avenue Jean Capelle
Sec :Renée EL MELHEM 69622 VILLEURBANNE Cedex
Bat Blaise Pascal Tél : 04.72. 43. 80. 46 Fax 04 72 43 16 87
3e etage [Link]@[Link]
infomaths@[Link]

MATERIAUX DE LYON M. Jean-Yves BUFFIERE

[Link] INSA de Lyon
Matériaux
MATEIS
Sec : M. LABOUNE Bâtiment Saint Exupéry
PM : 71.70 –Fax : 87.12 7 avenue Jean Capelle
Bat. Saint Exupéry 69621 VILLEURBANNE Cedex
[Link]@[Link] Tél : 04.72.43 71.70 Fax 04 72 43 85 28
[Link]@[Link]

MECANIQUE, ENERGETIQUE, GENIE M. Philippe BOISSE

MEGA CIVIL, ACOUSTIQUE INSA de Lyon
[Link] Laboratoire LAMCOS
Bâtiment Jacquard
Sec : M. LABOUNE 25 bis avenue Jean Capelle
PM : 71.70 –Fax : 87.12 69621 VILLEURBANNE Cedex
Bat. Saint Exupéry Tél : 04.72 .43.71.70 Fax : 04 72 43 72 37
mega@[Link] [Link]@[Link]

ScSo* Mme Isabelle VON BUELTZINGLOEWEN

ScSo [Link] Université Lyon 2
86 rue Pasteur
Sec : Viviane POLSINELLI 69365 LYON Cedex 07
Brigitte DUBOIS Tél : [Link].86 Fax : [Link].48
Insa : J.Y. TOUSSAINT
[Link]@[Link]

*ScSo : Histoire, Géographie, Aménagement, Urbanisme, Archéologie, Science politique, Sociologie, Anthropologie

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 Résumé
Mots-clefs : emballages thermiques, chaı̂ne du froid, matériaux à changement de phase,
stockage de chaleur, modèle nodal.

Les emballages thermiques, fabriqués à partir de matériaux isolants et associés à des matériaux
à changement de phase, constituent une solution à la problématique de la conservation de
produits thermosensibles tout au long de la chaı̂ne de distribution. Cependant, l’optimisation
des configurations représente un défi, compte tenu du nombre de paramètres en jeu, et la voie
expérimentale demeure coûteuse en temps et en ressources. C’est pourquoi un modèle numérique
simplifié a été développé dans le cadre de cette thèse.
La thèse comporte un volet expérimental sur la détermination de la perméabilité des embal-
lages ainsi que l’observation de la répartition des températures au sein d’un modèle d’emballage,
et un volet numérique.
Le volet expérimental a permis de déterminer les coefficients de perméabilité de deux types
d’emballages pour différentes configurations, montrant des différences notables selon le modèle
de caisse considéré. Les fuites d’air sont principalement dues à l’ouverture de la porte, d’où
l’importance du type de joint utilisé et du système de fermeture. Le corps de la caisse, de par
sa méthode de manufacture, présente lui aussi des fuites, rendant impossible l’éventualité d’une
caisse totalement imperméable.
L’observation des températures au sein d’un emballage met en évidence une certaine strati-
fication des températures intérieures, pouvant être diminuée par la présence d’un volume d’air
suffisamment important pour permettre des mouvements de convection. Un test avec simulation
d’ensoleillement a permis d’observer l’impact important du flux solaire sur le comportement
thermique de la caisse, tout en mettant en évidence l’efficacité des matériaux à changement de
phase pour l’absorption des variations de température.
Le modèle développé est basé sur une méthode nodale, associant à chaque épaisseur de paroi
un nœud, pour lequel sont résolues les équations de bilans thermiques associées. Le traitement
du changement de phase se fait par une méthode dite de  capacité calorifique équivalente .
Le programme a été construit de manière à pouvoir simuler un grand nombre de configuration
en faisant varier l’agencement des éléments et leur nature. La simulation d’un certain nombre
de ces configurations a permis de déterminer la sensibilité du système à divers paramètres.
Ainsi il a été montré que la nature du chargement (caractérisée par les valeurs de conducti-
vité, densité et capacité thermique) constitue un paramètre influent sur le système, et donc la
connaissance des produits transportés s’avère indispensable à la définition d’une configuration
optimale. De la même manière, la nature des matériaux à changement de phase, et en particulier
la température de fusion, a une importance notable sur le comportement du système.
En revanche, la température d’introduction des MCP a peu d’influence, du moment que le
matériau est introduit dans la bonne phase correspondant à son application. La perméabilité de
l’emballage quant à elle montre peu d’incidence sur les résultats à long terme, mais des effets de
sursaut de température ponctuels dus à des variations brusques de pression extérieure peuvent
être observés localement.

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 Abstract
Keywords : thermal packaging, cold chain, phase change materials, heat storage, nodal
model.

Thermal packaging made from insulating materials and associated with phase change ma-
terials are a solution to the problem of preservation of temperature sensitive products throu-
ghout the distribution chain. However, optimizing configurations represents a challenge, given
the number of parameters involved, and experimentation remains costly in time and resources.
This is why a simplified numerical model was developed as part of this thesis.
The thesis includes an experimental part on the determination of the permeability of packa-
gings as well as observation of the temperature distribution within a packaging, and a numerical
component.
The experimental component allowed us to determine the permeability coefficients of two
types of packaging for different configurations, showing significant differences according to the
packaging considered. Air leaks are primarily due to the opening of the door, hence the im-
portance of the type of seal used and the closure system. The body of the box, due to its
manufacturing method, presents leaks too, making impossible the possibility of a completely
impermeable box.
The observation of the temperatures within a package highlights some stratification of in-
ternal temperatures, which can be reduced by the presence of a sufficiently large volume of air
to allow natural convection movements. A test with sunlight simulation allowed to observe the
impact of the solar flux on the thermal behavior of the box, while highlighting the effectiveness
of phase change materials to absorb temperature changes.
The simplified model developed is based on a nodal method, associating with each wall
thickness a node, to which are resolved associated heat balance equations. Treatment of the
phase change is done by a method said of  equivalent heat capacity . The program was
constructed to be able to simulate a large number of configuration by varying the arrangement
of the elements and their nature. Simulating a number of these configurations made it possible
to determine the sensitivity of the system to various parameters.
Thus it has been shown that the nature of the load (characterized by the values of conducti-
vity, density and thermal capacity) is a parameter of some influence on the system, and therefore
knowledge of the transported products is essential to the definition of an optimal configuration.
Similarly, the nature of phase change materials, and in particular the melting temperature, has
a significant importance on the system behavior.
On the other hand, the introduction temperature of the PCM has little influence as long as
the material is inserted in the proper phase corresponding to its application. The permeability
of the packaging shows little impact on long-term results, but occasional burst of temperature
effects due to the rapid changes in external pressure can be observed locally.

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 TABLE DES MATIÈRES

Résumé iii

Table des matières v

Nomenclature vii

Introduction 1

1 Chaı̂ne du froid des produits de santé 3

1.1 Cas des produits pharmaceutiques thermosensibles . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Étapes de la chaı̂ne du froid des produits de santé . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Moyens logistiques pour le transport et le stockage des produits thermosensibles 7
1.3.1 Dispositifs d’apport de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
[Link] Accumulateurs de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
[Link] Groupes frigorifiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
[Link] Dispositifs cryogéniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Moyens de transport : différents types de conteneurs . . . . . . . . . . . 10
[Link] Conteneurs terrestres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
[Link] Conteneurs maritimes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
[Link] Conteneurs aériens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4 Emballages thermiques : solutions passives équipées de matériaux à changement
de phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.1 Matériaux isolants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
[Link] Polystyrène expansé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
[Link] Polyéthylène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
[Link] Polyuréthane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4.2 Accumulateurs de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
[Link] Théorie du changement de phase . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
[Link] Nature des matériaux à changement de phase . . . . . . . . . . 20
1.4.3 Emballages thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
[Link] Mise en évidence de l’efficacité des emballages thermiques . . . 24
[Link] Modélisation des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
[Link] Optimisation des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

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2 Étude expérimentale 35
2.1 Perméabilité à l’air des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.1.1 Cas des bâtiments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
[Link] Pression du vent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
[Link] Tirage thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
[Link] Plusieurs méthodes de caractérisation des fuites . . . . . . . . 37
2.1.2 Mesure de la perméabilité des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
[Link] Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
[Link] Protocole expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
[Link] Traitement des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.1.3 Évaluation du cœfficient de perméabilité pour différentes configurations 41
2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2.1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
[Link] Configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
[Link] Thermocouples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
[Link] Protocole expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.2.2 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
[Link] Essai pour un profil de température extérieure sans ensoleillement 50
[Link] Profil ISTA7E avec ensoleillement . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3 Modélisation 63
3.1 Élaboration d’un modèle simplifié pour la simulation des transferts de chaleur
dans un emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.1.1 Transferts dans les parois . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
[Link] Bilans surfaciques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
[Link] Bilan conductif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.1.2 Transferts dans les matériaux à changement de phase . . . . . . . . . . 68
[Link] Modèle enthalpique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
[Link] Modèle capacitif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
[Link] Modèle à capacité calorifique effective . . . . . . . . . . . . . . 71
3.1.3 Transferts dans le volume d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.1.4 Transferts dans le chargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.1.5 Architecture du code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
[Link] Cahier des charges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
[Link] Méthodologie et fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2 Modélisation de la convection à l’intérieur de l’emballage en utilisant un code CFD 78
3.2.1 Mise en équation et méthodes de résolutions . . . . . . . . . . . . . . . . 78
[Link] Equations régissant le mouvement d’un fluide . . . . . . . . . . 78
[Link] Résolution numérique des équations . . . . . . . . . . . . . . . 79
[Link] Méthode des volumes finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
[Link] Schémas d’interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
[Link] Contrôle de la convergence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.2.2 Application au cas du volume d’air intérieur d’un emballage thermique . 82
[Link] Configuration des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
[Link] Maillage de la configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
[Link] Procédure et paramétres du calcul . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.2.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
[Link] Mouvement du fluide dans le volume d’air à l’intérieur de la
caisse XXL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

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 [Link] Mouvement du fluide dans le volume d’air à l’intérieur de la
caisse SB24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4 Validation et exploitation du modèle 89

4.1 Validation du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1.1 Caractéristiques thermiques des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . 90
[Link] Panneaux de polyuréthane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
[Link] Panneaux de séparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
[Link] Accumulateurs de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
[Link] Produits pharmaceutiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.1.2 Modèle SB1, profil froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.1.3 Modèle SB24, profil chaud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.2 Exploitation du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.2.1 Perméabilité de l’emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.2.2 Densité du chargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.2.3 Conductivité des séparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.2.4 Epaisseur des séparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.2.5 Température de conditionnement de l’emballage . . . . . . . . . . . . . 104
4.2.6 Température d’introduction des accumulateurs froids . . . . . . . . . . . 106
4.2.7 Nature des matériaux à changement de phase . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

Conclusion générale et perspectives 113

Folio administratif 116

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 NOMENCLATURE

ceff chaleur spécifique effective J kg−1 K−1

cp chaleur spécifique massique J kg−1 K−1
E éclairement W m−2
F facteur de forme
fl fraction liquide
g accélération de la pesanteur ' 9.81 m s−2
H enthalpie J
h hauteur m
h coefficient d’échanges thermiques W m−2 K−1
hs enthalpie sensible J
k coefficient de perméabilité m3 Pa−2/3 h−1
kL coefficient de perméabilité corrigé m3 Pa−2/3 h−1
Lh chaleur latente J kg−1
M émittance W m−2
m masse kg
P pression Pa
patm pression atmosphérique Pa
Q chaleur J
q̇v débit volumique m3 h−1
q̇m débit massique kg h−1
S surface m2
T température K ou ˚C
t temps s
U énergie interne J
u énergie interne massique J kg−1
V volume m3
W travail J
x, y, z coordonées cartésiennes

Lettres grecques

α coefficient d’absorption

ix

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 α diffusivité thermique m2 s−1
β coefficient de dilatation thermique K−1
∆ variation ou discrétisation
 coefficient d’émissivité
θ, ψ, Ω angles ˚
λ conductivité thermique W m−1 K−1
ν viscosité cinématique m2 s−1
ρ masse volumique kg m−3
ρ coefficient de reflexivité
σ0 constante de Stefan-Boltzmann ' 5.67 · 10−8 W m−2 K−4
Φ flux thermique W
φ densité de flux thermique W m−2

Exposants

G phase gazeuse
L phase liquide
S phase solide

Indices

Ch chargement
CLO courtes longueurs d’ondes
cond conduction
conv convection
Ext air extérieur
f fusion
GLO grandes longueurs d’ondes
i, j, k numérotation des nœuds
Int air intérieur
l phase liquide
ref référence
S surface
s phase solide
SCh surface chargement
SE surface extérieure
SI surface intérieure
ray rayonnement
0 temps initial

Acronymes
MCP matériaux à changement de phase
PSF Pallet Shipper Frizbox

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 INTRODUCTION

ans le cadre de la mondialisation actuelle des échanges, le transport de denrées périssables,

D devant répondre à des impératifs de conditionnement pour la bonne conservation des pro-
duits lors de leur distribution, constitue une problématique importante. Le cas des produits
pharmaceutiques est particulier. En effet, le nombre de médicaments thermosensibles développés
est de plus en plus important, sans oublier les substances issues des biotechnologies, les tissus
cellulaires et les solutions sanguines qui présentent aussi des problèmes de sensibilité thermique.
L’ensemble de ces produits doit être conservé dans des conditions strictes de températures,
et ce malgré des circuits de distribution complexes faisant intervenir de nombreux acteurs et
dans des conditions environnementales très variables. Cet ensemble de circuits de distributions
et d’acteurs constitue la chaı̂ne du froid des produits de santé, dans cette chaı̂ne il n’est pas
rare de voir des produits transiter par camion puis par avion pour passer d’un hémisphère à
l’autre avec les variations climatiques que cela suppose. Maintenir la température des produits
dans ces conditions constitue un défi qu’il faut relever.
Pour relever ce défi, divers moyens ont été développés pour assurer le maintien de bonnes
conditions de conservation. Ainsi à chaque type de transport (routier, aérien ou maritime) cor-
respond un modèle de conditionnement auquel peut être associé un dispositif d’apport de froid
permettant de maintenir les produits dans la gamme de température souhaité. Ces dispositifs
se présentent sous plusieurs formes, et on distingue les procédés passifs (absorbant la chaleur
extérieure par une masse de froid finie apportée au système sous forme de matériaux à chan-
gement de phase) des procédés actifs (faisant intervenir des groupes frigorifiques permettant la
régulation de la température via la consommation d’énergie).
Si les conditions sont généralement bien maı̂trisées lors du transport, les transitions d’un
moyen de transport à un autre peuvent s’avérer dangereuses, les produits n’étant alors plus
protégés par les dispositifs des transporteurs. De plus, l’heure étant à l’économie d’énergie, la
consommation et le poids important des groupes frigorifiques constitue un frein à leur utilisation
sur la totalité des transports. La solution adoptée consiste à protéger les produits d’un emballage
à la sortie du site de production et pour la durée totale du transport, cet emballage ne sera
ensuite ouvert qu’à la fin du transport après vérification que les produits soient bien restés dans
les limites de conservations durant le trajet.
Ces emballages sont des systèmes associant l’utilisation de matériaux isolants et de
matériaux à changement de phase. L’enveloppe isolante des emballages a pour fonction de mini-
miser le flux thermique au travers des parois, de manière à limiter l’influence de la température
extérieure. Les matériaux à changement de phase ont une fonction de stockage d’énergie, per-
mettant la réduction des fluctuations de température à l’intérieur de l’emballage et un décallage
des extrêmums de température.

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2

Les conditions de transport imposent des dimensionnements extérieurs spécifiques et parfois

des limites de poids. L’agencement des différents éléments constituant les emballages et leur
configuration doit faire l’objet d’une étude préalable à leur utilisation de manière à optimi-
ser d’une part leur capacité à transporter le maximum de produits (et donc l’optimisation du
volume utile), et d’autre part leur capacité à conserver les produits dans les limites de conser-
vation pré-établies. L’optimisation des emballages constitue un défi compte tenu du nombre de
variables pouvant entrer en jeu lors de la définition d’une configuration.
Chaque configuration doit aujourd’hui faire l’objet de tests en conditions réelles pour va-
lider ou infirmer les modifications apportées à un emballage pour répondre à de nouvelles
spécifications. Ce processus d’optimisation s’avère coûteux en temps et en ressources et trouve
ses limites dans le besoin de trouver des solutions rapidement aux problèmes définis. Le
développement des moyens de modélisation permet aujourd’hui de substituer dans certains cas
la simulation aux expérimentations. Toutefois tous les modèles ne sont pas forcément adaptés
aux besoins, en particulier les modèles CFD sont coûteux en temps et ressource de calcul et ne
permettent pas alors leur utilisation extensive pour le test rapide de plusieurs configurations
différentes.
L’objet de ce travail est le développement d’un modèle simplifié, permettant la simulation
des températures dans les produits à l’intérieur d’un emballage en réponse à une sollicitation
extérieure sous la forme d’un profil de température. Ce modèle doit offrir la possibilité de
faire varier l’agencement des éléments et leur nature, de manière à pouvoir tester le maximum
de configurations possibles et accélérer ainsi le processus d’optimisation d’un emballage en
diminuant la quantité de tests en conditions réelles.
Ce mémoire est articulé en quatre chapitres. Dans le premier chapitre est décrite la chaı̂ne du
froid des produits de santé. La problématique de la conservation des solutions pharmaceutiques
est explicitée ainsi que les différents acteurs intervenant lors de la chaı̂ne du froid. Les solutions
de transport développées sont présentées, avec un accent mis en particulier sur le cas des
emballages thermiques.
Dans le deuxième chapitre sont présentés les résultats de deux campagnes expérimentales.
La première a eu pour objet la détermination des coefficients de perméabilité des emballages,
afin d’estimer l’influence des infiltrations d’air. La deuxième campagne a pour objet la mesure
des températures au sein de l’emballage de manière à déterminer la manière dont la chaleur se
répartit et se transmet de l’extérieur vers les produits.
Le troisième chapitre est consacré à la description du modèle numérique simplifié développé
pour la simulation des emballages. Une simulation CFD du volume d’air intérieur d’un embal-
lage a été réalisé de manière à identifier les mouvements convectifs internes.
Enfin le quatrième chapitre est consacré à la validation du modèle et son exploitation. Le
modèle simplifié est utilisé afin de déterminer l’influence de la variation de divers paramètres
sur les températures des produits au sein des emballages.

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 CHAPITRE 1
CHAÎNE DU FROID DES PRODUITS DE
SANTÉ

Sommaire
1.1 Cas des produits pharmaceutiques thermosensibles . . . . . . . . . . 3
1.2 Étapes de la chaı̂ne du froid des produits de santé . . . . . . . . . . 6
1.3 Moyens logistiques pour le transport et le stockage des produits
thermosensibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.1 Dispositifs d’apport de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2 Moyens de transport : différents types de conteneurs . . . . . . . . . . 10
1.4 Emballages thermiques : solutions passives équipées de matériaux
à changement de phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.1 Matériaux isolants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.4.2 Accumulateurs de froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.3 Emballages thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

ans ce chapitre, on décrira dans un premier temps les enjeux liés au transport de produits
D thermosensibles, et en particulier les produits pharmaceutiques. On présentera les différents
acteurs intervenant lors de la chaı̂ne du froid, puis on décrira les différents moyens de transports
et les dispositifs mis en œuvre afin de garantir la bonne conservation des produits lors du
transport. Enfin l’accent sera mis sur la solution des emballages thermiques qui constituent le
sujet de ce travail.

1.1 Cas des produits pharmaceutiques thermosensibles

La qualité des produits pharmaceutiques est une problématique extrêmement importante,
puisqu’elle concerne directement la santé des populations. Les états de tous les pays ne s’y
trompent d’ailleurs pas, affectant aux médicaments une part importante du budget de la santé.
C’est dans les pays en développement que cette proportion tend à être la plus élevée, pouvant
même dépasser les 40 %.
L’Organisation Mondiale de la Santé (OMS) se préoccupe depuis sa création de ce sujet, et
lors la Conférence internationale sur les Soins de Santé primaires, qui s’est tenue à Alma-Ata
en 1978 [1], il a été considéré que la fourniture de médicaments essentiels de bonne qualité

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4 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

était l’un des préalable à la dispensation des soins de santé. Depuis, l’Assemblée Mondiale de
la Santé a adopté de nombreuses résolutions où il a été demandé à l’Organisation de mettre au
point des normes, des recommandations et des instruments internationaux qui garantissent la
qualité des médicaments, que ces derniers soient produits et commercialisés au niveau national
ou international. L’ensemble de ces travaux ont été rassemblés dans un recueil publié en 1998
[2] afin de diffuser le plus largement possible les bonnes pratiques nécessaires à l’établissement
d’un bon système de santé.
On constate aujourd’hui une recrudescence des médicaments transportés et conservés sous
température dirigée. En effet, l’évolution des technologies dans l’industrie pharmaceutique a
eu pour conséquence l’apparition sur le marché de nouveaux médicaments souvent sensibles
aux variations de températures. Ceci concerne essentiellement les vaccins, les médicaments
anticancéreux, antidiabétiques, dérivés du sang et ceux issus des biotechnologies. Par ailleurs
leurs circuits de distribution se diversifient, se complexifient et s’allongent en raison notamment
de la sortie de la réserve hospitalière de ces produits et de la mondialisation des sites de
production.
De manière générale, la qualité d’un médicament sera déterminé notamment par sa stabilité.
La Pharmacopée européenne [3] défini la stabilité de la manière suivante :  un médicament est
considéré comme stable lorsque, dans un laps de temps déterminé, ses propriétés essentielles ne
changent pas ou changent au plus dans des proportions tolérables . Un médicament est alors
déclaré périmé lorsque le titre initial en principe actif a diminué de plus de 10 %, valeur qui
peut être abaissée à 5 % voire moins lorsque la marge thérapeutique est étroite ou lorsque les
produits de dégradation sont toxiques.
Les principaux processus de dégradation identifiés sont l’hydrolyse (décomposition ionique
par l’eau), l’oxydation (combinaison avec l’oxygène) et la photodégradation (dégradation par
l’absorption de photons). Par conséquent, les principaux responsables de ces phénomènes sont
l’eau (et donc l’humidité), l’oxygène, la lumière et la température.
La température en particulier peut avoir des conséquences de nature et de gravité différentes
à la fois lors d’exposition à des températures hautes ou à des températures basses :
– la chaleur a des effets délétères cumulatifs lorsque le seuil minimal d’activation des
réactions de dégradation est atteint. Une augmentation de la température entraı̂ne en
particulier une augmentation de la vitesse d’hydrolyse (d’après Newton [4]) et une ac-
celération des phénomènes d’oxydation (d’après Dawson [5]).
La méconnaissance, par absence de traçabilité ou défaut de consultation, d’éventuels
dépassements survenus dans la chaı̂ne du médicament antérieurement à la réception d’un
produit sensible thermiquement peut fausser le jugement sur la conformité du produit en
raison du caractère cumulatif des effets de la chaleur.
– Le froid engendre lui aussi des effets néfastes aux produits médicamenteux. Ces effets
sont principalement liés au risque de congélation avec, entre autres, altération de la forme
galénique (l’aspect physique final du médicament), destabilisation des mélanges ou encore
dégradation irréversible des produits de nature protéique.
Une exposition unique à une température négative est suffisante pour rendre inefficaces
certains vaccins, les érythropoı̈étines, les insulines et/ou faire précipiter des solutions ou
éclater des ampoules.
À titre d’exemple, on peut citer une étude réalisée par le SAMU de Lille, traitant de l’effet
des températures mesurées dans les ambulances sur les médicaments utilisés [6]. Les observations
sur quelques médicaments sont regroupés dans le tableau 1.1.
Les établissements pharmaceutiques sont tenus de repertorier et de mettre à jour les infor-
mations spécifiques aux médicaments afin de garantir leurs bonnes utilisation et distribution.
Afin d’obtenir l’autorisation de mise sur le marché (AMM) des produits médicamenteux, les
laboratoires doivent donc déterminer leurs température et durée de conservation. Ils ont alors
recours à des études physico-chimiques des principes actifs et des excipients présents dans la

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1.1 Cas des produits pharmaceutiques thermosensibles 5

T˚C Médicament Effet néfaste observé

Soludécadron R dexaméthasone
0˚C Précipitation.
solution injectable.
Solumédrol R méthylprednisone
> 25˚C Baisse de la concentration en principe actif.
solution injectable.
Injection iv ou im douloureuse de part la
Aspégic R acide acétylsalicylique
> 30˚C dégradation de l’acétylsalicylate de lysine et
en poudre.
acide acétylsalicylique.
40˚C Bicarbonate de sodium. Dégazage du CO2 avec altération du produit.

Table 1.1 – Observation de l’effet de la température sur quelques médicament par le SAMU
de Lille [6].

formulation d’une part, et d’autre part à des études de stabilité réalisées dans des conditions
standardisées et internationalement reconnues.
C’est alors une initiative commune impliquant les autoritées européennes, japonaise et
étasuniennes et associant les industries de la santé qui a été mise en place, sous la dénomination
d’International Conference on Harmonisation (ICH [7]). Parmis ses directives, l’ICH s’attache
notamment à mettre en place les méthodes d’essais à exiger pour évaluer et garantir la sûreté,
la qualité et l’efficacité des médicaments. Et en particulier, la directive ICH Q1 traite des test
de stabilité.
Les lignes directrices décrites pour les études de stabilité permettent d’évaluer les variations
de la qualité du principe actif ou du médicament sous l’influence de facteurs d’environnement
tels que la température, l’humidité ou la lumière, afin de recommander en particulier les condi-
tions de stockage. La nature de ces essais dépend du produit et du type de molécule à étudier,
et les principaux objectifs des études de stabilité peuvent être résumés comme présenté sur le
tableau 1.2.
Lors du contrôle de la stabilité des médicaments, le programme d’étude est conditionné
par la prise en compte du marché visé, en particulier des conditions climatiques de la (ou des)
région(s) où le produit sera utilisé. Pour les besoins de ces études de stabilité, le monde est
alors divisé en quatre zones climatiques tels que présenté sur le tableau 1.3 (d’après Grimm
[8]).

Objectif Type d’étude Phase

Choisir une formulation et un système
récipient-fermeture satisfaisant (du point de Accélérée. Mise au point du produit.
vue de la stabilité).
Mise au point du produit
Déterminer la durée de validité et les condi- Accélérée et en temps
et constitution du dossier
tions de stockage. réel.
d’homologation.
Confirmer la durée de validité annoncée. En temps réel. Dossier d’homologation.
Vérifier qu’aucun changement susceptible
Assurance de la qualité
d’avoir un effet défavorable sur la stabilité Accélérée et en temps
au sens large, y compris
du produit n’a été apporté à la formulation réel.
le contrôle de la qualité.
ou au procédé de fabrication.

Table 1.2 – Principaux objectifs des études de stabilité, d’après l’OMS [2].

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6 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

Valeurs mesurées à l’air libre. Valeurs mesurées en entrepôt.

Zone climatique ˚C %HR ˚C %HR
I. Climat tempéré. 10.9 75 18.7 45
II. Climat subtropical avec
17.0 70 21.1 52
possibilité de forte humidité.
III. Climat chaud et sec. 24.4 39 26.0 54
IV. Climat chaud et humide. 26.5 77 28.4 70

Table 1.3 – Conditions climatiques moyennes, d’après Grimm [8].

1.2 Étapes de la chaı̂ne du froid des produits de santé

On parle de la chaı̂ne du froid des produits de santé pour définir l’ensemble des dispo-
sitions prises afin de garantir qu’un produit reste à bonne température lors des étapes de
transport, de stockage et de distribution, conduisant les produits pharmaceutiques depuis leurs
matières premières initiales jusqu’à sa consommation finale. L’emphase est portée sur le mot
 chaı̂ne  afin de souligner l’importance de la continuité de ces étapres où aucun maillon ne

doit céder engendrant une rupture de la chaı̂ne du froid. Chaque étape possède donc ses ac-
teurs, soumis à des normes et des protocoles permettant de vérifier le maintien des produits
pharmaceutiques dans les conditions de stockage préalablement définies par les études de sta-
bilité. Lorsqu’une faille est observée dans le circuit logistique, alors les produits ne peuvent
recevoir d’autorisation de distribution et peuvent même être amenés à être détruits, ce qui a
des conséquences financières d’une part, mais aussi de santé publique d’autr epart puisqu’alors
les médicaments n’ont pu être distribués.
Dans le cadre d’un transport international, les étapes de transport peuvent se dérouler
comme présenté sur la figure 1.1 :

Figure 1.1 – Étapes de la chaine du froid pour un transport international.

Chaque intervenant possède alors son lot de responsabilité afin d’assurer la continuité de la
chaı̂ne du froid :
– le donneur d’ordre est celui qui choisi le flux de transport adapté, il est alors de fait

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1.2 Moyens logistiques 7

responsable de la vérification de la qualité des infrastructures et de la mise en place de

l’organisation des acteurs de la chaı̂ne ;
– l’expéditeur prépare et emballe les produits, il est alors responsable de la conformité de
la préparation par rapport aux exigences précisées par le donneur d’ordre ;
– les transporteurs (routier, aérien ou maritime) doivent être capable d’offrir un service en
adéquation avec la demande en terme de ponctualité et de température de transport, ils
doivent d’ailleurs être capable de fournir une traçabilité des températures ;
– le transitaire organise la liaison entre les différents transporteurs, il doit s’assurer de
l’intégrité de l’expédition et doit pouvoir communiquer avec les différents acteurs.
La plupart des circuits font intervenir ces différents acteurs, le nombre d’étapes et de transi-
taires dépend ensuite des pays de destination. On distingue généralement deux types de circuits :
le circuit hospitalier d’une part (représentant en France 14 % des volumes) et le circuit officinal
d’autre part (pour 86 % des volumes).
Afin de garantir le maintien des produits dans des conditions idéales de conservation tout au
long du circuit de distribution, on met alors en œuvre différents moyens logistiques de transport
et de stockage.

1.3 Moyens logistiques pour le transport et le stockage des pro-

duits thermosensibles
1.3.1 Dispositifs d’apport de froid
L’enjeu principal est de maintenir les produits transportés ou stockés dans les intervals de
températures idéals définis par les études de stabilité. Pour ce faire on a recours à des dispositifs
d’apport ou de production de froid, chacun ayant leurs avantages et inconvénients. On distingue
principalement :
– les accumulateurs de froid ;
– les groupes frigorifiques ;
– les dispositifs cryogéniques.
Ainsi pour conserver les produits à des températures positives ou modérément négatives,
on a recours à l’utilisation d’accumulateurs dont la température de changement de phase est
proche de la température de conservation souhaitée ou à des groupes frigorifiques réglés à la
température adéquate.
Pour conserver les produits à des températures très basse (<30˚C), il est plutôt conseillé
d’utiliser de la glace carbonique.

[Link] Accumulateurs de froid

Le rôle des accumulateurs de froid est d’absorber l’énergie thermique échangée entre
l’intérieur et l’extérieur pendant la durée du circuit logistique. Il s’agit d’une solution pas-
sive ne nécessitant pas d’apport électrique et donc ayant le potentiel de pallier à d’éventuels
accidents de parcours et étant particulièrement adaptée aux différentes étapes transitaires.
Ces accumulateurs peuvent se présenter sous différentes formes et natures, adaptées à di-
verses utilisations. On distingue notamment les accumulateurs rigides (habituellement sous
forme de briquette, fig. 1.2, a) et les accumulateurs souples (sous forme de pochette, fig. 1.2,
b).
Les accumulateurs rigides présentent l’avantage de conserver leur forme lors de la
congélation, ils sont étanches et résistant au choc, et ils ont une longue durée de vie. A contra-
rio, les accumulateurs souples conservent difficilement leur forme lors de la congélation (selon
les conditions de stockages), ils sont relativement fragiles, résistent moyennement aux chocs et
des fissures peuvent apparaı̂tre sur l’enveloppe, provoquant des fuites. Ils présentent toutefois

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8 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

(a) (b)

Figure 1.2 – (a) Exemple d’accumulateur de froid rigide, (b) exemple d’accumulateur souple.

l’avantage de pouvoir parfois mieux s’adapter aux produits à transporter, en particulier lors du
transport de très petits volumes.
La nature des accumulateurs présents sur le marché reste encore assez peu diversifiée, les
principaux types d’accumulateurs sont réunis dans le tableau 1.4.

[Link] Groupes frigorifiques

Les groupes frigorifiques sont des dispositifs mécaniques de production de froid, nécessitant
une source d’énergie extérieure, ils sont généralement utilisés pour maintenir une température
définie dans des chambres froides, des entrepôts, des véhicules...
Un groupe frigorifique est dimensionné en fonction de la température désirée, des conditions
extérieures et de la qualité de l’isolation de l’enceinte. Suivant sa conception, il peut refroidir
ou réchauffer l’enceinte et l’homogénéité de la température dépend du mode de distribution de
l’air dans l’enceinte (soufflage).
Les groupes frigorifiques les plus couramments utilisés sont les groupes à compression de
vapeur. Ces groupes sont composés de quatres éléments dans lesquels prennent place les quatres
transformations suivantes :
– une compression polytropique ;
– une condensation isobare ;
– une détente isenthalpique ;
– une vaporisation isobare.
Le cycle peut se décrire comme suit : le compresseur comprime le gaz, provoquant ainsi
un échauffement de celui-ci. Le gaz réchauffé est ensuite conduit vers le condenseur, où il est
refroidi et se condense, on observe donc un changement d’état. Ensuite, le détendeur alimenté
en frigorigène à l’état liquide, assure l’alimentation correcte de l’évaporateur et la détente du
frigorigène qui subira de nouveau un changement de phase dans l’évaporateur pour revenir à
l’état gazeux et retourner dans le compresseur. Il s’agit en fait d’un transfert de chaleur d’une
zone à une autre, la chaleur absorbée par l’évaporateur étant ensuite évacuée par le condensateur
(fig. 1.3).
Il existe d’autres procédés pour la production de froid par un groupe frigorifique, on peut
par exemple penser à :
– matériels à effet Peltier, effet thermo-électrique découvert en 1834 par le physicien J.C.
Peltier. Ce procédé permet de produire, par apport d’énergie électrique, à la fois du froid
sur une face d’un assemblage d’éléments semi-conducteurs et, bien sûr, de la chaleur sur
l’autre face. Ce procédé a été occasionnellement utilisé pour le transport frigorifique dans
des cas limités. Il se développe actuellement pour le refroidissement des ordinateurs ;
– matériels à absorption, adsorption ou réaction chimique : intéressant pour récupérer de
la chaleur, ils sont utilisés courament dans les réfrigérateurs ménagers de zones dénuées
d’électricité, à partir de pétrole ou de gaz ou pour utiliser l’énergie solaire. Certains
matériels ont été construits pour des chariots d’approvisionnement de supérettes.

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1.3 Moyens logistiques 9

Température
de chan- Plage
Nature Avantages Inconvénients
gement d’emploi
de phase
Restitution hétérogène et
Eau brute de
Chaleur latente importante et moins longue. Nécessite
ou eau + 0˚C 0˚C à
faible coût. un équipement de mise en
colorant. +20˚C
température.
Chaleur latente importante
Gels eutec- et durée de restitution
tiques : eau de supérieure à celle de l’eau. Coût plus élevé. Nécessite
+ additifs 0˚C 0˚C à Restitution contrôlée et un équipement de mise en
viscosants + +20˚C longue en relation avec la température.
colorant. viscosité. Reproductibilité
des performances.
Eau + sels Restitution hétérogène et
de -
ou eau Chaleur latente importante et moins longue. Nécessite
<0˚C 20˚C à
+ sels + faible coût. un équipement de mise en
0˚C
colorant température.
Chaleur latente importante
Gels eutec-
et durée de restitution
tiques : eau
de - supérieure à celle de l’eau. Coût plus élevé. Nécessite
+ sels + ad-
<0˚C 20˚C à Restitution contrôlée et un équipement de mise en
ditifs visco-
0˚C longue en relation avec la température.
sants + co-
viscosité. Reproductibilité
lorant.
des performances.
Restitution courte et
hétérogène. Inflammable
et/ou toxique. Nécessite
de Température de changement
des enveloppes spécifiques
Paraffines. >0˚C +2˚C à de phase positive : Pas de
car risque de fuite élevé.
+20˚C risque de choc froid.
Coût plus élevé. Nécessite
un équipement de mise en
température.

Table 1.4 – Principaux types d’accumulateurs disponibles sur le marché.

Figure 1.3 – Schéma de principe du fonctionnement de la machine frigorifique à compression

simple.

Ces procédés restent cependant très marginaux dans le cadre du transport et du stockage
de produits pharmaceutiques.

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10 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

[Link] Dispositifs cryogéniques

On distingue deux catégories de cryogénie : la cryogénie dite solide, faisant intervenir du

CO2 solide, ou la cryogénie dite liquide, faisant intervenir du CO2 ou de l’azote liquides.

Le CO2 solide est obtenu par détente de CO2 liquide à pression atmosphérique, le froid est
alors produit lors de la sublimation du CO2 solide, laquelle intervient à -78.5˚C.
Le CO2 solide se présente sous plusieurs formes : neige carbonique en vrac ou en sachets,
glace carbonique en blocs, en plaquettes suremballées ou en petits bâtonnets.
La difficulté de cette solution tient à la conservation de la glace carbonique, car elle nécessite
des congélateurs à des températures inférieures à -80˚C avec un système permettant d’évacuer,
en cas de sublimation, le gaz carbonique pour éviter les intoxications. L’avantage en revanche
est le fort pouvoir frigorifique lié à la sublimation du CO2 solide.

Dans le cas de la cryogénie liquide, le froid est produit lors de la vaporisation des fluides
cryogéniques à des températures très basses, pouvant aller jusqu’à -196˚C dans le cas de l’azote
liquide.
Les fluides cryogéniques sont stockés dans des réservoirs cryogéniques sous pression.
Différentes applications sont possibles avec ce type de dispositifs : installation d’équipements
cryogéniques pour la production de froid dans les camions, emballages cryogéniques pour le
transports de petites unités...

1.3.2 Moyens de transport : différents types de conteneurs

Les conteneurs sont des dispositifs dont l’objectif premier est le transport de produits. Ils
sont de conception robuste et réalisés pour pouvoir être réutilisés durant de nombreuses années.
Pour pouvoir transporter des produits dans des conditions de température donnés, ils peuvent
être équipé de l’un ou l’autre des dispositifs d’apport de froid précédemment cités.
On distingue les conteneurs terrestres, les conteneurs maritimes et les conteneurs aériens.

[Link] Conteneurs terrestres

Les conteneurs terrestres sont utilisés pour le transport de produits par voie terrestre et se
déclinent en deux catégories suivant leur taille et leur mode de locomotion.

Les conteneurs de petite taille ou de taille moyenne, tels que les glacières ou les
 rolls  conteneurs, sont fait pour être déplacés à la main. Leurs volumes utiles vont de 1
litre à 2000 litres environ et ils peuvent être équipés de dispositifs d’apport de froid. Les dispo-
sitifs les plus fréquemment utilisés sont des accumulateurs de froid, de ce fait ils ne disposent en
général pas de système de chauffage ni de système de modulation de la température. Certains
conteneurs de petites tailles sont en revanche parfois équipé d’un système à azote liquide ou
d’un groupe frigorifique permettant la régulation de la température des produits transportés.
Les caisses mobiles ont été développés notamment pour le transport par voie ferrée, la caisse
est dimensionnée au gabarit routier, de façon à pouvoir être transportée sur un châssis semi-
remorque. Ce dimensionnement s’avère parfois compliqué en raison des différentes normes des
différents pays, mais le conseil de l’Europe notamment a adopté une résolution visant entre autre
à harmoniser ces normes [9]. Elles présentent des caractéristiques permettant sa mise en place
sur un wagon pour les trajets ferroviaires ainsi que des points de renfort pour la manipulation
à l’aide d’une grue. Ces conteneurs sont équipés d’un groupe frigorifique autonome, lequel est
généralement muni de deux dispositifs d’entraı̂nement du compresseur (thermique et électrique)
de manière à leur conférer une plus grande autonomie.

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1.3 Moyens logistiques 11

[Link] Conteneurs maritimes

Les conteneurs maritimes sont des conteneurs qui ont été fabriqués de manière à pouvoir être
empilés pour faciliter le transport par voie maritime. Les conteneurs réfrigérés (ou à température
contrôlée) sont différenciés en deux types selon le système de refroidissement.
Les conteneurs de type Conair sont des conteneurs dont le système de refroidissement est
externalisé, autrement dit la production frigorifique est assurée par un dispositif installé sur
le navire, l’air réfrigéré est alors envoyé dans le conteneur via un réseau de gaines. La caisse
est munie de deux ouvertures circulaires sur sa face avant, l’une en partie inférieure pour
l’introduction de l’air réfrigéré, et l’autre en partie supérieure pour la reprise d’air. À terre, la
réfrigération doit alors être assurée par un autre dispositif remplaçant la machinerie du navire.
Ce type de conteneur est de moins en moins utilisé à cause de son manque d’autonomie une
fois à terre.
A contrario les conteneurs de type Reefer sont des conteneurs munis de leur propre système
frigorifique. Ceux-ci doivent tout de même être raccordés à un groupe générateur d’énergie
(les groupes électrogènes des navires ou les alimentations électriques fixes dans les ports). La
circulation de l’air s’effectue de bas en haut : l’air est soufflé par la base, au travers du plancher
via des rainures sur toute la longueur du conteneur, et est repris en partie supérieure au dessus
du chargement. La régulation de la température se fait selon plusieurs modes, en fonction de
la gamme de températures souhaitée : pour des températures supèrieures à -7˚C la régulation
se fait sur le soufflage de l’air (c’est à dire que la régulation sera faite de manière à ce que
la température de l’air soufflé soit égale à la consigne) et on parle de mode de conservation.
Pour des températures infèrieures, la régulation se fait sur la reprise et on parle de mode de
congélation.
Les conteneurs de type Reefer se différencient donc des conteneurs de type Conair par
l’intégration de leur propre système frigorifique, ce qui simplifie alors la logistique puisque les na-
vires et les ports n’ont plus besoin d’avoir eux même un système frigorifique de grande capacité,
mais plus simplement une source d’énergie électrique. Toutefois, dans les deux cas, des arrêts de
la réfrigération des conteneurs sont inévitables lors des opérations de chargement/déchargement,
ces transferts occasionnent des ruptures dont la durée peut être très variable et qui doivent être
surveillées.

[Link] Conteneurs aériens

Les conteneurs utilisés dans le cadre du fret aérien doivent répondre à certains critères
particuliers, notamment en terme de poids et de forme.
En effet, lors d’un transport aérien, le poids embarqué est fortement surveillé car il influe
grandement sur l’énergie consommée lors du trajet, et la forme arrondie des coques d’avion
nécessite d’avoir recours à des formes de conteneurs particulières de manière à maximiser l’uti-
lisation du volume utile.
Plusieurs types de conteneurs ont été développés pour pouvoir adapter le chargement aux
différents types d’avions, dont les standards et les normes ont été définies par l’Association
internationale du transport aérien (IATA). On distingue deux familles de formes de caisses :
l’une présentant une forme adaptée à l’arrondi des soutes d’avions, et l’autre rectangulaire
pouvant être chargée sur les ponts supérieurs (lorsqu’ils existent) pour maximiser l’utilisation
de l’espace disponible. Lorsque ces conteneurs sont équipés d’un dispositif d’apport de froid,
ils sont alors référencés pour les premiers en tant que modèle RKN et pour les seconds en tant
que modèle RAP.
A cause des contraintes de poids et d’économie d’énergie, la plupart des conteneurs aériens
utilisés ont recours à un dispositif cryogénique solide. Les conteneurs sont alors divisés en deux
compartiments, l’un dans lequel est stockés la glace carbonique et l’autre destiné à recevoir les

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12 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

marchandises. La circulation de l’air refroidi au contact de la réserve de glace carbonique est

assurée par des ventilateurs fonctionnant au moyen de piles dont la mise en route et l’arrêt
sont assurés par un thermostat d’ambiance. Pour autant on ne peux pas parler de régulation
de température.
Compte tenu du fait que lors du vol la surveillance du fonctionnement du matériel et la
recharge de glace carbonique ne sont pas possible, il convient de déterminer au préalable la
charge optimale en réfrigérant ainsi que d’identifier sur la chaı̂ne logistique les points de recharge
possibles.
Les conteneurs ayant recours à un dispositif d’apport de froid mécaniques sont très peu
développés. Ils sont généralement utilisés dans le cadre d’interventions militaires ou pour
l’usage d’ONG dans le cadre d’opérations d’assistance humanitaire. En plus du système fri-
gorifique mécanique, ces conteneurs disposent également d’un groupe électrogène de manière à
les rendre totalement autonomes, ces groupes électrogènes peuvent par ailleurs également servir
en supplément à d’autres usages.

Les différents types de conteneurs existant permettent donc de transporter les produits
thermosensibles entre les différents acteurs de la chaı̂ne du froid, aussi bien par voie terrestre,
que maritime ou aérienne. Ces conteneurs font intervenir l’un ou l’autre des dispositifs de
production de froid pour assurer le maintient des produits dans la gamme de températures
souhaitée. Ainsi les laboratoires pharmaceutiques ne sont pas limités dans leur capacité de dis-
tribution et peuvent transporter leurs produits sur l’ensemble du globe. Toutefois des risques de-
meurent, notamment lors du transfert d’un transporteur à un autre ou lors de chargements et de
déchargements, car alors les produits peuvent être amenés à subir directement les températures
extérieures pendant des durées variables. Ces opérations sont particulièrement critiques par
exemple sur les tarmacs des aéroports où les produits peuvent de plus être exposés à l’enso-
leillement, faisant monter drastiquement les températures. Pour remédier à ces problèmes, la
solution adoptée est généralement le recours à des emballages thermiques.

1.4 Emballages thermiques : solutions passives équipées de

matériaux à changement de phase
Les emballages thermiques sont des conteneurs de tailles variables constitués d’un matériaux
isolant (tel que le polyuréthane par exemple) et pouvant être associé à des accumulateurs de
froid, dont le but est de maintenir les produits dans la gamme de température souhaitée sur la
totalité du trajet.
Dans le cadre de la chaı̂ne du froid des produits de santé, ces emballages ont des volumes
utiles de l’ordre de 1 litre à plus de 1000 litres et sont présentés sous forme de caisses rigides.
Ces caisses sont chargées au départ de la chaı̂ne du froid et ne sont pas ouvertes avant d’avoir
atteint la destination finale, la source de froid présente au sein de l’emballage permet alors
d’absorber les variations de la température extérieure lorsque la caisse ne se trouve pas dans
un environnement à température contrôlée. Les configurations de ces emballages doivent être
donc définies en fonction d’un cahier des charges prenant en compte les volumes à transporter
et les conditions extérieures. En effet chaque variable (nature et épaisseur des parois, quantité
d’accumulateurs, température(s) initiale(s) des accumulateurs...) a une influence importante
sur la répartition des températures à l’intérieur de l’emballage au cours du temps. La quantité
de froid notamment doit être efficacement étudiée car une quantité insuffisante provoquerait
des montées en températures non souhaitées sur la fin du trajet, tandis qu’une quantité de froid
trop importante provoquerait des descentes en température trop importantes au départ.
D’autres types d’emballages existent pour une utilisation par les particuliers pour des vo-
lumes moindres. On peut trouver des modèles de trousses ou de pochettes pour le transport

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1.4 Emballages thermiques 13

des produits entre la pharmacie et le réfrigérateur des particuliers ou lors de voyages.

1.4.1 Matériaux isolants

La première protection des produits face aux températures extérieures correspond aux pa-
rois des emballages thermiques, ces parois sont constituées de matériaux possédant des ca-
ractéristiques thermiques permettant de diminuer les transferts de chaleur entre l’intérieur et
l’extérieur du conteneur. Les matériaux les plus couramment utilisés sont le polystyrène expansé
(PSE), le polyéthylène extrudé (PPE) et le polyuréthane (PU).

[Link] Polystyrène expansé

Le polystyrène est un matériau obtenu par polymérisation du styrène et du pentane. Les
billes de matériau initial sont placées dans une cuve où de la vapeur d’eau est injectée pour
provoquer la  pré-expansion  (où la bille grossit jusqu’à 30 fois sont volume initial). Après un
temps de repos appelé  maturation , les billes sont introduites dans le moule correspondant
à la forme finale désirée avec de nouveau injection de vapeur d’eau : elles se soudent alors entre
elles et prennent la forme du moule. On obtient de cette manière un matériaux alvéolaire.
L’avantage principal du polystyrène tient à son mode de fabrication, par moulage, qui
permet de lui faire adopter des formes et des géométries complexes.
Le procédé de fabrication engendre, selon la quantité de gaz injecté, des polystyrènes de
différentes densités volumiques. De même la conductivité thermique de ces polystyrènes sera
variable comme on peut le voir dans le tableau 1.5 dont les valeurs sont issues d’un ouvrage
compilant les études faites sur les propriétés physiques des polymères [10].

Densité Conductivité thermique

16 kg m−3 0.040 W m−1 K−1
32 kg m−3 0.036 W m−1 K−1
64 kg m−3 0.033 W m−1 K−1
96 kg m−3 0.036 W m−1 K−1
160 kg m−3 0.039 W m−1 K−1

Table 1.5 – Conductivité thermique de la mousse de polystyrène en fonction de sa densité,

d’après Mark [10].

[Link] Polyéthylène
Le polyéthylène est le polymère le plus utilisé au monde, notamment à cause de sa simplicité
ainsi qu’à la très large gamme d’utilisations possibles. En fonction de son point de fusion,
on divise le polyéthylène en plusieurs catégories : basse, moyenne et haute densité. Chaque
classe ayant ses applications industrielles spécifiques. De manière générale on peut dire que
le polyéthylène basse densité est utilisé pour la fabrication de produits souples (sacs, films,
sachets...) tandis que le polyéthylène à haute densité est utilisé pour la fabrication de produits
rigides (flacons, bouteilles, boı̂tes...).
Le polyéthylène est le produit de la polymérisation de l’éthylène. Traditionnellement, la
polymérisation était menée à très hautes pression et température (plusieurs centaines de bars
et de degrès Celsius), mais au cours des années, l’apport d’énergie a été diminué en utilisant
des systèmes catalytiques. Le polyéthylène est actuellement fabriqué principalement via des
procédés en suspension.
La poudre issue du procédé de polymérisation est ensuite utilisée selon différentes techniques
de moulages afin de pouvoir produire les objets finaux. On peut citer le moulage par injection,

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14 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

où le polymère fondu est forcé sous pression à l’intérieur d’un moule froid et fermé, le moulage
par compression, où le polymère ramolli est placé dans un moule chaud et une pression lui est
appliquée pour lui faire prendre la forme du moule...
La conductivité thermique du polyéthylène selon sa densité est consultable dans le tableau
1.6.

Densité Conductivité thermique

35 kg m−3 0.053 W m−1 K−1
64 kg m−3 0.058 W m−1 K−1
96 kg m−3 0.058 W m−1 K−1
144 kg m−3 0.058 W m−1 K−1

Table 1.6 – Conductivité thermique du polyéthylène extrudé en fonction de sa densité, d’après

Mark [10].

[Link] Polyuréthane

Le polyuréthane est le résultat de la polymérisation d’un isocyanate et d’un alcool. Cette

polymérisation est ensuite couplée à un dégagement gazeux afin de créer au sein du polymère des
alvéoles de gaz en surpression. Les propriétés finales de la mousse de polyuréthane dépendent
des composants chimiques de l’agent gonflant, des conditions du procédé et de la nature des
parements du moule.
Bien que les principaux gaz à effet de serre aient été bannis des procédés de fabriquation des
mousses, l’agent d’expansion du polyuréthane reste le dioxyde de carbone. Il existe deux types
principaux de procédés utilisés pour le moussage des polymères : le moussage par utilisation
d’un fluide supercritique ou le moussage chimique par libération d’un gaz. Dans le premier cas
un gaz pressurisé ou volatil est dissout dans le mélange de réactifs au sein d’un moule fermé,
c’est la dépression brutale du mélange au sein du système d’extrusion pour provoque alors
le moussage. Dans le deuxième cas on a recours à un agent de moussage réagissant avec les
constituants du mélange pour fabriquer un gaz formateur de cellules, pour le polyuréthane cet
agent formateur est l’eau qui réagit avec l’isocyanate pour dégager du dioxyde de carbone.
La technique du moussage chimique est généralement préférée à celle du fluide critique,
cette dernière étant mieux adaptée au moussage des thermoplastiques. Le moussage thermique
peut être mis en œuvre de deux manières : par injection ou par coulée souple.
Le moulage par injection consiste à déposer une quantité minutieusement déterminée dans
le fond d’un moule du mélange dont l’expansion rapide permet de remplir le moule et donner à
la pièce la forme voulue. Cette méthode est utilisée pour la réalisation de pièces de géométries
bien spécifiques ou complexes, toutefois elle souffre de quelques défauts. En effet l’homogénéité
de la microstructure cellulaire n’est pas garantie, de plus des défauts de surface sont fréquents
ayant pour cause de fortes surpressions locales à l’intérieur du moule, lorsque la viscosité du
polymère ne lui permet plus de résister il y a alors déchirure locale des parois intercellulaires
du polyuréthane.
Le moulage par coulée est utilisé pour créer de grands blocs de mousses sous forme de
panneaux. Le mélange liquide est déposé en continu par une tête de coulée sur une bande de
papier kraft et/ou de film polyéthylène à bords relevés, entrainé par une bande transporteuse
mue sur des rouleaux. Le mélange subit alors une expansion rapide et est également contenu
en partie supérieure par des bandes de papier kraft et des rouleaux. La bande de mousse assez
facilement atteindre plusieurs mètres de largeur et de hauteur tout en conservant une assez
bonne homogénéité de densité et de taille de cellules.

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1.4 Emballages thermiques 15

Les valeurs de conductivité de la mousse de polyuréthane pour plusieurs type de mousse

sont regroupées dans le tableau 1.7.

Nature de la mousse Conductivité thermique

Air soufflé à 0˚C 0.033 W m−1 K−1
Air soufflé à 20˚C 0.036 W m−1 K−1
Air soufflé à 70˚C 0.040 W m−1 K−1
CO2 soufflé à 20˚C, ρ = 64 kg m−3 0.016 W m−1 K−1
20 % de cellules closes à 20˚C 0.033 W m−1 K−1
90 % de cellules closes à 20˚C 0.016 W m−1 K−1

Table 1.7 – Conductivité thermique de la mousse de polyuréthane pour plusieurs types de

mousse, d’après Mark [10].

1.4.2 Accumulateurs de froid

Le principe de fonctionnement des accumulateurs de froid est basée sur la théorie du chan-
gement de phase, et en particulier sur la notion de chaleur latente de stockage du matériaux
composant les accumulateurs. En effet le stockage latent de la chaleur permet de remédier au
décalage entre disponibilité et demande d’énergie en absorbant ou en restituant la chaleur lors
du changement de phase.

[Link] Théorie du changement de phase

Le changement de phase est un phénomène depuis longtemps connu et étudié et fait l’objet
de nombreux cours de thermodynamique [11][12]. La science des état de la matière selon laquelle
un corps peut exister sous différents états est née au XIXième siècle, elle s’est ensuite développée
et a connu au XXième siècle deux révolutions majeures grâce au développement de la mécanique
quantique d’une part et des lois d’échelle d’autre part.
On parle de phase pour décrire toute partie homogène, physiquement distincte et séparée
des autres parties du système par une surface définie. On dit qu’il y a changement de phase si,
en modifiant continument la valeur de certains paramètres intensifs d’un système, ce dernier
peut passer d’une phase à une autre (de façon continue ou non).
De manière générale, on observe qu’il est possible de rencontrer, pour une même substance,
plusieurs arrangements distincts des atomes et des molécules, constituant ainsi des phases.
Trois grandes familles de phases ont été définies, dans lesquelles la matière peut se trouver :
solide, liquide et gaz.
Les phases solides sont caractérisées par un ordre à grande distance et l’absence de liberté
entre les molécules ou les ions. La matière à l’état solide présente alors à l’échelle macroscopique
une forme et un volume propres. Il existe généralement plusieurs phases solides différentes pour
un même matériau en fonction de l’arrangement spécifique des molécules.
On parle de fusion pour le passage d’une phase solide à une phase liquide et de solidification
pour la transition d’une phase liquide à une phase solide.
Les phases liquides sont caractérisées par un ordre à courte distance pour lequel les molécules
sont désordonnées à grande distance. Les molécules d’un corps à l’état liquide demeurent liées
entre elles, mais cette liaison est considérablement affaiblie par rapport à l’état solide. La matière
est alors facilement déformable mais difficilement compressible. Il n’existe généralement qu’une
seule phase liquide pour un même matériau (l’Helium constitue par exemple une exception,
possédant plusieurs phases liquides voire superfluides).

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16 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

La transition d’un état liquide à un état gazeux est dénommé vaporisation (soit sous forme
d’ébullition, soit sous forme d’évaporation), tandis que la transition d’un état gazeux à un état
liquide est dénommé liquéfaction (ou encore condensation liquide).
Les phases gazeuses sont caractérisées par un désordre à toute distance. Les molécules
constituant la matière sont alors quasiment indépendantes les unes des autres et la matière n’a
ni forme ni volume propres (un gaz tend à occuper tout le volume disponible). Il n’existe qu’une
seule phase gazeuse par matériaux.
On parle de condensation solide, de déposition ou encore de sublimation inverse pour décrire
la transition d’un état gazeux à un état solide et de sublimation pour la transition d’un état
solide à un état gazeux.

Changement de phase d’un corps pur idéal : on parle d’un corps pur idéal (ou simple)
pour décrire un corps composé d’une unique espèce chimique. Pour un corps pur donné et un
volume fixé, chacune des phases a alors un domaine de stabilité dépendant de la pression et de
la température. Ces domaines sont représentables sur un graphique que l’on appelle diagramme
des phases (fig.1.4).

Figure 1.4 – Diagramme des phases.

En effet, pour un corps pur, seules la température et la pression sont pertinentes pour
exprimer le potentiel chimique µ, la composition étant imposée par sa nature de corps pur.
Si on impose à la fois la température et la pression, le potentiel chimique µL (T, P ) de la
phase liquide, celui de la phase gazeuse µG (T, P ) et celui de la phase solide µS (T, P ) sont alors
déterminés et n’ont a priori aucune raison d’être égaux. Le système cherchera alors à minimiser
son enthalpie libre et le corps pur se retrouvera dans l’état qui correspond au plus petit des
potentiels chimiques.
La coexistence de deux phases n’est possible qu’à la condition de l’égalité des potentiels
chimiques, par exemple pour le cas liquide-gaz on écrit :

µL (T, P ) = µG (T, P ) (1.1)

on obtient donc une relation entre la température et la pression qui se représente comme une
courbe sur le diagramme des phases. Ainsi, une transformation correspondant à une pression
constante p = patm peut se représenter sous la forme d’une ligne sur le diagramme des phases
(fig.1.5) coupant la frontière entre deux phases, ici celle entre la phase solide et la phase liquide.
La température en ce point correspond alors à la température de fusion Tf du corps pur. Si
T < Tf , le corps pur à l’équilibre thermodynamique sera sous sa phase solide. Si T > Tf , le
corps pur à l’équilibre thermodynamique sera sous sa phase liquide.

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1.4 Emballages thermiques 17

Figure 1.5 – Représentation d’une transformation dans le diagramme des phases.

Dans le cas des emballages thermiques que l’on considère, les conditions d’utilisations im-
posent de limiter les variations de volume et de pression lors du changement de phase. De fait
cela interdit de recourir au changement de phase liquide-vapeur, malgré une énergie mise en
jeu bien plus importante, et donc une capacité de stockage plus élevée. On ne s’intéresse qu’au
changement de phase solide-liquide, car dans ce cas en effet, la courbe de coexistence solide-
liquide est quasiment verticale dans le diagramme température-pression, ce qui signifie que
la transformation intervient avec une variation de pression infime et négligeable, et l’on peut
définir pour les corps purs une unique température de fusion sans avoir à préciser la pression
correspondante.
Si maintenant on considère le changement de phase d’un point de vue dynamique. On sou-
met le corps pur à une perturbation en température à un temps t, il n’atteindra alors son
équilibre thermodynamique qu’à un instant t + ∆t. Le changement d”équilibre thermodyna-
mique implique des échanges de chaleur avec le milieu extérieur et le temps nécessaire au retour
à l’équilibre est le temps que prennent ces échanges.
L’évolution temporelle de la température T et du flux de chaleur massique q sortant d’un
corps pur idéal, de masse m et soumis à un échelon de température ∆T est représenté sur la
figure 1.6 dans le cas d’un changement de phase de liquide à solide. Cet échelon de température
provoque la solidification du matériau. On peut décrire l’évolution de ce refroidissement en trois
étapes :
1. Le refroidissement de la phase liquide : le corps pur sous forme liquide libère de la
chaleur sensible de manière à abaisser sa température jusqu’à atteindre la température
de fusion du matériau (fig.1.6,a). La valeur totale de la chaleur libérée lors de cette étape
vaut alors Hl = mcpl (Ta − Tf ), avec cpl la chaleur massique du liquide. Cette énergie
correspond à l’aire sous la courbe de flux (fig.1.6,b).

2. Le changement de phase : durant la durée du changement de phase, le corps pur reste à

température constante égale à la température de fusion Tf , c’est alors la chaleur latente
de fusion mLh qui est libérée.

3. Le refroidissement du solide : le corps pur sous sa forme solide libère de la chaleur sensible
pour diminuer en température jusqu’à atteindre la température finale Tz . La chaleur
libérée a alors pour valeur Hs = mcps (Tf − Tz ), avec cps la chaleur massique du solide.

Changement de phase d’un corps pur réel : un corps pur réel, a contrario d’un corps
pur idéal, est constitué à partir d’atomes de natures différentes. Il peut alors se présenter sous

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18 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

a)

b)

Figure 1.6 – Représentation d’un changement de phase de solide à liquide d’un corps pur idéal,
a) évolution de la température, b) évolution du flux massique de chaleur.

la forme d’un complexe par exemple tel que la molécule d’eau : H2 O.

Bien qu’il soit souvent pratique de supposer que le changement de phase s’effectue à
température constante, cette hypothèse n’est pas vraie pour les corps pur réels et encore moins
vraie pour les mélanges.
Le changement de phase des corps purs réels et des mélanges s’effectue sur une plage de
température plus ou moins étroite selon le matériau comprise entre le liquidus (température de
démarrage de la solidification) et le solidus (température de fin de solidification). Un exemple
de l’évolution de la température d’un corps pur réel est montré sur la figure 1.7.

Figure 1.7 – Évolution de la température lors de la solidification d’un corps pur réel.

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1.4 Emballages thermiques 19

Phénomène de surfusion : la solidification d’un matériau à changement de phase s’effectue

en général par précipitation ou cristallisation, à partir de la formation de micro-structures de
phase solide au sein du liquide qui croissent ensuite jusqu’à solidification complète du matériau
(on parle de germination ou encore de nucléation). Le taux de nucléation d’un matériau corres-
pond à sa capacité à former des nucléis (les micro-structures cristallines) lorsque sa température
descend en dessous de la température de fusion.
Les nucléis, formés au sein du liquide, subissent les effets de tension superficielle due à l’in-
terface entre deux milieux denses existant dans des états différents. Lorsque l’énergie nécessaire
à la création de l’interface solide-liquide n’est pas suffisante pour compenser l’énergie libérée par
la solidification (la chaleur latente de fusion) les nucléis ne peuvent se stabiliser et sont dissous
par l’agitation thermique. Dans ce cas le liquide continue de se refroidir sans pour autant se
solidifier. Lorsqu’enfin les nucléis arrivent à se stabiliser, alors la transformation intervient su-
bitement et la température interne du matériau remonte soudainement jusqu’à sa température
de changement de phase comme on peut le voir sur la figure 1.8.

Figure 1.8 – Représentation du phénomène de surfusion.

L’introduction dans le matériau à changement de phase d’impuretés (floculants, agents de

nucléations...) ou bien la création de défauts dans la paroi du récipient (rayures ou aspérités)
permettent de diminuer la quantité d’énergie de surface nécessaire à la stabilisation des for-
mations cristallines et donc de favoriser la solidification en évitant le phénomène de surfusion.
En effet, pour des applications de stockage et destockage thermiques à court terme, cet effet
de variation de température, parfois imprévisible, est à éviter. Toutefois certaines applications
existent tirant profit de ce phénomène, permettant la production de chaleur par l’activation de
la cristallisation sous l’effet d’une perturbation mécanique (fig. 1.9).

Figure 1.9 – Solidification forcée d’une poche de MCP en surfusion.

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20 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

[Link] Nature des matériaux à changement de phase

Un grand nombre de substances, organiques ou non-organiques, existent qui possèdent une
forte chaleur latente de fusion et pour une importante gamme de température de changement
de phase. Toutefois, afin de pouvoir être utilisé dans des systèmes de stockage d’énergie, ces
substances doivent posséder un certain nombre de propriétés dont une liste a été dressée par
Abhat dans un article de 1983 [13] :
– le matériau doit posséder une température de fusion dans la gamme de températures
souhaitée,
– la chaleur latente du matériau doit être suffisament élevée afin de pouvoir stocker le
maximum d’énergie avec le minimum de matière,
– la densité du matériau doit être suffisament élevée de manière à diminuer le volume
nécessaire à son utilisation,
– une conductivité thermique relativement elevée, de manière à ce que les gradients de
températures requis pour la charge et la consommation des accumulateurs soit les plus
faibles possibles,
– le changement de phase du matériau doit être le plus harmonieux possible, de sorte que
la phase liquide et la phase solide soient identiques en composition,
– un changement de volume limité lors de la transition de phase du matériaux, de manière
à pouvoir utiliser des contenants de géométrie simple,
– le changement de phase du matériau doit intervenir avec peu ou pas d’effet de surfusion,
– le matériau doit afficher une bonne stabilité chimique,
– le matériau doit être non corrosif, non toxique et non explosif,
– le matériau doit être disponible en grande quantité à des prix attractifs.
Malheureusement, aucun matériau n’existe qui soit capable de répondre à la totalité des
critères dressés, c’est pourquoi il est nécessaire de réaliser des compromis. Les différents
matériaux à changement de phase considérés peuvent être regroupés en plusieurs familles,
comme on peut le voir sur la figure 1.10.

Figure 1.10 – Familles de matériaux à changement de phase, d’après Abhat [13].

Eutectiques : un eutectique est un mélange de plusieurs corps, qui a la particularité d’agir

comme un corps pur du point de vue de la fusion, en ce sens que le changement de phase
liquide-solide s’effectue à température constante. Cette propriété, ainsi que le fait qu’un eutec-

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1.4 Emballages thermiques 21

tique change de phase sans créer de ségregation de ses composants (ce qui permet d’assurer
la réversabilité de la transformation), le qualifie comme un bon candidat pour un matériau à
changement de phase en vue d’utilisation pour le stockage d’énergie.
Selon la composition et la concentration des différents composants d’un eutectique, on peut
faire varier la température de changement de phase de manière à s’approcher au mieux du
domaine d’utilisation souhaité.
Zuo et al. [14] ont cherché à déterminé la stabilité thermique d’un eutectique d’acide
caprique/1-dodecanol. La température de fusion du matériau a montré un bon niveau de sta-
bilité pour une température de fusion de 6.52˚C.
Dimaano et Escoto [15] ont développé un mélange d’acide caprique et d’acide laurique (CA
à 65 % et CL à 35 %) comme possible matériau à changement de phase. Elles ont ensuite réalisé
une série de tests afin de vérifier leurs propriétés thermique. La température de fusion a été
évaluée à 16˚C, et il n’a été observé ni de surfusion, ni de precipitation et un très faible
changement de volume lors de la transformation.
Feldman et al. [16] ont ainsi travaillé avec un matériau à changement de phase eutectique
organique composé à 49 % de butyl stearate et 48 % de butyl palmitate. Ils ont pu vérifier que
son incorporation à de la pâte de plâtre (en vu de réaliser des panneaux de plâtre où le MCP est
déjà intégré, de manière à proposer des matériaux de construction à stockage d’énergie) faisait
peut varier ses caractéristiques. Ainsi le butyl stearate affichait une température de fusion de
17˚C, l’absorption et la libération de la chaleur lors de la transformation n’étaient pas affectées
par sa présence dans le plâtre.
Karaipekli et Sari [17] ont préparé un mélange d’acide caprique à 73.5 % et d’acide my-
ristique à 26.5 %, confinée dans de la perlite expansée. Après une série de test, ils ont estimé
que la solution était suffisament stable pour pouvoir être considéré comme un bon candidat de
matériau à changement de phase pour le stockage d’énergie dans le bâtiment. La température
de fusion du MCP à été évaluée à 21.4˚C.
Kimura et Kai [18] ont étudié des eutectiques non-organiques, sous la forme de mélange de
CaCl2 .6H2 O avec différents sels hydratés ou des nitrates anhydres. Ils ont pu montrer que ces
matériaux affichaient des propriétés satisfaisantes de MCP.
Dans le tableau 1.8 sont regroupés les caractéristiques des eutectiques précédemment décris.

Point Chaleur
de La-
MCP Référence
fusion tente
(˚C) (kJ kg− 1)
Acide caprique (70 %) + 1-dodecanol (30 %) 6.52 171.06 Zuo et al. [14]
Dimaano et Escoto
Acide caprique (65 %) + acide laurique (35 %) 16 116.76
[15]
Butyl stearate (49 %) + butyl palmitate (48 %) 17 138 Feldman et al. [16]
CaCl2 .6H2 O (96 %) + N H4 N O3 (2 %) + N H4 Br (2%) 20 141 Kimura et Kai [18]
CaCl2 .6H2 O (80 %) + CaBr2 .6H2 O (20 %) 20 117 Kimura et Kai [18]
Karaipekli et Sari
Acide caprique (73.5 %) + acide myristique (26.5 %) 21.4 152
[17]
CaCl2 .6H2 O (96 %) + KN O3 (2 %) + KBr (2%) 23 138 Kimura et Kai [18]
CaCl2 .6H2 O (93 %) + Ca(N O3 )2 .4H2 O (5 %) +
24 125 Kimura et Kai [18]
M g(N O3 )2 .6H2 O (2 %)

Table 1.8 – Points de fusions et chaleurs latentes de plusieurs eutectiques organiques et non-
organiques.

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22 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

Matériaux à changement de phase organiques : ils présentent l’avantage d’être très

stable chimiquement, la transition de phase n’engendre donc pas de dégradation du matériau
et la transformation est réversible. Le changement de phase intervient généralement sans
phénomène de surfusion, et la plupart des matériaux existant sont non-corrosifs. En revanche,
ils sont souvent inflammables et possèdent des valeurs de conductivité thermique et de chaleur
latente relativement faibles. On scinde habituellement la famille des matériaux à changement
de phase organiques en deux groupes : les paraffines et les non-paraffines.
Les paraffines sont des matériaux à l’apparence de cire issus principalement du raffinage
du pétrole. Chimiquement ils se présentent comme une chaı̂ne droite d’hydrocarbures avec
très peu de branchements. Les principaux composant de la paraffine sont les alcanes, que l’on
écrit comme : Cn H2n+2 . Les paraffines pures contiennent uniquement des alcanes telle que
l’octadecane : C18 H38 . La température de fusion des alcanes augmente avec le nombre d’atomes
de carbone, ainsi les alcanes contenant entre 14 et 40 atomes de carbone ont une tempérture
de fusion comprise entre 6 et 80˚C. Toutefois, du au cout de production, les alcanes pures sont
rarement utilisées, et les paraffines servant de matériaux à stockage d’énergie sont généralement
des mélanges non totalement rafinés.
Lorsch et al. [19] ont étudiés plusieurs matériaux à changement de phase et leur intégration
à des systèmes de stockage d’énergie solaire ou de régulation de température d’air conditionné.
Ils font mention de plusieurs paraffines dont les températures de fusion varient entre 4 et 18˚C.
Les paraffines présentent toutefois un risque de fuite élevé, aussi depuis quelques années,
l’accent a été mis sur le développement de solutions permettant de réduire ces risques, voir
d’éliminer le recours à un contenant. Ainsi, Inaba et Tu [20] ont étudié le cas d’une paraffine
à forme stabilisée (dont la forme reste stable au fur et à mesure du changement de phase).
Le procédé consiste à faire fusionner de la paraffine avec du polyéthylène à haute densité puis
à faire adopter au mélange la forme souhaité lorsqu’il refroidit en dessous de la température
de solidification du polyéthylène. Le matériau ainsi obtenu présente un aspect solide mais
conserve les propriétés de changement de phase de la paraffine emprisonnée dans le polyéthylène.
Royon et Guiffant [21] ont utilisé un procédé similaire en mélangeant la paraffine à un composé
polymère de styrène-butadiène-styrène à raison de 25 % de polymère et 75 % de paraffine. Le
matériau ainsi obtenu a été ensuite réduit en particules d’un peu plus de 3 mm de diamètre
pour être utilisé dans un fluide pour le transfert de chaleur. Il n’a pas été observé de fuite de
paraffine et les propriétés du matériau à changement de phase demeurent.
Quelques exemples de paraffines sont regroupés dans le tableau 1.9.

Point Chaleur
de La-
MCP Référence
fusion tente
(˚C) (kJ kg− 1)
C14 H30 4.5 165 Lorsch et al. [19]
paraffine (75 %) + styrène-butadiène-styrène (75 %) 7.7 115 Royon et Guiffant [21]
C15 H32 8 153 Lorsch et al. [19]
paraffine (76 %)+polyéthylène (24 %) 54.15 121.4 Inaba et Tu [20]

Table 1.9 – Points de fusion et chaleurs latentes de plusieurs paraffines.

Les non-paraffines constituent les matériaux à changement de phase les plus abondants
et avec les caractéristiques thermiques les plus variées. Ils comprennent les esters, les alcools,
les glycols... Toutefois les matériaux les plus prometteurs parmis les non-paraffines sont les
acides gras car ils sont facilement disponibles dans de nombreuses gammes de températures de
fusion. Ils sont extraits de végétaux ou d’huiles d’origine animale ce qui permet de garantir

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1.4 Emballages thermiques 23

une production continue contrairement aux produits issus de ressources pétrolières. Comme les
paraffines, ils ne présentent pas de phénomène de surfusion et sont stables chimiquement, mais
ils sont aussi inflammables. Leurs principal défaut comparativement aux paraffines vient de
leurs prix, généralement plus élevés. Les acides gras les plus fréquemment utilisés en tant que
matériau à stockage d’énergie sont les acides stearique, palmitique, laurique et myristrique.
Nikolic et al. [22] ont ainsi étudié le comportement thermique d’acides gras esters tels que le
methyl palmitate ou le methyl stearate. Les tests de stabilité conduits sur 18 mois ont permis
d’observer que les propriétés thermiques ne subissaient pas de changement notable.
Aydin et Aydin [23] ont porté leur attention sur des acides gras à grand nombre de liaisons.
Les six acides gras étudiés ont affichés des températures de fusion variant de 29 à 60˚C, ils ont
montré une bonne stabilité et une chaleur latente au dessus de 185 kJ kg− 1.
Les propriétés thermiques de quelques acides gras sont regroupés dans le tableau 1.11.

Point Chaleur
de La-
MCP Référence
fusion tente
−
(˚C) (kJ kg 1)
Acide formique 7.8 247 Sharma et al. [24]
Glycerin 17.9 198.7 Sharma et al. [24]
Erythritol tetrapalmitate 21.93 201.1 Sari et al. [25]
Methyl palmitate 29 215 Nikolic et al. [22]
Hexadecyl decanoate (cetyl caprate) 29.38 186.36 Aydin et Aydin [23]
Methyl stearate 37.8 270 Nikolic et al. [22]
Hexadecyl dodecanoate (cetyl laurate) 38.24 195.53 Aydin et Aydin [23]

Table 1.10 – Points de fusions et chaleurs latentes de plusieurs non-paraffines.

Matériaux à changement de phase composés non-organiques : on trouve dans cette

famille deux principaux sous-ensemble, les sels hydratés et les métaux. L’eau (H2O) dont les
propriétés sont aujourd’hui bien connues fait aussi partie de cette catégorie de matériaux.
Les métaux sont encore peu utilisés en tant que matériaux à changement de phase, princi-
palement du fait de leur poids, mais aussi des gammes de températures de fusion élevées qui
limite leurs applications. A titre d’exemple on peut citer une étude de Sun et al. [26] portant
sur un alliage Al-34%Mg-6%Zn, présentant une température de fusion de 454˚C.
Les sels hydratés sont des matériaux intéressant dans le domaine du stockage d’énergie car
ils ont une température de changement de phase précise et une chaleur latente généralement
plus élevée que les autres matériaux, de plus ils sont peu couteux et facilement disponible.
Toutefois ils ont les désavantages de présenter une séparation des phases lors de la transition,
les rendants moins stable thermiquement, et des phénomènes de surfusion sont fréquemment
observés. Le problème de séparation des phases peut être en partie résolution par la gélification
des substances, cependant cette solution a pour conséquence de diminuer la capacité calorifique
des matériaux et ceux-ci se dégradent avec le temps. Les sels hydratés peuvent être considérés
comme des alliages de sels non-organiques et d’eau formant une structure cristaline de formule
générale AB.nH2 O. La séparation des phases lors de la transition vient du fait que lors du
changement de phase les sels hydratés peuvent se dégrader en un autre sels hydraté avec moins
de molécules d’eau soit :

AB.nH2 O → AB.mH2 O + (n − m)H2 O (1.2)

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24 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

ou bien en sa forme anhydre :

AB.nH2 O → AN + nH2 O (1.3)

Wada et al. [27] ont étudié la diminution de la capacité calorifique de trihydrate d’acetate
sodium gélifié. Les tests ont démontré que la version gélifié présentée peu de détérioration ther-
mique après plus de 500 cycles thermiques. Toutefois ces résultats ont ensuite été infirmés par
Kimura et Kai [28] qui ont observé que le matériau ne supportait pas les changements de phase
répétés. Les résultats de Wada ont pu être faussé par un nombre trop restreint d’échantillons.
Tyagi et al. [29] ont porté leur étude sur de l’hexahydrate de chloride de calcium, et ont
observé une bonne stabilité de la capacité calorifique du matériau après des tests de 1000 cycles
thermiques.
Quelques exemples de sels hydratés sont présentés dans le tableau REF.

Point de Chaleur
MCP fusion Latente Référence
(˚C) (kJ kg− 1)
LiClO3 .3H2 O 8.1 392.9 Naumann et Emons [30]
CCl3 F.17H2 O 8.5 210 Kimura et Kai [28]
N aOH.3.5H2 O 15.4 284.4 Naumann et Emons [30]
KF.4H2 O 18.5 480.2 Naumann et Emons [30]
CaCl2 .6H2 O 23.26 125.4 Tyagi et al. [29]
N aCH3 COO.3H2 O 58 230 Wada et al. [27]

Table 1.11 – Points de fusions et chaleurs latentes de plusieurs sels hydratés.

1.4.3 Emballages thermiques

Les emballage thermiques correspondent à l’association d’un corps constitué de matériaux
isolants afin de protéger l’intérieur de la caisse des températures extérieures, et d’accumulateurs
de froid dont le rôle est d’absorber les variations de température à l’intérieur de la caisse.
Quelques études ont été menées sur ce type de dispositif dans le cadre de transport de produits
pharmaceutiques mais aussi de produits alimentaires. Dans un premier temps l’efficacité de ces
dispositifs peut être mise en évidence, la question de l’optimisation des configurations se pose
aussi. Enfin un aperçu de quelques méthodes de modélisation est réalisé.

[Link] Mise en évidence de l’efficacité des emballages thermiques

Espeau et al. [31] ont étudié le cas de conteneurs constitués de parois doubles remplies
de matériau à changement de phase de type paraffine. Ces conteneurs avaient pour rôle de
maintenir des produits alimentaires (des yaourts et de l’eau) dans un intervalle de température
compris entre 6˚C et 13˚C. Le matériau à changement de phase alors sélectionner pour l’étude
possédait une température de fusion de 10.8˚C et une chaleur latente de fusion de 155 kJ kg−1 .
La température était mesurée au centre des produits. Les différents types de conteneurs utilisés
sont visibles sur la figure 1.11.
Chaque conteneur a été testé avec et sans présence de MCP dans la double paroi, et ce
pour plusieurs valeurs de température extérieure (pour un profil de température constant). Les
résultats de l’expérience (fig.1.12) ont permis d’observer une réelle amélioration de la capacité de
conservation des produits dans l’intervalle de température souhaité, confirmant ainsi l’efficacité
des matériaux à changement de phase.

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1.4 Emballages thermiques 25

Figure 1.11 – Conteneur étudiés par Espeau et al. [31].

Figure 1.12 – Temps de conservation des produits suivant le type de conteneur, par rapport à
la valeur de la température extérieure, Espeau et al. [31].

Les auteurs ont aussi remarqué que le gain en temps de conservation, représenté par le
rapport tt21 (où t1 est le temps de conservation des produits dans le cas sans présence de MCP,
et t2 dans le cas avec MCP), pouvait être relié à la quantité de MCP, ou plus exactement le
ratio entre la quantité de MCP et la quantité de produit transporté (fig.1.13). Leur conclusion
fut qu’en première approximation, il est possible de considérer que l’épaisseur des parois ou l’air
de la surface de contact avec l’environnement extérieur sont des paramètres moins important
que la quantité de MCP par rapport à la quantité de produit.

Rentas et al. [32] ont, quand à eux, étudié plusieurs types de conteneurs de modèle sacoche
constitués de mousses ou de panneaux d’isolation sous vide (VIP). Les produits transportés
étaient des solutions sanguines, devant être conservées dans un intervalle de température com-
pris entre 1˚C et 10˚C. Les matériaux à changement de phase utilisés étaient présentés sous
trois formes : des briques solides, des pochettes souples, ou des matériaux préintégrés. Les pro-

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26 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

Figure 1.13 – Gain en temps de conservation par rapport au ratio entre quantité de MCP et
quantité de produit, Espeau et al. [31].

priétés des MCP non intégrés ont été déterminées par calorimétrie différentielle à balayage, et
les résultats ont montré une différence importante par rapport aux données des fabricants. Les
emballages chargés ont ensuite été testé en étant soumis à des températures constantes (-24˚C
et 40˚C).
Les auteurs ont conclu des résultats expérimentaux que les MCP présents dans les embal-
lages remplissaient bien leur rôle d’absorption ou de restitution d’énergie, toutefois les valeurs
des températures de changement de phase réelle des MCP en brique ou en pochette (à oppo-
ser aux températures indiquées par les fabriquants) étaient trop basses (-6.7˚C et 0.7˚C au
lieu des -1.1˚C et 4.4˚C indiqués) et ont dégradé les résultats attendus pour les caisses qui
en étaient équipées. En revanche, le recours à des MCP préintégrés a offert de bien meilleurs
résultats en terme de durée de conservation, ainsi qu’en terme d’homogénéité des températures
internes. Un test supplémentaire a été réalisé en simulant l’ouverture ponctuelle de l’emballage
afin d’en retirer des produits, les résultats ont montré une perte de durée de conservation de
trois heures sur l’ensemble du test.
D’autres auteurs ont aussi étudiés divers emballages thermiques de petits volumes, équipés
de matériaux à changement de phase, et on pu mettre en évidence l’efficacité de ces dispositifs.
On peut citer ainsi Mondieig et al. [33][34] et Sharley et al. [35] pour le transport de poches de
sang, ou encore Kendal et al. [36] et Rooney et al. [37] qui mettent en œuvre l’utilisation de
carboglace pour le transport de produit à des températures négatives.

[Link] Modélisation des emballages

L’expérimentation et les tests en conditions réelless des différents emballages n’est pas la
seule voie possible d’étude. Plusieurs auteurs se sont ainsi intéressés à la possibilité de modéliser
l’évolution des températures à l’intérieur des emballages.
On peut citer par exemple Laguerre et al. [38], qui ont cherché à développer un modèle
mathématique permettant la prédiction des températures à l’intérieur d’un emballage thermique
en fonction de la solicitation extérieure. L’emballage considéré était une caisse de dimension
0.8 m×1.2 m×1.47 m, constituée de panneaux de polystyrène de 6 cm d’épaisseur. Le chargement
était constitué de cartons de produits pharmaceutiques séparés en deux blocs et répartis entre
trois couches de MCP.
Les auteurs ont remarqué que l’expression de la température adimensionnée T ∗ (x, t) =
(T (x, t) − Tf )/(T0 − Tf ) (où T0 est la température initiale au point x et Tf est la température

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1.4 Emballages thermiques 27

de fusion du MCP) en un point du système pouvait, dans le cas où la température du MCP
était considérée comme constante et égale à sa température de fusion, être écrite comme une
∗ = (T
fonction linéaire de la température ambiante adimensionnée TExt Ext − Tf )/(T0 − Tf ). Soit
donc pour une température ambiante constante que :

T (x, t) − Tf TExt − Tf
= α(x, t) + β(x, t) (1.4)
T0 − Tf T0 − Tf
où α et β sont des coefficients sans dimension dépendant de la géométrie du chargement et
des propriétés des matériaux. Ces coefficients sont calculés à partir de résultats expérimentaux
correspondant à deux situations différentes, ici la température ambiante a été changée entre
l’expérience A et l’expérience B. En implémentant les valeurs mesurées par expérimentation
dans l’équation 1.4, on obtient un système à deux inconnues et à deux équations que l’on peut
résoudre pour obtenir les valeurs de α et β :

(TA (x, t) − Tf ) = (T0,A − Tf )α(x, t) + (TExt,A − Tf )β(x, t) (1.5)

(TB (x, t) − Tf ) = (T0,B − Tf )α(x, t) + (TExt,B − Tf )β(x, t) (1.6)

Pour le cas d’un profil de température extérieure variable par paliers, le modèle peut être
adapté par une méthode d’excitation-réponse, où l’excitation est décomposée en autant de pas
n qu’il y a de paliers de température. Lorsque l’on considère un système linéaire, alors la réponse
est égale à la somme des réponses pour chaque excitation, et on peut écrire :

n
X
(T (x, t) − Tf ) = (T0 − Tf )α(x, t) + (TExt − Tf )β(x, t) + (Tk − Tk−1 )β(x, t − tk−1 ) (1.7)
k=2

Les résultats issus du modèle mathématiques comparés à ceux issus de l’expérimentation

(fig. 1.14) montrent une assez bonne correpondance dans les trentes premières heures du test,
après quoi, le MCP étant en partie fondu, le modèle sort de son domaine de définition.

a) b)

Figure 1.14 – Comparaison de résultats issu du modèle mathématique de prédiction avec ceux
issus de l’expérimentation, par Laguerre et al. [38].

East et Smale [39], pour le besoin de leur étude, on développé un modèle numérique basé
sur une approche zonale des transferts thermiques. Dans chaque zone du système, on considère
l’équation de conservation de l’énergie pour chaque matériau telle que :

S
dH X
m = Φs (1.8)
dt
s=1

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28 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

avec m la masse du matériau, H son enthalpie et Φs le flux de chaleur dans la zone s.

A chaque zone, cette équation est transcrite en sous-équations traduisant les différents trans-
ferts de chaleur y prenant place (conduction, convection...). L’ensemble constitue un système
d’équations aux dérivées partielles, que les auteurs résolvent par la méthode de Runge-Kutta-
Fehlberg.

[Link] Optimisation des emballages

Si l’effet d’absorption/libération de l’énergie par l’introduction de matériaux à changement
de phase a pu être vérifié et son efficacité confirmée, il convient néanmoins de porter une
attention particulière à la configuration des emballages utilisés. En effet, la quantité de matière
et la manière dont les différents éléments sont assemblés joue un rôle prépondérant dans la
capacité de conservation des emballages.
Ainsi, Net et al. [40] ont cherché à améliorer la configuration d’un emballage utilisé pour le
transport de cornées après avoir constaté que l’emballage tel qu’il était utilisé ne permettait pas
de répondre aux attentes en terme de conservation du produit transporté, à savoir le maintien
de la température intérieure entre 2˚C et 6˚C.
Ils ont ainsi fait varier plusieurs paramètres, tels que le nombre de briques de MCP ou
l’épaisseur des parois de l’emballage pour tenter de déterminer une meilleure solution.
En faisant varier le nombre de briques de MCP, les auteurs ont remarqué qu’utiliser 3
briques au lieu de deux faisait diminuer la température moyenne à l’intérieur de l’emballage
(qui est alors passée de 15˚C à 0˚C). En revanche, en utilisant quatre briques, la température
moyenne à l’intérieur a été mesurée à 15˚C, elle était donc plus élevée, mais avec des extrêmas
plus importants (un minimum à -10˚C et un maximum à 23˚C), le froid a donc été consommé
plus vite sans qu’aucune explication ne soit avancée par les auteurs. La même observation a été
faite en utilisant deux briques congelées à -40˚C au lieu de -20˚C.
En augmentant l’épaisseur des parois de l’emballage (et donc de la couche d’isolation), la
température moyenne au sein de ce dernier a diminué, passant de 13˚C à 8˚C. Enfin l’ajout
de particules de polystyrène pour combler les espaces a permis d’améliorer encore les résultats,
montrant alors une température quasi-constante à l’intérieur de l’emballage sur les 24 heures
de test.
Elliott et Halbert [41] ont eux aussi cherché à optimiser la quantité de MCP introduite dans
un emballage thermique. Ils ont remarqué qu’une trop grande quantité de MCP introduits à
température négative avait pour conséquence de maintenir la température interne en dessous
de zero, ce qui ne correspondait pas aux attentes de conditions de conservation des produits.
Diminuer la quantité de MCP était donc nécessaire, afin de s’assurer que le froid puisse être
consommé sans trop refroidir le chargement. Toutefois, même en définissant une quantité de
MCP permettant de maintenir les produits dans l’intervalle de température souhaité sur la
majorité du trajet, un pic froid intervenait toujours en début de test (fig. 1.15, a) à cause de
la température d’introduction des MCP avant qu’ils ne puissent commencer à se décharger. La
solution envisagée fut de préconditionner les MCP en les introduisant dans la caisse 4 heures
avant le lancement du test, la température de surface des MCP étant alors plus élevée, elle
permet d’éviter le pic froid au démarrage (fig. 1.15,b), mais elle a aussi pour conséquence
de diminuer la quantité de froid à l’intérieur de l’emballage, ce qui augmente globalement la
température des produits.
Le modèle numérique défini par East et Smale [39] leur a permis de développer une méthode
pour la définition d’une configuration optimale d’un type d’emballage pré-défini. Cette méthode
combine d’une part un modèle numérique, permettant de simuler la température à l’intérieur
des produits, et un algorythme génétique d’autre part. La configuration originelle de l’embal-
lage est fixée telle que représentée sur la figure 1.16, avec un volume intérieur divisé en deux

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1.4 Emballages thermiques 29

a) b)

Figure 1.15 – Température à l’intérieur d’un emballage thermique en présence de brique de

MCP congelées, a) introduites au lancement du test, b) introduites 4h avant le lancement du
test. D’après Elliott et Halbert [41].

compartiment, l’un en dessous contenant le MCP et le second au dessus contenant les produits
à transporter.

Figure 1.16 – Configuration de départ de l’emballage considéré par East et Smale [39].

Les auteurs définissent ensuite les paramètres à faire varier de manière à pouvoir optimiser
cette configuration. Ces paramètres sont la nature et l’épaisseur du matériau isolant, des MCP
et de la plaque de séparation, ainsi que la température de démarrage des produits et des MCP.
La configuration de la caisse est ensuite encodée par son génome. Chaque paramètre est assimilé
à un gène et est représenté par un nombre défini par l’utilisateur et représentant les différentes
valeurs que peut prendre ce paramètre. Le génome est ensuite formé en assemblant les gènes
pour chaque paramètre, en créant ainsi une chaine de nombres représentant une configuration
possible de l’emballage.
Un critère de sélection doit alors être choisi, de manière à pouvoir trier les individus. Les
auteurs ont défini comme critère le coût de l’emballage et de son transport. Ce coût est calculé
à partir du coût des différents matériaux utilisés rapporté à leur quantité , ainsi que le coût de
transport proportionnel au poids du système. A cette valeur calculée est rajouté une pénalité de
dépassement des limites de température. Ainsi lorsque la température à l’intérieur de l’emballage
dépasse 8˚C la pénalité est de 1000 $ par degré, et lorsque la température descend en dessous
de -1˚C, la pénalité est de 10 000 $ par degré. Le coût total calculé permet de classer les
individus entre eux pour une même génération de sorte que le meilleur individu ait le rang le

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30 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

plus élevé (ici rn = 90) et le plus mauvais le rang le plus faible (ici rn = 1).
Chaque génération doit posséder le même nombre d’individu, afin de sélectionner les couples
qui généreront un nouvel individu chacun, à chaque génome est associé une probabilité d’ac-
couplement pn proportionnelle à son rang et telle que :

!
rn
pn = P90 (1.9)
n=1 rn

89 paires d’individus sont alors choisies de manière semi-aléatoir (car prenant en compte
la probabilité d’accouplement) afin de générer chacune un nouvel individu ? Il est possible
qu’un même individu soit sélectionné plusieurs fois dans des paires différentes. Aux individus
selectionnés sur la base de la probabilité d’accouplement, sont rajouté 11 autres individus
sélectionnés comme les meilleurs de la génération précédente. Les auteurs ont aussi pris en
compte la possibilité d’une mutation spontané des gènes en fixant un taux de mutation de 5 %.
Ainsi, pour chaque gène d’un nouvel individu, la génération aléatoire d’un nombre permet de
définir si le gène subit une mutation ou non. Si le gène subit une mutation alors la valeur de ce
gène est généré aléatoirement dans l’intervalle de valeurs possibles défini en amont. Si le gène
ne subit pas de mutation, alors il hérite de ses parents, et chaque parent à 50 % de chance d’être
celui qui transmettra son gène à l’enfant.
Ce processus de création de génération dure jusqu’à ce que l’on ait atteint le nombre de
génération maximum défini au préalable. Ici, les auteurs ont arrêté le nombre de génération
à 40, et les configurations optimales sont celles offrant les meilleurs résultats dans la dernière
génération.
Trois modèles de caisses générées par cette méthode ont ensuite été testés (East et al. [42])
pour différents voyages afin de vérifier leur validité, avec des résultats satisfaisants.

1.5 Conclusion
La première partie de ce chapitre a permis de montrer que la bonne conservation des
médicaments lors de leur transport et de leur stockage avant distribution est un enjeu cru-
cial, tant du point de vue de la santé que du point de vue économique. Des médicaments mal
conservés peuvent se dégrader et des études de stabilité doivent être menées pour définir pour
chacun les bonnes conditions de conservation.
Le rôle de la chaı̂ne du froid décrite dans la deuxième partie est de s’assurer que ces condi-
tions sont bien respectées sur toute la durée du trajet, du laboratoire de fabrication jusqu’au
client final. Chaque intervenant possède alors son lot de responsabilité et d’outils pour y faire
face.
Il existe un panel relativement important de moyens logistiques permettant le contrôle
des températures d’un chargement lors du transport. Ces différents moyens sont décris dans
la troisième partie. On constate deux grandes méthodes de maintien de la température : une
méthode active, ayant recours à des systèmes générateurs de froid utilisant une source d’énergie
électrique, et une méthode passive, utilisant les propriétés énergétiques des matériaux à chan-
gement de phase pour absorber les variations de températures de l’environnement et ainsi
protéger les produits transportés. Si les températures peuvent être ainsi bien maintenues lors
du transport entre deux acteurs de la chaı̂ne du froid, des ruptures peuvent intervenir lors de
la transition des produits d’un transporteur à un autre (comme par exemple le stockage des
produits sur un tarmac d’aéroport ou sur les quais d’un port). Une solution apportée à ce
problème consiste en l’utilisation d’emballage thermiques réfrigérés.
La description des emballages thermiques réfrigérés est réalisé en quatrième partie. Ces
emballages font intervenir d’une part les capacités d’isolation des matériaux en constituant le

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1.5 Bibliographie 31

corps, et d’autre part les propriétés d’absorption et de libération de la chaleur des matériaux
à changement de phase. Si le rôle et l’efficacité des MCP dans ce genre de système a déjà
été largement étudié et confirmé, on constate que tous les paramètres pouvant faire varier la
température au sein des emballages ne sont pas nécessairement mis en avant. Ainsi par exemple,
l’infiltration d’air dans les emballages n’est pas documentée. Par ailleurs la recherche d’une
solution optimale pour un transport donné constitue encore un défi étant donné le nombre
important de paramètres pouvant être pris en compte. L’expérimentation permet de vérifier
l’efficacité de différentes configurations d’emballages, mais le processus demeure long et coûteux.
On peut alors chercher à développer un modèle numérique permettant de faire varier les valeurs
des différents paramètres de manière à simuler en amont différentes configurations et ainsi
diminuer la quantité de tests expérimentaux nécessaires à la définition d’une solution.

Bibliographie
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internationale sur les soins de santé primaire., Alma-Ata(URSS), septembre 1978.
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34 Chapitre 1 : Chaı̂ne du froid des produits de santé

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 CHAPITRE 2
ÉTUDE EXPÉRIMENTALE

Sommaire
2.1 Perméabilité à l’air des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.1.1 Cas des bâtiments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.1.2 Mesure de la perméabilité des emballages . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.1.3 Évaluation du cœfficient de perméabilité pour différentes configurations 41
2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2.1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.2.2 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

es campagnes expérimentales présentées dans ce chapitre ont deux objectif distincts. Le

L premier est la caractérisation de la perméabilité à l’air des emballages, afin de déterminer
l’importance des fuites sur leurs performances thermiques. Le second est l’observation de la
répartition des températures et leur évolutions dans les différents éléments des emballages.
La première section s’attachera à la description de la méthode utilisée pour l’évaluation de
la perméabilité de l’enveloppe. Le dispositif expérimental sera détaillé ainsi que le protocole
de mesure. Pour finir les résultats seront présentés afin de montrer l’influence de différentes
configurations et modèles d’emballages sur la perméabilité à l’air.
La deuxième section décrira le dispositif expérimental utilisé afin de procéder aux mesures
thermiques au sein de l’emballage. Les mesures sont réalisées à l’aide de thermocouples, le
montage et l’instrumentation seront détaillés. Le profil de température extérieur a été calqué
sur un profil utilisé lors de tests de qualification, et un second test a été effectué en simulant
l’ensoleillement à l’aide de projecteurs.

2.1 Perméabilité à l’air des emballages

La perméabilité à l’air des emballages est un sujet qui n’a à notre connaissance encore
jamais été réellement traité. La plupart des études s’intéressent uniquement à la caractérisation
des matériaux à changement de phase. Pourtant on sait pertinemment que les emballages ne
peuvent être imperméables de part les matériaux utilisés, les méthodes d’assemblage, et la
configuration des caisses.
La perméabilité des enveloppes implique un transfert de matière entre l’extérieur et
l’intérieur de l’emballage, et donc un renouvellement de l’air avec les variations de température

35

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36 Chapitre 2 : Étude expérimentale

associées. Le taux de renouvellement d’air est une donnée potentiellement importante car une
partie au moins du chargement est en contact direct avec ce dernier sans protection d’une
épaisseur de matériaux à changement de phase.
On sait aussi que certaines solutions transportées peuvent être sensibles aux variations de
pression (on peut par exemple penser aux cellules souches ou autres solutions vivantes). Ainsi
Rozak et al [1] ont cherché à étudier un caisson de petite taille et renforcé de manière à éviter
les variations de pression à l’intérieur de l’emballage, après avoir observé que la pression exercée
sur l’emballage pouvait fortement varier lors d’un voyage en avion (fig. 2.1).

Figure 2.1 – Pressions enregistrées lors du transport d’un chargement de cellules souches vers
différents centres de recherches (Rozak et al, [1]).

2.1.1 Cas des bâtiments

Il n’existe à ce jour aucun procédé de mesure de perméabilité pour les emballages tels que
ceux utilisés pour le transport de produit thermosensibles. En revanche, la question de la ca-
ractérisation de la perméabilité à l’air d’enceintes s’est posée dans d’autre domaines, notamment
dans le bâtiment.
En effet, dans le cadre de l’habitat, la quantification des échanges d’air entre l’extérieur et
l’intérieur revêt une importance toute particulière, car elle est directement liée à la consom-
mation d’énergie et au confort des occupants. La consommation énergétique étant un dossier
auquel on porte maintenant beaucoup d’attention, les pouvoirs publics ont cherché à répondre
à cette problématique en instaurant divers standards et normes.

Les fuites d’air d’un bâtiment trouvent leur origine dans la différence de pression entre
l’intérieur et l’extérieur de ce bâtiment. Cette différence résulte de l’effet conjoint de paramètres
externes comme la pression du vent et le tirage thermique, ou internes comme le système
de ventilation et de chauffage. La pression cherchant à se rééquilibrer, elle va provoquer des
mouvements d’air : les fuites à travers l’enveloppe du bâtiment.

[Link] Pression du vent

L’effet du vent sur les bâtiments est la plupart du temps représenté par une pression d’arrêt
qui correspond à la pression du vent exercée localement. La répartition de cette pression sur
les surfaces du bâtiment dépend de la vitesse et de la direction du vent, de la hauteur et de la
forme du bâtiment ainsi que du terrain avoisinant.

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2.1 Perméabilité à l’air des emballages 37

La pression du vent se calcule à partir de l’équation de Bernouilli simplifiée :

1
Pv = kP ρ u2v (2.1)
2
où uv correspond à la vitesse du vent à une hauteur de référence (m s−1 ), kP est le coefficient
de pression du vent, et ρ la masse volumique de l’air (kg m−3 ).
On considère les pressions positives sur les surfaces dites  faces au vent , entrainant des
infiltrations. Et les pressions négatives sur les surfaces dites  sous le vent , entrainant des
exfiltrations. L’angle d’incidence du vent sur les autres côtés définira la valeur de la pression.

[Link] Tirage thermique

Le tirage thermique est un phénomène qui a pour origine la différence de température entre
l’extérieur et l’intérieur du bâtiment.
Si on pose Pref,i la pression de référence d’une zone i du bâtiment étudié (pression statique
au niveau du sol), alors la pression statique Pz,i à la hauteur z s’écrit :

Pz,i = Pref,i − ρi g z (2.2)

où g est l’accélération de la pesanteur (9, 81m s−2 ) et ρi la masse volumique de l’air dans la
zone i.
La masse volumique est elle même dépendante de la température et peut s’écrire comme
suit :

ρ = ρref (1 − β ∆T ) (2.3)

où ρref est la densité de l’air à une température de référence Tref , ∆T le différentiel de
température (T − Tref ) et β le coefficient d’expansion thermique.
Cette relation n’est cependant valable qu’à la condition que la variation de densité du fluide
reste faible et que β ∆T << 1
Un changement de température entraı̂nant un changement de pression, il provoque alors un
mouvement d’air et des échanges de matière.

[Link] Plusieurs méthodes de caractérisation des fuites

Une certaine variété de méthodes ont été développées afin de caractériser la perméabilité des
enveloppes des bâtiments, dont une liste non exhaustive a été réalisée par Roulet & Vandaele
[2].
On peut distinguer les méthodes qualitatives telles que la thermographie infrarouge, per-
mettant la détection de la présence de fuites dans un bâtiment et leurs localisations. Et les
méthodes quantitatives, principalement la méthode de pressurisation, permettant de mesurer
un taux de fuite ou de perméabilité d’une enveloppe donnée.

Thermographie infrarouge : La thermographie infrarouge met en œuvre une caméra ther-

mique qui transforme le rayonnement thermique émanant de la surface considérée en une image
thermique (fig. 2.2). Elle permet de localiser les fuites d’air et les ponts thermiques d’une en-
ceinte par une visualisation simple et efficace.
La thermographie infrarouge a malgrés tout des contraintes qui réduisent son usage, ou qui,
en tout cas, doivent rendre prudentes les interprétations faites des résultats. En effet, la mesure
étant basé sur le rayonnement, plusieurs facteurs entrent en jeux :

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38 Chapitre 2 : Étude expérimentale

Figure 2.2 – Exemple d’images thermiques permettant d’identifier des fuites dans diverses
partie d’une habitation.

– la valeur de l’émissivité des matériaux, laquelle est souvent mal connue et peut même
varier en fonction de la température ;
– l’angle de vue : la caméra mesurant un rayonnement, l’angle d’incidence de l’objet par
rapport à la caméra a de fait une influence sur les résultats ;
– la distance entre l’objet étudié et la caméra : plus elle est grande et plus le rayonnement
perd en précision. De plus avec l’éloignement, l’épaisseur d’air augmente et avec elle le
parasitage dû à la qualité de l’air (poussière, humidité. . .) ;
– les sources de chaleurs secondaires, qui si elles existent peuvent déformer l’image ther-
mique en rajoutant des informations parasitaires.
Il convient donc d’être extrêmement prudent lors de l’interprétation des résultats issus de
la thermographie infrarouge, à plus forte raison lorsque les objets étudiés ont une géométrie
compliquée ou sont constitués de matériaux dont l’émissivité est mal connue.

Méthode de pressurisation : La méthode de pressurisation est l’une des méthodes les

plus utilisées pour évaluer la perméabilité à l’air des enveloppes des bâtiments. Elle fait l’objet
de plusieurs normes françaises et internationales (norme ISO 9972, norme EN 13829. . .). Le
matériel utilisé et la précision requise varient d’une application à une autre, en fonction de
l’usage de la mesure : validation d’un modèle ou simplement évaluation approximative des
débits aérauliques, mais aussi en fonction de la taille des bâtiments.
La méthode de pressurisation consiste à injecter de l’air à un débit connu dans le bâtiment
et à mesurer simultanément le différentiel de pression entre l’intérieur et l’extérieur, ce afin
d’obtenir une série de couples  débit/pression  que l’on peut relier à l’aide d’une équation de
régression du type :

q̇v = k ∆P n (2.4)

où q̇v est le débit volumique d’air injecté, ∆P le différentiel de pression et k le coefficient de
perméabilité. L’exposant n quand à lui, dépend de la nature de l’écoulement : s’il est proche de
1 il caractérise un écoulement laminaire, s’il est proche de 0.5, alors il caractérise un écoulement
inertiel.
Par régression linéaire on peut obtenir la valeur du coefficient k, laquelle est ensuite utilisée
pour calculer divers indicateurs de fuites dont on peut citer quelques exemples (Carrié et al.
[3]).

Surface de fuite équivalente : La surface équivalente de fuite AL correspond à la surface

d’un orifice unique à travers lequel, pour une pression de référence ∆Pref , le débit mesuré serait

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2.1 Perméabilité à l’air des emballages 39

identique au débit de fuite de l’enveloppe. On la calcule comme suit :

r
k ρ 1
AL (∆Pref ) = (∆Pref )(n− 2 ) (2.5)
Cd 2

où ρ est la densité de l’air à 20˚C, et Cd est le coefficient de décharge de l’ouverture de

référence, égal à 0,6 pour un orifice à bord vifs ou 1 pour un orifice à bords moulés.

Indice de perméabilité à l’air I4 : L’indice de perméabilité à l’air I4 est le débit de

fuite sous 4 Pa divisé par la surface de parois froides :

q̇v (∆P = 4Pa)

I4 = (2.6)
ASF

Taux de renouvellement d’air sous 10 Pa n10 : Le taux de renouvellement d’air n10

est le débit de fuite sous 10 Pa divisé par le volume chauffé :

q̇v (∆P = 10Pa)

n10 = (2.7)
V

Taux de renouvellement d’air sous 50 Pa n50 : Le taux de renouvellement d’air n50

est le débit de fuite sous 50 Pa divisé par le volume chauffé :

q̇v (∆P = 50Pa)

n50 = (2.8)
V

2.1.2 Mesure de la perméabilité des emballages

Afin de pouvoir quantifier les fuites à travers l’enveloppe de emballages isothermes, la
méthode de pressurisation utilisée pour les bâtiments a été adpatée au cas de caisses de plus
faibles volumes.

[Link] Dispositif expérimental

Le dispositif expérimental est constitué d’un circuit d’air, raccordé au réseau d’air comprimé
du bâtiment. Un filtre situé en début de circuit permet d’assurer la qualité de l’air en retirant
l’eau et les particules qui pourraient fausser les mesures et abı̂mer les appareils de mesure.
Un débimètre massique thermique, Brooks 5853s (plage de mesure de 100 à 1000 L mn−1 ,
précision de ±0.2 % de la pleine échelle), permet d’imposer et contrôler le débit d’air à tra-
vers le circuit. Le circuit se termine par un tube en cuivre permettant l’introduction de l’air
dans la caisse (fig. 2.3 (a)). L’embout du tube est percé de plusieurs trous de manière à disperser
le jet, afin d’éviter que celui-ci soit concentré en direction de la porte et ne risque alors de la
déformer.
Pour mesurer la différence de pression entre l’intérieur de la caisse et l’extérieur, on utilise
un manométre différentiel Druck LP1000 (intervalle de mesure : -50 Pa à 50 Pa, précision de
±0.5 % de l’intervalle de calibrage). L’un des deux connecteurs est connecté à la caisse via un
tuyau (fig. 2.3 (a)), l’autre est laissé à l’air libre à l’extérieur de la caisse.
Les températures extérieure et intérieure sont mesurées à l’aide de deux thermocouples rac-
cordés à une carte d’acquisition NI 9214 équipée de son dispositif de compensation interne
(sensibilité de 0.02 K). Un schéma de principe est présenté sur la figure 2.3 (b).

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40 Chapitre 2 : Étude expérimentale

a) b)

Figure 2.3 – (a) Photographie de l’intérieur de la caisse instrumentée pour les mesures de
perméabilité, (b) Schéma de principe du dispositif.

[Link] Protocole expérimental

Le protocole expérimental se déroule comme suit :

1. Mise en service du débimétre massique thermique (il est préconisé de le laisser chauffer
durant trois quarts d’heure avant le début des mesures).
2. Contrôle de la conformité de la caisse (pas de jours dans l’assemblage, porte non
cintrée. . .).
3. Fermeture de la caisse.
4. Injection de l’air à l’intérieur de la caisse à débit fixé par le débitmétre. La valeur la plus
haute doit permettre d’atteindre au moins 50 Pa de différence de pressions entre intérieur
et extérieur, la plus faible ne doit pas être inférieure à 5 Pa. On commence la série de
mesure par la valeur la plus importante.
5. Relevé des valeurs de la pression différentielle, des températures extérieure et intérieure,
et de la pression atmosphérique.
6. On réitére les mesures pour une dizaine de valeurs de débit.

[Link] Traitement des résultats

On corrige tout d’abord la valeur du débit d’air mesuré q̇m par la valeur des masses volu-
miques de l’air intérieur et extérieur, de manière à obtenir la valeur du débit volumique d’air
sec à travers l’enveloppe q̇v :
 
ρExt
q̇v = q̇m (2.9)
ρInt

où les valeurs des masses volumiques sont calculées comme suit :

patm − 0.37802 pv
ρ= (2.10)
287.055 Tair

avec patm la pression atmosphérique (Pa), Tair la température de l’air (K), et pv la pression
partielle de vapeur d’eau dans l’air :

pv = φh pvs

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2.1 Perméabilité à l’air des emballages 41

φh est l’humidité relative en pourcentage et pvs est la pression de saturation de la vapeur d’eau
dans l’air à température Tair :
 
6790.4985
pvs = exp 59.484085 − − 5.02802 ln(Tair )
Tair
Les résultats peuvent être présentés sur un graphique en portant le débit d’air à travers
l’enveloppe en fonction des différences de pression induites (cf figure 2.4)

Figure 2.4 – Débit d’air à travers l’enveloppe en fonction du différentiel de pression entre
extérieur et intérieur.
Les données ainsi corrigées, peuvent être utilisées pour déterminer le coefficient de débit
d’air à travers l’enveloppe k par régression linéaire et tel que :
q̇v = k ∆pn (2.11)
Pour obtenir le coefficient de perméabilité kL , on applique à k une nouvelle correction pour des
conditions  normales  de température et de pression :
ρInt 1−n
 
kL = k (2.12)
ρ0
avec ρExt la masse volumique de l’air intérieur, et ρ0 la masse volumique de l’air dans des
conditions de référence de température et de pression (20 ˚C et 101325 Pa).

2.1.3 Évaluation du cœfficient de perméabilité pour différentes configura-

tions
Deux modèles d’emballage ont été testé ici, il s’agit du Pallet Shipper Frizbox R en version
XXL et en version SB24 (fig. 2.5).
La version XXL correspond à une caisse de dimensions extérieures 1.52 m × 1.2 m × 1.45 m,
d’un volume intérieur de 1890 litres elle est dimensionnée de manière à correspondre parfai-
tement aux palettes de chargement des avions et des bateaux dans leur plus grand format. Il
existe deux types de fermeture pour cette caisse, qui seront tout deux testés : la fermeture avec
sangles classique, et la fermeture avec un système de verrous.
La version SB24 correspond à une caisse de dimensions extérieures 1 m × 1.2 m × 1.45 m et
d’un volume intérieur de 1169 litres.

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42 Chapitre 2 : Étude expérimentale

a) b)

Figure 2.5 – Pallet Shipper Frizbox R , (a) version XXL, (b) version SB24.

Évalutation du cœfficient de perméabilité pour la caisse XXL : Sur la figure 2.6 sont
présentés les résultats d’une première série de mesures, réalisée sur une caisse XXL fermée à
l’aide de ses 3 sangles. Il s’agit d’une courbe représentant l’évolution du débit d’air à travers
l’enveloppe en fonction du différentiel de pressions entre l’extérieur et l’intérieur de la caisse.
Il peut être observé que les résultats sont très proches les uns des autres pour chaque série
de mesure, ce qui permet d’affirmer une bonne répétabilité des mesures sur une même caisse
(ouverte puis refermée entre chaque essai). Le cœfficient de perméabilité est alors estimé à
0.12 m3 Pa−2/3 h−1 , ce qui correspond à une surface de fuite équivalente sous un différentiel
de pression de référence de 10 Pa et en considérant des bords vifs : AL (∆Pref = 10 Pa) =
6.32 × 10−5 m2 , ou encore une ouverture de la porte sur tout son pourtour de 0.0106 mm.

Figure 2.6 – Mesures du débit en fonction de la pression pour la caisse XXL, fermée à l’aide
de ses trois sangles.

Influence du serrage des sangles : Une deuxième série de mesures a été effectuée sur une
nouvelle caisse, afin d’observer les variations de la perméabilité à l’air des caisses en fonction
de la manière dont les sangles ont été serrées. Pour ce faire, les sangles ont tout d’abord été
serrées au maximum, puis pour chaque essai les sangles ont été desséréés de 0.5 cm au niveau

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2.1 Perméabilité à l’air des emballages 43

de la boucle. Les résultats sont visibles sur la figure 2.7. En première observation, on peut
voir que lorsque les sangles sont serrées au maximum, le cœfficient de perméabilité est estimé
à 0.26 m3 Pa−2/3 h−1 , il est donc supérieur à celui précédemment mesuré. On en conclut que
d’une caisse à l’autre déjà le coefficient est fluctuant. On peut expliquer cela par le fait que
les caisses sont assemblées par collage, à la main, ce qui implique des imperfections qui se
traduisent par des différences de perméabilité entre les caisses. On constate ensuite que, comme
on pouvait s’y attendre, le coefficient va croissant lorsque le serrage décroı̂t. Lorsque les sangles
sont complétement lâches, alors il n’est plus possible de mesurer de variation de pression.

Figure 2.7 – Évaluation du cœfficient de perméabilité de la caisse XXL version sangles pour
plusieurs serrages.

Influence du nombre de sangles utilisées : Le nombre de sangles utiles à la fermeture

des caisses n’avait pas encore fait l’objet de questionnement. La question s’est posée de la
conséquence d’une fermeture mobilisant moins de sangles. Un test a donc été mené, en fermant
tour à tour la caisse avec 3, 2 ou 1 sangle de manière à observer les différences. Les résultats sont
visibles sur la figure 2.8 qui montrent que lorsque la caisse est fermée avec 3 ou 2 sangles, les
résultats sont très proches et jouissent toujours d’une bonne répétabilité. En revanche, lorsque
la caisse n’est plus fermée qu’avec une seule sangle, alors la caisse devient plus perméable d’une
part, et d’autre part les résultats sont plus difficilement répétables.

Influence de la largeur du joint de fermeture de la porte : Les portes des caisses sont
équipées d’un joint sur leur pourtour afin de diminuer les infiltrations d’air à ce niveau. Un
premier test a été effectué afin de vérifier l’utilité de la présence de ce joint. Il a été observé
qu’en l’absence de joint, les fuites étaient trop importantes pour qu’il soit possible de mesurer
des variations significatives de pression en fonction des débits d’air injectés. La présence d’un
joint s’avère donc impérative, toutefois pouvait se poser encore la pertinence de la largeur de ce
dernier. En effet, jusqu’alors les joints utilisés étaient des bandes de 4 cm de largeur. Un test a
été réalisé avec une porte dont les joints ont été rapportés à 1 cm de largeur, dont les résultats
sont présentés sur la figure 2.9. On peut observer qu’un joint moins large offre une meilleure
étanchéité de la caisse (un débit d’air moins élevé). L’explication peut se trouver dans le fait
que pour que le joint puisse se déformer et épouser les irrégularités des surfaces une certaine
force doit y être exercée. Plus le joint est large, plus la force à appliquer est importante. A

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44 Chapitre 2 : Étude expérimentale

Figure 2.8 – Comparaison des mesures débit/pression en fonction du nombre de sangles fer-
mant la caisse.

l’inverse, pour une force finie, un joint moins large se déforme d’avantage, réduisant ainsi les
interstices.

Figure 2.9 – Comparaison des mesures débit/pression pour la caisse XXL pour deux joints de
largeur différente.

Cas du système de fermeture à verrous Un système de fermeture à verrous a été

développé afin de permettre une fermeture plus aisée des caisses tout en offrant à la fois une
plus grande homogénéitée des fermetures d’une caisse à l’autre et l’introduction d’un dispositif
de sécurité permettant de vérifier que la caisse n’a pas été ouverte lors du transport (fig. 2.10).
Toutefois, l’intégration des verrous à la porte nécessite de faire traverser cette dernière par ces
systèmes dans toute son épaisseur, ce qui peut potentiellement augmenter la perméabilité à
l’air des caisses. Des tests ont donc été menés afin de vérifier l’influence de la présence de ces
verrous en lieu et place d’un système de fermeture à sangles classique.

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2.1 Perméabilité à l’air des emballages 45

a) b) c)

Figure 2.10 – (a) Système de fermeture à verrou, (b) dispositif de sécurité, (c) caisse XXL
équipée de verrous.

Les premiers tests, réalisés sur une caisse XXL fermée avec le système de verrous, s’avérant
négatifs (pas de variation de pression à plein débit), les essais suivants ont été réalisés en appli-
quant la porte avec verrous au corps de la caisse testée précédemment avec un système de fer-
meture à sangles. Les résultats sont présentés sur la figure 2.11. Les coefficients de perméabilité
sont alors estimés avec et sans le dispositif de sécurité respectivement à 0.29 m3 Pa−2/3 h−1 et
0.35 m3 Pa−2/3 h−1 . La présence du dispositif de sécurité diminue la perméabilité de la caisse,
ce qui indique par ailleurs que la présence de verrous est bel et bien la cause de fuites d’air.

Figure 2.11 – Mesures débit/pression dans le cas ou la porte à verrous est utilisée avec le corps
de la XXL version sangles.

Pour quantifier la différence essentiellement due aux verrous, deux tests ont été ensuite
effectués sur le même corps de caisse (version sangle) avec les deux versions de porte, et dont
les contours ont été mastiqués pour éliminer les fuites au niveau du contact entre la porte et la
caisse. Les résultats de ces tests sont présentés sur la figure 2.12. Le débit étant une grandeur
extensive on peut considérer que le débit d’air engendré par l’ensemble des fuites de la caisses
est égale à la somme du débit d’air lié aux fuites propres au corps même de la caisse et du débit
lié aux verrous :

q̇v = q̇corps + q̇verrous = kcorps ∆P n + kverrous ∆P n (2.13)

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46 Chapitre 2 : Étude expérimentale

On a alors : q̇v = kL ∆P n = (kcorps + kverrous )∆P n

et donc kverrous = kL − kcorps = 0.13 − 0.059 = 0.071 m3 Pa-2/3 h-1.

Figure 2.12 – Mesures débit/pression pour les deux types de porte, utilisées sur la XXL version
sangle et mastiquées sur la jointure.

On peut en conclure que les fuites inhérentes aux verrous ne sont pas excessivement impor-
tantes, elles ne peuvent en tout cas pas justifier l’impossibilité d’effectuer des mesure lors des
premiers tests sur la version verrous. C’est donc bien au niveau des contours de la porte que
se trouve la cause des fuites d’air les plus importantes. La pression excercée par le système de
verrous n’était de toute évidence pas suffisament forte pour permettre au joint de se déformer
et d’épouser les surfaces avec lesquels il fait le contact. Il a donc été décidé de réitérer les tests
sur la version verrous en adaptant les joints. Deux types de joints ont alors été testés : un
joint Alveosoft et un joint PVC BB5, de largeurs 40 mm et 15 mm. Les résultats sont visibles
sur la figure 2.13. Les cœfficients de perméabilité sont alors estimés entre 0.76 m3 Pa−2/3 h−1
et 0.91 m3 Pa−2/3 h−1 , soit une surface de fuite équivalente comprise entre 4 × 10−4 m2 et
4.79 × 10−4 m2 ou encore une ouverture de la porte sur tout son pourtour entre 0.0673 mm et
0.0806 mm.
La conduite de ces essais a donc permis d’identifier la source principale des problèmes
d’étanchéité des caisses, à savoir la compression du joint lors de la fermeture de la porte. Cette
observation a ensuite permis d’améliorer le cas de la caisse verrou qui présentait alors des fuites
trop importantes pour pouvoir effectuer des mesures de perméabilité. Toutefois, la perméabilité
de la caisse en version verrous reste toujours plus importante que dans le cas de la version sangle,
la force excercée par les verrous atteignant difficilement celle excercée par les sangles lors de la
fermeture de la caisse.

Cas de la Pallet Shipper Frizbox SB24 version verrous : Une dernière série de tests a
été effectuée sur le modèle SB24 de la Pallet Shipper Frizbox. Celle ci était équipée elle aussi
d’un système de fermeture à verrous. Lors de ces tests, deux raideurs de ressort différentes ont
été essayées dans une tentative d’augmenter la force excercée par les verrous sur la porte. Les
résultats sont présentés sur la figure 2.14. Les valeurs des cœfficients sont alors estimées entre
0.14 m3 Pa−2/3 h−1 et 0.17 m3 Pa−2/3 h−1 . Ce qui correspond à des surfaces de fuite équivalente
comprises entre 7.37 × 10−5 m2 et 8.95 × 10−5 m2 , ou encore une ouverture de la porte sur tout
son pourtour de 0.015 mm à 0.0183 mm. La version SB24 semble donc bien moins perméable
que la version XXL de la Pallet Shipper Frizbox, ce qui s’explique par le fait que la caisse étant

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 47

Figure 2.13 – Mesures débit/pression dans le cas de la XXL version verrous, pour différents
types de joints.

moins grande, notamment la porte, la force à excercer pour compresser les joints est moins
importante.

Figure 2.14 – Mesures débit/pression dans le cas de la SB24 verrous, pour des ressorts de
raideurs différentes.

2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24

La seconde partie de l’étude expérimentale s’intéresse la répartition des températures au
sein de la caisse de transport. En effet, l’objectif premier de ces emballage demeure le maintien
des produits transportés dans une plage de températures acceptables. Il devient alors nécessaire
de comprendre la manière dont la température est transmise de l’extérieur vers l’intérieur, et la
manière dont elle évolue en fonction des différents éléments présents dans la caisse. Les modèles

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48 Chapitre 2 : Étude expérimentale

et les configurations possibles sont nombreus et il a fallut faire un choix, ce choix c’est porté sur
le modèle le plus couramment utilisé, à savoir la SB24, dans une configuration correspondant
à un voyage se déroulant en été.

2.2.1 Dispositif expérimental

Vont donc être décris la configuration de la caisse qui a été retenue, les moyens de mesure
utilisés et le protocole expérimental.

[Link] Configuration
La configuration des caisses est limitée par un cahier des charges faisant intervenir à la fois
des besoins d’ordre économique (ils ne doivent pas couter trop cher, ni être trop lourd pour ne
pas augmenter le prix du transport) et des besoins de practicité pour la manutention (les caisses
doivent être suffisament faciles à charger et à manipuler). Ces restrictions ne permettent pas
de charger la caisse en accumulateurs de froid sur toutes les faces. En effet si cela permettrait
d’augmenter l’inertie globale de l’emballage en plus de protéger directement les produits, cela
aurait aussi pour conséquence de diminuer le volume utile, d’alourdir la caisse et compliquerait
grandement la tâche des manutentionaires lors du chargement car il est compliqué d’apporter
des accumulateurs dans le fond de la caisse et à l’avant.
Les accumulateurs de froid sont alors disposés sous forme de plaques dans des logements
latéraux (fig. 2.15), ainsi qu’en dessous et au dessus du chargement. Une plaque de séparation en
carton triple canelure est introduite entre les accumulateurs et le chargement en dessous et au
dessus afin de protéger les produits du froid car ces accumulateurs sont chargés à température
négative (-16˚C dans notre cas) tandis que les latéraux sont chargés à température positive
(+5˚C).

a) b)

Figure 2.15 – Schema de la caisse SB24 dans la configuration retenue : a) vue de face, b) vue
de profil.

[Link] Thermocouples
La mesure des températures au sein du dispositif expérimental est effectuée à l’aide de 167
thermocouples. Les thermocouples utilisés ont été fabriqués à partir de bobines de fils pour
thermocouples de type K (chromel/alumel) de 0.2 mm de diamètre et torsadés. Les soudures
froides de ces thermocouples sont réparties en 5 groupes, chacun insérés dans une pièce cylin-
drique en cuivre de 5 cm de diamètre et de 8 cm de haut. Les cinq cylindres sont eux même
placés dans un boitier isolé. La température de chaque cylindre est relevée par une sonde platine

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 49

PT100. Des cables en cuivre font ensuite le lien entre les soudures froides et les 5 cartes d’ac-
quisitions Keithley 7708 disposant chacune de 40 canaux différentiels. Ces cartes d’acquisitions
sont branchées sur un multimètre Keithley 2700 permettant la mesure des tensions du système,
lesquelles sont relevées via un ordinateur en utilisant une interface d’acquisition développée
sous Labview. Un schéma de principe est présenté sur la figure 2.16

Figure 2.16 – Schema de principe du dispositif expérimental.

La disposition des thermocouples dans le montage s’effectue de la manière suivante : chaque

face est équipée de 5 thermocouples, un à chaque angle et un au centre. Cette disposition est
ensuite répétée pour chaque couche de matériaux jusqu’à arriver au chargement (fig. 2.17).
Enfin un thermocouple est placé au centre du chargement et un autre dans la cellule MiniBat
afin de mesurer la température extérieure.

a) b)

Figure 2.17 – Disposition des thermocouples : a) vue de l’une des faces extérieures, b) coupe
en profil.

L’étalonnage des thermocouples a été effectué à l’aide d’un bain thermostaté. Pour chaque
échelon de température, on réalise N = 10 mesures en relevant à chaque fois la tension aux
bornes des thermocouples (Ui ), la température au niveaux des soudures froides (TSF , mesurées
à l’aide des sondes platine) et la valeur de la température de référence (Tref )). Pour chaque

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50 Chapitre 2 : Étude expérimentale

échelon on calcule les moyennes des tensions aux bornes du thermocouple et du différentiel de
température entre la référence et la soudure froide :

PN
i=1 Tref,i
∆Tref = − Tref (2.14)
N

PN
i=1 Ui
Ū = (2.15)
N

À partir de ces valeurs et par la méthode des moindres carrés on peut alors calculer la valeur
de la température mesurée.

[Link] Protocole expérimental

Le protocole expérimental se déroule comme suit :
1. stockage des plaques de MCP au congelateur 24h avant le début de l’essai pour les amener
à la température de chargement ;
2. démarrage de la cellule minibat et stabilisation de l’enceinte à 5˚C 24h avant le début
de l’essai pour amener la caisse, chargée des produits et des plaques de MCP latérales, à
5˚C ;
3. avant le démarrage, mise en route de la centrale d’acquisition ;
4. introduction des plaques de MCP congelées et des plaques de séparation ;
5. lancement du test après selection du profil de température extérieure souhaité.

2.2.2 Résultats
Dans cette section sont présentés les résultats issus des expérimentations thermiques sur la
caisse Pallet Shipper Frizbox SB24. Plusieurs profils de température ont été testés, notamment
un profil basé sur la norme ISTA7E, puis un profil constant auquel a été rajouté la simulation
de l’ensoleillement à l’aide de lampes solaires dont est équipée la chambre d’essais.

[Link] Essai pour un profil de température extérieure sans ensoleillement

Les résultats suivant sont issus d’un essai réalisé avec un profil de température basé sur un
profil ISTA7E chaud avec une première partie correspondant à la montée en température de
l’enceinte. En effet, la stabilisation des produits et des accumulateurs de froid se faisant dans
cette même enceinte, la température démarre alors aux alentours de 5˚C, et il faut ensuite le
temps à l’enceinte de monter jusqu’aux 28 ˚C marquant le début du profil ISTA7E chaud qui
consiste en une variation sinusoı̈dale de la température de 5 degrés autour de 28 ˚C. Le profil
correspondant est visible sur la figure 2.18.

Températures sur les faces extérieures : Les premières sondes considérées ont été placées
au centre de chaque face, entre le carton d’emballage et le corps en polyurethane de la caisse.
On peut voir sur la figure 2.19 que ces températures sont très proches les unes des autres (au
plus 0.5 degrés d’écart) et sont consistantes avec la température du profil extérieur. Ce qui
permet d’affirmer à la fois une bonne homogénéité des températures appliquées à la caisse, et
un effet restreint en matière de protection thermique de l’emballage carton (dont ce n’est pas
la fonction,puisqu’il est présent sur les caisses en premier lieu pour les protéger des chocs et
des éraflures).

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 51

Figure 2.18 – Profil de température extérieur, basé sur l’ISTA7E.

Figure 2.19 – Évolution de la température à l’extérieur de la caisse, entre le carton d’emballage

et le corps en PU.

Températures des surfaces internes en contact avec les MCP : Dans le cas des sondes
placées entre le corps PU et les MCP (fig. 2.20) on observe des comportements assez différents
en fonction de l’emplacement de la sonde sur le panneau correspondant. Ainsi dans le cas des
panneaux latéraux on constate que, de manière générale, les sondes situées à l’arrière de la caisse
(1 et 4) affichent des températures plus élevées que celles situées à l’avant (2 et 3). On constate
aussi que les sondes situées vers le bas de la caisse (3 et 4) présentent de plus forte variations,
en particulier au démarrage du test, que celles situées vers le haut de la caisse. Il est intéressant
de remarquer que les sondes du bas évoluent vers un même pic froid avant d’ensuite afficher des
évolutions différentes, celles étant placées vers l’arrière de la caisse remontant plus rapidement
en température. Cela préfigure d’une influence de la présence des MCP à -25˚C au dessus et
au dessous du chargement. Ces derniers refroidissent le corps en PU de la caisse et crééent de
forts gradients de température sur les différents panneaux. Les sondes supérieures sont toutefois

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52 Chapitre 2 : Étude expérimentale

protégées par la présence d’accumulateurs de froid à +5˚C, le transfert de chaleur entre les
MCP froids et les panneaux latéraux ne peut alors se faire que via le panneau arrière, tandis
que dans le bas de la caisse, les panneaux latéraux ne sont pas protégés des MCP froids et en
subissent donc plus fortement l’influence.

a) b)

c)

Figure 2.20 – Évolution de la température entre le corps et les MCP, (a) face gauche, (b) face
droite, (c) face inférieure.

Températures des surfaces internes en contact avec un volume d’air : Toutes les
faces intérieures de la caisse ne sont pas forcément en contact avec des matériaux à changement
de phase, soit parce qu’il n’y en a pas sur ces faces là (à l’avant et à l’arrière) soit parce qu’un
volume d’air fait tampon entre le PU et le MCP (dans la partie supérieure). Les températures
mesurées sur ces faces sont présentées sur la figure 2.21. Une première observation que l’on
peut faire est que dans le cas du panneau avant (la porte), les températures sont relativement
homogènes, ce qui n’est pas le cas pour le panneau arrière. En effet, à l’arrière de la caisse on
remarque une certaine stratification des températures, les sondes supérieures (1 et 2) affichant
des températures plus élevées que les sondes inférieures (3 et 4). L’influence des MCP froids est
là encore évidente, mais on peut aussi supposer que le volume d’air à l’arrière étant trop confiné
et ne communiquant pas avec les autres volumes d’air, il ne peut y avoir de mouvement de

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 53

convection pour homogénéiser les températures, créant de fait une stratification. On remarque
aussi que les températures ne descendent pas aussi bas sur le panneau avant que sur le panneau
arrière, cela est très certainement du au fait qu’à l’arrière les MCP sont en contact direct ou
quasiment avec le panneau arrière, tandis qu’à l’avant, il y a une distance certaine entre les
MCP et la porte, diminuant d’autant leur influence.
Dans le cas du panneau supérieur, on peut observer que les sondes situées vers l’arrière de
la caisse (1 et 2) affichent des températures légèrement plus chaudes que celles situées à l’avant
(3 et 4).

a) b)

c)

Figure 2.21 – Évolution de la température entre le corps et l’air, (a) face avant, (b) face arrière,
(c) face supérieure.

Températures sur la surface des matériaux à changement de phase, en contact avec

les plaque de séparation en carton : Les matériaux à changement de phase ne sont pas
en contact direct avec le chargement : les panneaux latéraux présentent des plaques en carton
ajourées qui servent principalement à maintenir les accumulateurs dans leurs emplacement. Ces
accumulateurs là étant chargés à +5˚C, il n’est pas nécessaire d’en protéger les produits. En
revanche dans le cas des accumulateurs supérieurs et inférieurs, qui sont chargés à -25˚C, il
est alors nécessaire de protéger les produits pour éviter qu’ils ne gèlent, d’où la présence de

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54 Chapitre 2 : Étude expérimentale

plaques en carton de plus forte épaisseur (carton triple canelure de 1.5 cm d’épaisseur). Les
températures mesurées entre les plaques de MCP et ces séparations en cartons sont présentées
sur la figure 2.22. Il est plus délicat ici d’établir des comportements généraux tant chaque sonde
semble réagir différemment. En première observation, on peut remarquer que la sonde arrière
supérieure (1) est celle qui affiche le plus de variation, elle est celle qui subit de toute évidence
le plus l’influence des MCP froids. La sonde arrière inférieure quant à elle semble moins subir de
variation, même si on peut observer le même pic froid au démarrage du test. Les deux sondes
avant sont celles qui sont les plus aisément regroupables, affichant un comportement assez
similaire, avec une faible descente en température au démarrage puis une montée progressive
et constante sur la durée du test. La sonde centrale quant à elle semble ne quasiment pas subir
d’influence des MCP froid, elle affiche une montée en température constante et faible sur toute
la durée de l’essai.
Au dessus et au dessous, on observe de nouveau une différence de températures entre l’avant
et l’arrière de la caisse, les sondes situées à l’arrière (1 et 2) affichant des températures plus
élevées que celles situées à l’avant.

a) b)

c) d)

Figure 2.22 – Évolution de la température entre les MCP et la plaque de séparation en carton,
(a) face gauche, (b) face droite, (c) face supérieure, (d) face inférieure.

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 55

Températures au niveau des joints de la porte : Sur la figure 2.23 on peut observer
les variations de températures au niveau des joints aux quatre angles de la porte. On peut
remarquer tout d’abord que les températures sont encore une fois plus élevées sur la partie
supérieure de la caisse que sur sa partie inférieure. Les sondes situées sur le dessus de la porte
semblent subir une plus forte influence de la température extérieure, en effet elles affichent
les températures les plus élevée jusque là mesurées, et les courbes varient d’une manière très
similaire à la température extérieure, à l’exception du démarrage où l’on peut observer une
descente en température du à l’influence des MCP froids. Les sondes situées dans la partie
inférieure de la porte montrent que l’influence de la température extérieure y est quelque peut
atténuée, probablement par une plus grande proximité des MCP froids.

Figure 2.23 – Évolution de la température au niveau des joints de la porte.

Températures sur les surfaces du chargement : L’observation des températures sur la

surface du chargement (fig. 2.24), permet d’aboutir à des constats semblables à ceux formulés
précédemment. Ainsi on observe une stratification des températures du bas vers le haut (les
températures les plus froides étant vers le bas, sur les faces latérales du chargement). Cette stra-
tification est particulièrement importante à l’arrière du chargement où l’air demeure stagnant
et confiné, tandis qu’à l’avant, où le volume d’air est plus important, les températures sont bien
plus homogènes. On observe aussi des températures généralement plus importantes à l’arrière
de la caisse qu’à l’avant, ce qui est consistant avec le fait que le volume d’air étant moins
épais à l’arrière par rapport à l’avant, le chargement y est moins protégé de la température
extérieure. Les sondes latérales arrières basses constituent une exception à ces observations due
à leur proximité avec les MCP froids. Les sondes situées sur les centres des faces sont celles qui
affichent les variations les moins importantes correspondant aux emplacements les plus inertiels
au sein de la caisse.

Conclusion : Les résultats du premier test réalisé sur la caisse SB24, faisant intervenir un
profil de température extérieur variable, correspondant à un voyage dans une période chaude de
l’année, ont permis de mieux comprendre la manière dont évoluaient les températures au sein
de l’emballage. On a pu observer que les effets de la conduction sont les plus prépondérant, aussi
bien pour la communication de la température extérieur vers l’intérieur de la caisse que pour
la répartition du froid à l’intérieur. Les faces avant et arrières subissent le plus les influences
de la température extérieure car elles ne sont pas protégées par les plaques de matériaux à

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56 Chapitre 2 : Étude expérimentale

a) b)

c) d)

e) f)

Figure 2.24 – Évolution de la température sur la surface du chargement.

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 57

changement de phase. Toutefois la présence d’un volume d’air à l’avant de la caisse permet
d’homogénéiser les températures, ce qui n’est pas le cas à l’arrière où le volume d’air est trop
fin pour permettre une bonne circulation et les températures sont alors fortement stratifiées.
La manière dont le froid des accumulateurs chargés à température négative se répartit, par
conduction, dans la caisse, engendre des disparités importantes selon la position des sondes et
on remarque que seules les faces latérales présentent une certaine symétrie l’une par rapport à
l’autre.

[Link] Profil ISTA7E avec ensoleillement

Les résultats suivants ont été réalisés en soumettant la caisse à un profil de température avec
un premier palier à 30˚C pendant les 20 premières heures avec une simulation d’ensoleillement
à l’aide de lampes solaires. Puis un deuxième palier à 20˚C. Les lampes solaires étaient situées
sur le mur gauche de l’enceinte. Les puissances solaires reçues par chaque face et mesurées à
l’aide d’un pyranomètre sont présentées sur le tableau 2.1. De fait, on s’attend à une forte
dissymétrie entre les faces latérales, c’est pourquoi on détaillera en particulier ces résultats là.

Face Puissance solaire

Gauche 338 W m−2
Droite 15 W m−2
Avant 6 W m−2
Arrière 78 W m−2
Dessus 25 W m−2

Table 2.1 – Valeur de la puissance solaire reçu par chaque face de la caisse.

Températures sur les faces extérieures : Les températures mesurées sur les faces ex-
ternes de la caisse sont présentées sur la figure 2.25. Contrairement à ce qu’on a pu observer
précédemment dans un cas sans ensoleillement, les températures sont cette fois très différentes
selon la face considérée. Les faces recevant le plus de puissance solaire sont celles dont les
températures sont les plus élevées. Les valeurs atteintes sont par ailleurs particulièrement
élevées, allant jusqu’à 56˚C sur la face gauche (en ensoleillement direct). Pourtant le profil
de température imposé à l’enceinte n’est pas sensé dépasser 30˚C. La présence d’ensoleillement
s’avère donc très préoccupante, pouvant augmenter de près de 20 degrès la température sur les
faces ensoleillées.

Températures des surfaces internes en contact avec les MCP : Concernant les
températures mesurées par les sondes placées entre le corps et les MCP, sur les faces latérales
(fig. 2.26), on observe bien une dissymétrie certaine entre les résultats de la face gauche (recevant
directement l’ensoleillement) et ceux de la face droite. Pourtant il est intéressant de remarquer
que si les différences de températures entre ces deux faces pouvaient atteindre les 15 degrès sur
les faces externes de la caisse, à l’intérieur cette différence s’amenuise significativement, attes-
tant de l’efficacité des plaques de MCP comme protection thermique. On peut remarquer encore
que là où dans le cas sans ensoleillement on pouvait distinguer les sondes arrières et les sondes
avant en deux groupes, dans le cas avec ensoleillement les résultats semblent plus disparâtes
avec notament la sonde arrière haute (1) qui est celle qui monte le plus en température, laissant
supposer qu’elle subit donc le plus l’influence de la température extérieure comparativement à
la sonde arrière basse (4) qui semble elle plus protégée.

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58 Chapitre 2 : Étude expérimentale

Figure 2.25 – Évolution de la température à l’extérieur de la caisse, entre le carton d’emballage

et le corps en PU.

a) b)

Figure 2.26 – Évolution de la température entre le corps et les MCP, (a) face gauche, (b) face
droite.

Températures sur la surface des matériaux à changement de phase, en contact avec

les plaques de séparation en carton : Sur la figure 2.27 sont présentées les températures
enregistrées par les sondes placées entre les plaques de MCP et les séparations en carton (consti-
tuant les logements des plaques de MCP dans le cas des faces latérales). La forte dissymétrie qui
pouvait être observée sur les faces externes entre la gauche et la droite, semble ici totalement
estompée. On peut donc être rassuré sur le fait que la présence de MCP sur le pourtour de la
caisse assure une solide protection face aux événements extérieurs. On peut remarquer en re-
vanche la présence d’un minima après le pic du à l’arrêt de l’ensoleillement, qui laisse supposer
que le froid n’a alors pas été totalement consommé et a continué à refroidir la caisse pendant
quelques heures avant de laisser finalement la caisse remonter lentement en température.

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2.2 Mesures thermiques sur une caisse SB24 59

a) b)

Figure 2.27 – Évolution de la température entre les MCP et la plaque de séparation en carton,
(a) face gauche, (b) face droite.

Températures au niveau des joints de la porte : Les températures au niveau des joints
de la porte sont présentées sur la figure 2.28. On peut cette fois observer une forte similitude
de résultats pour les sondes situées au bas de la porte (sondes 3 et 4) avec une descente en
température significative, qui laisse indiquer l’influence des MCP inférieurs qui compense la
dissymétrie du flux de chaleur dû au rayonnement. En revanche, dans le cas des résultats des
sondes situées sur le haut de la porte, on observe d’importantes différences, avec les températures
les plus fortes enregistrées par la sonde de gauche. Ces sondes là subissent donc de toute évidence
grandement l’influence de la température extérieure et du flux.

Figure 2.28 – Évolution de la température au niveau des joints de la porte.

Températures sur les surfaces du chargement : En observant les résultats des mesures
prises sur la surface du chargement présentés sur la figure 2.29, on peut remarquer que l’in-
fluence de l’ensoleillement se fait ressentir par une augmentation globale des températures.

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60 Chapitre 2 : Étude expérimentale

Toutefois, là où l’on pouvait s’attendre à de grandes différences selon l’éclairement des faces
(notament une face gauche en ensoleillement direct), on constate que la présence des MCP
est efficace pour absorber l’énergie correspondante et atténuer grandement les dissymétries.
On peut alors faire les mêmes observations que dans le cas sans ensoleillement, c’est à dire
la présence d’une stratification des températures, particulièrement marquée à l’arrière, et des
résultats relativement homogènes à l’avant. Là encore, bien que l’avant et l’arrière de la caisse
ne soient pas directement protégés par des MCP, les températures enregistrées sont moindres
que celles auxquelles on aurait pu s’attendre, étant donné les résultats observés sur les faces
externes.

Conclusion : L’effet de l’ensoleillement est radical sur les températures mesurées sur la
surface externe de la caisse. En effet, les températures sont alors bien plus élevées que dans le
cas sans ensoleillement et l’augmentation est d’autant plus forte que la puissance solaire est
élevée. Cela a pour concéquence de créer de fortes disparités et de faire perdre à la caisse la
relation de symétrie qu’elle avait entre ses faces latérales. Pourtant, plus on pénètre au sein de
la caisse plus cette dissymétrie s’efface, jusqu’à ce que l’on puisse faire de nouveau les mêmes
observations que dans le cas sans ensoleillement (avec toutefois des températures nettement
plus élevées). Cela permet entre autre de confirmer l’importance de la présence des MCP dans
l’absorption de l’énergie thermique venue de l’extérieur.

2.3 Conclusion
Les différentes campagnes expérimentales ont permis d’une part de caractériser la
perméabilité de deux types de caisses (la XXL et la SB24) et d’autre part de mieux comprendre
la manière dont la température évoluait au sein de l’une d’elle.
La mesure de perméabilité a permis de tester différentes configurations de caisses et de
les comparer les unes aux autres de manière simple et quantifiable. Ainsi on a pu mettre en
évidence que le passage d’une fermeture à sangle à une fermeture avec un système de verrous
augmente sensiblement la perméabilité de la caisse. A contrario, modifier les dimensions du
joint de fermeture de la porte permet d’en améliorer l’étanchéité.
Les tests thermiques ont permis d’observer notamment une certaine stratification des
températures au sein de la caisse. De plus des effets de contact et de conduction rendent certains
points de la caisse plus ou moins sujets aux variations de températures extérieures. De manière
générale le bas de la caisse est plus froid que le haut, mais on peut noter que la présence d’un vo-
lume d’air suffisament épais à l’avant permet une meilleure homogénéisation des températures,
comparativement à l’arrière où l’air est trop confiné et les températures nettement stratifiées.
La présence d’ensoleillement s’avère critique pour les caisses de transport. En effet, la
température augmente significativement, particulièrement sur les surfaces les plus exposées,
et peut gagner plus d’une dizaine de degrés par rapport à un cas sans ensoleillement. Toutefois,
si les températures sont nettement plus élevées en présence d’ensoleillement, il apparait que les
matériaux à changement de phase constituent une protection efficace qui permet de nettement
atténuer les effets des variations de températures, et notamment la dissymétrie engendrée par
le fait que le soleil ne peut éclairer toutes les faces d’un objet en même temps.

Bibliographie
[1] P.R. Rozak, B.P. Weegman, E.S. Avgoustiniatos, J.R. Wilson, D.P. Welch, B.J. Hering, and
K.K. Papas. Devices and methods for maintenance of temperature and pressure during islet
shipment. T. Proceedings, 40 :407–410, 2008.

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2.3 Bibliographie 61

a) b)

c) d)

e) f)

Figure 2.29 – Évolution de la température sur la surface du chargement.

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62 Chapitre 2 : Étude expérimentale

[2] C.A. Roulet and L. Vandaele. Technical note 34 : Air flow patterns within buildings :
Measurements techniques. Coventry : Air Infiltration and Ventilation Center, page 298,
1991.
[3] R. Carrié, R. Jobert, M. Fournier, and S. Berthault. Perméabilité à l’air des bâtiments :
généralités et sensibilisation. CETE de Lyon, 2006.

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 CHAPITRE 3
MODÉLISATION

Sommaire
3.1 Élaboration d’un modèle simplifié pour la simulation des transferts
de chaleur dans un emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.1.1 Transferts dans les parois . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.1.2 Transferts dans les matériaux à changement de phase . . . . . . . . . 68
3.1.3 Transferts dans le volume d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.1.4 Transferts dans le chargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.1.5 Architecture du code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2 Modélisation de la convection à l’intérieur de l’emballage en utili-
sant un code CFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.1 Mise en équation et méthodes de résolutions . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.2.2 Application au cas du volume d’air intérieur d’un emballage thermique 82
3.2.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

ans ce chapitre est décrit le modèle simplifié développé pour la simulation du transport
D des emballages thermiques. Les différents bilan entrant en jeu sont explicités ainsi que
l’architecture du code. Dans une deuxième partie, une simulation CFD du volume d’air intérieur
d’un emballage a été effectué afin d’observer les mouvements de convection naturelle présents
à l’intérieur de l’emballage.

3.1 Élaboration d’un modèle simplifié pour la simulation des

transferts de chaleur dans un emballage
La technique de modélisation à laquelle on a recours est la méthode nodale, notamment
décrite par Saulnier et Alexandre [1]. Le principe de cette méthode consiste à décomposer
le système que l’on cherche à modéliser en sous-système qui constitueront autant de nœuds.
Chaque nœud est caractérisé par sa géométrie (longueurs, surfaces, volumes...), ses propriétés
thermophysiques (masse volumique, chaleur spécifique...) et son état (température, pression...).
Ces nœuds intéragissent entre eux en échangeant de la matière et/ou de l’énergie, et ces échanges
sont exprimés mathématiquement sous forme d’équations de bilans. Le système mathématique
obtenu est ensuite résolu à l’aide d’un logiciel de calcul.

63

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64 Chapitre 3 : Modélisation

La caisse est ici modélisée comme une enceinte cubique dont chaque face est identifiée par
un nombre (fig. 3.1). A chacune des faces est ensuite associé un ensemble de nœuds, dont le
nombre varie en fonction de l’épaisseur des différents constituants de chacune des faces.

a) b) c)

Figure 3.1 – (a) Schématisation extérieure de la caisse et numérotation associée à ses faces,
(b) exemple de nœuds associés aux épaisseurs des faces latérales et de la porte, (c) exemple de
nœuds associés à l’épaisseur du plafond.

3.1.1 Transferts dans les parois

Les transferts dans les parois peuvent se décomposer en deux parties : d’une part les bilans
thermiques sur les surfaces (extérieures et intérieures) et d’autre part le bilan conductif au sein
du matériau.

[Link] Bilans surfaciques

Le bilan sur les surfaces s’exprime comme la somme des flux appliqués aux surfaces, cette
dernière étant nulle. Les différents flux sont : le flux conductif entre la surface et le nœud de
paroi le plus proche de la surface, le flux convectif entre la surface et l’air extérieur, et le flux
de rayonnement :

φcondj + φconvj + φrayj = 0 ; pour j =1. . . 6 (3.1)

j identifiant la face de la caisse sur laquelle on réalise le bilan.

Flux conductif : il est exprimable d’après la loi du Fourier, le reliant au gradient de

température en un point. Dans le cas d’un transfert monodimensionnel, selon la direction x et
en supposant la conductivité λ indépendante de la température T on écrit :

∂T
φcond = −λ (3.2)
∂t
Le flux conductif à la surface correspond aux transferts thermiques entre la surface et le
matériau constituant la paroi. Il est calculé par rapport nœud le plus proche de la surface
(i = 1 pour la surface extérieure et i = nparoi pour la surface intérieure, où nparoi correspond au
nombre de nœuds dans une épaisseur de paroi). En ayant recours à la méthode des différences
finies en espace on obtient alors, pour les surfaces extérieures :

2λj,1
φcond Extj = (Tj,1 − TSE,j ) (3.3)
∆xj,1

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 65

et pour les surfaces intérieures :

2λj,nparoi
φcond Intj = (Tj,nparoi − TSI,j ) (3.4)
∆xj,nparoi

Flux convectif : il est exprimé à l’aide de la formule de Newton, tel que :

φconv = h(Tair − TS ) (3.5)

où h est le coefficient d’échange convectif (en W m−2 K−1 ). Ce coefficient est déterminé par
la nature de l’écoulement du fluide le long des parois, on distingue la convection naturelle de
la convection forcée. Dans les deux cas, des relations ont été déterminées à partir de résultats
expérimentaux ou numériques de manière à pouvoir exprimer la valeur du coefficient d’échange
convectif à partir de divers nombres adimensionnels [2].
Ainsi, dans le cas d’une plaque plane de longueur L et de température uniforme, soumise à
un écoulement turbulent le coefficient d’échange convectif peut être exprimé comme :

λ
h = 0.0296 Re4/5 P r1/3 (3.6)
L
où Re = Lu/ν (u la vitesse du fluide et ν sa viscosité cinématique) est le nombre de Reynolds
et P r = ν/α (α la diffusivité thermique du fluide) le nombre de Prandtl, généralement évalué
à 0.75 pour un gaz.
Dans le cas de la convection naturelle dans une enceinte de longueur L et de largeur δ, le
coefficient peut s’exprimer comme :

λ
h= 0.046 Ra1/3 (3.7)
δ
avec Ra = βg(TS1 − TS2 )δ 3 /να le nombre de Rayleigh.
Eyglument [3] donne aussi quelques relations pour la détermination des coefficients de
convection. Dans le cas d’une plaque verticale de hauteur H supérieure à 30 cm on a ainsi :

h = 1.78 ∆T 1/2 (3.8)

Pour une plaque horizontale de longueur L échangeant de la chaleur par le haut :

 1/4
∆T
h = 1.32 (3.9)
L

Ou encore pour une plaque horizontale de longueur L échangeant de la chaleur par le bas :

 1/4
∆T
0.66 (3.10)
L

Le plus couramment, pour de la convection naturelle, les valeurs du coefficient de convection

sont comprises entre 1 et 10 W m−2 K−1 .

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66 Chapitre 3 : Modélisation

Flux de rayonnement : le flux net rayonné par la surface j d’un corps noir s’exprime
comme la différence entre le flux émis et le flux absorbé, soit :

φjnet = j Mj0 − αj Ej (3.11)

où  et α correspondent respectivement au coefficient d’émissivité et au coefficient d’absorp-

tion du matériau.
On considère deux sources principales de rayonnement, que l’on peut différencier par la
gamme de longueur d’onde à laquelle elles appartiennent : le rayonnement solaire, correspon-
dant à de courtes longueurs d’ondes (≤ 2.5 µm) et le rayonnement induit par la différence de
température entre plusieurs surfaces, correspondant à de grandes longueurs d’ondes (> 2.5 µm).
Le rayonnement solaire est directement dépendant des données météorologiques, et il a deux
composantes : le rayonnemnet direct, directionnel et orienté, et le rayonnement diffus, supposé
isotrope.
D’après Lefebvre [4], la densité de flux direct incident peut être évaluée telle que :

φdir = φ⊥ Ω (3.12)

où φ⊥ est la densité de flux direct sur le plan perpendiculaire aux rayons. Ω est l’angle
d’indice du rayonnement sur le plan mesuré par rapport à la normal, il s’exprime en fonction
de la hauteur hsol et de l’azimut zsol du soleil d’une part, et de l’inclinaison θ et de l’orientation
ψ du plan récepteur d’autre part :

Ω = cos θ cos ψ cos hsol cos zsol + cos θ sin ψ cos hsol sin zsol + sin θ sin hsol (3.13)

La densité de flux diffus incident est la somme du flux diffus tombant directement sur la
surface considérée et de celui provenant de la réflexion des flux direct et diffus par le sol (supposé
plan et horizontal) :

1 + sin θ 1 − sin θ
φdif = φU + a (φ⊥ sin h + φU ) (3.14)
2 2
avec φU la densité de flux diffus sur le plan horizontal et a le facteur de réflexion du sol
(a = 0 pour la terre, a = 0.2 pour l’herbe, a = 0.5 pour la neige).
Comme le système que l’on cherche à modéliser est un système fermé composé de parois
opaques, le rayonnemnet solaire n’intervient que dans le bilan sur les faces extérieures.
Le rayonnement aux grandes longueurs d’ondes correspond au flux de rayonnement échangé
entre deux surfaces de températures différentes. Le flux émis par une surface S1 et arrivant sur
une surface S2 est exprimer par la relation :

S2 φ12 = S1 F12 M10 (3.15)

où F12 est le facteur de forme, décrivant la proportion de flux total émis par S1 et arrivant
sur S2 .
Ainsi, l’éclairement reçu par une surface correspondra à la somme des flux transmis par
l’ensemble des autres faces du système par émission et par réflexion :

X
Si EiGLO = Sj Fij (j Mj0 + ρEjGLO ) (3.16)
j

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 67

Par linéarisation de l’expression obtenue, il est alors possible d’écrire le flux net tel que :

X
φinet = Fij hrij (TSi − TSj ) (3.17)
j

avec hrij = σ0 (TS2i + TS2j )(TSi + TSj ) dont la valeur est généralement supposée constante et
égale à 5 W m−2 K−1 .
Les facteurs de forme peuvent être calculés selon plusieurs méthodes, on peut citer la
méthode de Monte-Carlo, ou la méthode d’Ondracek. Mais elles nécessitent des calculs coûteux
en ressource, et on a plus généralement recours à des formules et des abaques. Howell et al.
[5] ont compilé un certain nombre de formules permettant de déterminer les facteurs de formes
correspondant à différents types de situations.
Les échanges radiatifs en grandes longueurs d’ondes à l’extérieurs se font quant à eux avec
le sol et avec la voûte celeste, que l’on peut exprimer comme :

   
1 + cos θ 1 − cos θ
φGLO = hr (Tciel − TSEj ) + hr (Tsol − TSEj ) (3.18)
2 2
Ainsi, l’ensemble des bilans sur les surfaces permet d’aboutir à un système matriciel de la
forme :

[ASE ]{T } = {USE } (3.19)

pour les surfaces extérieures, et :

[ASI ]{T } = {0} (3.20)

pour les surfaces intérieures.

[Link] Bilan conductif

Sur un élément solide, sans production d’énergie interne, l’équation générale de la chaleur
en une dimension s’écrit :

∂T d2 T
mcp =λ 2 (3.21)
∂t dx
Ce qui nous donne, pour i = 1 . . . nj et j = 1 . . . 6 :

∂Tj,i Tj,i−1 − Tj,i Tj,i − Tj,i+1

ρj,i cpj,i ∆xj,i = ∆x ∆x
− ∆x ∆x
(3.22)
∂t j,i−1
+ j,i j,i
+ j,i+1
2λj,i−1 2λj,i 2λj,i 2λj,i+1

avec Tj,0 = TSE,j et Tj,nj +1 = TSI,j .

Afin de s’affranchir de la dérivation temporelle, on choisit d’avoir recours à un schéma aux
différences finies. Il existe plusieurs types de schémas (explicite, implicite, Crank-Nicholson . . .),
un schéma implicite offre l’avantage d’être non-conditionnellement stable (contrairement à un
schéma explicite), c’est donc celui que l’on va choisir. L’équation précedente devient alors :

n+1 n n+1 n+1 n+1 n+1

Tj,i − Tj,i Tj,i−1 − Tj,i Tj,i − Tj,i+1
ρj,i cpj,i ∆xj,i = ∆xj,i−1 ∆xj,i
− ∆xj,i ∆xj,i+1
(3.23)
dt + +
2λj,i−1 2λj,i 2λj,i 2λj,i+1

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68 Chapitre 3 : Modélisation

que l’on peut encore écrire :

ρj,i cpj,i ∆xj,i 1 1 n+1 1 n+1

( + ∆xj,i−1 ∆xj,i
+ ∆xj,i ∆xj,i+1
)Tj,i − ∆xj,i−1 ∆xj,i
Tj,i−1 − ...
dt + + +
2λj,i−1 2λj,i 2λj,i 2λj,i+1 2λj,i−1 2λj,i
(3.24)
1 n+1 ρj,i cpj,i ∆xj,i n
··· − ∆xj,i ∆xj,i+1
Tj,i+1 = Tj,i
+ dt
2λj,i 2λj,i+1

Ainsi, à chaque pas de temps, on cherchera à calculer les Tjn+1 en fonction des Tjn qui ont été
calculés au pas de temps précédent et peuvent donc être assimilés à des températures initiales
pour chaque pas de temps. On peut alors écrire une équation matricielle de la forme :

[Acond ]{T } = [Bcond ]{Tinit } (3.25)

3.1.2 Transferts dans les matériaux à changement de phase

Il existe plusieurs approches permettant de traiter le changement de phase d’un matériau.

[Link] Modèle enthalpique

Ce modèle est basé sur une formulation enthalpique de l’équation de la chaleur, il a été
décrit notamment par Hunter et Kuttler [6], Binet et Lacroix [7] ou encore Lamberg et Sirén
[8]. Le système que l’on va chercher à modéliser consiste en un bloc de matériau à changement
de phase (assimilé à de l’eau), en contact avec de l’air sur deux de ses surfaces, les surfaces
constituant le contour du bloc sont adiabatiques. Ce bloc est alors découpé en volumes de
contrôle, on associe à chacun d’eux une température, une densité, une capacité et un coefficient
de conduction. Les nœuds du modèle sont associés aux surfaces extérieures et au centre de
chaque volume de contrôle.
Afin de simplifier le problème, il est utile de considérer un certain nombre d’hypothèses :
– les transferts thermiques sont considérés monodimensionels dans l’épaisseur du bloc de
MCP,
– les propriétés thermophysiques sont indépendantes de la température mais peuvent être
différentes selon la phase du matériau,
– la convection à l’intérieur du fluide est négligeable,
– le MCP est de l’eau pure, homogéne et isotrope,
– on néglige la variation volumétrique du MCP avec la température,
– on néglige les effets de surfusion ou de sous-refroidissement,
– le changement de phase intervient à la température Tfusion et la température du MCP
demeure constante et égale à Tfusion jusqu’à ce qu’il ai complétement changé de phase.
A partir de ces hypothèses et simplifications, le bloc de MCP peut alors être réduit à un
systéme tel que schématisé sur la figure 3.2.

Figure 3.2 – Schématisation du système modélisé.

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 69

Les équations régissant les bilans sur les surfaces sont les mêmes que celles intervenant dans
le modèle de la caisse. L’équation de la chaleur en une dimension et sans terme convectif s’écrit
pour chaque nœud du MCP à l’état monophasique :

∂Ti
ρi C p i = ∇(λi ∇Ti ) (3.26)
∂t
Pour prendre en compte le changement de phase, l’approche consiste alors à écrire l’équation
générale de la chaleur sous forme enthalpique :

∂Hi
ρi = ∇(λi ∇Ti ) (3.27)
∂t
L’enthalpie H peut être décomposée en une partie sensible et une partie liée à la chaleur latente
comme suit :
H = hs + Lh fl (3.28)
où hs est l’enthalpie sensible et fl correspond à la fraction liquide du MCP que l’on défini
comme :

1 ∀ T > Tfusion
fl (T ) = (3.29)
0 ∀ T < Tfusion
Avec cette écriture de l’enthalpie, l’équation 3.27 devient :
∂hs i ∂fl i
ρi + ρi Lh i = ∇(λi ∇Ti ) (3.30)
∂t ∂t
Si à présent on considére un volume de contrôle en particulier, le MCP compris dans ce
volume peut être pleinement solide, pleinement liquide ou en situation de changement de phase.
Dans le cas où le MCP est soit pleinement solide soit pleinement liquide on a :
∂hs i ∂Ti ∂fl i
ρi = ρi C p i et =0 (3.31)
∂t ∂t ∂t
En combinant alors 3.30 et 3.31 on obtient :
∂Ti
ρi C p i = ∇(λi ∇Ti ) (3.32)
∂t
qui correspond à l’équation de la chaleur.
En revanche, dans le cas où le MCP change de phase, puisque l’on a supposé un changement
de phase isotherme, on a Ti = Tfusion , d’où :
∂hs i
=0 (3.33)
∂t
et donc 3.30 devient :
∂fl i
ρi Lh i = ∇(λi ∇Ti ) (3.34)
∂t
En fonction de l’état du fluide dans le volume de contrôle considéré, c’est l’une ou l’autre
des équations 3.32 et 3.34 qui sera utilisée. Ce sont aussi deux types de nœuds qu’il faut tester :
ceux pour lesquels le changement de phase est susceptible de démarrer, et ceux pour lesquels il
est susceptible de se terminer. Initialement le MCP est supposé pleinement solide ou pleinement
liquide, et le changement de phase ne peut être inité qu’aux bords du bloc de MCP. A ce stade
les nœuds pour lesquels le changement de phase est susceptible de démarrer sont donc le premier
nœud du MCP ou le dernier. Ainsi ils sont soumis à l’issue de chaque pas de temps à un test
que l’on peut traduire comme suit :
Pour le nœud i au temps t.

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70 Chapitre 3 : Modélisation

– Si Ti (t) ≥ Tf et Ti (t − ∆t) < Tf alors la fusion démarre au nœud i.

– Si Ti (t) ≤ Tf et Ti (t − ∆t) > Tf alors la solidification démarre au nœud i.
– Sinon il n’y a pas de démarrage d’un changement de phase au nœud i.
Si, suite à ce test, le changement de phase démarre au nœud i, alors à l’itération suivante le
test d’initiation du changement de phase sera étendu au nœud i + 1, tandis que le nœud i sera
lui soumis à un autre test dans le but de déterminer si le changement de phase se termine ou
non, qui se traduit comme suit :
Pour le nœud i au temps t.
– Si fl i (t) ≥ 1 et fl i (t − ∆t) < 1 alors la fusion se termine.
– Si fl i (t) ≤ 1 et fl i (t − ∆t) > 1 alors la solidification se termine.
– Sinon le changement de phase ne se termine pas.
Ainsi, dans le système d’équations, pour certains nœuds il s’agit de calculer la température,
tandis que pour d’autres nœuds cette température est fixée et c’est la valeur de la fraction liquide
qui est calculée. Une solution pour résoudre ce genre de système consiste à le scinder en plusieurs
sous-systèmes en assimilant les températures constantes des nœuds soumis au changement de
phase à des conditions aux limites. Une fois le champ de températures déterminé, on peut alors
calculer la fraction liquide pour les nœuds concernés.
Le déroulement du programme est explicité à l’aide du logigramme présenté sur la figure
3.3.

Figure 3.3 – Schéma de principe du modèle enthalpique

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 71

[Link] Modèle capacitif

Le principe du modèle capacitif est de considérer l’équation de la chaleur (eq. 3.26) valable à
tout moment du changement de phase, mais de faire varier la capacité calorifique du MCP avec
la tempé[Link] a été notamment décrit par Lamberg et al. [9] et Lamberg [10]. En réalité la
capacité varie peu lorsque le MCP est à l’état solide ou à l’état liquide, mais augmente fortement
lors du changement de phase. Les hypothèses que l’on formule sont sensiblement les mêmes que
pour le modèle enthalpique, à ceci près que l’on considère cette fois que le changement de phase
intervient dans un intervalle de température compris entre la température de début de fusion
(Tsolidus ) et la température de fin de fusion (Tliquidus ) et que la température du MCP ne cesse
d’évoluer.
Dans ces conditions, il est possible d’écrire la capacité calorifique comme une fonction conti-
nue par morceaux de la forme :

 Cp solide
 ∀ T < Tsolidus
Lh
Cp = (Tliquidus −Tsolidus ) + Cp ∀ Tsolidus ≤ T ≤ Tliquidus (3.35)

 C
p liquide ∀ T > Tliquidus
De cette manière on s’affranchi de la dépendance en température de la capacité sur des
intervalles de température définis, ce qui permet de simplifier les calculs.
Le système d’équations à résoudre est donc fondamentalement le même que pour le modéle
de la caisse, avec les bilans surfaciques, de volume d’air et conductif exprimés en un systéme
matriciel, toujours de la forme [A]{T } = [B]{Tinit } + {U }. Le travail consiste ici à identifier le
(ou les) nœud(s) sur le(s)quel(s) s’effectue le changement de phase, et de modifier les valeurs
de la capacité en conséquence.
Pour ce faire, il faut identifier les nœuds sur lesquels le changement de phase est susceptible
d’intervenir, et les soumettre à un test pour déterminer s’il intervient ou non. On considère
pour cela qu’à l’état initial le MCP est soit pleinement solide, soit pleinement liquide et que le
changement ne peut pas intervenir au cœur du MCP mais est initié aux bords, constituant un
front de changement de phase, qui se propage ensuite vers le cœur. Au démarrage des calculs,
ce sont donc uniquement les nœuds extrêmes (le premier et le dernier) qui seront testés. Si le
test est négatif (il n’y a pas de changement de phase), on passe au pas de temps suivant, si il
est positif (il y a changment de phase) alors il faut d’une part changer les valeurs de capacité
pour ce nœud, mais aussi étendre le test au nœud suivant pour suivre le déplacement éventuel
du front de changement de phase, avant de réitérer le calcul sur ce même pas de temps.
Le test auquel on soumet les nœuds du MCP, consiste dans un premier temps à déterminer
l’état du MCP en fonction de sa température. Ainsi pour le nœud i au temps t :
– Si Ti (t) < Tsolidus alors il est à l’état solide.
– Si Ti (t) > Tliquidus alors il est à l’état liquide.
– Si Tsolidus ≤ Ti (t) ≤ Tliquidus alors il est à l’état de transition.
A chaque pas de temps on détermine alors l’état de chaque nœud du MCP à partir du profil de
température que l’on a calculé, et on peut ensuite comparer cet état à celui du pas de temps
précédent.
Le déroulement du programme est explicité à l’aide du logigrame présenté sur la figure 3.4.

[Link] Modèle à capacité calorifique effective

Leonhardt et Müller [11] proposent quant à eux d’avoir recours à une fonction continue pour
l’approximation de la chaleur spécifique. Pour ce faire on observe que par définition la chaleur
spécifique s’écrit :
 
1 ∂H ∂h
cp = = (3.36)
m ∂T P ∂T

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72 Chapitre 3 : Modélisation

Figure 3.4 – Schéma de principe du modèle capacitif.

avec H et h respectivement l’enthalpie et l’enthalpie massique.

Par ailleurs, l’enthalpie peut se décomposer en un terme d’enthalpie sensible hs et un terme
associé à la chaleur latente Lh :

h = hs + Lh fl (3.37)

avec fl la fraction de liquide dans le volume considéré. Cette fraction liquide a la forme d’une
fonction échelon nulle lorsque T < Tfusion et égale à 1 lorsque T > Tfusion . Une telle fonction
peut s’écrire à l’aide d’une arctangente de la manière suivante :
arctan((T − Tfusion )rt ) 1
fl = + (3.38)
π 2
avec rt le rayon de transition permettant de jouer sur la  raideur  de l’échelon.
De plus on peut exprimer l’enthalpie sensible comme :

hs = href + cp (T − Tref ) (3.39)

Par conséquent la chaleur spécifique effective devient :

∂h Lh rt
ceff = = cp + (3.40)
∂T π[1 + ((T − Tfusion )rt )2 ]
In fine cette forme de chaleur spécifique est injectée dans l’équation générale de la chaleur
(ici sans terme de convection ni production d’énergie interne) :
∂T Lh rt ∂T
ρceff = ρ[cp + 2
] = ∇(λ∇T ) (3.41)
∂t π[1 + ((T − Tfusion )rt ) ] ∂t

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 73

Tfusion 29.9 ˚C
Lh 187 kJ kg-1
ρsolide 1710 kg m-3
ρliquide 1530 kg m-3
csolide 1400 J kg-1 K-1
cliquide 2200 J kg-1 K-1
λsolide 1.09 W m-1 K-1
λliquide 0.53 W m-1 K-1

Table 3.1 – Propriétés thermophysiques du CaCl2 ·6H2 O.

Il convient cependant d’ajouter que les valeurs de la conductivité thermique, de la chaleur

spécifique et de la masse volumique sont susceptibles de changer en fonction de la température.
Si généralement on peut supposer ces variations négligeables, ça n’est plus le cas lors d’un
changement de phase. On peut cependant associer à chaque phase une valeur, et approximer
une valeur lors du changement de phase en fonction de la proportion de chaque phase présente
dans le volume considéré, ainsi pour une grandeur A on a :
A = Asolide fs + Aliquide fl = Asolide (1 − fl ) + Aliquide fl = Asolide + (Aliquide − Asolide )fl (3.42)
A ce stade on observe que les équations considérées sont fortement non linéaires. De ce fait
et afin de simplifier la résolution du système, il a été décidé d’avoir recours à l’un des solveurs
proposés par MatLab, ode15i qui permet la résolution de systèmes d’équations de la forme :

dy
F (t, y, )=0 (3.43)
dt
Sur la figure 3.5 sont tracés les résultats d’une expérience réalisée par Zivkovic et Fujii [12]
et ceux issus de notre modèle. Les propriétés thermophysiques du matériau utilisé (chloride
de calcium hexahydraté) sont résumé dans la table 3.1. Le bloc de MCP est de dimension
0.1 × 0.1 × 0.02 m3, isolé sur les bords de manière à ce que le changement de phase se déroule
dans l’épaisseur, et a été placé dans un bain à température fixée à 60 ˚C. Les différences
observées peuvent être attribuées à la difficulté d’estimer le coefficient d’échange convectif. En
dehors de cela les résultats semblent cohérent et le modèle adapté.

3.1.3 Transferts dans le volume d’air

L’enveloppe de la caisse est considérée comme un système ouvert. Le premier principe de
la thermodynamique appliqué aux systèmes ouverts nous permet d’écrire la variation d’énergie
interne dans le volume d’air intérieur :

dU δQ δWe X
= + + ṁi hi (3.44)
dt dt dt
i

Le corps de la caisse étant rigide, on suppose qu’il n’y a pas de déformation et donc pas
de variation de volume intérieur, par conséquent le travail des forces extérieures est nul. Le
transfert de masse à travers l’enveloppe a pour moteur la différence de pression entre l’intérieur
et l’extérieur, considérant que la pression extérieure s’applique également sur tout le pourtour
de la caisse alors le débit ne peut être que entrant ou sortant et entraı̂ne une variation de masse
du système. Dans ces conditions l’équation 3.44 devient :

dU δQ dm
= + hair (3.45)
dt dt dt

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74 Chapitre 3 : Modélisation

Figure 3.5 – Evolution de la température au centre du bloc de MCP.

avec hair l’enthalpie de la masse d’air  voyageant  à travers l’enveloppe et dm

dt le débit de
masse associé. La masse du système variant avec le temps, il convient de la prendre en compte
dans l’écriture des équations :

dU d(mu) du dm
= =m +u (3.46)
dt dt dt dt

On peut écrire l’enthalpie comme h = u + rT et l’énergie interne massique comme u =

uref + cv (T − Tref ). On obtient alors :

dT dm δQ dm
mcv + (uref + cv (T − Tref )) = + (uref + cv (Tair − Tref ) + rTair ) (3.47)
dt dt dt dt

On distingue alors deux cas de figure : soit la pression extérieure est inférieure à la pression
extérieure, et dans ce cas c’est l’air de l’intérieur de la caisse qui en sort, soit la pression
extérieure est supérieure à la pression intérieure et alors l’air extérieur pénétre dans la caisse :

δQ
+ rT dm

dt dt si Pext < Pint
dT 
δQ
mcv = dt si Pext = Pint (3.48)
dt δQ
rText ) dm

dt + (cv (Text − T ) + dt si Pext > Pint

δQ
dtcorrespond à la somme des flux échangés avec les parois en contact avec le volume d’air,
que l’on exprime à l’aide de la loi de Newton, soit :

δQ X
= Si hi (TSIi − Tair ) (3.49)
dt
i

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 75

3.1.4 Transferts dans le chargement

Les transferts thermiques dans le chargement sont essentiellement conductifs. Le charge-
ment est considéré comme un volume plein dans lequel les transferts s’effectuent selon les trois
dimension d’espace. Le chargement est alors maillé selon un modéle simple, composé de pa-
rallélépipèdes (fig.3.6). Les dimensions de ces éléments sont régulières et correspondent à des
divisions de la largeur L, la hauteur H et la profondeur P du chargement selon le nombre de
nœuds n que l’on choisit pour une longueur : ∆x = L/n, ∆y = P/n et ∆z = H/n. Le maillage
est donc régulier et relativement simple à appréhender.

(a) (b)

Figure 3.6 – (a) Le chargement est discrétisé en éléments parallélépipédiques, (b) à chaque
élément correspond un nœud.

A chaque nœud on résoud alors l’équation de conduction 3D :

 
∂Ti,j,k Ti−1,j,k −Ti,j,k Ti,j,k −Ti+1,j,k
ρCh cp Ch ∂t ∆x∆y∆z = 2λCh ∆x i−1 +∆xi − ∆xi +∆x ∆y∆z . . .
 i+1 
T −Ti,j,k Ti,j,k −Ti,j+1,k Ti,j,k−1 −Ti,j,k Ti,j,k −Ti,j,k+1
· · · + 2λCh i,j−1,k
∆yi−1 +∆yi − ∆yi +∆yi+1 ∆x∆z + 2λ Ch ∆zi−1 +∆zi − ∆zi +∆zi+1 ∆x∆y
(3.50)

En ce qui concerne le traitement des températures de surface du chargement, plusieurs

possibilités s’offrent à nous. On peut considérer qu’un volume d’air donné en contact avec la
paroi considérée est relativement uniforme en température et que la température de surface
présente peu de gradient de température, auquel cas on réduira la surface considérée à un seul
nœud. On aura alors six équations de bilan sur les surfaces de la forme (exemple de la surface
1) :
n×n
2λCh 1 X
(T1,j,k − TSCh,1 ) + hCh,1 (Tair − TSCh,1 ) = 0 (3.51)
∆x n × n
j,k=1

Une autre possibilité consiste à discrétiser les surfaces sur le même modéle que l’intérieur
du chargement, chaque surface comportera alors n × n éléments et chaque maille de bord du
chargement échangera avec l’environnement à travers l’élément de surface adjacent. On aura
alors 6 × n × n équations de bilan sur les surfaces de la forme :
2λCh
(T1,j,k − TSCh,1,j,k ) + hCh,1 (Tair − TSCh,1,j,k ) = 0 (3.52)
∆x
En comparant les résultats issus de ces deux approches (fig., (a)), on constate qu’il n’y
a quasiment pas de différences entre elles. En revanche le nombre de mailles influe sur la
représentativité du modéle (fig. 3.7, b). Il apparait qu’à partir de n = 9 les résultats sont
relativement en adéquation avec ceux issus de la simulation Star CCM+.

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76 Chapitre 3 : Modélisation

a)

b) c)

Figure 3.7 – (a) Comparaison des deux approches pour le modéle tridimensionnel, (b) évolution
du modéle avec surface discrétisée en fonction du nombre de mailles sur une longueur, (c) erreur
sur la température au centre par rapport au modéle Star CCM+.

3.1.5 Architecture du code

Le code a été construit en utilisant le logiciel Matrix Laboratory (MatLab). MatLab uti-
lise un language de programmation de quatrième génération (proche des langues naturelles
comparativement à un langage assembleur), il est particulièrement adapté au calcul matriciel
et dispose déjà d’une bibliothèque conséquente de fonctions et de programme permettant la
résolution de nombre de systèmes mathématiques. Il offre de plus la possibilité de réaliser une
interface graphique pour interagir avec le programme et peut exporter les programmes sous
forme d’exécutable, de manière à pouvoir les utiliser sur des machines ne disposant pas de
licence MatLab.

[Link] Cahier des charges

Le programme à réaliser doit remplir un certain nombre de critères afin de permettre son
utilisation future dans le cadre du développement de nouvelles solutions de transport ou du
diagnostic de problèmes rencontrés sur les caisses actuelles. Ces critères sont les suivant :

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3.1 Élaboration d’un modèle simplifié 77

– un temps de calcul modéré ;

– une interface aisée à utiliser par un tiers ;
– possibilité de changer les valeurs des caractéristiques thermophysiques des différents
matériaux ;
– possibilité de changer les dimensions des différents constituants ;
– possibilité de définir la présence ou l’absence des plaques de séparation et des MCP.
Le temps de calcul dépend de plusieurs paramètres (valeur de la tolérance, données
d’entrées...) mais le plus important reste en premier lieu le nombre d’équations à résoudre,
découlant directement du nombre de nœuds du système. C’est pourquoi il est nécessaire d’avoir
recours à des hypothèses simplificatrices concernant les échanges thermiques, afin de réduire le
nombre de nœuds du système.
Les caractéristiques thermophysiques et les dimensions constituent des données d’entrées
qui sont pour la plupart des constantes, aisément modifiables (via l’interface graphique pour
les utilisateurs finaux). Toutefois, dans le cas des matériaux à changement de phase, les ca-
ractéristiques thermophysiques (conductivité thermique et capacité calorifique) ne sont pas
constantes, elles dépendent de la phase dans laquelle le matériaux se trouve, et donc de la
température du matériaux.
La définition de la présence ou de l’absence de divers constituants au sein de la caisse, en-
traine une modification importante des matrices constituant le système. Selon qu’un matériaux
est ou non en contact avec un autre, les bilans conductifs vont être amenés à changer et cela
peut entrainer la disparition ou l’apparition de certaines équations de bilan.

[Link] Méthodologie et fonctionnement

L’ensemble des équations du système peut donc être converti en un système matriciel de la
forme :

[J]{Ṫ } = [A]{T } + [B]{U } (3.53)

avec {U } le vecteur des sollicitations extérieures.

Il s’agit d’un système algébro-différentiel non-linéaire, que l’on résoud à l’aide d’un solveur
MatLab dédié à ce genre de calcul (ode15i ). Pour faire appel à ce solveur, il convient de définir
au préalable la fonction F telle que :

F (t, y, y 0 ) = 0

Soit d’après l’équation 3.53 :

F (t, y, y 0 ) = [J]{Ṫ } − [A]{T } − [B]{U } (3.54)

Le travail consiste donc à écrire les matrices [J], [A] et [B]. Lesquelles vont être ammenées
à changer en fonction de la présence ou non de divers éléments.
Le programme se décompose en plusieurs fichiers (fig.3.8) : le fichier principal, dans lequel
sont traitées toutes les constantes et sont construites les parties constantes des matrices. Un
fichier contenant la fonction correspondant aux sollicitations extérieures, et un fichier définissant
la fonction F . Ce dernier fichier fait appel aux valeurs et aux matrices déjà définies et créées
dans le fichier principal et y rajoute les termes non-constants, autrement dit les termes associés
au traitement du changement de phase.
C’est dans le fichier principal que l’on fait appel au solveur, lequel prend comme argument
la fonction F , la valeur de la tolérance et les conditions initiales. Afin de donner la possibilité au
programme de prendre en compte la modulabilité du programme, l’idée consiste à considérer le
système dans sa configuration la plus complète (avec présence des tous les éléments possibles sur

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78 Chapitre 3 : Modélisation

Figure 3.8 – Schématisation de l’organisation du programme MatLab.

toutes les faces de la caisse) et, lorsqu’un élément est supprimé (absence de séparation sur l’une
des faces par exemple), de supprimer les équations correspondantes. Toutefois, il faut prendre
garde, lors de l’écriture des matrices à ne pas introduire de zero malencontreux qui rendrait le
système irrésolvable. Pour ce faire, il est possible de passer par l’introduction d’ensembles vides,
que MatLab sait interprêter, et qui nous permettent ainsi de supprimer des lignes aux matrices.
Le même principe est utilisé pour traiter des échanges entre deux nœuds de nature différente,
en définissant les valeurs des paramètres comme des vecteurs dont les membres peuvent être
vides selon que l’élément correspondant est absent ou non.

3.2 Modélisation de la convection à l’intérieur de l’emballage

en utilisant un code CFD
3.2.1 Mise en équation et méthodes de résolutions
Le développement des méthodes numériques permet aujourd’hui l’utilisation de techniques
de simulation numérique afin de résoudre les problèmes les plus complexes que peuvent poser la
thermique et la mécanique des fluides. Il convient néanmoins de préciser le problème considéré
et les méthodes utilisées pour la résolution.

[Link] Equations régissant le mouvement d’un fluide

Si on considère un fluide dans son état macroscopique, contenu dans un élément de volume.
Chaque élément de volume peut être défini par ses variables d’état : la pression, la température,
la masse volumique et la vitesse.
Les équations régissant l’écoulement du fluide sont :
L’équation de continuité :
∂ρ
+ div(ρ~u) = 0 (3.55)
∂t
L’équation de conservation de quantité de mouvement (Navier-Stockes) :
∂~u ~ + µ[∇2 + 1 ∇(
~ u = −∇p ~ u)] + ρf~
~ ∇.~
ρ[ + (~u.∇)~ (3.56)
∂t 3
L’équation de conservation de l’énergie :

∂T Pth
ρc − λ∆T = (3.57)
∂t λ

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3.2 Modélisation de la convection par CFD 79

Avec : ~u la vitesse du fluide, ρ sa masse volumique, p la pression, µ la viscosité dynamique,

~
f la résultante des forces massiques, c la capacité calorifique, λ la conductivité thermique et
Pth la source volumique de chaleur.

[Link] Résolution numérique des équations

Devant la complexité des équations à résoudre, il est indispensable de se tourner vers les
méthodes numériques pour résoudre ce système. Il existe deux grandes familles de méthodes
de discrétisation spatiale permettant de résoudre les équations de Navier-Stockes : la méthode
des éléments finis et la méthode des volumes finis. Ces deux méthodes ont en commun qu’elles
consistent à discrétiser les équations aux dérivées partielles sur une grille spatiale afin de les
ramener à un système d’équation algébro-différentiel non-linéaire. Elles différent en revanche
sur la nature de cette grille de discrétisation. Dans le domaine de la simulation des écoulements
d’air, c’est la méthode des volumes finis qui est la plus répandue, et celle à laquelle nous allons
nous intéresser.

[Link] Méthode des volumes finis

La méthode des volumes finis consiste à intégrer les équations aux dérivées partielles sur
un volume élémentaire dit de contrôle du fluide, que l’on assimile à une maille de la grille de
discrétisation. La technique de résolution peut se décomposer en trois étapes :
– maillage du domaine, ou subdivision en volumes de contrôle ;
– intégration des équations pour chaque maille ou volume de contrôle ;
– résolution des équations discrétisées.
Le système considéré est donc tout d’abord discrétisé en un ensemble de volumes de contrôle,
auxquels sont associées pour chacun les valeurs des caractéristiques thermophysiques et dyna-
miques du fluide (conductivité, température, vitesse...). Chaque volume est ensuite considéré
comme en contact avec ses voisins par le biais des équations de conservation.
Dans le cas des équations de Navier-Stockes, on peut les re-écrire, pour chaque volume de
contrôle et pour une grandeur scalaire Φ sous une même forme générale :

∂ρΦ ∂ρui Φ ∂ ∂Φ
+ = (ΓΦ ) + SΦ (3.58)
∂t ∂xi ∂xi ∂xi

Les deux premiers termes de l’équation correspondent alors respectivement à la variation

temporelle et au transport par convection de la grandeur Φ. Les termes du second membre
représentent le transport par diffusion de Φ et sa production locale.
Si on considère le cas ou la grandeur Φ étudiée serait la température, alors l’équation
de Navier-Stockes deviendrait l’équation de convection-diffusion. En considérant un problème
monodirectionnel, l’intégration de l’équation de convection-diffusion sur le volume de contrôle
devient :

dT dT
(ρuT )i+1 − (ρuT )i−1 = (Γ )i+1 + (Γ )i−1 (3.59)
dx dx

Il s’agit d’une relation algébrique qui ne peut être résolue qu’à la condition de relier les
valeurs inconnues des paramètres ρ, u et T des volumes de contrôle voisins à ceux du volume
considéré. Pour ce faire, on a recours à des méthodes d’interpolation dont on peut donner les
exemples suivants.

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80 Chapitre 3 : Modélisation

[Link] Schémas d’interpolation

Il existe différents schémas d’interpolation, parmis lesquels on peut citer le schéma aux
différences centrées, le schéma amont, le schéma hybride et le schéma en loi de puissance. On
considérera un volume de contrôle tel que défini sur la figure 3.9.

Figure 3.9 – Volume de contrôle.

Schéma aux différences centrées : Le schéma aux différences centrées se base sur l’hy-
pothèse d’une variation linéaire de la grandeur scalaire recherchée (ici T ) entre deux nœuds du
maillage. En supposant les interfaces à mi-distance des nœuds on peut alors écrire :

1 1
TW = (TW + TP ), TE = (TP + TE ) (3.60)
2 2
et
∂T TP − TW ∂T TE − TP
( )w = ,( )e = (3.61)
∂x (∂x)w ∂x (∂x)e

Cette approximation du deuxième ordre en précision présente très peu de diffusion

numérique et est bien adaptée à la majorité des problèmes. Toutefois, lorsque la convection
devient largement prépondérante devant les effets de conduction la solution devient alors in-
stable. En effet, on peut noter que d’après les expressions 3.60 et 3.61, les points situés en amont
et en aval ont le même poids pour le calcul des valeurs à l’interface quelles que soient la vitesse
et la direction de l’écoulement, ce qui n’est plus valable dans le cas d’un problème de convection.
Patankar ([13]) a montré que si ce schéma reste valable à faible nombre de Reynolds, il peut
conduire à des solutions irréalistes dans certains cas.

Schéma amont La schéma amont correspond à une amélioration du schéma aux différences
centrées (Courant et al. [14]). Les échanges diffusifs sont modélisés de la même manière que dans
le schéma aux différences centrées, en revanche les échanges convectifs sont supposés n’avoir lieu
que de l’amont vers l’aval de l’écoulement. Il s’agit d’un schéma de premier ordre en précision
(donc moins précis que le schéma aux différences centrées). Il est inconditionnellement stable
d’un point de vue numérique mais susceptible d’introduire une diffusion numérique  artifi-
cielle  pouvant affecter la précision du calcul, notamment lorsque la direction de l’écoulement
ne correspond pas strictement à celle des lignes du maillage. Pour éviter que la précision du
calcul ne soit affectée, on peut donc affiner le maillage et/ou aligner le maillage sur l’écoulement.
Toutefois l’affinage du maillage reste limité par la puissance de calcul des ordinateurs, et l’ali-
gnement du maillage sur l’écoulement n’est possible que lorsque l’on a affaire à un écoulement
simple, ne présentant pas de circulation multiple ou cyclique.

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3.2 Modélisation de la convection par CFD 81

Schéma hybride Le schéma hybride a été développé par Spalding en 1972 ([15]). Il s’agit
d’une combinaison des deux schémas précédents : on a recours à un schéma aux différences
centrées lorsque le nombre de Péclet (exprimant le rapport entre les transferts par convection
et les transferts par diffusion) est inférieur à 2, et à un schéma amont lorsque le nombre de
Péclet est supérieur ou égal à 2.

Schéma en loi de puissance L’interpolation en loi de puissance a été définie par Patankar
([13]). Ce schéma prend en compte la valeur de la variable T à l’interface du volume de contrôle,
en utilisant la solution exacte de l’équation de convection-diffusion. Cette équation peut être
intégrée analytiquement et l’on obtient la variation de la température en fonction de x et du
nombre de Péclet Pe :
x
T (x) − T0 e Pe L − 1
= Pe (3.62)
TL − T0 e −1

où L est une longueur caractéristique de l’écoulement.

Launder et Spalding ([16]) observent toutefois que lorsque le nombre de Péclet local,
construit sur la dimension du maillage et de la vitesse à l’interface, est supérieur à 2, la
discrétisation centrée des termes convectifs en régime permanent conduit à des instabilités
numériques.

[Link] Contrôle de la convergence

La résolution numérique de problèmes à caractère non linéaire nécessite d’avoir recours à
un processus itératif. Il devient alors indispensable de faire appel à des critères permettant
d’apprécier la convergence du calcul, et donc de déterminer à quel moment mettre fin au
processus. C’est ainsi que l’on va s’intéresser au concept de résidu. On considérera que les
équations bilan auront convergé lorsque toutes les équations présenteront un résidu inférieur à
un seuil normalisé fixé.
Après discrétisation, l’équation de conservation d’une variable Φ sur un volume de contrôle
de centre P peut s’écrire telle que :

X
aP .ΦP = ai .Φi + b (3.63)
i

où a correspond aux contributions convectives et diffusives, i est lié aux cellules adjacentes et
b représente la contribution de la partie constante du terme source.
Le résidu normalisé s’exprime alors comme :

P P
Φ domaine | + b − aP .ΦP |
i ai .Φi
R = P (3.64)
domaine P .ΦP |
|a

Ces expressions des résidus sont valables pour toutes les grandeurs sauf la pression. Dans
le cas de la pression le résidu est déterminé à partir de l’équation de continuité :

X
Rc = |taux de création de matière dans le domaine| (3.65)

Typiquement, la valeur seuil pour le résidu des équations de conservation du bilan de masse
est prise égale à 10−3 , et celle pour le résidu des équations de conservation du bilan d’énergie
est prise égale à 10−6 .

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82 Chapitre 3 : Modélisation

3.2.2 Application au cas du volume d’air intérieur d’un emballage thermique

Selon les emballages et les configurations considérées, les volumes d’air au sein de la caisse
peuvent être plus ou moins importants. Ils restent néanmoins le plus souvent significatifs, par-
ticulièrement dans le cas d’emballages de grands volumes. On va donc chercher à déterminer les
mouvements convectifs de l’air intervenant dans la caisse afin de mieux comprendre la manière
dont le froid peut se répartir à l’intérieur grâce à la convection naturelle.

[Link] Configuration des emballages

Les deux modèles du Pallet Shipper Frizbox R ont été modélisés (la version XXL et la version
SB24).
La configuration de la SB24 est la même que celle utilisée lors des essais thermiques, à
savoir donc des accumulateurs de froid à -20˚C en haut et en bas, séparés des produits par
deux plaques en cartons triple canelure. Des accumulateurs de froid à +5˚C sur les côtés, et
la présence de bandes en carton triples canelure collées sur l’arrière de la caisse de manière à
créer un volume d’air entre l’arrière et le chargement.
La XXL quant à elle est équipée d’accumulateurs de froid à -20˚C en haut placés dans les
logements prévus à cet effet et dont le plateau est constitué d’un carton triple canelure ajouré.
Des accumulateurs de froid à +5 degre sont placés dans les logements latéraux. Le chargement
est constitué de cartons de produits pharmaceutiques standards formant un bloc de dimension
1.2 m × 1 m × 1 m, posé sur une palette en bois de dimension 1.2 m × 1 m × 0.14 m.

[Link] Maillage de la configuration

Il existe plusieurs modèles de maillage (tetrahedral, polyhedral ou trimmer mesher) parmis
lesquels on va choisir en fonction de différents facteurs, notamment la précision de la solution
recherchée, le taux de convergence, la capacité de mémoire de l’ordinateur utilisé ou encore la
qualité de la surface à partir de laquelle on génère le maillage.
Les modèles dis  polyhedral  ou  trimmer  produiront toujours un résultats plus précis
comparativement au modèle  tetrahedral  pour un nombre donné de cellules. Pour avoir une
précision équivalente il faut alors faire varier le nombre de cellules du maillage.
Les modèles  polyhedral  et  tetrahedral  sont directement dépendants de la qualité de
la surface génératrice, ainsi une surface de mauvaise qualité générera un maillage de mauvaise
qualité, ce qui dégradera la solution. Le modèle  trimmer  quant à lui n’est pas directement
dépendant de la qualité de la surface génératrice, en revanche, lorsque l’on souhaite modéliser
un système constitué de plusieurs régions, ce modèle ne permet pas de générer de maillage
conforme aux interfaces et il faut alors mailler les régions comme autant d’ensembles différents.
Compte tenu des avantages et des inconvénients, le modèle  trimmer  semble être celui
qui permettra de donner les meilleurs résultats, il sera donc utilisé afin de mailler le volume
d’air intérieur de la caisse.

[Link] Procédure et paramétres du calcul

Une fois le maillage effectué, l’étape suivante consiste à établir les conditions aux limites,
ces dernières étant évidement fondamentales dans l’élaboration d’un modèle numérique.
Le volume que l’on cherche à modéliser étant le volume d’air intérieur, les conditions aux
limites décrivent la nature des échanges entre l’air et les parois avec lesquelles il est en contact.
Les échanges sont ici essentiellement thermiques (il n’y a pas d’échange de matière). L’air
à l’intérieur de l’emballage est en contact avec le corps en polyutéthane de la caisse, avec les
accumulateurs de froid et avec le chargement (les cartons contenant les vaccins). On considèrera

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3.2 Modélisation de la convection par CFD 83

chaque surface du polyhèdre constituant le volume d’air comme une frontière de type  mur  à
laquelle la température et le coefficient d’échange convectif sont spécifiés.

3.2.3 Résultats
[Link] Mouvement du fluide dans le volume d’air à l’intérieur de la caisse XXL
La modélisation du Pallet Shipper en version XXL a permis d’établir des cartographies des
vecteurs vitesse de l’écoulement au sein du volume d’air, nous donnant ainsi la possibilité de
visualiser la manière dont l’air se déplace à l’intérieur de la caisse par convection naturelle.
L’observation du plan de coupe sagital de la caisse (fig. 3.10,a) permet d’identifier plusieurs
structures de circulation. Tout d’abord on observe une zone de recirculation dans la partie
supérieure de la porte, échangeant de la matière avec le volume présent au dessus du chargement.
Dans ce dernier volume, l’air semble globalement se diriger vers l’avant de la caisse, à l’exception
d’une plus petite zone de recirculation située tout à l’arrière. L’air refroidi par les accumulateurs
de froid supérieurs est donc envoyé vers l’avant de la caisse où il se déverse ensuite le long de
la porte.
Le plan de coupe transversal (fig. 3.10,b) permet d’observer que la circulation dans le volume
d’air au dessus du chargement se décompose en plusieurs zones de recirculation en rouleau de
chaque côté de l’axe de symétrie de la caisse ou l’air au contact des accumulateurs supérieurs
se dirige vers le centre de la caisse en se refroidissant, pour ensuite descendre sur le chargement
et se diriger vers les côtés de la caisse. En dessous du chargement, les espaces compris dans
la palette sur laquelle il repose forment deux volumes d’air, dans lesquels les mouvements de
convection sont minimaux.

a) b)

Figure 3.10 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version XXL), a) coupe sagitale, b) coupe transversale.

Les coupes longitudinales des volumes d’air supérieur et inférieur sont aussi présentées sur
la figure 3.11. On peut ainsi observer que le volume d’air supérieur (fig. 3.11,a) présente quatre
structures circulaires. Les deux structures à l’arrière de la caisse sont symétriques par rapport
à l’axe sagital et le mouvement de l’air peut être décrit comme suit : l’air présent à l’arrière
de la caisse converge vers le centre pour être amené ensuite au milieu de la face supérieure
du chargement, de là il continue le mouvement vers les côté de la caisse et se sépare en deux
courants, l’un qui retourne à l’arrière de la caisse et l’autre qui se dirige vers l’avant. Les

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84 Chapitre 3 : Modélisation

structures circulaires à l’avant sont elles un peu moins marquées, mais on constate que l’air est
amené vers le centre de la porte, pour être ensuite poussé sur les côtés.
Dans la partie inférieure de la caisse (fig. 3.11,b), les mouvements de convection observés
sont bien symétriques par rapport à l’axe sagital. L’air provenant du centre de la porte est
amené vers les côtés de la caisse où l’on observe une zone de recirculation dans les extrémités.
En se dirigeant vers les bords, l’air de l’avant de la caisse entraine avec lui une partie de l’air
présent dans les volumes de la palette sur laquelle repose le chargement, créant ainsi une légère
structure circulaire. Dans ces mêmes volumes en revanche, les mouvements de convections sont
plutôt faibles, particulièrement vers l’arrière de la caisse.

a) b)

Figure 3.11 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version XXL) dans un plan de coupe longitudinal, a) partie supérieure, b) partie inférieure.

Au niveau de la porte (fig. 3.12) on peut observer que l’air est globalement amené du haut
du chargement vers le milieu de la porte d’où il descend jusqu’en bas de la caisse pour ensuite se
répartir de chaque côté et finir par remonter sur les bords de la caisse. Des structures circulaires
sont observables de part et d’autre de l’axe vertical. Au dessus du chargement en revanche, les
mouvements de convection sont plus diffus.
De ces observations, on peut donc déduire le déplacement global de l’air au sein de l’em-
ballage dans le cas de la version XXL. L’air présent dans l’espace au dessus du chargement
est refroidi par la présence des accumulateurs de froid à température négative, le gradient
de température entre les accumulateurs situés au dessus de cet espace et le chargement en
constituant la surface inférieure engendre des instabilités provoquant l’apparition de structures
convectives circulaires verticales et horizontales. L’air refroidi longe le dessus du chargement
pour se déverser à l’avant au niveau de l’axe de symétrie vertical. Une fois arrivé en bas de
la caisse, l’air se réparti de part et d’autre pour ensuite remonter sur les bords latéraux. La
présence d’espaces non utiles sur le contour de la porte pouvant être assimilés à des renfon-
cements, engendre l’apparition de zone de recirculation. En dessous du chargement, dans les
volumes compris entre les pieds de la palette, l’air montre peu de mouvements de convection,
on observe surtout un effet d’entrainement du au mouvement de l’air provenant du centre et se
dirigeant vers les bords latéraux.

[Link] Mouvement du fluide dans le volume d’air à l’intérieur de la caisse SB24

La version SB24 du Pallet Shipper offre une configuration assez différente de la XXL, de par
ses dimensions d’une part, mais aussi par une disposition des accumulateurs de froid différente.
En effet, ici les accumulateurs supérieurs ne sont plus placé dans des logements au plafond de

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3.2 Modélisation de la convection par CFD 85

Figure 3.12 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version XXL) dans un plan de coupe transversal au niveau de la porte.

la caisse, mais posés directement sur le chargement. De même, le chargement ne repose plus
sur une palette, mais directement sur un étage d’accumulateurs, supprimant alors les volumes
d’air inférieurs présents entre les pieds de la palette de la XXL.

L’observation de la coupe sagitale (fig. 3.13,a) permet de constater l’influence du placement

des accumulateurs de froid par rapport au volume d’air sur les structures convectives. En
effet, dans l’espace supérieur, les mouvements convectifs semblent très faibles et il est difficile
d’identifier une réelle structure convective. L’air provenant du dessus du chargement descend
en bas de la caisse en longeant le chargement pour remonter ensuite directement en longeant
la porte, ce courant ascendant emplit la quasi totalité de l’espace situé entre la porte et le
chargement.
Sur le plan de coupe transversal (fig. 3.13,b), on peut observer là encore l’absence de struc-
ture convective circulaire dans l’espace supérieur comparativement au cas de la XXL. L’air
provenant du dessus descend là encore en longeant le chargement pour ensuite remonter le long
des bords de la caisse. La symétrie est parfaite entre la droite et la gauche de l’emballage.
Les coupes longitudinales des volumes d’air supérieur et inférieur sont aussi présentées sur
la figure 3.14. On peut alors observer dans le volume supérieur deux structures convectives
circulaires à l’avant de la caisse, entrainant l’air provenant des bords de la porte vers l’intérieur
de l’espace en direction du centre. À l’arrière de la caisse, l’air est relativement stagnant, à
l’exception d’une structure en arc de cercle, entrainant l’air provenant des angles arrières vers
l’avant.
Dans la partie inférieure de la caisse on peut constater que globalement l’air à tendance
à se déplacer du milieu de l’avant vers les bords pour revenir sur les côtés du chargement, de
manière symétrique par rapport à l’axe sagital. Toutefois les mouvements de convections sont
plutôt faibles sur les côtés du chargement. On observe aussi qu’au plus proche de la porte, le
mouvement semble s’inverser et l’air se déplacer des bords vers le centre.
Au niveau de la porte (fig. 3.15) on peut observer que l’air présente trois courants ascendant,
deux sur les bords de la porte et le troisième au centre. Le courant ascendant central ne remonte
toutefois pas jusqu’en haut de la caisse, car il subit l’influence des courants latéraux retournant
vers le centre après avoir atteint le haut de la caisse. De part et d’autre du courant ascendant
central on peut observer des structures convectives circulaires.

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86 Chapitre 3 : Modélisation

a) b)

Figure 3.13 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version SB24), a) coupe sagitale, b) coupe transversale.

a) b)

Figure 3.14 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version SB24) dans un plan de coupe longitudinal, a) partie supérieure, b) partie inférieure.

On peut alors décrire de manière globale le déplacement de l’air à l’intérieur de l’embal-

lage en version SB24. L’air présent dans l’espace au dessus du chargement est refroidi par les
accumulateurs de froid à température négative posés sur le dessus du chargement, toutefois
le sens du gradient de température (le plus froid en bas) correspond à un cas stable et l’on
n’observe plus alors d’instabilité dans le sens vertical. L’air refroidi se déverse vers le bas de la
caisse aussi bien par le devant que les côtés du chargement via un courant descendant longeant
parfaitement le chargement. Une fois arrivé une bas, l’air remonte en longeant cette fois-ci le
corps de la caisse. Les différents courants et structures convectives observés sont parfaitement
symétriques par rapport à l’axe sagital.

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3.3 Conclusion 87

Figure 3.15 – Cartographie des vecteurs vitesse dans le volume d’air interne à l’emballage
(version SB24) dans un plan de coupe transversal au niveau de la porte.

3.3 Conclusion
Un modèle a été développé ayant pour support le logiciel de calcul MatLab, afin de simuler
la répartition des températures au sein de l’emballage lors d’un voyage.
Un certain nombre de simplifications ont du être adoptées de manière à diminuer no-
tamment les temps de calcul. On a alors recours à un modèle nodal où chaque élément du
système est représenté par un nœud auquel on applique les différentes équations issues des
bilans énergétiques.
La présence de matériaux à changement de phase engendre la non-linéarité du système
mathématique que l’on cherche à résoudre, ce qui a pour effet, entre autres, de compliquer le
recours à la réduction de modèle.
Le programme a été écrit de manière à permettre à un utilisateur tiers et non averti de
faire varier la configuration des emballages que l’on souhaite modéliser. Un changement de
configuration implique une modification de la présence des éléments et de leurs contacts entre
eux, et donc une modification profonde des matrices du système mathématique.
Le recours à la modélisation CFD via StarCCM+ a permis de bien comprendre la manière
dont la convection naturelle agit à l’intérieur de deux emballages différents (Pallet Shipper en
version XXL et SB24). Les dimensions de ces emballages ainsi que la manière dont les accumu-
lateurs de froid sont disposés à l’intérieur ont une influence importante sur les déplacements de
l’air engendrés par convection naturelle. Ces simulations ont permis d’élaborer des recomman-
dations en matière de conception des emballages.

Bibliographie
[1] J.B. Saulnier and A. Alexandre. La modélisation thermique par la méthode nodale : ses
principes, ses succès et ses limites. Revue Générale de la Thermique, 280 :371–383, 1985.
[2] L.M. Jiji. Correlation equations : forced and free convection. In Heat convection, pages
387–435. Springer Berlin Heidelberg, 2009.
[3] B. Eyglunent. Manuel de thermique. Hermès - Lavoisier, 2003.

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88 Chapitre 3 : Modélisation

[4] G. Lefebvre. Comportement thermique des bâtiments : simulation et analyse. techniques

de l’ingénieur, 1994.
[5] J.R. Howell, R. Siegel, and M. Pinar Mengüç. Thermal radiation heat transfer. CRC Press,
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[6] L. W. Hunter and J. R. Kuttler. The Enthalpy Method for Heat Conduction Problems
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equations by finite differences. Communications on Pur and Applied Mathematics, 5 :243–
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both first and second derivatives. International Journal for Numeriacl Methods in Engi-
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1972.

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 CHAPITRE 4
VALIDATION ET EXPLOITATION DU
MODÈLE

Sommaire
4.1 Validation du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1.1 Caractéristiques thermiques des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.1.2 Modèle SB1, profil froid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.1.3 Modèle SB24, profil chaud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.2 Exploitation du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.2.1 Perméabilité de l’emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.2.2 Densité du chargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.2.3 Conductivité des séparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.2.4 Epaisseur des séparations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.2.5 Température de conditionnement de l’emballage . . . . . . . . . . . . 104
4.2.6 Température d’introduction des accumulateurs froids . . . . . . . . . . 106
4.2.7 Nature des matériaux à changement de phase . . . . . . . . . . . . . . 107
4.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

ans ce chapitre, une première partie est consacré à la validation du modèle simplifié
D développé, afin de s’assurer que les résultats issus de la simulation soit cohérents avec
la réalité. Dans une seconde partie, le modèle est utilisé afin d’observer l’effet de la variation de
divers paramètres d’entrée et de configuration des emballages sur les températures des produits
transportés.

4.1 Validation du modèle

Afin de pouvoir évaluer la représentativité du modèle simplifié développé, les résultats issus
de la simulation ont été confrontés à ceux issus d’expérimentations réalisées au sein du labora-
toire Ater métrologie. Deux cas ont été considérés : celui d’une caisse de petite taille soumise à
un profil de température extérieure correspondant à un voyage ayant lieu en hiver (donc avec
régulièrement des températures négatives), et une caisse de grande taille soumise à un profil de
température extérieure correspondant à un voyage ayant lieu en été.

89

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90 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

4.1.1 Caractéristiques thermiques des matériaux

Les deux caisses utilisées sont constituées des mêmes matériaux : leurs corps sont construits
à l’aide de panneaux en mousse de polyuréthane, les accumulateurs de froid sont constitués
d’eau et des panneaux de carton doubles cannelures sont utilisés comme séparation à certains
endroits. Les produits chargés dans les caisses sont des seringues de simili-vaccins (remplies
avec de l’eau) avec leur emballage, contenus dans des cartons de groupages, à raison de 200
vaccins par carton.

[Link] Panneaux de polyuréthane

Les panneaux de polyuréthanes utilisés pour la construction des emballages thermiques
sont fournis par l’entreprise Recticel insulation. Il s’agit de panneaux initialement prévus pour
l’isolation de toitures de bâtiments. Les caractéristiques thermiques définies par le fournisseur
sont consistantes avec celles que l’on peut retrouver dans la littérature (cf §[Link]) et sont
regroupées dans le tableau 4.1.

λ 0.028 W m−1 K−1

ρ 30 kg m−3
cp 1450 J kg−1 K−1

Table 4.1 – Caractéristiques thermiques d’un panneau de mousse de polyuréthane, d’après

Recticel insulation.

[Link] Panneaux de séparation

Selon les configurations, il est parfois nécessaire de rajouter des séparations entre les pro-
duits et les accumulateurs de froid, généralement lorsque l’on introduit des accumulateurs à
température négative, de manière à protéger les produits du froid et éviter ainsi qu’ils ne des-
cendent trop en température. Ces séparations peuvent être de plusieurs types de matériaux : car-
ton (simple, double ou triple cannelure), polystyrène expansé, mousse de polyuréthane ou pan-
neau d’isolation sous vide. Dans les cas que nous considérons ici, ces panneaux sont constitués
de carton en doubles cannelures.
Asdrubali et al. [1][2] ont cherché à déterminer les caractéristiques thermiques et acoustiques
de différents panneaux de carton. Ils ont ainsi pu déterminer la valeur de la conductivité ther-
mique équivalente des panneaux à simple cannelure. En répétant leurs mesures pour plusieurs
couches de cartons, ils sont parvenus à la conclusion que le nombre de couches ne faisait pas
varier significativement la valeur de la conductivité thermique . Les caractéristiques thermiques
des panneaux de carton sont regroupées dans le tableau 4.2.

λ 0.058 W m−1 K−1

ρ 276 kg m−3
cp 1700 J kg−1 K−1

Table 4.2 – Caractéristiques thermiques des panneaux de carton à cannelure, d’après Asdrubali
et al. [1].

[Link] Accumulateurs de froid

Les accumulateurs de froid sont des briques solides contenant de l’eau. Les caratéristiques
thermiques de l’eau sont bien établies aujourd’hui et sont regroupées dans le tableau 4.3 pour

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4.1 Validation du modèle 91

chacune de ses phases liquide et solide.

On notera que par soucis de simplification, la densité de l’eau est supposée constante lors
du changement de phase. Enfin la température de fusion de l’eau est fixée à 0˚C et sa chaleur
latente Lh = 330 kJ kg−1 .

Phase liquide Phase solide

λ 0.56 2.1 W m−1 K−1
ρ 1000 1000 kg m−3
cp 4180 2100 J kg−1 K−1

Table 4.3 – Caractéristiques thermiques de l’eau.

[Link] Produits pharmaceutiques

Les produits utilisés lors des tests sont des seringues contenant de l’eau servant à simuler
un vaccin, avec leur emballage (fig. 4.1).

Figure 4.1 – Simili-vaccins utilisés comme chargement.

Chaque unité de vaccin pèse 20.6 g. La masse volumique d’un carton de groupage, de
dimension 0.43 m × 0.34 m × 0.25 m, contenant 200 vaccins est ainsi estimée à : ρ = 120 kg m−3 .
La capacité thermique massique peut être évaluée proportionnellement à la quantité de
chaque matériau consituant une unité de vaccin, telle que :

Pn
i=1 mi cp,i
cp,tot = P n (4.1)
i=1 mi

On estime alors la capacité thermique massique du chargement telle que : cp =

2300 J kg−1 K−1
La conductivité thermique du chargement constitué des simili-vaccins ne pouvant pas être
calculé simplement, on a alors recours à la technique de la plaque chaude gardée pour en évaluer
la valeur.
Il s’agit d’une technique normalisée (ISO 8302) qui permet de mesurer la résistance therm-
qiue d’un matériau. Le principe peut être décrit comme suit [3] :
Un flux de chaleur est généré, par effet joule, au centre d’une plaque chaude, placée entre
deux échantillons du matériau dont on veut mesurer la résistance thermique. Le pourtour de
la zone de chauffage est entouré d’une résistance électrique : la garde. Une régulation main-
tient un écart de température nul entre la garde et la zone de chauffage. Le flux qui traverse
la paire d’échantillons est alors monodimensionnel. Deux plaques froides placées contre les

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92 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

faces extérieures des éprouvettes permettent d’imposer leur température (fig. 4.2). Si les deux
échantillons sont identiques, le flux traverse à part égale chaque éprouvette. La mesure des
températures sur les deux faces de chaque échantillon, une fois le régime permanent atteint,
permet alors de calculer la résistance thermique. En effet, la résistance thermique Rth relie
l’écart de température ∆T entre les faces d’un milieu plan et la densité de flux de chaleur q qui
le traverse en régime permanent d’après l’équation :

∆T
Rth = (4.2)
q

par ailleurs la résistance thermique peut être reliée à la conductivité du matériau λ et

l’épaisseur de l’échantillon e par l’équation :

e
Rth = (4.3)
λ

Figure 4.2 – Mesure de la résistance thermique des boı̂tes de vaccin par la technique de la
plaque chaude gardée.

La valeur de résistance thermique des boı̂tes de vaccin mesurée par cette technique est
de : Rth = 0.41 m2 K W−1 , ce qui correspond à une conductivité thermique de : λ =
0.106 W m−1 K−1 .
Les caractéristiques thermiques du chargement ainsi évaluées sont regroupées dans le tableau
4.4.

λ 0.106 W m−1 K−1

ρ 120 kg m−3
cp 2300 J kg−1 K−1

Table 4.4 – Caractéristiques thermiques du chargement constitué de boı̂tes de simili-vaccins.

4.1.2 Modèle SB1, profil froid

L’emballage de modèle SB1 est construit de manière à pouvoir contenir un carton de produits
(soit 200 vaccins). La configuration retenue est illustrée sur la figure 4.3.
Le carton de produit est entouré d’un fourreau en carton doubles cannelures de 15 mm
d’épaisseur. Des accumulateurs de froid sont disposés en dessous et au dessus du carton de
prduits, ainsi que sur chaque grand côté. Ces accumulateurs sont introduits au démarrage du
test à 5˚C.

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4.1 Validation du modèle 93

Figure 4.3 – Vue éclatée de la configuration de l’emballage SB1 testé.

Les dimensions extérieures de la caisse sont de : 0, 62 × 0, 585 × 0, 45 m3 . Tous les panneaux

de mousse polyuréthane ont une épaisseur de 0, 06 m.
Le carton de produits a été stabilisé à 5˚C pendant 24 heures avant le lancement du test,
tandis que l’emballage a été stocké à température ambiante.
Les résultats issus de la simulation sont comparés à ceux issus de l’expérimentation sur
la figure 4.4. Les valeurs mesurées sont celles de points situés sur les bords du chargement
(correspondant à la deuxième couche de boı̂tes de vaccins).
On constate que les résultats sont globalement très proches les uns des autres. Le modèle
permet de bien rendre compte des variations de température dans le chargement en réponse à
la sollicitation du système par l’environnement. L’erreur moyennée sur l’ensemble des points de
mesure est de 0,29˚C.

a) b)

Figure 4.4 – Comparaison des résultats issus de la simulation avec ceux issus de
l’expérimentation pour le cas de la SB1, a) points situés dans les milieux des faces, b) points
situés dans les angles.

4.1.3 Modèle SB24, profil chaud

L’emballage de modèle SB24 est construit de manière à pouvoir contenir vingt-quatre car-
tons de produits (soit 4800 vaccins). La configuration retenue est illustrée sur la figure 4.5.

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94 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

Figure 4.5 – Vue éclatée de la configuration de l’emballage SB24 testé.

Le chargement de 24 cartons constitue un parallélépipède de dimensions : 0, 78 × 0, 99 ×

1, 18 m3 . Des accumulateurs de froid sont disposés en dessous et au dessus du chargement, ainsi
que sur les faces latérales. Des plaques de séparation en carton doubles cannelures, d’épaisseur
15 mm, sont insérées entre les accumulateurs et le chargement en dessous et au dessus. Tous
les accumulateurs sont introduits au démarrage du test à -20˚C.
Les dimensions extérieures de la caisse sont de : 1 × 1.2 × 1.46 m3 . Tous les panneaux de
mousse polyuréthane ont une épaisseur de 0, 06 m, à l’exception de la porte (le panneau avant),
équipée d’une contreporte constituée d’un panneau de polyuréthane de 0, 03 m d’épaisseur.
On considèrera donc, pour la simulation, que le panneau avant est constitué d’un seul bloc de
polyuréthane d’une épaisseur de 0, 09 m.
Le chargement a été stabilisé à 5˚C pendant 24 heures avant le lancement du test, tandis
que l’emballage a été stocké à température ambiante.
Les résultats issus de la simulation sont comparés à ceux issus de l’expérimentation sur
la figure 4.6. Les valeurs mesurées sont celles de points situés sur les bords du chargement
(correspondant à la deuxième couche de boı̂tes de vaccins).
On constate que le modèle permet là encore de bien rendre compte des variations de
température dans le chargement. Toutefois, on peut noter que dans le cas de la température
du point situé au milieu de la face supérieure, les valeurs après une dizaine d’heures sont plus
élevées pour la simulation que pour l’expérimentation. Cela est certainement du au fait que
la simplification choisie ne faisant intervenir dans la couche de matériaux à changement de
phase que des échanges monodimensionnels, elle ne permet pas de bien rendre compte de l’effet
inertiel. L’erreur moyennée sur l’ensemble des points de mesure est alors de 1,8˚C.

4.2 Exploitation du modèle

Le modèle développé a pour but l’aide à la décision lors de la recherche de solutions pour des
configurations d’emballages répondant à un cahier des charges défini par le client souhaitant
pouvoir transporter des produits thermosensibles. En ce sens, son utilisation consiste en la
simulation d’un emballage, pour lequel on fait varier divers paramètres, afin d’observer les
conséquences de ces variations en fonction des profils de température extérieure.
Généralement, les dimensions extérieures de l’emballage sont fixées par le mode de transport
et la quantité totale de produits à transporter. Ainsi les dimensions au sol des emballages
sont définies de manière à pouvoir être transportés sur des palettes de dimensions standard,
largement utilisées par les transporteurs et à partir desquelles les différents conteneurs existant
(camions, Reefers...) ont été dimensionnés. De même, la hauteur maximale d’un emballage est
fixée par les transporteurs, qui doivent pouvoir disposer d’une marge de sécurité suffisante pour
le chargement des conteneurs à l’aide de véhicules de manutention.

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4.2 Exploitation du modèle 95

a) b)

Figure 4.6 – Comparaison des résultats issus de la simulation avec ceux issus de
l’expérimentation pour le cas de la SB24, a) points situés sur l’étage supérieur du chargement,
b) points situés sur l’étage intermédiaire du chargement (au milieu).

Nous allons ici étudier les cas des deux modèles SB24 et SB1 tels que décris précédemment,
et qui répondent bien à ces impératifs de dimensionnement. Nous allons ici faire varier les
valeurs de divers paramètres afin d’estimer leur influence sur les performances des emballages.
On pourra s’intéresser notamment au temps de conservation des produits, correspondant au
temps avant que la température du chargement à l’intérieur de l’emballage ne sorte des limites
pré-établies pour la bonne conservation des produits. Nous allons ici considérer le cas d’un
intervalle de conservation compris entre 2˚C et 8˚C, celui-ci étant le plus utilisé. Il peut aussi
être intéressant d’observer les valeurs des températures maximales et minimales atteintes lors
du transport, car un dépassement de 0,1˚C n’aura de fait pas les mêmes conséquences qu’un
dépassement de plusieurs degrés.

4.2.1 Perméabilité de l’emballage

Les transferts de matière (en l’occurence l’air) à travers l’enveloppe de l’emballage ont pour
moteur le différentiel de pression entre l’extérieur et l’intérieur. On considère généralement trois
origines possibles à ce différentiel de pression : les variations de la pression atmosphérique, le
vent, et le tirage thermique, de sorte que ce différentiel s’exprime comme :

1
∆P = PExt − PInt + (ρInt − ρExt )gz + ρExt ū2 (4.4)
2

Les variations de pression atmosphériques sont généralement plutôt faibles et étalées dans
le temps. Toutefois, dans le cas du transport des emballages, ceux-ci sont amené à transiter
par plusieurs moyens de transport, et notamment l’avion. Or la montée à l’altitude de croisière
d’un avion et la descente pour l’atterrissage supposent de fortes variations de pression en raison
de la variation d’altitude et qui prennent place dans des temps relativement courts. Ainsi, les
mesures de pression effectuées par Rozak et al. [4] pour le besoin de leur étude montre que
les variations de pression les plus importantes corespondent aux périodes d’acheminement par
avion. Les valeurs de pression sont alors comprises entre 650 mmHg et 775 mmHg (86660 Pa
et 103320 Pa), soit une variation d’environ 0.17 Bar.

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 96 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

‘
a) b)

c) d)

Figure 4.7 – Comparaison des modèles avec et sans présence de débit d’air, (a) température
minimale au sein du chargement lors du décollage, (b) Variation de pression lors du décollage,
(c) température maximale au sein du chargement lors de l’atterrissage, (d) Variation de pression
lors de l’atterrissage.

Sur la figure 4.7 sont comparés les résultats issus de la simulation numérique avec et sans
présence de débit d’air à travers l’enveloppe (kL = 0 et kL = 1 · 10−5 ) pour le cas d’un
emballage SB24 chargé, sans MCP, soumis à une température constante (TExt = 25˚C) égale
à la température de consigne et à une variation de la pression extérieure correspondant à
un décollage et un atterrissage lors d’un transport par voie aérienne. On constate que les
températures minimale et maximale au sein du chargement présentent une nette variation
lors de la diminution (ou de l’augmentation) de la pression extérieure, d’environ 0.5˚C. Une
fois que la pression extérieure se stabilise, la température tend à se réequilibrer autour de la
température extérieure. Cette variation de température peut s’expliquer par l’effet de détente ou
de compression d’un gaz occupant un volume constant. En effet, lors du transport, le volume
d’air intérieur demeure constant, dans ces conditions, et d’après la loi des gaz parfaits, la
diminution de la pression d’un volume de gaz entraine la diminution de sa température et
inversement. Le chargement au contact de ce volume d’air en subira alors les variations de
température.

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4.2 Exploitation du modèle 97

a) b)

Figure 4.8 – Comparaison des modèles pour différentes valeurs de coefficient de perméabilité
et soumis à un profil de pression variable, (a) température maximale au sein du chargement,
(b) Variation de pression au cours du transport.

Outre cet effet de compression/détente, la température de l’air intérieur sera amenée à

changer par l’introduction d’une quantité d’air extérieur de température différente, de part la
variation de la pression extérieure ou par l’effet de tirage thermique. Ainsi, sur la figure 4.8
sont montrés les résultats de la simulation du transport d’un emballage soumis à un profil de
température constant (TExt = 40˚C) et un profil de pression variable.
On remarque en premier lieu que les variations de températures sont très ponctuelles (cor-
respondant exactement aux variations de pression) et très faibles, et se rééquilibrent très rapi-
dement au même niveau que dans le cas sans débit d’air à travers l’enveloppe, de sorte qu’à la
fin des 24 heures de transport, la différence entre le cas avec débit d’air et sans débit d’air est
de l’ordre de 5 · 10−4 ˚C. Ainsi la présence de l’effet de tirage thermique ne semble pas affecter
les résultats, c’est alors l’effet de compression/détente qui semble le plus impactant. Le calcul
du différentiel de pression dû à l’effet de tirage thermique nous donne en effet une valeur de
2 Pa pour un différentiel de température de 35˚C, qui est négligeable devant les valeurs de
variation de pression atmosphériques (supérieures à 100 Pa).
En second lieu, on peut remarquer que les résultats sont identiques pour les deux valeurs
de coefficient de perméabilité non nulles testées, et ce malgré un facteur de 10 entre les deux
valeurs. La question se pose alors de l’effet de la valeur du coefficient de perméabilité sur les
variations de températures. En reprenant les cas simulés précédemment du décollage et de
l’atterrissage d’un avion, considérant que l’effet de compression/détente est le moteur principal
des échanges de matière à travers l’enveloppe, on peut réitérer ces simulations pour plusieurs
valeurs de coefficient. Les résultats de ces simulations sont regroupés sur la figure 4.9. On peut
alors observer, d’une part, qu’en plus d’une différence d’amplitude, la variation du coefficient
de perméabilité engendre un léger déphasage de la réponse, d’autre part, pour des valeurs
supérieures à 10−7 m3 Pa-1 s-1, il n’y a plus de différence entre les divers profils de température.
On peut expliquer cet effet par le fait que plus le coefficient de fuite est élevé et plus la pression
se réequilibre vite entre l’intérieur et l’extérieur, mais au final la pression à l’intérieur de la caisse
ne peut tout simplement pas évoluer plus vite que la pression extérieure. Et donc, à partir du
moment où l’on n’observe plus de différence entre pressions externe et interne, alors les profils
de température s’harmonisent. En revanche, pour que la variation de pression extérieure n’ai
plus d’influence sur la température intérieure, on observe que le coefficient de perméabilité doit

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98 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

a) b)

Figure 4.9 – Comparaison des modèles pour différentes valeurs du coefficient de perméabilité
et soumis à un profil de température constant, (a) température minimale du chargement lors
du décollage, (b) température maximale du chargement lors de l’atterrissage.

être inférieur à 10−9 m3 Pa-1 s-1.

On peut retrouver ce résultats via le calcul. En effet, il est possible de déterminer le co-
efficient de fuite en dessous duquel le système devient  sourd  aux sollicitations extérieures
de pression. Soit donc le coefficient à partir duquel le temps nécessaire à l’équilibrage entre la
pression extérieure et la pression intérieure du système devient supérieur au temps d’évolution
de la température intérieure.
On considère alors le cas fictif où le système étudié est soumis à une pression extérieure
constance Pext supérieure à la pression interne, à l’instant initial la différence de pression entre
l’extérieur et l’intérieur est ∆P0 et la température du système est fixe. Pour simplifier les calculs,
on peut considérer un écoulement de fuite laminaire, auquel cas l’exposant n du différentiel de
pression dans l’expression du débit massique d’air à travers l’enveloppe (eq. 2.4) est égal à 1. Si
l’on cherche à déterminer la variation de pression interne du système, alors cette même équation
peut s’écrire (à l’aide de la loi des gaz parfaits) :

dP Pext
= kL (Pext − P ) (4.5)
dt V
de plus on a pour condition initiale :

P (t = 0) = Pext − ∆P0 (4.6)

La résolution de ce système nous permet de déterminer la forme de P :

Pext kL
P (t) = −∆P0 e− V
t
+ Pext (4.7)

Le temps caractéristique (constante de temps de l’équation différentielle 4.5 τ est donné

par :

V
τ= (4.8)
Pext kL
On constate que le temps caractéristique du système est bien fonction du coefficient de
perméabilité, et compte tenu des paramètres du système considéré (V et Pext constants), c’est

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4.2 Exploitation du modèle 99

ce même coefficient qui conditionnera la valeur du temps caractéristique. Si maintenant on

considère que les principales variations de pressions sont dues au décollage et à l’atterrissage
des avions de fret, lesquels se déroulent à des échelles de temps de l’ordre de la demi-heure,
alors on cherche pour quelles valeurs de kL on a τ  1800 :
V V
 1800 ↔ kL  ' 1.65 10−9 m3 Pa-1 s-1 (4.9)
Pext kL Pext · 1800
Ainsi pour que les effets de la variation de la pression extérieure deviennent négligeables il
faut que le coefficient de perméabilité soit inférieur à un ordre de 10−9 m3 Pa-1 s-1.
On peut conclure de ces résultats que si les infiltrations d’air à l’intérieur de la caisse peuvent
faire varier la température du chargement, ces variations sont ponctuelles et de faible amplitude.
Elle deviennent inquiétantes lorsque les températures fleurtent avec les limites de conservations,
risquant alors de provoquer des excursions. En dehors de ces cas là, les conséquences sur le
long terme sont minimales. Le moteur de ces infiltrations est la différence de pression entre
l’extérieur de l’emballage et l’intérieur, l’effet de tirage thermique étant négligeable de par la
faible hauteur du système, ce sont les variations de pression atmosphérique et le vent qui seront
l’origine du différentiel de pression. Pour que les variations de pression n’aient pas d’effet sur
les températures à l’intérieur de la caisse, il faudrait une valeur de coefficient de perméabilité
extrêmement faible, qui n’est pas envisageable au vu du process de fabrication des emballages
(assemblage par collage de panneaux de polyuréthane). Les valeurs de coefficient de perméabilité
mesurées lors des campagnes expérimentales sont comprises entre 2.78 · 10−5 m3 Pa−2/3 s−1 et
2.53 · 10−4 m3 Pa−2/3 s−1 , valeurs pour lesquelles il faudrait une variation très rapide de la
pression pour que l’on puisse voir des différences de réponses.

4.2.2 Densité du chargement

L’expression de l’équation générale de la chaleur telle qu’utilisée dans des échanges purement
conductifs est fortement dépendante de la capacité thermique du système considéré. Cette
capacité thermique s’exprime ici comme le produit de la densité ρ par la capacité thermique
massique cth :

∂T dT 2
ρcth =λ 2 (4.10)
∂t dx
De fait, la variation de la valeur de la densité du chargement aura donc pour effet de faire
varier sa capacité thermique. La capacité thermique d’un matériau correspond à sa capacité
à absorber ou restituer de l’énergie sous l’effet d’une variation de température, on peut donc
en déduire qu’une valeur plus élevée de densité aura pour conséquence une augmentation de
l’inertie thermique du chargement.
La figure 4.10 montre les résultats de la simulation du modèle SB24 soumis à un profil de
température correspondant à un transport ayant lieu en été, pour deux valeurs de densité du
chargement. Les accumulateurs de froids latéraux sont introduits à 5˚C et les accumulateurs
supérieurs et inférieurs à -20˚C. On peut alors en effet constater qu’une densité plus élevée
rend le chargement moins sensible aux variations de température extérieure, le chargement
possédant une plus grande inertie, il faut alors une énergie plus importante pour le faire changer
de température.
Cela signifie aussi que la nature du chargement aura des conséquences sur la capacité de
conservation de l’emballage.
Sur la figure 4.11 sont montrées les valeurs du temps de conservation et des températures
maximale et minimale, en fonction de la densité du chargement. On peut remarquer que le temps
de conservation en fonction de la densité de chargement se présente sous la forme d’une fonction

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100 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

a) b)

Figure 4.10 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24, a)
ρCh = 50 kg m−3 , b) ρCh = 500 kg m−3 .

à plusieurs paliers. Les paliers aux environs de 40 h, 50 h et 70h correspondent à la présence de

pics chauds importants sur le profil de température extérieur, lorsque le temps de conservation
est égale à 86h cela signifie que les produits sont restés dans les limites de conservation durant
la totalité du trajet. Augmenter la densité du chargement pour ce profil a donc pour effet de
décaler le moment de sortie des limites d’un pic chaud à un autre augmentant alors le temps de
conservation en fonction du temps entre ces pics chauds. La valeur de la température minimale
augmente avec la densité car elle correspond à la valeur atteinte lors du pic froid présent au
démarrage du test et dû à l’influence des accumulateurs froids proches du chargement. Ainsi
des produits de plus grande densité, moins sensibles aux variations, resisteront mieux au froid
apporté par les accumulateurs. La valeur de la température maximale quant à elle diminue avec
l’augmentation de la densité.

a) b)

Figure 4.11 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la densité
du chargement pour un profil de température d’été, a) temps de conservation, b) température
maximale au sein du chargement, c) température minimale au sein du chargement.

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4.2 Exploitation du modèle 101

Afin de s’affranchir de l’effet des pics de chaleurs (se traduisant par des paliers dans la
fonction de temps de conservation), on réalise les mêmes simulations pour un profil extérieur
de température constante égale à 30˚C, dont les résultats sont alors visibles sur la figure 4.12.
La fonction de temps de conservation est alors clairement linéaire vis à vis de la densité du
chargement, et le temps de conservation évolue proportionnellement à la densité selon un facteur
SρCh = 2.44 · 10−2 h/kg m−3 .

a) b)

Figure 4.12 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la densité
du chargement pour un profil de température extérieur constant à 30˚C, a) temps de conser-
vation, b) température maximale au sein du chargement, c) température minimale au sein du
chargement.

L’opération peut être répétée pour le cas du modèle SB1 soumis à un profil hiver. Dans
ce cas toutefois, les produits ne sortent jamais des limites de conservation durant la totalité
du test, aussi le temps de conservation est-il toujours égal à 76 h. Avec l’augmentation de la
densité, le refroidissement des produits en réponse aux température négatives s’atténue et la
température minimale fini par être égale à la température initiale du chargement (fig. 4.13,a).
De son côté, la température maximale diminue avec l’augmentation de la masse volumique du
chargement indiquant ainsi un resserrement des températures (fig. 4.13,b).
Pour forcer une sortie de la température intérieure des limites de conservation afin d’observer
l’évolution du temps de conservation, on peut imposer à l’emballage un profil de température
constant égal à -10˚C. Les résultats de cette simulation sont présentés sur la figure 4.14. On
observe une là encore une évolution linéaire du temps de conservation par rapport à la densité
du chargement, selon un facteur de SρCh = 2.15 · 10−2 h/kg m−3 .

4.2.3 Conductivité des séparations

Les séparations sont des éléments placés entre les blocs de matériaux à changement de
phase et les produits, de manière à protéger ces derniers lorsque les MCP sont introduits à
des températures inférieures aux limites de conservation. L’effet attendu de l’utilisation de
panneaux de matériaux de faible conductivité thermique (polyuréthane, panneaux VIP) est
la réduction des pics froids au démarrage sur les sondes présentes sur les faces supérieures et
inférieures.
Les résultats des simulations effectuées en faisant varier les valeurs de conductivité du
matériau constituant les séparations de l’emballage PSF SB24 sont visibles sur la figure 4.15.

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102 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

Figure 4.13 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB1 faisant varier la densité du
chargement pour un profil de température d’hiver.

a) b)

Figure 4.14 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB1 faisant varier la densité
du chargement pour un profil de température extérieur constant à -10˚C, a) temps de conser-
vation, b) température maximale au sein du chargement, c) température minimale au sein du
chargement.

On peut alors constater que si le pic froid, observable sur les faces supérieure et inférieure en
début de test, est bien réduit avec la diminution du coefficient de conductivité de la séparation,
en revanche les valeurs atteintes par les pics chauds présents à l’avant et à l’arrière de la caisse
sont elles plus élevées. Cela s’explique par le fait que lorsque l’on diminue la conductivité
thermique des séparations, la transmission du froid vers le chargement est réduite d’autant,
et donc les faces avant et arrière, n’étant pas protégées par des blocs de MCP et étant moins
refroidies par les blocs supérieurs et inférieurs, subissent plus fortement les effets de la chaleur
provenant de l’extérieur par conduction à travers le corps de la caisse.
Ce constat se retrouve ensuite dans les valeurs des températures maximales atteintes par le
chargement, visibles sur la figure 4.16. En effet, on peut alors observer que l’augmentation de

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4.2 Exploitation du modèle 103

a) b)

Figure 4.15 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24, a)
λSep = 0.1 W m−1 K−1 , b) λSep = 0.01 W m−1 K−1 .

la valeur de la conductivité des séparations s’accompagne d’une diminution des températures

maximales atteintes par le chargement, ainsi que d’une augmentation du temps de conservation
des produits lors du transport.

a) b)

Figure 4.16 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la conduc-
tivité des séparations pour un profil de température d’été, a) temps de conservation, b)
température maximale au sein du chargement, c) température minimale au sein du charge-
ment.

Dans le cas de la SB1 en revanche, en l’absence de MCP à température négative, il n’y a pas
de pic froid à absorber ni même de froid à transmettre au chargment pour le bon déroulement du
transport. Les résultats présentés sur la figure 4.17 permettent de constater qu’ici les séparations
agissent uniquement comme une couche isolante supplémentaire pour protéger les produits des
températures extérieures. Ainsi l’augmentation de la conductivité des séparations s’accompagne
d’une augmentation des températures maximales observées au sein du chargement.

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104 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

Figure 4.17 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB1 faisant varier la conductivité
des séparations pour un profil de température d’hiver, a) température maximale au sein du
chargement, b) température minimale au sein du chargement.

4.2.4 Epaisseur des séparations

On a pu remarquer que la diminution de la conductivité des séparations, si elle permettait
effectivement de protéger le chargement des accumulateurs froids, avait pour effet secondaire
d’augmenter la valeur des pics chauds sur les faces avant et arrière du chargement. Ces faces
ne sont protégées de la température extérieure que par le corps de l’emballage, et ont besoin
qu’une partie du froid des accumulateurs leur soit transmise pour résister aux pics chauds.
Il est donc nécessaire d’utiliser pour les séparations un matériau qui ne soit pas trop isolant
pour permettre au froid d’être transmis au chargement, mais suffisament pour le protéger des
pics froids en démarrage. Une autre paramètre permettant de faire varier cette isolation est
l’épaisseur du panneau de séparation. Ainsi pour un matériau donné, une plus grande épaisseur
fournira une meilleure isolation. Compte tenu des résultats des simulations pour plusieurs va-
leurs de conductivité thermique, on peut estimer que la conductivité n’a pas nécessairement à
être le critère de choix du matériau constituant la séparation. Il est alors possible de sélectionner
un matériau en fonction de son prix par exemple.
Le carton est un matériau bon marché, disponible en abondance et qui possède une conduc-
tivité thermique dans la gamme de celles simulées. Sur la figure 4.18, on peut visualiser le temps
de conservation des produits pour plusieurs épaisseurs de panneaux de carton constituant les
séparations. On peut alors constater que la présence de pics froids diminue drastiquement le
temps de conservation des produits pour une épaisseur de panneaux de carton inférieure à 0.75
cm, pour des épaisseurs supérieures, le pic froid au démarrage semble suffisament réduit pour
ne plus impacter le temps de conservation.

4.2.5 Température de conditionnement de l’emballage

Selon les capacités logistiques, il est parfois possible de stabiliser les emballages à la même
température que les produits (5˚C) avant le démarrage. On peut observer sur la figure 4.19
les résultats de deux simulations d’une caisse SB24, la première stabilisée à 5˚C et la seconde
stabilisée à 20˚C (assimilée à la température ambiante de l’entrepot). On constate que l’effet
d’une différence de températures de conditionnement de l’emballage ne se ressent que dans les
premières heures du transport, augmentant les températures mesurées à l’avant et à l’arrière

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4.2 Exploitation du modèle 105

Figure 4.18 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier l’épaisseur
du panneau de séparation en carton pour un profil été.

du chargement lorsque l’on augmente la température de conditionnement. Les autres faces du

chargement, protégées par la présence de matériaux à changement de phase, n’affichent pas de
différences notables.

a) b)

Figure 4.19 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24, ,
a) emballage conditionné à 5˚C, b) emballage conditionné à 20˚C.

La même observation peut être faite dans le cas d’une SB1 (fig. 4.20).
Ainsi la température de conditionnement de l’emballage influence majoritairement les faces
du chargement qui ne sont pas protégées par des MCP, elle a pour effet de faire varier le pic
chaud au démarrage présenté par ces faces. L’effet sur le long terme (le temps de conservation)
est négligeable, mais il convient néanmoins de s’assurer que les températures de conditionnement
restent raisonnables, une température trop élevée pouvant provoquer des excursions importantes
en début de transport.

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106 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

a) b)

Figure 4.20 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB1, , a)
emballage conditionné à 5˚C, b) emballage conditionné à 20˚C.

4.2.6 Température d’introduction des accumulateurs froids

Les accumulateurs froids placés au dessus et au dessous du chargement ont pour rôle d’ap-
porter au système la quantité de froid nécessaire à l’absorption de la chaleur provenant de
l’extérieur. Cette quantité de froid est emmagasinée dans les matériaux à changement de phase,
sous forme de chaleur latente, et est ensuite libérée lors du changement de phase. Cette quantité
de froid est donc directement dépendante de la valeur de la chaleur latente du MCP. Il convient
alors de s’assurer que les accumulateurs froids soient bien solidifiés au moment de l’introduction
dans l’emballage de manière à s’assurer que le système possède la quantité de froid nécessaire
au maintient des conditions de transport.
Généralement, les accumulateurs de froid sont congelés à la température de -20˚C. En
effet, afin de s’assurer d’une solidification efficace des matériaux à changement de phase, il
convient d’imposer un différentiel de température important, sans quoi un effet de surfusion
dû à une descente en température trop lente peut apparaı̂tre, auquel cas les accumulateurs ne
se solidifient pas et le froid n’est pas emmagasiné. Par ailleurs, les installations frigorifiques
présentes sur les sites de chargement sont le plus couramment réglées pour des températures
standards, à savoir 5˚C pour les produits, et -20˚C pour les accumulateurs.
On peut toutefois se demander de quelle manière l’introduction d’accumulateurs congelés à
des températures différentes pourrait faire varier les résultats sur les températures du charge-
ment. Les résultats des simulations correspondantes sont regroupés sur la figure 4.21. On peut
alors remarquer que le temps de conservation varie très peu à partir du moment où l’on est
assuré que les MCP sont solidifiés et à température strictement négative (compte tenu du fait
que la séparation est telle qu’elle est suffisante pour réduire l’effet du pic froid au démarrage).
De même, si on remarque une augmentation des températures minimales et maximales au sein
du chargement, cette augmentation reste de faible amplitude jusqu’à ce que l’on introduise des
accumulateurs non solidifiés. On peut en déduire que c’est bel est bien l’effet de libération de
froid lors de la fusion qui permet de stabiliser les températures au sein de la caisse, tandis que
la température initiale des MCP joue un rôle limité dans le bon déroulement du transport. La
température initiale des MCP influencera principalement les premières heures du transport,
jusqu’à ce que la surface des accumulateurs ait atteint la température de changement de phase,
où l’on pourra observer des pics froids.

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4.2 Exploitation du modèle 107

a) b)

Figure 4.21 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la
température d’introduction des accumulateurs froids pour un profil de température d’été, a)
temps de conservation, b) température maximale au sein du chargement, c) température mini-
male au sein du chargement.

4.2.7 Nature des matériaux à changement de phase

On a pu constater que c’est l’effet d’absorption et de libération de la chaleur par les
matériaux à changement de phase qui constitue l’un des éléments clefs des performances de
l’emballage. Cet effet est conditionné par deux des propriétés thermiques des matériaux : la
température de changement de phase et la chaleur latente.
On peut s’intéresser dans un premier temps à la réponse de l’emballage en fonction de la
température de changement de phase des MCP. Sur la figure 4.22 sont montrés les résultats de
simulations pour plusieurs valeurs de température de fusion.
Les courbes de température au sein du chargement permettent d’observer qu’avec l’aug-
mentation de la valeur de la température de fusion, le pic froid en début de transport tend à
disparaı̂tre, indiquant une montée rapide en température des MCP jusqu’au point de fusion.
Lorsque la valeur de la température de fusion est égale à 5˚C, correspondant à la température de
conditionnement du chargement et sa température idéale de conservation, alors les températures
aux points proches des MCP évoluent très peu et restent quasiment à 5˚C sur la totalité du
trajet. Cela signifie notamment que le froid n’est alors pas totalement consommé lors du trans-
port. En revanche pour des valeurs de température de changement de phase inférieures, le froid
est consommé bien avant la fin, causant des variations de température significatives sur la fin
du trajet.
Lorsque la température de fusion est supérieure à 5˚C, une fois encore le froid n’est pas tota-
lement consommé, néanmoins la température de stabilisation du système est alors globalement
plus élevée, rendant plus dangereuse la présence de pics chauds en fin de trajet.
L’observation des valeurs des temps de conservation et températures maximales et minimales
au sein du chargement (fig. 4.23) permet de confirmer ces constats en y apportant un nouvel
éclairage.
Ainsi le temps de conservation des produits lors du transport est globalement décroissant
avec l’augmentation de la valeur de la température de changement de phase des MCP, avec
l’exception remarquable du cas où cette température est égale à la température de conservation
idéale des produits (Tf = 5˚C) qui affiche alors le temps de conservation le plus élevé. Le temps
de conservation est ici directement lié au pic chaud intervenant aux environs de la cinquantième

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108 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

a) b)

c) d)

Figure 4.22 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24 , a)
Tf = 0˚C, b) Tf = 4˚C, c) Tf = 5˚C, d) Tf = 6˚C.

heure de transport. Lorsque la température de fusion est inférieure à 5˚C, on observe que le
froid a déjà été en bonne partie consommé lorsque ce pic intervient, ce qui ce traduit par une
montée globale des températures au sein de l’emballage avant la cinquantième heure et donc
une excursion intervenant plus tôt. Lorsque la température de fusion est supérieure à 5˚C, alors
le froid n’est pas encore consommé, en revanche la température de stabilisation de l’emballage
lors de la fusion est alors globalement plus élevée, ce qui une fois de plus se traduit par une
excursion intervenant plus tôt. Ainsi la température de 5˚C correspond ici à la température la
plus faible qui permette de conserver le froid sur la totalité du trajet.
L’évolution des températures maximales en fonction de la température de changement de
phase des MCP présente une explication similaire. Pour les valeurs de température de fusion
inférieures à 5˚C, la valeur de la température maximale, correspondant à la valeur atteinte lors
du dernier pic chaud intervenant aux environs de la soixante-quinzième heure, dépend de la
consommation de froid, ainsi, lorsque le froid est consommé plus tard, la température maximale
est alors plus faible. Pour des valeurs de température de fusion supérieures ou égale à 5˚C,
le froid n’étant plus consommé sur la durée du trajet, c’est la valeur de la température de
stabilisation globale du chargement qui conditionne la valeur de la température maximale. La

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4.2 Exploitation du modèle 109

température maximale la plus faible est observée pour Tf = 5˚C, car c’est la température la
plus faible pour laquelle le froid n’est pas consommé lors du transport.
Les températures minimales, quand à elles, correspondent ici aux températures atteintes
lors du pic froid des premières heures du transport. L’augmentation de la température de chan-
gement de phase des MCP tend à faire disparaı̂tre ce pic froid, c’est pourquoi pour des valeurs
de température de fusion supérieures ou égale à 5˚C la température minimale correspond à la
température initiale du chargement.
On peut tirer comme conclusion de ces observations que dans le cas considéré, la température
idéale de changement de phase est Tf = 5˚C, toutefois une variation de 1 degré autour de cette
valeur va provoquer des résultats significativement différents, parfois moins bon que dans le cas
d’une température de fusion Tf = 0˚C. Il est donc alors indispensable de s’assurer de la valeur
de la température de changement de phase du matériau utilisé, ainsi que de sa stabilité dans le
temps sous peine d’obtenir des résultats moins bon que ceux escomptés.

a) b)

Figure 4.23 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la
température de changement de phase des MCP, a) temps de conservation, b) température
maximale au sein du chargement, c) température minimale au sein du chargement.

On peut ensuite s’intéresser à l’influence de la valeur de la chaleur latente de fusion des

matériaux à changement de phase sur l’évolution des températures au sein de l’emballage. Sur
la figure 4.24 sont présentés les résultats de la simulation d’un emballage SB24 pour plusieurs
valeurs de chaleur latente des MCP. On peut constater que l’augmentation de la chaleur latente
de fusion se traduit par une augmentation du temps de consommation du froid. En effet, le pic
froid du début de transport est alors plus important et dure plus longtemps. Une consommation
plus lente de froid signifie aussi des températures globalement plus faibles au sein de l’emballage.
Ce constat bien plus direct se trouve confirmé par l’observation des temps de conservation
et températures maximales et minimales présentés sur la figure 4.25. On peut remarquer en
effet que l’augmentation de la chaleur latente de fusion s’accompagne d’une augmentation quasi-
linéaire du temps de conservation et d’une diminution des températures maximales et minimales
au sein du chargement.
On a pu constater que dans le cas considéré, le matériau à changement de phase le plus
idéal serait un matériau dont la température de fusion serait de 5˚C. Les matériaux les plus
couramment utilisés aujourd’hui pour des températures de fusion positives sont les paraffines
qui présentent l’avantage d’être facilement disponibles. En revanche les paraffines présentent
généralement des valeurs de chaleur latente relativement faibles. Toutefois, comme on a pu voir

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110 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

a) b)

Figure 4.24 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24 , a)
Lh = 100 kJkg−1 , b) Lh = 300 kJkg−1 .

a) b)

Figure 4.25 – Résultats d’une série de simulation pour la PSF SB24 faisant varier la chaleur
latente de fusion, a) temps de conservation, b) température maximale au sein du chargement,
c) température minimale au sein du chargement.

que dans le cas d’un MCP à température de fusion égale à 5˚C le froid n’était pas totalement
consommé, on peut probablement se permettre d’avoir recours à des matériaux possédant une
chaleur latente moins élevée que l’eau. Rubitherm commercialise différents types de MCP à
base de paraffine, parmis lesquels le RT 5 offrant une température de fusion de 5˚C d’après le
fabriquant, et dont les caractéristiques thermiques sont regroupées dans le tableau 4.5.
Sur la figure 4.26 sont présentés les résultats d’une simulation dans le cas de l’utilisation
de MCP à base de paraffine RT 5. On peut alors constater que malgré une chaleur latente
plus faible le froid n’est pas totalement consommé lors du transport et les températures des
points proches des MCP présentent une bonne stabilité à 5˚C sur la durée du trajet. Ainsi
l’utilisation d’un MCP à base de paraffine semblerait judicieux afin d’améliorer les capacités
de l’emballage. Toutefois il convient de noter que les données des fabriquants sont fréquement

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4.3 Conclusion 111

λ 0.2 W m−1 K−1

ρ 800 kg m−3
cp 2000 J kg−1 K−1
Tf 5 ˚C
Lh 180 kJ kg−1

Table 4.5 – Caractéristiques thermiques du MCP Rubitherm RT 5 d’après les données du

fabriquant.

différentes de celles que l’on peut mesurer, de plus la stabilité des MCP est sujette à caution,
aussi il est nécessaire de procéder avec prudence dans l’optique de l’utilisation de MCP à base
de paraffine.

Figure 4.26 – Simulation des températures au sein du chargement d’une caisse PSF SB24 pour
des MCP Rubitherm RT 5.

4.3 Conclusion
Le modèle simplifié comparé à des résultats expérimentaux affiche des résultats proches de
la réalité. Les variations de température en réponse au profil de température extérieur sont
fidèles à l’observation et le modèle permet de simuler plusieurs configurations d’emballage.
La simulation de différentes conditions et configurations permet d’observer l’influence de
divers paramètres sur la capacité de l’emballage à bien conserver les produits.
Les infiltrations d’air au sein de l’emballage sont essentiellemnt dues à la variation at-
mosphérique et au vent, l’effet de tirage thermique est négligeable compte tenu de la faible
hauteur des systèmes étudiés. Les variations de pression extérieures ponctuelles, causées par
exemple par la montée en altitude de l’avion de transport, entraı̂ne des variations de température
au sein de l’emballage de faible amplitude et sans conséquence sur le long terme, mais qui
peuvent ponctuellement faire franchir les limites de conservation du chargement.
Les caractéristiques thermiques des produits transportés ont une influence importante sur
la capacité de l’emballage à les conserver dans les limites de température établies. En effet,
l’augmentation de la densité par exemple à pour effet d’augmenter l’inertie thermique du char-
gement, le rendant moins sensible aux variations de température.

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112 Chapitre 4 : Validation et exploitation du modèle

L’importance de la nature des MCP a été mise en évidence. Notamment la valeur de la

température de changement de phase à une influence significative sur la stabilité thermique au
sein du chargement. Bien qu’une chaleur latente importante soit intéressante pour assurer le
stockage d’une quantité de chaleur importante, une température de fusion idéalement choisie
permet d’avoir recours à des matériaux possédant une chaleur latente moins importante pour
de meilleurs résultats. Cependant une variation d’un degré autour de la température de fusion à
des effets notables sur la capacité de conservation de l’emballage aussi il faut pouvoir s’assurer
de la véracité des propriétés thermiques des matériaux utilisés.

Bibliographie
[1] F. Asdrubali, A. L. Pisello, F. D. Alessandro, F. Bianchi, M. Cornicchia, and C. Fabiani.
Innovative cardboard based panels with recycled materials from the packaging industry :
thermal and acoustic performance analysis. Energy Procedia, 78 :321–326, novembre 2015.
[2] F. Asdrubali, A. L. Pisello, F. D’Alessandro, F. Bianchi, C. Fabiani, M. Cornicchia, and
A. Rotili. Experimental and numerical characterization of innovative cardboard based pa-
nels : Thermal and acoustic performance analysis and life cycle assessment. Building and
Environment, 95 :145–159, janvier 2016.
[3] F. De Ponte and S. Klarsfled. Conductivité thermique des isolants. Techniques de l’ingénieur
Mesure des grandeurs thermophysiques, 2016.
[4] P.R. Rozak, B.P. Weegman, E.S. Avgoustiniatos, J.R. Wilson, D.P. Welch, B.J. Hering, and
K.K. Papas. Devices and methods for maintenance of temperature and pressure during islet
shipment. T. Proceedings, 40 :407–410, 2008.

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 CONCLUSION GÉNÉRALE ET
PERSPECTIVES

Synthèse des travaux effectués et des résultats obtenus

es emballages thermiques des produits de santé, constitués de matériaux isolants et de
L matériaux à changement de phase, sont les systèmes utilisés pour le transport de certains
de ces produits nécessitant d’être conservés dans une certaine gamme de températures (définie
par des études de stabilité des principes actifs). Les parois isolantes réduisent les flux thermiques
traduisant les échanges thermiques ayant lieu entre l’environnement extérieur et l’intérieur de
la caisse. Les matériaux à changement de phase permettent le stockage de la chaleur et ainsi la
diminution des fluctuations de la température à l’intérieur de l’emballage. Le rôle des matériaux
à changement de phase a été bien identifié et documenté dans la littérature. L’effet d’absorption
et de libération de la chaleur lors du changement de phase a été observé par de nombreux auteurs
et leur efficacité couplée avec des emballages isolants mise en avant. Toutefois, la définition d’une
configuration (épaisseur, nature des isolants, agencement des composants, nature et quantité
de MCP...) s’avère délicate et onéreuse, étant donné qu’elle se fait actuellement principalement
par  tâtonnement  expérimental.
Afin de bien comprendre les différents facteurs influençant les transferts à l’intérieur d’un
emballage, une étude expérimentale a été réalisée. Parmis les facteurs étudiés, nous nous sommes
intéressés à la perméabilité des emballages dont le coefficient a été déterminé pour plusieurs
configurations. Les emballages testés correspondent à un modèle SB24 et un modèle XXL. Les
coefficients mesurés sont compris entre 2.78·10−5 m3 Pa−2/3 s−1 et 2.53·10−4 m3 Pa−2/3 s−1 selon
la configuration. Ainsi on a pu remarquer que l’utilisation de différents systèmes de fermeture
avait une influence notable sur la perméabilité des caisses.
Les températures au sein d’un emballage de modèle SB24 (tel que testé expérimentalement)
présentent une certaine stratification. Cette stratification est particulièrement notable à l’arrière
du chargement, où le volume d’air n’est pas suffisant pour permettre l’homogénéisation des
températures comparativement à ce que l’on peut observer à l’avant du chargement. Ce constat
est confirmé par la modélisation de la convection naturelle à l’intérieur de l’emballage par CFD,
qui permet d’observer l’absence de mouvements de convections à l’arrière, tandis que des zones
de circulation à l’avant permettent de distribuer les températures.
La présence d’un ensoleillement testé expérimentalement augmente drastiquement les
températures observées, particulièrement sur les faces les plus exposées, où la température
mesurée peut gagner plus d’une dizaine de degrés par rapport à un cas sans ensoleillement. Tou-

113

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tefois la présence de matériaux à changement de phase s’avère alors efficace pour atténuer l’effet
de cet accroissement de température, et notament la dissymétrie engendrée par l’éclairement
partiel de la caisse.

Un modèle simplifié a été développé, qui permet la simulation de différentes configurations

d’emballage, prenant en compte la présence ou l’absence sur chaque face de matériaux à chan-
gement de phase ou de séparation, et permettant de changer la nature de tous les matériaux
impliqués. Ce modèle, basé sur une méthode nodale, a été validé à partir d’essais de qualifica-
tion d’emballages. Il permet de représenter correctement les températures atteintes à l’intérieur
de l’emballage au cours de la simulation de différents trajets.

Le modèle a permis de montrer l’importance de différents paramètres :

– la nature du chargement a une influence importante sur les résultats, aussi la connais-
sance des caractéristiques thermophysiques des produits transportés s’avère-t-elle cruciale
pour le bon conditionnement du chargement. Des produit de grande densité offriront une
meilleure inertie thermique permettant un meilleur maintient des températures ;
– L’infiltration d’air a un impact limité sur la température au sein de l’emballage. Les effets
du tirage thermique sont négligeable de part la faible hauteur des système considérés.
Les effets de variations de pression par la variation d’altitude ou la présence de vent sont
prépondérants, mais leur conséquence est ponctuelle et n’a pas d’effet sur le long terme ;
– La valeur de la température de fusion a un impact considérable sur la capacité de conser-
vation des emballages. Une valeur la plus proche possible de la température idéale de
conservation permet d’éviter les pics froids en début de trajet tout en allongeant le temps
de consommation du froid. En revanche, si la température de fusion est au dessus de cette
valeur idéale, alors l’ensemble du chargement se stabilise à une température globalement
plus élevée, ce qui a pour effet d’avancer l’apparition des pics chauds. Ainsi, puisque les
températures de fusion des matériaux à changement de phase peuvent être mal définies
(en particulier dans le cas de l’utilisation de paraffine, dont la solution n’est pas stable
au fur et à mesure de son vieillissement), il peut être préférable d’avoir recours à des
matériaux dont la température de fusion est inférieure à la température idéale de conser-
vation des produits. Toutefois, dans ce cas doivent être pris en compte l’apparition de
pics froid en début de trajet, nécessitant la protection du chargement par des plaques de
séparation. Ces plaques de séparation doivent avoir une isolation suffisante pour limiter
la transmission du froid sur les faces du chargement en communication directe avec les
accumulateurs. Mais cette isolation doit aussi ne pas être trop importante pour que le
froid puisse être transmis aux faces du chargement non protégées par des MCP.

perspectives
Le modèle simplifié permet déjà de simuler une grande partie des configurations existantes,
mais il peut encore être complété de manière à prendre en compte d’autres configurations d’em-
ballages. Notamment par la superposition de plusieurs couches de MCP de natures différentes
ou l’introduction sur une même face de plusieurs types de MCP.

Une stratégie devra être mise en place pour l’intégration du modèle dans le processus d’op-
timisation des emballages. La faisabilité d’un algorythme génétique pourra être étudiée pour la
définition d’un emballage répondant à un cahier des charges prédéfini et en associant le modèle
développé avec les moyens de dimensionnement déjà utilisés au sein de l’entreprise.

De plus, le modèle développé pourrait être utilisé afin de prévoir le comportement d’un
emballage en temps réel sur un horizon de temps fixé et de déclencher des alarmes préventives
au cours du transport lorsque le risque d’excursion devient trop important.

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 Par ailleurs, le modèle pourrait être un élément clef des études de risques nécessaires à
l’établissement de devis d’assurance.

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 FOLIO ADMINISTRATIF

THESE DE L’UNIVERSITE DE LYON OPEREE AU SEIN DE L’INSA LYON

NOM : PECH DATE de SOUTENANCE : 22/04/2016

Prénoms : Thibault

TITRE : Etude expérimentale et modélisation d’emballages de produits de santé utilisant des matériaux à changement de
phase
NATURE : Doctorat Numéro d'ordre : 2016LYSEI039

Ecole doctorale : MEGA (Mécanique, énergétique, génie civil et acoustique)

Spécialité : Thermique et énergétique

RESUME : Les emballages thermiques, fabriqués à partir de matériaux isolants et associés à des matériaux à changement de phase,
constituent une solution à la problématique de la conservation de produits thermosensibles tout au long de la chaîne de distribution.
Cependant, l'optimisation des configurations représente un défi, compte tenu du nombre de paramètres en jeu, et la voie expérimentale
demeure coûteuse en temps et en ressources. C'est pourquoi un modèle numérique simplifié a été développé dans le cadre de cette thèse.

La thèse comporte un volet expérimental sur la détermination de la perméabilité des emballages ainsi que l'observation de la répartition des
températures au sein d'un modèle d'emballage, et un volet numérique.

Le volet expérimental a permis de déterminer les coefficients de perméabilité de deux types d'emballages pour différentes configurations,
montrant des différences notables selon le modèle de caisse considéré. Les fuites d'air sont principalement dues à l'ouverture de la porte, d'où
l'importance du type de joint utilisé et du système de fermeture. Le corps de la caisse, de par sa méthode de manufacture, présente lui aussi
des fuites, rendant impossible l'éventualité d'une caisse totalement imperméable.

L'observation des températures au sein d'un emballage met en évidence une certaine stratification des températures intérieures, pouvant être
diminuée par la présence d'un volume d'air suffisamment important pour permettre des mouvements de convection. Un test avec simulation
d'ensoleillement a permis d'observer l'impact important du flux solaire sur le comportement thermique de la caisse, tout en mettant en évidence
l'efficacité des matériaux à changement de phase pour l'absorption des variations de température.

Le modèle développé est basé sur une méthode nodale, associant à chaque épaisseur de paroi un nœud, pour lequel sont résolues les
équations de bilans thermiques associées. Le traitement du changement de phase se fait par une méthode dite de « capacité calorifique
équivalente». Le programme a été construit de manière à pouvoir simuler un grand nombre de configuration en faisant varier l'agencement des
éléments et leur nature. La simulation d'un certain nombre de ces configurations a permis de déterminer la sensibilité du système à divers
paramètres.

Ainsi il a été montré que la nature du chargement (caractérisée par les valeurs de conductivité, densité et capacité thermique) constitue un
paramètre influent sur le système, et donc la connaissance des produits transportés s'avère indispensable à la définition d'une configuration
optimale. De la même manière, la nature des matériaux à changement de phase, et en particulier la température de fusion, a une importance
notable sur le comportement du système.

En revanche, la température d'introduction des MCP a peu d'influence, du moment que le matériau est introduit dans la bonne phase
correspondant à son application. La perméabilité de l'emballage quant à elle montre peu d'incidence sur les résultats à long terme, mais des
effets de sursaut de température ponctuels dus à des variations brusques de pression extérieure peuvent être observés localement.

MOTS-CLÉS : emballages thermiques, chaîne du froid, matériaux à changement de phase, stockage de chaleur, modèle nodal.

Laboratoire (s) de recherche : CETHIL (Centre d’énergétique et de thermique de Lyon)

Directeurs de thèse: Philippe HABERSCHILL, Frédéric KUZNIK.

Président de jury : Michel FEIDT

Composition du jury : Jean-Pierre BEDECARRATS – Michel DE PAEPE – Michel FEIDT – Philippe HABERSCHILL – Frédéric
KUZNIK – Gilles LABRANQUE.

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