RépubliqueTunisienneMinistère de InstitutSupérieurdesSciences

l’Enseignement Supérieur Et de la
Recherche Scientifique Université Appliquées et de Technologie
de Sousse de Sousse

DEPARTEMENT électromécanique

RAPPORT DE MINI PROJET

En vue de l’obtention du diplôme de Licence en:

ÉLECTRO-MÉCANIQUE

Elaboré par:

Sarra Guent
Intissar Guefrej

Encadré par:
[Link] Ketata

Année Universitaire : 2026/ 2027

1
Liste des matières :
Chapite1:Étude bibliographique ............................................................ 5
1.1 Introduction ............................................................................................................................... 5
1.2 Historique et évolution des panneaux Alucobond .................................................................. 6
1.3 Principe de fonctionnement mécanique d’un panneau Alucobond ...................................... 6
Peaux en aluminium .......................................................................................................................... 6
1.3.1 Noyau polymère ............................................................................................................................. 7
1.3.2 Fonctionnement global................................................................................................................. 8
1.4 Types de panneaux Alucobond selon le noyau polymère ....................................................... 9
1.4.1 Panneaux Alucobond PE............................................................................................................. 9
1.4.2 Panneaux Alucobond PA (Polyamide 6 ou 12) .................................................................. 10
1.4.3 Panneaux Alucobond PLA (Acide polylactique) ............................................................... 10
1.5 Essai de caractérisation mécanique ....................................................................................... 11
1.5.1 Essai de traction ........................................................................................................................... 12
1.5.2 Essai en flexion ............................................................................................................................. 12
1.5.3 Essai de compression .................................................................................................................. 13
1.5.4 Essai de torsion............................................................................................................................. 13
1.6 Conclusion ................................................................................................................................ 13

Chapitre2 : matériaux et techniques .................................................... 15

1.7 Introduction ............................................................................................................................. 15
1.8 Présentation des matériaux .................................................................................................... 15
1.8.1 l’aluminium ................................................................................................................................... 15
1.8.2 le polymère PE .............................................................................................................................. 16
1.9 L’essai de traction ................................................................................................................... 16
1.9.1 Introduction et objectif de l’essai de traction.....................Erreur ! Signet non défini.
1.9.2 Éprouvette de traction ............................................................................................................... 17
1.9.3 Essai de traction et relations fondamentales ...................................................................... 17
1.9.4 Phases du comportement mécanique en traction.............................................................. 18
1.10 Conclusion ................................................................................................................................ 20

Chapitre 3 : Didacticiel sur le logiciel ................................................. 21

1.1 Introduction .................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1.2 Loi de comportement .............................................................................................................. 21
1.2.1 Modèle élasto-plastique sans endommagement .................Erreur ! Signet non défini.

2
 1.2.2 L’objectif de notre simulation ................................................................................................. 21
1.3 Procédure suivie pour la simulation ............................................. Erreur ! Signet non défini.
1.3.1 Module Pièce ................................................................................................................................. 22
1.3.2 Module Propriétés ....................................................................................................................... 23
1.3.3 Module Etape ................................................................................................................................ 24
1.3.4 Module Interaction ..................................................................................................................... 24
1.3.5 Module Chargements ................................................................................................................. 25
1.3.6 Module Maillage .......................................................................................................................... 26
1.3.7 Module Travaux........................................................................................................................... 27
1.3.8 Module Visualisation .................................................................................................................. 27

3
Liste de figure
Figure 1 : Panneaux Alucobond PE .......................................................................................... 9
Figure 2 : Panneaux Alucobond PA (Polyamide 6 ou 12) ....................................................... 10
Figure 3 : Panneaux Alucobond PLA (Acide polylactique) ..................................................... 11
figure 4 : Éprouvette de traction .............................................................................................. 17
figure 5 : courbe contrainte de déformation ............................................................................ 19
figure 6 : partition de l’éprouvette ........................................................................................... 23
figure 7 : Définition du l’étape ................................................................................................. 24
figure 8 : La partie encastre ..................................................................................................... 26
figure 9 : Création du maillage de l’éprouvette ....................................................................... 27

4
 Chapite1:Étude bibliographique
1.1 Introduction
Les panneaux Alucobond sont des structures sandwich constituées de deux fines feuilles
d’aluminium entre lesquelles est inséré un noyau polymère. Cette configuration leur confère
des propriétés intéressantes telles que la légèreté, la rigidité, la résistance mécanique ainsi
qu’une bonne durabilité. Toutefois, les performances globales de ces panneaux dépendent
fortement des caractéristiques mécaniques du noyau polymère, qui joue un rôle essentiel dans
la transmission et la répartition des efforts mécaniques.

L’optimisation du comportement mécanique du noyau polymère d’un panneau Alucobond

constitue ainsi un enjeu majeur dans le domaine des matériaux composites utilisés en
construction, en architecture et dans l’industrie. L’amélioration de la résistance du panneau en
traction, en flexion et face aux sollicitations dynamiques telles que les chocs nécessite une étude
approfondie du comportement mécanique du polymère.

Pour ce faire, il est indispensable de s’appuyer sur des méthodes d’essais normalisées
garantissant la fiabilité et la reproductibilité des résultats expérimentaux. Les normes
internationales telles que l’ISO 527 pour les essais de traction et l’ISO 178 pour les essais de
flexion permettent de déterminer les propriétés mécaniques essentielles des polymères,
notamment le module d’élasticité, la contrainte à la rupture et la déformation maximale.

Par ailleurs, l’essor de l’impression 3D a ouvert de nouvelles perspectives dans la fabrication

d’éprouvettes destinées aux essais mécaniques. Cette technologie permet de produire des
échantillons respectant les dimensions normalisées, tout en offrant la possibilité d’explorer
différents types de polymères et diverses géométries internes du noyau. Elle représente ainsi un
outil efficace pour l’étude et l’optimisation des matériaux utilisés dans les structures composites.

Ce mini-projet s’inscrit dans ce contexte et vise à analyser le comportement mécanique du

noyau polymère d’un panneau Alucobond à travers des essais normalisés, tout en exploitant les
avantages de la fabrication additive. Cette approche permet d’évaluer l’influence du matériau

5
et de la structure interne du noyau sur les performances mécaniques globales du panneau, dans
l’objectif d’optimiser sa rigidité, sa résistance et sa durabilité.

1.2 Historique et évolution des panneaux Alucobond

Les panneaux Alucobond ont été introduits pour la première fois dans les années 1960 par
l’entreprise 3A Composites (anciennement Alusuisse). Initialement conçus pour les
applications architecturales, leur forte rigidité associée à une grande légèreté a immédiatement
séduit les professionnels du bâtiment.

Au fil des décennies, les panneaux ont évolué pour intégrer différentes versions du noyau
polymère :

 noyaux PE (polyéthylène) classiques .

 noyaux FR (Fire Retardant) contenant des charges minérales .
 noyaux A2 non combustibles pour les environnements nécessitant une résistance accrue
au feu.

Ces évolutions ont amélioré à la fois la sécurité, les performances mécaniques et la durabilité
des panneaux. Aujourd’hui, les versions modernes comme Alucobond PLUS ou Alucobond
A2 sont optimisées pour répondre à des exigences mécaniques, thermiques et acoustiques de
plus en plus strictes.

1.3 Principe de fonctionnement mécanique d’un panneau

Alucobond
Le panneau Alucobond fonctionne sur le principe d’une structure sandwich, dans laquelle deux
matériaux de nature différente sont combinés afin d’obtenir un ensemble léger, rigide et
mécaniquement performant. Les peaux externes en aluminium assurent le rôle structurel
principal, tandis que le noyau polymère apporte stabilité, absorption d’énergie et maintien de la
géométrie du panneau :

Peaux en aluminium
Les peaux des panneaux Alucobond sont généralement réalisées à partir des alliages
d’aluminium EN AW-3003, EN AW-5005 et EN AW-3105, choisis pour leurs bonnes
performances mécaniques et leur excellente durabilité. L’alliage EN AW-3003, de la série

6
3000 (Al–Mn), se distingue par sa très bonne résistance à la corrosion, son excellente
formabilité et son faible coût, avec une résistance mécanique modérée, ce qui le rend adapté
aux applications architecturales standards. L’alliage EN AW-5005, appartenant à la série 5000
(Al–Mg), présente une meilleure résistance mécanique, une très grande résistance à la
corrosion, notamment en milieux humides, ainsi qu’une excellente qualité de surface pour
l’anodisation, ce qui le rend particulièrement adapté aux façades de haute qualité. L’alliage
EN AW-3105, également de la série 3000 (Al–Mn–Mg), offre un bon compromis entre
résistance mécanique, formabilité et coût, avec des performances supérieures à celles du 3003,
ce qui explique son large usage dans la fabrication des panneaux composites Alucobond
destinés au bardage et au revêtement de façades.

1.3.1 Noyau polymère

Le noyau des panneaux Alucobond peut être fabriqué à partir de différents polymères, chacun
offrant des propriétés spécifiques adaptées aux exigences mécaniques et environnementales :

 Le polyéthylène modifié (PE), largement utilisé, offre une bonne résistance aux chocs et
une excellente légèreté.
 Parmi les thermoplastiques techniques, le polyamide 6 (PA6) se distingue par sa bonne
résistance mécanique et sa ténacité, mais reste sensible à l’humidité. Le polyamide 12
(PA12) présente une meilleure stabilité dimensionnelle, une faible absorption d’eau et
une résistance élevée aux chocs, ce qui le rend adapté à des conditions
environnementales plus exigeantes.
 Le PLA, bien que rigide et facile à imprimer en 3D, est limité aux prototypes ou essais
préliminaires en raison de sa faible résistance aux chocs et à la chaleur.

Quel que soit le matériau choisi, le noyau possède une épaisseur typique variant entre 2 mm et
5 mm et joue un rôle central dans les performances du panneau :

 Absorption d’énergie : il amortit les chocs et les vibrations.

 Résistance à la compression : il empêche le flambage local des peaux aluminium.
 Maintien de la séparation géométrique : il augmente le moment d’inertie et la rigidité
globale du panneau.

7
1.3.2 Fonctionnement global

L’association de peaux minces en aluminium et d’un noyau polymère plus épais permet de créer
un matériau composite présentant un rapport rigidité/poids particulièrement élevé. Les
panneaux restent très légers, avec une densité typique comprise entre 3,8 et 5,5 kg/m² selon
l’épaisseur, tout en offrant une rigidité élevée en flexion, une bonne résistance aux chocs, une
stabilité dimensionnelle et thermique remarquable, et une facilité d’usinage appréciable pour
diverses applications architecturales et industrielles.

La performance globale du panneau est influencée par plusieurs paramètres clés :

 Épaisseur totale du panneau : généralement comprise entre 3 mm et 6 mm.

 Épaisseur des peaux aluminium, qui contribue directement à la résistance mécanique et
au comportement vibratoire.
 Densité et composition du noyau, déterminant la rigidité, la résistance aux chocs et la
durabilité.
 Structure interne du noyau : pleine, chargée ou minérale, selon la version du panneau.

Un noyau plus épais et rigide améliore significativement la résistance à la flexion, tandis qu’une
peau aluminium plus épaisse renforce la résistance mécanique globale et la longévité du
panneau. Cette synergie entre les peaux et le noyau permet d’optimiser la performance
mécanique, la légèreté et la durabilité, ce qui fait des panneaux Alucobond des matériaux
particulièrement adaptés aux applications architecturales et industrielles exigeantes.

8
1.4 Types de panneaux Alucobond selon le noyau polymère
1.4.1 Panneaux Alucobond PE

Figure 1 : Panneaux Alucobond PE

Noyau en polyéthylène basse densité.

Avantages :

 Très bonne capacité d’absorption d’énergie

 Flexibilité accrue
 Légèreté

Inconvénients :

 Faible résistance au feu

9
Déformation plus importante à haute température

1.4.2 Panneaux Alucobond PA (Polyamide 6 ou 12)

Figure 2 : Panneaux Alucobond PA (Polyamide 6 ou 12)

Avantages :

 Très bonne résistance mécanique (traction / flexion)

 Très bonne ténacité (résistance aux impacts)
 Stabilité dimensionnelle pour le PA12

Inconvénients :

 Sensibilité à l’humidité (surtout PA6)

 Masse un peu plus élevée que le PE
 Coût plus élevé

Ces noyaux offrent une amélioration mécanique notable tout en restant dans les
matériaux purement polymériques.

1.4.3 Panneaux Alucobond PLA (Acide polylactique)

10
 Figure 3 : Panneaux Alucobond PLA (Acide polylactique)

Le PLA est un polymère biosourcé, souvent utilisé pour les prototypes ou pour l’impression
3D de noyaux expérimentaux.
Avantages :

 Matériau rigide
 Très facile à fabriquer en impression 3D
 Bonne stabilité dimensionnelle
 Écologique (biosourcé, biodégradable)

Inconvénients :

 Faible résistance aux chocs

 Température de ramollissement basse (< 60 °C)
 Moins adapté aux applications réelles en façade

1.5 Essai de caractérisation mécanique

Afin d’évaluer les performances du noyau polymère dans un panneau Alucobond, quatre
types d’essais mécaniques sont envisagés : traction, flexion, compression et torsion. Ces
essais permettent de caractériser le comportement du matériau sous différentes sollicitations,
représentatives des conditions réelles d’utilisation dans les applications architecturales ou
industrielles.

11
1.5.1 Essai de traction

L’essai de traction est une méthode d'essai mécanique des matériaux permettant de déterminer
les grandeurs caractéristiques des matériaux Il est utilisé - en fonction du matériau - comme
méthode standard correspondant à une norme définie pour la détermination de la limite
d'élasticité, de la résistance à la traction, de l’allongement à la rupture et d’autres
caractéristiques du matériau. Lors de l’essai de traction, un échantillon de matériau est étiré
jusqu’à la rupture. Afin d’éviter de fausser le résultat, la vitesse d’allongement appliquée doit
être faible. La force et la déformation de l’éprouvette sont mesurées, lors de l’essai de traction.
Les essais de traction font partie avec la mesure de la dureté des essais les plus fréquemment
réalisés dans le cadre des essais mécaniques des matériaux. Ils servent à caractériser la
résistance et le comportement en déformation sous contrainte de traction. Ce type de
sollicitation est particulièrement pertinent pour les matériaux utilisés en tant que noyaux dans
les structures sandwich, où la tenue en traction influence directement la résistance aux
déformations locales, la cohésion interfaciale et la stabilité sous chargements asymétriques.

1.5.2 Essai en flexion

L’essai de flexion, généralement réalisé selon la configuration dite « trois points », permet
d’évaluer le comportement d’un matériau soumis à une sollicitation transversale. Dans cette
configuration, l’éprouvette est posée sur deux appuis simples, tandis qu’une charge concentrée
est appliquée perpendiculairement à son axe longitudinal en son centre. Ce type d’essai
reproduit les conditions mécaniques rencontrées dans de nombreuses applications structurelles
où les éléments sont soumis à des efforts de courbure.

Au cours de l’essai, la force appliquée et la déformation correspondante (flèche) sont

enregistrées de manière continue. À partir de ces données, il est possible de déterminer plusieurs
caractéristiques mécaniques essentielles, notamment :

 Le module de flexion, qui traduit la rigidité du matériau sous chargement fléchissant.

 La contrainte maximale en flexion, correspondant à la limite de résistance avant
l’apparition de déformations plastiques ou la rupture.
 Ainsi que la flèche à rupture, indicateur de la capacité du matériau à absorber l’énergie
avant défaillance.

12
Ce type de sollicitation est particulièrement pertinent pour les matériaux utilisés en tant que
noyaux dans les structures sandwich, où la rigidité en flexion conditionne directement la
performance globale du panneau sous charges transversales.

1.5.3 Essai de compression

L’essai de compression consiste à soumettre une éprouvette à un effort axial de rapprochement,
appliqué de manière progressive jusqu’à déformation significative ou rupture. Cet essai permet
de caractériser la réponse du matériau aux sollicitations écrasantes, fréquemment rencontrées
dans les structures supportant des charges verticales ou localisées. Les principaux paramètres
extraits sont le module de compression, la contrainte maximale supportée avant flambage ou
densification, ainsi que la capacité d’absorption d’énergie sous chargement compressif. Ce type
de sollicitation est particulièrement pertinent pour les matériaux utilisés en tant que noyaux
dans les structures sandwich, où la résistance à l’écrasement conditionne directement la stabilité
globale de la structure.

1.5.4 Essai de torsion

L’essai de torsion vise à évaluer le comportement d’un matériau soumis à un couple de rotation
appliqué autour de son axe longitudinal. Une extrémité de l’éprouvette est maintenue fixe,
tandis que l’autre est soumise à une rotation contrôlée. Cet essai permet de déterminer la rigidité
en torsion, la résistance au cisaillement, ainsi que la capacité du matériau à transmettre des
efforts de torsion sans subir de déformations excessives. Dans le cas des matériaux composites
ou multicouches, cet essai est essentiel pour analyser la tenue des interfaces internes et la
résistance aux déformations en cisaillement, notamment sous chargements asymétriques ou
dynamiques.

1.6 Conclusion

Cette étude bibliographique a permis de mettre en évidence les principes fondamentaux

régissant le comportement mécanique des panneaux composites Alucobond. Leur structure
sandwich, composée de deux peaux en aluminium et d’un noyau polymère, confère à ces
panneaux un excellent compromis entre légèreté, rigidité et résistance mécanique, ce qui justifie
leur large utilisation dans les domaines de la construction et de l’industrie.

13
L’analyse des différents types de noyaux polymères, notamment le polyéthylène, les
polyamides et le PLA, a montré que la nature du polymère joue un rôle déterminant dans les
performances mécaniques du panneau. Chaque matériau présente des avantages et des
limitations en termes de résistance, de déformabilité, de stabilité dimensionnelle et de
comportement face aux sollicitations thermomécaniques. Le choix du noyau doit ainsi être
effectué en fonction des exigences spécifiques de l’application visée.

Par ailleurs, la présentation des essais de caractérisation mécanique, tels que les essais de
traction, de flexion, de compression et de torsion, a souligné l’importance des méthodes d’essai
normalisées pour l’évaluation fiable des propriétés mécaniques des matériaux. Ces essais
permettent de mieux comprendre la réponse du noyau polymère sous différentes sollicitations
et d’anticiper le comportement global du panneau composite en conditions réelles d’utilisation.

En conclusion, ce chapitre a permis d’établir une base théorique solide nécessaire à la poursuite
de l’étude. Les connaissances acquises serviront de référence pour l’analyse expérimentale et
la comparaison des performances mécaniques des panneaux Alucobond présentées dans les
chapitres suivants.

14
 Chapitre2 : Matériaux et techniques

1.7 Introduction
Les panneaux Alucobond étudiés dans ce travail sont des structures sandwich composées de
deux peaux minces en aluminium séparées par un noyau polymère. Ce chapitre est consacré à
la présentation des propriétés mécaniques des matériaux, des essais expérimentaux retenus, des
hypothèses de modélisation numérique réalisées à l’aide du logiciel Abaqus, ainsi que de la
méthodologie adoptée pour l’analyse du comportement mécanique de ces panneaux.

L’étude porte sur l’influence de l’épaisseur et des propriétés mécaniques du noyau polymère
sur la réponse globale des panneaux sandwich Alucobond. La comparaison des résultats
expérimentaux avec les simulations numériques réalisées sous Abaqus permet de valider le
modèle de calcul et d’optimiser les performances mécaniques des panneaux.

1.8 Présentation des matériaux

1.8.1 l’aluminium

L’aluminium est un matériau métallique largement employé dans l’industrie, en particulier sous
forme de tôles minces obtenues par laminage, utilisées comme parements extérieurs des
panneaux composites. Dans le cadre de cette étude, l’attention est portée sur ce type de tôles,
spécifiquement développées pour des applications architecturales, telles que les panneaux
composites en aluminium de type Alucobond, où elles contribuent à la rigidité, à la durabilité
et à l’aspect esthétique de la [Link] densité est d’environ 2700 kg/m³[1], ce qui lui confère
un excellent rapport résistance/masse. Son module de Young est voisin de 70 GPa[1],traduisant
une rigidité élevée, tandis que sa résistance à la traction se situe typiquement entre 150 et
300Mpa [1], avec une limite élastique comprise entre 100 et 250 MPa selon l’alliage[1].
L’allongement à la rupture est relativement important (8 à 25 %) [1], indiquant un
comportement ductile. L’aluminium ne présente pas de température de transition vitreuse, et sa
température de fusion est d’environ 660 °C[2]. Il possède une bonne capacité d’absorption
d’énergie par déformation plastique. Dans le panneau Alucobond, l’aluminium joue un rôle
structurel et esthétique : il assure la rigidité globale, la protection contre les agressions
extérieures et la résistance mécanique tout en maintenant un faible poids.

15
1.8.2 le polymère PE

Dans ce projet, le polyéthylène (PE) est pris comme matériau de référence, puisqu’il constitue
le noyau standard des panneaux alucobond. il remplit trois rôles clés :

1. Il maintient l’écartement entre les peaux aluminium, ce qui augmente le moment d’inertie
et la rigidité en flexion .
2. Il amortit les vibrations et absorbe les chocs, grâce à sa grande déformabilité (allongement
jusqu’à 500 %) .
3. Il assure la cohésion entre les deux parements métalliques, garantissant le bon
fonctionnement de la structure sandwich.

Sa densité varie selon le type, mais elle est en moyenne d’environ 920 à 960 kg/m³[3]. Le
module de Young du PE est faible comparé aux métaux, compris entre 0,2 et 1 GPa[4], ce qui
traduit un matériau souple. Sa résistance à la traction est de l’ordre de 10 à 30 MPa[5], avec
une limite élastique peu marquée, caractéristique d’un comportement viscoélastique.
L’allongement à la rupture est très élevé (jusqu’à 500 %)[6], ce qui montre une grande capacité
de déformation. La température de transition vitreuse (Tg) du PE est très basse (environ –110
°C) [7], tandis que sa température de fusion se situe entre 110 et 135 °C[8].Le polyéthylène
présente une excellente capacité d’absorption d’énergie[9], notamment lors des chocs. Dans le
panneau Alucobond, le PE constitue le noyau central, assurant l’absorption des vibrations,
l’amortissement mécanique et la cohésion entre les deux feuilles d’aluminium.

1.9 Essai de traction

L’essai de traction consiste à soumettre un échantillon de matériau à un déplacement progressif
ou une force de traction croissante jusqu’à sa rupture. L’objectif principal est de mesurer la
réponse mécanique du matériau face à cette sollicitation. Durant l’essai, la force appliquée et le
déplacement de l’éprouvette sont enregistrés, ce qui permet de tracer la courbe contrainte-
déformation. Cette courbe fournit des informations essentielles sur le comportement du
matériau, telles que :

 La limite d’élasticité, indiquant le seuil au-delà duquel le matériau se déforme de

manière permanente.

16
  La résistance à la traction, représentant la contrainte maximale supportée avant
rupture.
 L’allongement à la rupture, qui caractérise la ductilité du matériau.
 D’autres paramètres mécaniques, tels que le module d’élasticité et l’énergie absorbée
jusqu’à rupture.

Dans le cadre de ce projet, l’essai de traction est utilisé pour évaluer le comportement
mécanique global des panneaux Alucobond.

Dans les paragraphes suivants, seront présentés la forme et les dimensions de l’éprouvette, le
principe de l’essai, ainsi que l’analyse du comportement mécanique des matériaux sous
sollicitation de traction.

1.9.1 Éprouvette de traction

L’éprouvette utilisée pour les essais de traction possède une géométrie normalisée, permettant
une répartition uniforme des contraintes dans la zone utile et favorisant une rupture localisée au
centre de l’éprouvette. La figure suivante présente les dimensions de l’éprouvette plate adoptée,
en détaillant sa partie centrale calibrée, son épaisseur, ainsi que les dimensions des deux parties
extrêmes.

Figure 4 : Éprouvette de traction

1.9.2 Relations fondamentales

L’essai de traction consiste à appliquer un déplacement contrôlé à une éprouvette tout en

mesurant la force nécessaire pour produire ce déplacement. Les résultats bruts sont enregistrés
sous forme de courbe force-déplacement, permettant d’observer directement la réponse
mécanique du matériau à la sollicitation appliquée.

17
Lorsqu’une éprouvette est soumise à un effort axial de traction N, une contrainte normale σ se
développe sur sa section transversale S0, en supposant que le matériau est homogène et isotrope:

𝑁
𝜎=
𝑆

Cette relation simple permet de relier directement la force N à la contrainte subie par le
matériau. Avec :

 σ : contrainte normale (MPa)

 N : effort normal de traction (N)
 S : aire de la section droite initiale (mm²)

Cet effort induit un allongement ΔL de l'éprouvette. La déformation ε (ou allongement relatif)

est définie par :

Δ𝐿
𝜀=
𝐿0

Avec :

 𝜀 : déformation (sans unité ou %)

 Δ𝐿 : allongement total (mm)
 𝐿0 : longueur initiale de la zone utile (mm)

Un phénomène concomitant est la contraction transversale, quantifiée par le coefficient de

Poisson 𝝂 :

𝜀
𝜈=−
𝜀

1.9.3 Comportement mécanique en traction

La conversion de cette courbe en courbe contrainte-déformation permet d’identifier plusieurs
phases caractéristiques du comportement mécanique comme illustré sur la Figure 6 : Courbe
contrainte-déformation.

18
  Phase élastique : dans cette première phase, la déformation ε est proportionnelle à la
contrainte et reste totalement réversible, conformément à la loi de Hooke :

𝜎=𝐸∗𝜀

où 𝜎 est la contrainte et E est le module de Young, représentant la rigidité du matériau.

 Phase plastique : lorsque le déplacement appliqué dépasse la limite d’élasticité, le

matériau se déforme de manière permanente.
 Rupture : l’essai se termine par la rupture de l’éprouvette, permettant de déterminer la
résistance maximale à la traction (𝜎 ) et l’allongement à la rupture (𝜀 ) :

𝜎 ( )

𝐿 − 𝐿0
𝜀 = ∗ 100%
𝐿0

Ces informations sont essentielles pour étudier précisément la réponse mécanique du matériau
à différentes étapes de déformation.

figure 5 : Courbe contrainte de déformation

19
1.10 Conclusion

Ce chapitre a permis de présenter les matériaux constitutifs des panneaux composites

Alucobond ainsi que les méthodes expérimentales retenues pour l’analyse de leur
comportement mécanique. L’aluminium, utilisé comme peau externe, se distingue par sa
légèreté, sa rigidité élevée et sa bonne résistance mécanique, tandis que le polyéthylène,
constituant le noyau du panneau, joue un rôle essentiel dans l’absorption d’énergie,
l’amortissement des vibrations et la cohésion de la structure sandwich.

La description détaillée des propriétés mécaniques de ces matériaux met en évidence la

complémentarité de leurs comportements et justifie leur association dans les panneaux
Alucobond. Cette combinaison permet d’obtenir une structure à la fois légère et performante,
capable de résister aux sollicitations mécaniques rencontrées en service.

Par ailleurs, la présentation de l’essai de traction, de l’éprouvette normalisée et des relations

mécaniques fondamentales a permis d’établir une méthodologie claire et rigoureuse pour la
caractérisation expérimentale des matériaux. L’analyse des différentes phases du comportement
mécanique en traction constitue une base essentielle pour l’interprétation des résultats
expérimentaux et l’évaluation des performances mécaniques du panneau.

En conclusion, ce chapitre pose les fondements expérimentaux et méthodologiques nécessaires

à l’étude du comportement mécanique des panneaux Alucobond. Il prépare ainsi l’exploitation
et l’analyse des résultats obtenus, qui seront présentés et discutés dans la suite du travail.

20
 Chapitre 3 : Analyse numérique du comportement mécanique des panneaux
Alucobond

L’essai de traction constitue l’un des essais mécaniques fondamentaux permettant de

caractériser le comportement des matériaux soumis à un chargement axial. Il permet notamment
de déterminer les principales propriétés mécaniques telles que le module d’Young, la limite
d’élasticité, la résistance maximale à la traction ainsi que l’allongement à la rupture.

Dans le cadre de cette étude, l’essai de traction est utilisé afin de caractériser le comportement
mécanique des panneaux composite Alucobond, présentant des peaux en aluminium et un
noyau polymère.

1.10.1 Objectif

L’objectif de cette simulation est d’étudier le comportement mécanique des éprouvettes en

Alucobond et d’évaluer l’influence de l’épaisseur du noyau sur leur réponse mécanique. Les
éprouvettes étudiées sont constituées de deux couches externes en aluminium d’une épaisseur
de 1 mm chacune, associées à un noyau en polyéthylène de différentes épaisseurs (3 mm, 4 mm
et 5 mm). La simulation permet d’analyser la répartition des contraintes et des déformations au
sein des différentes couches du matériau sous un chargement quasi-statique, sans entraîner de
rupture.

3.1. Loi de comportement

Une loi de comportement élasto-plastique est définie pour chaque matériau en se basant sur les
propriétés mécaniques disponibles dans la littérature, telles que le module de Young et le
coefficient de Poisson et la courbe conventionnelle relative à chaque matériaux aluminium et
polyéthylène. Ces lois permetent de simuler le comportement du composite sous chargement
quasi-statique, en considérant uniquement les déformations et la répartition des contraintes,
sans atteindre la rupture du matériau. Les paramètres sont intégrés dans Abaqus pour chaque
couche de l’éprouvette.

21
3.2. Étapes adoptées lors de la simulation
Les étapes suivantes sont suivies pour intégrer la géométrie, les caractéristiques de l’interface,
les propriétés des matériaux, les conditions aux limites, le chargement et le maillage dans le
logiciel de simulation. La configuration de chaque module a été réalisée dans l’ordre suivant :

 Pièce
 Propriétés
 Assemblage
 Étape
 Interaction
 Chargements
 Maillage
 Runing
 Visualisation

3.3. Module Pièce

Dans le module Pièce, la géométrie de l’éprouvette est créée en 3D, en définissant séparément
la couche d’aluminium et le noyau en polyéthylène. La pièce est structurée à l’aide de la
fonction de partition, permettant de distinguer clairement les différentes régions du composite
pour l’application précise des matériaux et des conditions de chargement. Ainsi, deux plaques
métalliques en aluminium sont placées de part et d’autre du noyau en polyéthylène, formant
l’ensemble du composite Alucobond et facilitant la modélisation correcte des interactions entre
les couches.

22
 figure 6 : Partition de l’éprouvette : deux couches métalliques et un noyau en polyéthylène

1.10.2 Module Propriétés

Dans le module Propriétés, les propriétés mécaniques des deux matériaux sont définies,
notamment le module de Young et le coefficient de Poisson. Une loi de comportement élasto-
plastique est assignée à chaque matériau, afin de modéliser correctement la réponse mécanique
sous chargement quasi-statique. Chaque matériau est appliqué à sa couche correspondante,
permettant au logiciel de calculer avec précision les contraintes et les déformations.

23
Type de matériaux Aluminium

Module de Young (Pa) 70000

Poisson 0.33

Type de matériaux Polyéthylène

Module de Young (Pa) 1000

Poisson 0.42

1.10.3 Module Etape

Pour simuler le comportement quasi-statique. Cette méthode prend en compte les non-linéarités
géométriques et matérielles, tout en assurant la stabilité numérique pour de grandes
déformations.

figure 7 : Définition du l’étape

1.10.4 Module Interaction

Dans notre simulation, l’option de couplage est utilisée. Ce couplage permet de lier le
déplacement à un point de référence unique, ce qui est particulièrement utile pour appliquer un
chargement précis sur l’éprouvette en Alucobond.

Étant donné que notre modèle est une pièce composite unique (aluminium + polyéthylène) et
que nous souhaitons appliquer un déplacement uniforme sur l’extrémité de l’éprouvette, le

24
couplage permet de contrôler efficacement le mouvement de cette zone sans créer de contact
supplémentaire.

1.10.5 Module Chargements

Les conditions aux limites sont définies de manière à immobiliser une extrémité de l’éprouvette
(encastrement), tandis qu’un déplacement imposé est appliqué sur l’extrémité opposée. Les
chargements sont introduits de manière progressive pour simuler un comportement quasi-
statique.

Le déplacement est appliqué via le point de référence couplé déjà à l’extrémité de la surface de
l’éprouvette, ce qui permet de contrôler précisément le mouvement et la déformation, tout en
assurant une répartition homogène du chargement sur la zone concernée. Cette approche
garantit la cohérence du modèle et la précision des résultats de la simulation.

25
 figure 8 : La partie encastre

1.10.6 Module Maillage

Le module Maillage a permis de discrétiser la géométrie en éléments finis. Le maillage a est

raffiné dans les zones de forte contrainte, notamment aux interfaces entre aluminium et
polyéthylène, tout en conservant un maillage homogène sur le reste de l’éprouvette.

26
 figure 9 : Création du maillage de l’éprouvette

1.10.7 Module Travaux

Après vérification du modèle, des propriétés, des conditions aux limites et du maillage, le calcul
est lancé dans le module Travaux. La simulation s’est déroulée sans instabilités, et aucun échec
ni rupture n’a été observé.

1.10.8 Module Visualisation

Le module Visualisation a permis d’analyser les résultats : champs de contraintes, déformations

et déplacements ont été étudiés pour comprendre le comportement mécanique des éprouvettes.
Cette analyse a montré comment les contraintes se répartissent dans les différentes couches et
selon l’épaisseur, sans qu’aucune rupture ne se produise.

27
Distribution de la contrainte de von Mises

E=5mm E=6mm E=7mm

Interprétation : Interprétation : Interpretation :

Cette simulation met en Cette simulation met en Cette simulation met en
évidence la répartition des évidence la répartition des évidence la répartition des
contraintes von Mises de contraintes von Mises, contraintes von Mises dans
l’éprouvette 5mm soumise à un chargement une pièce de 7 mm
d’épaisseur, soumise à un latéral. Comme pour la pièce d’épaisseur, soumise à un
chargement latéral. On de 5 mm, les contraintes sont chargement latéral. Comme
observe clairement que les fortement concentrées dans pour les pièces plus fines, les
contraintes sont fortement la zone centrale contraintes restent
concentrées dans la zone (rouge/orange), tandis que concentrées dans la zone
centrale (colorée en rouge et les extrémités restent peu centrale (rouge/orange),
orange) où elles atteignent sollicitées (bleu). Cependant, tandis que les extrémités
leur maximum, tandis que les
en comparaison avec demeurent peu sollicitées
extrémités (en bleu) restent
l’éprouvette de 5 mm, on (bleu). En comparaison avec
peu sollicitées. Cette
observe que l’augmentation les pièces de 5 mm et 6 mm,
concentration indique que le
d’épaisseur entraîne une on observe clairement une
collet (la partie la plus fine)
légère diminution des diminution progressive des
est la zone critique
susceptible de céder en contraintes maximales dans contraintes maximales dans
premier sous charge. le collet, ce qui se traduit par le collet : la couleur rouge est
L’indication « Avg: 75 % » une couleur légèrement moins intense, ce qui traduit
signifie que les résultats ont moins intense (moins de une meilleure répartition des
été moyennés pour lisser les rouge vif). Cela signifie que efforts grâce à la section plus
valeurs et éviter les pics la pièce de 6 mm est mieux large. Cela signifie que la
artificiels dus au maillage. dimensionnée pour résister pièce de 7 mm est plus
aux charges, car sa section résistante mécaniquement
plus large permet de mieux elle supportera mieux les
répartir les efforts. charges sans risque de
déformation ou de rupture.

28
Distribution de déplacement

U, U2 U, U2 U, U2

E=5mm E=6mm E=7mm

Interpretation : Interoretation : Interprtetation :
Cette simulation montre la Cette simulation montre la Cette simulation montre la
distribution des déplacements distribution des distribution des
latéraux (U2) dans une déplacements latéraux (U2) déplacements latéraux
éprouvette de 5 mm dans une éprouvette de 6 (U2) dans une éprouvette
d’épaisseur, soumise à un mm d’épaisseur, soumise à de 7 mm d’épaisseur,
chargement latérall. On un chargement latéral. On soumise à un chargement
observe clairement que la observe clairement que la latéral. On observe
déformation est maximale déformation est maximale clairement que la
dans la zone centrale dans la zone centrale déformation est
(colorée en rouge et en (colorée en rouge/orange), concentrée dans la zone
orange), tandis que les tandis que les extrémités (en centrale (colorée en
bleu) restent quasi
extrémités (en bleu) restent rouge/orange), tandis que
immobiles. La valeur
quasi immobiles. La valeur les extrémités restent quasi
maximale de déplacement
maximale de déplacement atteint environ +9,77 mm, immobiles (bleu). La
atteint environ +9,21 mm, ce légèrement supérieure à valeur maximale de
qui indique une déformation celle observée sur déplacement atteint
notable sous charge. En l’éprouvette de 5 mm environ +17,24 mm, ce qui
comparaison avec les pièces (environ +9,21 mm). Cela est nettement supérieur à
plus épaisses (à venir), on peut peut sembler contre-intuitif, celle observée sur les
anticiper que cette pièce de 5 mais cela s’explique par le éprouvettes de 5 mm
mm sera la plus flexible, car fait que l’augmentation (+9,21 mm) et 6 mm
sa section fine lui confère d’épaisseur modifie la (+9,77 mm). Cela peut
moins de rigidité. L’échelle de rigidité globale et la paraître surprenant, on
couleur (de -0,000192 mm à répartition des efforts ici. s’attendrait à ce qu’une
En comparaison avec
+9,21 mm) montre que le pièce plus épaisse soit plus
l’éprouvette de 5 mm, on
déplacement est orienté dans rigide et donc moins
constate que la déformation
le sens du chargement latérale augmente déformée. En comparaison
(traction). Cette visualisation légèrement, cela indique avec les deux autres cas,
permet d’évaluer si la cette pièce de 7 mm

29
 déformation reste acceptable que la pièce de 6 mm, bien présente une déformation
pour l’application prévue. que plus rigide, subit une latéral beaucoup plus
déformation latérale importante. L’échelle de
légèrement plus importante. couleur (de -0,000116 mm
L’échelle de couleur (de - à +17,24 mm) confirme
0,000096 mm à +9,77 mm) que le déplacement est
confirme que le
orienté dans le sens du
déplacement est orienté dans
chargement
le sens du chargement
(traction).

Distribution de la déformation

30
E=5mm E=6mm E=7mm
Cette simulation montre la Cette simulation montre la Cette simulation montre la
distribution de la déformation distribution de la déformation distribution de la
maximale principale (PE, maximale principale (PE, Max. déformation maximale
Max. Principal) dans une Principal) dans une éprouvette de principale (PE, Max.
éprouvette de 5 mm 6 mm d’épaisseur, soumise à un Principal) dans une
d’épaisseur, soumise à un chargement latéral. On observe éprouvette de 7 mm
clairement que la déformation est d’épaisseur, soumise à un
chargement latéral. On observe
concentrée dans la zone centrale chargement latéral. On
clairement que la déformation
étroite (colorée en rouge/orange), observe clairement que la
est concentrée dans la zone tandis que les extrémités restent déformation est concentrée
centrale étroite (colorée en quasi indéformées (bleu). La dans la zone centrale
rouge/orange), tandis que les valeur maximale de déformation étroite (colorée en
extrémités (en bleu) restent atteint environ +0,240 (soit 24,0 rouge/orange), tandis que les
quasi indéformées. La valeur %), ce qui est légèrement extrémités restent quasi
maximale de déformation atteint supérieur à celle observée sur indéformées (bleu). La
environ +0,234 (soit 23,4 %), ce l’éprouvette de 5 mm (+0,234). En valeur maximale de
qui indique une déformation comparaison avec l’éprouvette de déformation atteint environ
importante, proche du domaine 5 mm, cette éprouvette de 6 mm +0,280 (soit 28,0 %), ce qui
plastique. En comparaison avec présente une déformation locale est nettement supérieur à
les éprouvettes plus épaisses (à légèrement plus élevée. Cette celle observée sur les pièces
visualisation permet d’évaluer si la de 5 mm (+0,234) et 6 mm
venir), on peut anticiper que
pièce risque de plastifier sinon, il (+0,240). Cela confirme une
cette éprouvette de 5 mm sera la
faudra revoir la conception ou le tendance inattendue : plus
plus déformée localement, car matériau. l’épaisseur augmente, plus
sa section fine concentre les la déformation locale
efforts et favorise la plasticité. augmente. En comparaison
Cette visualisation permet avec les deux autres cas,
d’évaluer si la pièce risque de se cette pièce de 7 mm présente
déformer de façon. la déformation la plus
élevée, ce qui pourrait
indiquer un risque accru de
plastification ou
d’endommagement si le
matériau n’est pas adapté.

31
.

Evolution Force-deplacement

32
 1200

1000

800
Force (N)

600
e=3mm
5mm
e=4mm
6mm
400
e=5mm
7mm

200

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Déplacement (mm)

Conclusion general

33
Référence

34
[1] 3A COMPOSITES. (2023). TECHNICAL DATA SHEET – ALUCOBOND® PANELS. DISPONIBLE
SUR : [Link]

[2] CALLISTER, W. D., & RETHWISCH, D. G. (2018). MATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING:
AN INTRODUCTION (10TH ED.). WILEY. TABLEAU 6.1 ET ANNEXE B.
[3] Ultimaker (2023), MatWeb, Gibson & Ashby (2014)
[4] Gibson & Ashby (2014), Ultimaker (2023), MatWeb
[5] Ultimaker (2023), Callister & Rethwisch (2018)
[6] GIBSON & ASHBY (2014), MECHANICAL ANALYSIS OF AN ALUMINUM–POLYETHYLENE
COMPOSITE...
[7] Ultimaker (2023), MatWeb (Al-PE datasheet), 3A Composites (2023)
[8] Callister & Rethwisch (2018), Gibson & Ashby (2014)
[9] 3A COMPOSITES (2023), MECHANICAL ANALYSIS OF AN AL–PE COMPOSITE..., GIBSON &
ASHBY (2014)

35