Faculty of Sciences and Technology ‫كـليـ ـ ـ ـ ـ ــة الـعـلـ ـ ـ ـ ــوم و الــتكنول ـ ــوج ـ ـ ـ ـ ـيــا‬

Department of Mechanical Engineering ‫قسم الهندسة الميكانيكية‬

N° d’ordre : M………/GM/2022

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE

MASTER ACADEMIQUE

Filière : Génie Mécanique

Spécialité : Construction Mécanique

ETUDE COMPARATIVE DES CRITERES DE FATIGUE

MULTIAXIALE APPLIQUEES A DES PIECES TRAITEES
SUPERFICIELLEMENT

Présenté par :
❖ BOUTICH OUARDANI

❖ BELMADI NASSIR EDDINE

Soutenu le : 15/09 / 2022 devant le jury composé de :

Président Pr. GUECHICHI HOCINE Université de Mostaganem UMAB

Examinateur Dr. BENKABOUCHE SALAH-EDDINE Université de Mostaganem UMAB

Encadreur Dr. BENKHETTAB MOHAMED Université de Mostaganem UMAB

Année Universitaire : 2021 / 2022

 REMERCIEMENTS

Ce travail a été réalisé au niveau de Laboratoire d’Elaboration et

Caractérisation Physico Mécanique et Métallurgique des Matériaux,
Département de génie mécanique, Faculté des Sciences et de la
technologie, Université de Mostaganem.
Tout d’abord, Nous aimeront à remercier très chaleureusement
Encadreur : Dr. BENKHETTAB MOHAMED
Docteur à l’université de Mostaganem, qui a accepté de diriger ce thèse,
pour ces aides tout au long la préparation de ce travail, avec ses
encouragements, et sa modestie.

Nous remercient également très sincèrement Monsieur : GUECHICHI

HOCINE Professeur à l’université de Mostaganem pour avoir accepté de

présider le jury.
Ensuite nous tiendront à remercier l’ensemble des membres de jury
Monsieur : [Link] SALAH-EDDINE, docteur à l’université
de Mostaganem, pour l’honneur et l’importance qu’il nous a fait en
participant à ce jury et d’accepter d’examiner cette thèse.

Enfin, nous remercient toutes les personnes qui de près ou de loin n'ont
aidé à réaliser ce travail.
 DEDICACE

A l’âme de Mon père

A Ma mère
A Ma famille, A ma fille
khaoula qui a né le : 15/09/2000 la
date de Soutenance
A mes amis,…

BOUTICH
 A Mon père
A Ma mère
A Ma famille,
A mes amis,…

BELMADI
 RESUME
Prévoir le comportement des structures en fatigue est un atout de la conception, car
pour être compétitive, l’étude doit être optimisée au plus juste afin de répondre à un
cahier des charges toujours plus exigeant. L’avènement de plus en plus précoce de la
fissuration par fatigue est aujourd’hui devenue un souci systématique dans toute
démarche de dimensionnement. Il est important d'éviter ce phénomène en
fournissant des facteurs et des conditions qui contribuent à l'augmentation de la
durée de vie des structures industrielles. Les traitements de surface est l’une des
procèdes importantes permettant d'augmenté la durée de vie des structures.
Dans cette étude, nous avons proposé un nouveau critère de fatigue basé sur celui de
Crossland, qui prend en compte le double effet du traitement de surface pour
calculer la durée de vie. D'autre part, nous avons utilisé la méthode de plan
d'expériences pour trouver l’optimum de l'acier 35NiCrMo16.
Mots clés : Fatigue, durée de vie, optimisation, simulation, éléments finis

ABSTRACT
Predicting the behavior of structures in fatigue is an asset of the design, because to
be competitive, the study must be optimized to the fair in order to meet ever more
demanding specifications. The advent of increasingly early fatigue cracking has now
become a systematic concern in any design approach. It is important to avoid this
phenomenon by providing factors and conditions that contribute to increasing the
life of industrial structures. Surface treatments are one of the important processes for
increasing the service life of structures.
In this study, we proposed a new fatigue criterion based on that of Crossland, which
takes into account the double effect of surface treatment to calculate the life span.
On the other hand, we used the experimental design method to find the optimum.
35NiCrMo16 steel.
Keywords: Fatigue, lifetime, optimization, simulation, finite elements.
 ‫ملخص‬

‫ﺇﻥ ﺍﻟﺘﻨﺒﺆ ﺑﺴلﻮﻙ ﺍﻟﻬﻴﺎﻛﻞ ﻓﻲ ﻛﻼﻝ ﻫﻮ ﺃﺣﺪ ﺃﺳﺎﺳﻴﺎﺕ ﺗﺼﻤﻴﻢ ﻗﻄﻊ مﻴﻜﺎﻧﻴﻜﻴﺔ ‪ ٬‬ﻷﻧﻪ ﻟﻜﻲ ﺗﻜﻮﻥ ﻟﻚ ﺍﻟﻘﺪﺭﺓ ﻋلﻰ‬
‫ﺍﻟﻤﻨﺎﻓﺴﺔ ‪ ٬‬ﻳﺠﺐ ﺍﻥ ﺗلﺒﻲ ﺍﻟﺪﺭﺍﺳﺔ ﺟﻤﻴﻊ ﺍﻟﻤﻮﺍﺻﻔﺎﺕ ﺍﻷﻛﺜﺮ ﻁلﺐ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﺴﺘﺠﻴﺐ ﺇﻟﻰ ﺩﻓﺘﺮ ﺍﻟﺸﺮﻭﻁ ‪ .‬ﺃﺻﺒﺢ ﻅﻬﻮﺭ‬
‫ﺗﺸﻘﻘﺎﺕ ﺍﻟﻨﺎﺗﺠﺔ ﻋﻦ ﺍﻟﺘﻌﺐ ﺍﻟﻤﺒﻜﺮ ﺑﺸﻜﻞ مﺘﺰﺍﻳﺪ مﺼﺪﺭ ﻗلﻖ مﻨﺘﻈﻢ ﻓﻲ ﺃﻱ ﻧﻬﺞ ﻟلﺘﺼﻤﻴﻢ‬
‫ﺫﻟﻚ مﻦ ﺍﻟﻤﻬﻢ ﺗﺠﻨﺐ ﻫﺬﻩ ﺍﻟﻈﺎﻫﺮﺓ مﻦ ﺧﻼﻝ ﺗﻮﻓﻴﺮ ﺍﻟﻌﻮﺍمﻞ ﻭﺍﻟﻈﺮﻭﻑ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﺴﻬﻢ ﻓﻲ ﺯﻳﺎﺩﺓ ﺣﻴﺎﺓ ﺍﻟﻬﻴﺎﻛﻞ ﺍﻟﺼﻨﺎﻋﻴﺔ‪ .‬ﻭ‬
‫مﻦ ﺑﻴﻦ ﻫﺬﻩ ﺍﻟﻄﺮﻕ ﺗﻌﺘﺒﺮ ﺍﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺎﺕ ﺍﻟﺴﻄﺤﻴﺔ ﻭﺍﺣﺪﺓ مﻦ ﺍﻟﻌﻤلﻴﺎﺕ ﺍﻟﻤﻬﻤﺔ ﻟﺰﻳﺎﺩﺓ ﻋﻤﺮ ﺧﺪمﺔ ﺍﻟﻬﻴﺎﻛﻞ‪.‬‬
‫ﻓﻲ ﻫﺬﻩ ﺍﻟﺪﺭﺍﺳﺔ ‪ ٬‬ﺍﻗﺘﺮﺣﻨﺎ مﻌﻴﺎ ًﺭﺍ ﺟﺪﻳ ًﺪﺍ ﻟلﺘﻌﺐ ﻳﻌﺘﻤﺪ ﻋلﻰ مﻌﻴﺎﺭ ﻛﺮﻭﺳﻼﻧﺪ ‪ ٬‬ﻭﺍﻟﺬﻱ ﻳﺄﺧﺬ ﻓﻲ ﺍﻻﻋﺘﺒﺎﺭ ﺍﻟﺘﺄﺛﻴﺮ‬
‫ﺍﻟﻤﺰﺩﻭﺝ ﻟلﻤﻌﺎﻟﺠﺔ ﺍﻟﺴﻄﺤﻴﺔ ﻟﺤﺴﺎﺏ ﺍﻟﻌﻤﺮ ﺍﻻﻓﺘﺮﺍﺿﻲ‪ .‬مﻦ ﻧﺎﺣﻴﺔ ﺃﺧﺮﻯ ‪ ٬‬ﺍﺳﺘخﺪمﻨﺎ ﻁﺮﻳﻘﺔ ﺍﻟﺘﺼﻤﻴﻢﺍﻟﺘﺠﺮﻳﺒﻲ‬
‫‪.35NiCrMo16‬‬ ‫ﻟﻺﻳﺠﺎﺩ ﺍﻟﺬﺭﻭﺓ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﻤﺜﻞ ﺍﻗﺼﻰ مﺪﺓ ﺣﻴﺎﺓ ﻟلﻤﺎﺩﺓ ﺍﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ ‪ .‬ﺍﻟﺼلﺐ‬

‫ﻛلﻤﺎﺕ مﻔﺎﺗﻴﺢ ‪ :‬ﺍﻟﻜﻼﻝ ‪ ,‬ﻣﺪﺓ ﺍﻟﺤﻴﺎﺓ ‪ ,‬ﺍﻟﺘﺤﺴﻴﻦ ‪ ,‬ﻣﺤﺎﻛﺎﺓ ‪ ,‬ﻁﺮﻳﻘﺔ ﺍﻟﻌﻨﺎﺻﺮ ﺍﻟﻤﻨﺘﻬﻴﺔ‬
 NOTATIONS
R Rapport de chargement
  a Amplitude de la contrainte
 Etendue de la contrainte
a Amplitude de la contrainte
 (t ) Déformation en fonction du temps
 Fonction de fatigue
 min Contrainte minimale à la traction
 max Contrainte maximale à la traction
N Nombre de cycles à la rupture
 (t ) Contrainte en fonction du temps
 , Contrainte, déformation
Kt Coefficient théorique de concentration de contraintes
E Module d’Young
 Coefficient de poisson.
 N Etendue de la contrainte nominale
 N Etendue de la déformation nominale
 Etendue de la déformation totale
 e Etendue de la déformation élastique
 p Etendue de la déformation plastique
Na Nombre de cycle à l’amorçage
b Exposant de Basquin
a Exposant de ductilité en fatigue
e Limite d’élasticité
P Contrainte de compression
T Période
u Contrainte ultime à la traction
t Temps
s Seconde
m Contrainte moyenne
Rm Résistance maximale à la traction monotone
D Limite d’endurance en traction
 eq Contrainte équivalente de Von Mises
 eqa Amplitude de  eq
 1 , 2 , 3 Contraintes principales
 −1 Limite d’endurance en traction alternée symétrique
 0 Limite d’endurance en traction répétée
f0 Limite d’endurance en flexion répétée
f −1 Limite d’endurance en flexion alternée symétrique.
0 Limite d’endurance en torsion répétée
 −1
Limite d’endurance en torsion alternée symétrique
Pm Pression hydrostatique moyenne
a Amplitude de la contrainte de cisaillement
fa Amplitude de la contrainte de flexion
m Contrainte moyenne de cisaillement
u Contrainte ultime de cisaillement
n Contrainte moyenne normale
 nmax Contrainte normale maximale
Pmax Pression hydrostatique maximale
J2 Deuxième invariant du tenseur déviateur de contraintes
Deuxième invariant du tenseur déviateur des amplitudes de
J 2a
contraintes
m Contrainte moyenne de J2
PH Pression hydrostatique
a Amplitude de la racine carrée du deuxième invariant de déviateur
de contraintes
 (t ) Contrainte de cisaillement en fonction du temps
 EQ Contrainte équivalente de Crossland
D Dommage total
ni Nombre de blocs
Ni, f Nombre de cycles à la rupture correspondant
 ai Amplitude de la contrainte correspondante
Fa Amplitude de la force de flexion alternée
Fat Amplitude de la force de torsion alternée
F (t ) Force en fonction du temps
 ij (t ) Composantes du tenseur de contrainte à l’instant t
→
Sn Vecteur contrainte
 Tenseur des contraintes
  nmax Contrainte normale maximale
f −1 (N ) Limite de fatigue en flexion alternée symétrique à N Cycles
 −1 ( N ) Limite de fatigue en torsion alternée symétrique à N Cycles
a (N ), b (N ) Paramètres de fatigue à N Cycles
A, B, C, m Paramètres statistiques liés aux modèles des courbes de Wöhler
a, b, c,  ,  Paramètres de fatigue liés aux critères de fatigue.
H.D. Hors Domaine.
CL Conditions aux Limites
S Symétrie
M Moment de flexion
Q l’effet déformation plastique

S-N stress number of sciences.

 LISTE DES TABLEAUX

Tableau II.1 : Différents traitements mécaniques de surface [17]…………………………….17

Tableau III.1. Caractéristiques mécaniques du matériau ……………………………………….35

Tableau III.2. Composition chimique de l’acier SM45C.………………………………………..35
Le tableau III.3 présente la variation de quelques paramètres en fonction de l'ordre de maillage jusqu'a
la convergence……………………………………………………………………………...41
Tableau III.4. Détermination de la zone critique…………………………………….……………41
Tableau III.5. Chargements appliqués et les paramètres des critères …………………….……….43
Tableau III.6. Chargements appliqués et les durées de vie calculée pour chaque critère ………...44
Tableau III.7-Résultats du raffinement du maillage…………………………………………..…...47
Tableau III.8- Matrice standard pour un plan de type 3k…………………………………………...54
Tableau III.9 Plan d'expériences de type 25-2………………………………………………….…...56
Tableau III.10Tableau de variation des paramètres. ………………………………………….…...57
Tableau III.11 Déplacement vers l’optimum [73]. ………………………………………………...58

LISTE DES FIGURES

Figure I.1. Courbe de Wöhler….………………………………………………………...............4

Figure I.2.(a):charges appliquées (traction-compression/torsion/flexion)(b) :paramètres
de la sollicitation..…………….…...………………………………………………………............5
Figure I.3. Accommodation………………………………….……………………………...........6
Figure I.4. Rochet…………………………………………….………………………….………...6
Figure I.5. Adaptation……………………………………….………………………….................7
Figure I.6. Amorçage et propagation des fissures………….……………………………..............11

Figure II.1. Trajet de déformation élasto-plastique à champ de déformation hétérogène.……..18

Figure II.2 Principe du grenaillage de précontrainte ……………….…….......................................19
Figure II.3 Grenailleuse à turbine ……………….…….....................................................................19
Figure II.4 Roue à palettes ……………….……...............................................................................19
Figure II.5. Schéma d’une machine à air comprimée ……………….………………….……...........20
Figure II.6. Principe d’érosion par ultrasons ………………………………………………………....20
Figure II.7. Influence du diamètre de la grenaille sur les états contrainte résiduelle en
profondeur………………………………………………………………………………………….….21
FigureII.8 Influence de la vitesse sur les contraintes résiduelles ………………………..…….……..22
Figure II.9. Influence du diamètre des billes sur les contraintes résiduelle……………….………….22
 Figure II.10. Influence du taux de recouvrement sur les contraintes résiduelles ……………..……..23
Figure II.11. Effet de la loi de comportement du matériau de la bille...……...……...........................23
Figure II.12. Effet de la loi de comportement du matériau...………………...…….………………...24

Figure [Link] pour la détermination de l'intensité Almen (a), Plaques Almen

(b)……………………………………………………………………………………................24
Figure II.14. Définition de la courbe de saturation de la flèche Almen ……………………………..25
Figure II.15. Courbe et temps de saturation ………………………………………..………………………..25
Figure II.16. Origine des contraintes résiduelles générées par grenaillage …...…………………..…26
Figure II.17. Différents types de galetage ……………………………………………………….…..27
Figure II.18. Variation des contraintes résiduelles transversale et longitudinale mesurées en fonction de
la charge appliquée ……………………………………………………………………………...27

Figure II.19. Profils des contraintes résiduelles dans une pièce en Inconel 718 Traitée par choc
laser………………………………………………………………………………………………28
Figure II.20. Contraintes résiduelles dans une couche cémentée et trempée……………………….29
Figure II.21. Contraintes résiduelles après nitruration gazeuse…………………………………….29
Figure II.21. Amélioration de la tenue en fatigue par choc laser en confinement eau ……………….30

Figure III.1. Position de composants ( Pmax ,  a ) dans le diagramme de Crossland………..…………32

Figure III.2. Positions des composantes (𝑎, 𝑚) sur le diagramme de Marin.………………….….33
Figure III. 3 Diagramme de Sines.………………………………………………………………..….33
figures III.4 et III.5. Les courbes de Wöhler ……………………………………………….…..…...36
Figure III.6. Organigramme de calcul de la durée de vie ………………………………..……….….37
Figure III. [Link]ésentation Géométrie de structure. …………………………..……………..….….39
Figure III. [Link] du signal de la contrainte alternée. …………………………..…………..….….39
Figure III. [Link]élisation en 2D de structure. ………………..…………..……………………...….40
Figure III.10 Position de l’élément 271………………..…………..……………………………...….41
Figure III.11. Zone critique due au chargement en traction monotone………………..……..........….42
Figure III.12. Zone critique due à la force Fa ………………..……………………………..........….42
Figure III.13. Position d’élément 271 plus claire………………….…..……………………..........….42
Figure III.14-Maillage de la cellule et de la bille. ……...................................................................….46
Figure III.15. Les conditions aux limites de la cellule de forme parallélépipédique………………...46
Figure III.16-Recherche de la convergence des résultats……………………………………...……...47
Figure III.17 Surface traitée de façon complète et représentation des indentations (taux de
recouvrement 100%).………………………………………………………………………...……...48
Figure III.18 Représentation schématique de la simulation du processus de grenaillage…………. ...49
Figure Figure III.19 - profil de contrainte résiduelle…………. …………………………………....50
F Figure III.20 - profil de déformation plastique………………………………………………….…....50
Figure III.21. Diagramme de Crossland pour un matériau traité et non traité………………….…....51
Figure III.22. Représentation du plan de type 23…………………………………….……….….…....52
Figure III.23. Plan d’expériences du type 33…………………………………….……………….…....53
 SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE

CHAPITRE I :

GENERALITES SUR LA FATIGUE

[Link]……………………………………………………………………………..1

[Link]énomène de la fatigue …………………………………………...…………………..1

I.3. Historique sur la fatigue ………………………………………………………………2

I.4. Courbe de fatigue ……………………………………………………….....................3

I.4.1. Représentation de la courbe de Wöhler ……………………………………………3

I.5. Les 3 domaines de la courbe de Wöhler ……………………………….....................5

I.6. Discussion sur la limite de fatigue ……………………………………………………7

I.7. Paramètres d’influence sur la fatigue ………………………………….....................8

[Link] de fatigue ………………….…………………………………….........................9

I.9. Amorçage des fissures de fatigue…………………………………....…………............9

I.10. Les critères de fatigue multiaxiaux…………………..………..……………………..10

I.10.1. Critères de plasticité……..……………………...………...………..........................10

I.10.1.a. Critère de Von Mises……………..………...………...…………………………...10

I.10.1.b. Critère de Tresca …………….…………………...……………….......................11

I.10.2. Formalisme d’un critère defatigue …………..……………..……..........................11

I.10.3. Les critères d’approche globale…..………...……………………….......................12

I.10.3.a. Critère de Marin …………………………………………….…............................12

I.10.3.b. Critère deSines……………………………………………………..........................12

I.10.4. Critères de type plan critique …………...……….…………….……….…………..13

I.10.4.a. Critère deMatake…………………………………………………..........................13

 I.10.4.a. Critère de Dang-Van……………………………………..……...………………….14

I.10.5. Critères empiriques…………………………………………….……………...............14

I.10.5.a. Critère de Gough et Pollard :………………………………….…………………….14

I.10.5.b. Critère de Hohenemser et Prager :………. .…………………….............................15

I.10.5.c. Critère de Davies .…………………………….………………..................................15

CHAPITRE II: LES TRAITEMENTS DE SURFACE

[Link]………………………………………………………………………………….16

II.2.L’origine des contraintes résiduelles……………………………………………………….16

II.3. les traitements mécaniques superficiels……………………………………........ ……...16

II.3.1 .Les avantages des traitements mécaniques superficiels………………………………. 17

[Link] de précontrainte (shot peening) ……………………………………...17

[Link] machine de projection……………………………………………………………… 18

[Link] et dimensions des grenailles………………………………………………….. 19

[Link]ètres du grenaillage……………………………………………………………. 20

[Link]ôle du procédé de grenaillage (Intensité Almen)…………………….............. 23

[Link] du grenaillage de précontrainte…………………………………………………. 24

[Link]…………………………………………………………………………………. 25

[Link] choc laser……………………………………………………………………………. 26

[Link] traitements thermochimiques de surfaces………………………………………….. 27

[Link] cémentation…………………………………………………………………………. 27

[Link]……………………………………………………………………………… 28

II.4.3. L’effet des traitements de surfaces sur la tenue en fatigue…………………………… 28

CHAPITRE III :

CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.1. introduction ………..……………………………………..…..…………………….........30
III.2.1- Critère de Crossland ………………….……….…………………………………….30
III.2.2- Critère de Marin ……………………………………..……………………………...32
III.2.3 -Critère de Sines ………………………..…..…..……………………………….…….33

III.3-Méthodologie de travail…………………………………………..……………………..34

III.4- Courbes de Wöhler …………………………………………………............................35

III.5- Méthode de calcul des durées de vie des structures ……………………………..36

III.5.1. La fonctions inverse ………………………………..…………………..………….37

III.5.2. Critère de Crossland …………………...…………..…………………….……….37

III.5.3. Critère de Marin ………………….........................................................................38

III.5.4. Critère de Sines ……………..…..............................................................................38

III.6. Structure …………………….……………………………………….…………………....38

III.6.1. La géométrie de structure ……………………………………………………....…39

III.6.2. Chargement et conditions aux limites ………….……………………………….....39

III.6.3. Maillage de la structure I …………… …… ….……………………………….….40

III.6.4. Raffinement du maillage de la structure ……… …… …… ….. ….……….….40

III.6.5. Détermination de la zone critique ………………… .……….………………….41

III.6.6. Calcul la durée de vie ……………………… ………………..………………….43

III.7-Simulation numérique de grenaillage………………………………………………..45

III.7-1. Maillage ………………………...................................…………….……………..46

III.7-2. Conditions aux limites ………………………………………………………..…46

III.7-3. Test de convergence …………………………………………………..………….47

III.8. Deuxième cas (multi-impact) …………………..………….. . ………………….…...48

III.8.1 Simulation du procédé du grenaillage ……………...….………………………..48

III.8.2- influence des contraintes résiduelles sur le trajet de chargement …………..…50

III.8.3 -Effet de déformation plastique sur les critères ………………..……….……......51

III.9- Les critères proposés ………………………………..…………….................................52

III.9.1 - Calcule la durée de vie après traitement de surface ............................51

III.9.2 - Comparaison de la durée de vie …………………………………………..53

III.9.3 –Commentaires des graphes ………………………..…………………………54

III.10- CONCLUSION ……………………………………………….…………………..…..55

 INTRODUCTION GENERALE
La fiabilité des équipements mécaniques est l’une des caractéristiques recherchée, dans les
études de dimensionnement des pièces de ces équipements, elle présente la continuité de
fonctionnement sans risque d’avoir des anomalies, ou des ruptures de ces composants.
Généralement les structures sont sollicitées à plusieurs types de chargements (traction-
compression, flexion, torsion, ou combinaison de l’une avec l’autre), sous différentes
formes : cycliques ou monotones, leurs réponses se traduisent soit par une résistance, chose
recherchée, ou soit par un endommagement.
Les ingénieurs des bureaux d’études ont investis dans le domaine de la fatigue, des essais
expérimentaux ont été réalisés, des formules sous les noms de critères de fatigues ont été
établis aussi, afin de déterminer la durée de vie des structures. Cela dépend des
caractéristiques des matériaux utilisés, la géométrie des structures, le type de chargement,…
L’étude envisagée dans ce mémoire, est une continuité d’un travail déjà réalisé au niveau
du laboratoire de l’Elaboration et Caractérisation Physico-Mécanique et Métallurgie des
Matériaux de notre université, il s’agit d’un modèle de prédiction des durées de vie des
structures, basé sur le critère de fatigue de Crossland. Nous avons utilisé un matériau et
structures différents, afin de prédire la durée de vie des structures utilisées.
Le premier chapitre, nous avons présenté quelques généralités sur le phénomène de la
fatigue, en développant les différents domaines de la courbe de Wöhler, les paramètres
d’influences sur la tenue en fatigue des structures, suivi d’un aperçu sur quelques critères de
fatigue multiaxiale, lesquels comptent parmi les outils incontournables des méthodes
d’estimation de durée de vie.
Le deuxième chapitre, est consacrée aux traitements de surfaces qui améliorent la tenue en
fatigue par la création des contraintes résiduelles de compression dans les couches
superficielles. Nous allons démontrés dans ce chapitre que l’introduction des contraintes
résiduelles de compression est associée à une augmentation de la tenue en fatigue.
Le troisième chapitre, est réservé à l’application du modèle de prédiction de la durée de
vie, basé sur le critère de fatigue de Crossland, ce dernier permet de transformer les
contraintes appliquées en une contrainte équivalente via le code Ansys (version 12.1), sur
une plaque de forme carré avec faible épaisseur présente un défaut de forme.
Une conclusion ainsi que quelques perspectives de ce travail seront présentées en fin de ce
mémoire.
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

[Link]
Les charges appliquées sur des pièces mécaniques, modifient progressivement
les propriétés de leurs matériaux, la répétition cyclique des chargements provoque la
formation, puis la propagation des microfissures qui entrainent l’endommagement de ces
pièces ou la rupture se produit lorsque le matériau ne peut plus supporter ces chargements, ce
phénomène est appelé la fatigue, qui se caractérise par la formation de «microfissures» dans
les zones de fortes concentrations de contraintes dues aux effets géométriques (entailles) ou
métallurgiques (inclusions). Ces microfissures donnent ensuite naissance progressivement à
une fissure macroscopique qui se propage jusqu’à la ruine finale
Le dimensionnement d’une structure à la fatigue est plus difficile par rapport à
l’application des charges monotones ou statiques, car la rupture par fatigue dépend de
plusieurs paramètres : contraintes locales, géométries, forme du signale de la charge, la
multiaxialitée des sollicitations,…etc.
La multiaxialitée des sollicitations provient de l’application de plusieurs chargements dans
différentes directions. Une roue mal équilibrée d’une voiture roulant sur une route présentant
des irrégularités, caractérise le phénomène de la fatigue multiaxiale, l’état de contraintes
résultant au niveau des zones de forte concentration de contraintes est un état multiaxial [1].

[Link]énomène de la fatigue [2]:

Habituellement, le phénomène de la fatigue est présenté comme un processus par
lequel des dommages s'accumulent dans le matériau lors de l'application de charges variables.
Ces dégradations peuvent éventuellement provoquer une rupture, même si la charge maximale
est bien inférieure à celle qui est requise pour atteindre la limite d'élasticité du matériau. En
n’est fait la fatigue est un phénomène qui produit localement une diminution de la résistance
du matériau de construction. Ce matériau peut être un alliage métallique, un polymère ou un
matériau composite comme le béton armé ou un plastique renforcé par des fibres.
Afin de préciser les différents aspects de la fatigue des métaux, nous donnons les définitions
nécessaires du phénomène de fatigue des éprouvettes de petites dimensions, sollicitées dans
des conditions simples, permettant de distinguer les différents domaines où la fatigue peut
apparaître ou non. Nous décrirons ensuite les modifications des propriétés physiques et
structurales qui accompagnent la répétition des cycles d’efforts et qui conduisent à la
fissuration du métal. Enfin, nous énumérerons brièvement les principaux facteurs dont dépend
L’endurance d’une pièce, qu’ils soient d’ordre métallurgique, géométrique, liés aux
conditions de sollicitation, ou dépendants des conditions d’environnement.

1
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

Cette dernière est aussi un phénomène qui provoque l'évolution des propriétés d'un
matériau soumis à des sollicitations variables. La répétition des cycles d'efforts peut conduire
à la rupture. Cette rupture se produit pour des contraintes le plus souvent inférieures à la
limite d'élasticité du matériau. La vérification des projets de ponts métalliques ou mixtes en
fatigue, la mise au point de règlements de calcul et les problèmes de maintenance et
d'évaluation de la sécurité résiduelle des ouvrages en service font appel à des calculs de
dommages en fatigue d'assemblages soudés. Il s'agit de modéliser par la mécanique de la
rupture le phénomène de l'endommagement dans la zone critique d'un élément de poutre
principale. En raison du caractère aléatoire des charges de trafic et des incertitudes
importantes sur les résistances en fatigue de tels assemblages, les calculs déterministes de
durées de vie sont insuffisants pour apprécier la sécurité réelle des ouvrages dans leur
contexte. Les méthodes probabilistes, permettant de "chiffrer" le niveau de sécurité ou de
fiabilité d'une structure, sont nécessaires. Des méthodes de calcul approché des probabilités de
ruine vis-à-vis d'un état limite donné ont été développées dans les années 70, dont celle dite
de premier ordre et deuxième moment (Rackwitz et Fiessler, 1978), en utilisant la notion de
l'indice de fiabilité ß. Les premières applications de cette méthode pour des états limites de
fatigue ont été présentées lors du séminaire AIPC de Lausanne en mars 1990 (IABSE).
Celles-ci avaient un aspect théorique et peu opérationnel à cause du manque de données sur
les véritables grandeurs aléatoires comme le trafic ou les résultats d'essais de fatigue. Depuis
cette vingtaine d’années, la connaissance des actions du trafic sur les ponts et de leurs lois de
probabilité a beaucoup progressé grâce à l'acquisition de données abondantes (Bruis, Jacob et
Sedlacek, 1989). Il en est même sur les lois de fatigue et les résistances en fatigue
correspondantes, grâce à de très nombreux essais (Brozzetti, Ryan et Sedlacek, 1989).
I.3. Historique sur la fatigue [3] :
August Wöhler, (1819-1914), a montré très tôt des capacités en mathématiques et
a obtenu une bourse pour étudier à la Technicien Hochschule d'Hanovre, sous la direction de
Karl Karmarsch. En 1840, il a été recruté dans l'entreprise Bersig à Berlin ou il a travaillé à la
fabrication des voies ferroviaires. En 1843, après un bref Séjour à Hanovre, il a reçu une
formation dans la conduite des locomotives en Belgique. Il est ensuite retourné en tant
qu'ingénieur à Hanovre sur la ligne de Lehrte. En 1847, Wöhler était surveillant en chef des
matériels de transport sur le chemin de fer de la Silésie- Brandenberg. Sa réputation croissante
l'a conduit à rencontrer en 1852 le ministre prussien du commerce pour étudier les causes de
Rupture des axes de chemin de fer, travail qui devait occuper Wöhler pendant les deux
décennies suivantes.

2
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

Le chemin de fer a été nationalise en 1854 en Allemagne. La reconnaissance de ses

qualités d'administrateur et de ses Compétences techniques ont eu comme conséquence sa
nomination comme directeur des chemins de fer impériaux nouvellement formes, dont le
siège social était basé à Strasbourg, un poste qu'il a occupé jusqu'à sa retraite en 1889.
Wöhler a commencé ses investigations de recherche dans la théorie de l'élasticité et a proposé,
en 1855, une méthode pour prévoir la flèche d'une poutre treillis, ceci avant le travail d’Emile
Clapeyron. Il a également présente une méthode de support des extrémités d'un pont sur
roulements à rouleaux pour tenir compte de la dilatation thermique.
Son travail sur la fatigue des matériaux marque la première recherche systématique des
courbes SN, également connues sous le nom de courbes de Wöhler, pour caractériser le
comportement de fatigue des matériaux. La présentation de son travail à l'exposition de Paris
en 1867 lui a conféré une large audience internationale. En son temps, Wöhler était un ardent
avocat de la standardisation des essais et certification du fer et de l'acier.
I.4. Courbe de fatigue :
Cette dernière consiste à soumettre chaque éprouvette de traction,
compression, torsion ou de flexion (figure I.1.a) à des cycles d’efforts périodiques, la
sollicitation de fatigue est caractérisée par l’étendue de contrainte  , et par le rapport de

chargement (R =  min
/  max )[4], (figure I.1.b). Il est nécessaire de noter le nombre de
cycles N au bout duquel la rupture se produit. On reporte ce nombre, en général sur une
échelle logarithmique, en fonction de la contrainte appliquée. À chaque éprouvette correspond un
point du plan ( N ,  ). À partir d’un lot d’éprouvettes soumises à des contraintes maximales

différentes, on obtient une courbe S-N : Stress –Nombre of cycles (voir figure1). Les courbes dites de

Wöhler donnent l’amplitude de contrainte  a =  / 2 en fonction du nombre de cycles à rupture,

pour un rapport de chargement R = −1(contrainte alternée).

I.4.1. Représentation de la courbe de Wöhler [5] :

La courbe S-N peut faire apparaître l’existence d’une « limite d'endurance »,
définie comme le niveau de contrainte sous lequel un matériau résistera aux contraintes
cycliques « indéfiniment » sans rompre. Évidemment, la connaissance d'un tel niveau de
contrainte est important pour un ingénieur puisqu'il lui donne une contrainte de référence
réaliste sur lequel il peut baser sa conception. Cependant, pour beaucoup de matériaux, une
Telle limite n'est pas trouvée dans le temps pratique de l'expérience. Dans ces cas, le
concepteur doit se référer directement à la courbe S-N pour la contrainte appropriée qui

3
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

correspond à la vie attendue de ce qu'il conçoit. Cette courbe peut en général être décomposée
en trois zones (fig.1.1) :
Sur la courbe de Wöhler il y a une dispersion statistique de la durée de vie, pour une même
sollicitation, cela est dû principalement à l’existence de défauts dans le matériau (tolérances
d’usinage, défaut superficiels et surtout des facteurs métallurgiques), qui conduisent à
l’amorçage et la propagation. des fissures. Leurs formes, tailles et positions étant variables.
Donc la durée de vie de la pièce est aussi variable. Le dimensionnement des structures, à
partir des courbes de Wöhler, doit prévoirune certaine probabilité de rupture La dispersion
des durées de vie augmente lorsque la durée de vie moyenne augmente. Cela limite
l’application de courbe de Wöhler pour le dimensionnement des organes de sécurité des
structures.

Zone de fatigue

A
B Domaine Domaine
σe
d’enduranc d’endurance
e limitée illimitée
Domaine
Oligocycliqu
e
C

σD
Limite de fatigue

0 104 107
N

Figure I.1 Courbe de Wöhler.

(a)

4
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

(b)

Figure I. 2. (a) : charges appliquées (traction - compression / torsion / flexion).

(b) paramètres de la sollicitation.

I.5. Les 3 domaines de la courbe de Wöhler[6] :

La zone AB, dite oligocyclique, qui correspond aux contraintes les plus grandes,
supérieures à la limite d’élasticité macroscopique et où le nombre de cycles à la rupture
s'étend de 0.5

jusqu'à 104 ou 107 (pour les aciers doux). L’éprouvette atteint généralement un état
d’accommodation plastique ou un rochet élastoplastique :

L'accommodation plastique se produit lorsque la réponse de l’éprouvette devient périodique,

c'est à dire la déformation plastique devient périodique, un cycle d'hystérésis élastoplastique
se produit.

Le rochet se produit lorsque la réponse de l’éprouvette n'atteint jamais un état périodique, la

déformation plastique croît sans cesse, ce qui va provoquer la ruine de la structure en un
nombre de cycles relativement très faible comme la figure I.4.

Figure I.3. Accommodation Figure [Link]

Dans cette zone, la rupture survient après un petit nombre d'alternances et est
précédée d'une déformation plastique notable. Par suite de l'amplitude de la contrainte
maximale, chaque cycle d'effort entraîne une déformation plastique d'ensemble accompagnée
le plus souvent soit d'un durcissement notable, soit d'un adoucissement du métal. La
déformation plastique Ep peut être souvent reliée au nombre de cycles à la rupture par une

relation simple de la forme (loi de Manson-Coffin) : NkEp=C

Où l’exposant k est voisin de 5 pour les métaux courants (aciers, alliages légers).

5
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

❖ La zone BC, dite zone de fatigue ou d'endurance limitée, où la rupture est

atteinte après un nombre de cycles compris approximativement entre 104 et 106 à 107. La
rupture n'est pas accompagnée d'une déformation plastique d'ensemble, mesurable. La
réponse de l‘éprouvette atteint dans ce cas un régime adapté élastique. L'adaptation élastique

❖ Est un état où la réponse de l ‘éprouvette devient purement élastique, il peut y avoir de

la déformation plastique durant les premiers cycles, mais au bout d'un certain nombre de
cycles, elle reste constante ; l'état final cependant dépend de l'état initial de la structure.

Figure [Link].
C'est le domaine dans lequel travaillent la plupart des structures qui pour diverses
raisons, doivent avoir des masses et des volumes impérativement réduits (cas des structures
aéronautiques ou automobiles ou nucléaires). Il existe de très nombreuses relations
mathématiques reliant  D et N dans ce domaine.

❖ La zone CD, dite zone d'endurance illimitée ou zone de sécurité, où D

est un point pour les métaux ferreux qui est à « l’infini ». La courbe de Wöhler présente
généralement une variation de pente plus ou moins marquée autour de

106à 107cycles, suivie d’une zone (CD) où la courbe tend vers une limite asymptotique
parallèle à l’axe des N. En deçà de cette valeur limite notée  D , il n’y a jamais rupture par
fatigue quel que soit le nombre de cycles appliqué.
 D est nommée limite de fatigue ou limite d’endurance. Cette limite peut ne pas exister ou
être mal définie pour certains matériaux (aciers à haute résistance, métaux non ferreux). Les
grandes durées de vie concernent le domaine de la fatigue polycyclique.

• Formule de Wöhler (1870)

 a = a − b log N …………………………………………(I.1)

Avec a0 et b 0

Cette relation ne décrit pas la totalité de la courbe de Wöhler puisque  a ne tend pas vers une
limite  D lorsque N →  . Elle ne représente que la partie BC.

6
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

• Formule de Basquin [7],[8]

log N = a − b log  a ……………………………..(I.2)

Avec a  0 et b  0
Où N  a = C ………………………………………….(I.3)
En posant  = 1 / b et ln C = a /  ; b est nommé index de la courbe de fatigue.
Dans l’expression de l’équation (I-3) : la contrainte tend vers zéro quand N tend vers
l’infini. Cette relation n’est donc représentative de la courbe de Wöhler que dans sa partie
BC. Par ailleurs, elle représente des droites dans des axes logarithmiques et non dans des axes
semi-logarithmiques.
I.6. Discussion sur la limite de fatigue [9] :
La courbe SN donne lieu à plusieurs règles de dimensionnement à la fatigue dont
la justesse est contredite par les résultats obtenus en fatigue gigacyclique (109cycles). La
normalisation internationale présente la courbe S-N comme étant hyperbolique pour les aciers
et quasi-hyperbolique pour les autres alliages. De cette hypothèse, il est admis que, au-delà de
107cycles, la durée de vie en fatigue tend vers l'infini. I1 est admis, de plus, que la valeur
Asymptotique de la contrainte cyclique correspondant à 107cycles devient une limite de
fatigue, cette dernière étant déterminée par une approche statistique fondée sur une répartition
log-normale de la dispersion, seconde hypothèse peu crédible au regard des résultats de
fatigue giga cyclique. Faute d'avoir pu exploiter correctement les très grandes durées de vie de
L’ordre du milliard de cycles, des spéculations hasardeuses ont été utilisées à partir du calcul
d'un écart type, sur une population de résultats trop restreinte.
D'un autre point de vue, on a souvent tenté de trouver une relation entre le seuil de
non propagation de fissure (Ks) et la limite de fatigue (  D ) de la courbe SN. Cette relation ne

peut exister que si la limite de fatigue, ou la résistance à la fatigue, est correctement

déterminée. Dans la relation ΔKs=  D √𝜋𝚊, l'erreur sur Ksest assez faible parce que la pente

de la courbe de fissuration à ce niveau de vitesse est quasi verticale. En revanche, l'expérience

montre qu'entre  D à 106 cycles et 109 cycles il peut exister une différence supérieure à 30 %
[10]
Il a été montré que dans certains cas, la différence de résistance à la fatigue peut décroître de
100 MPa voire même de 200 MPa, entre 106 et 109 cycles à la rupture et que le concept de
Limite infinie de fatigue n’est donc pas correct. Sous ces conditions, une limite de fatigue
définie grâce à une analyse statistique entre 106 et 107 cycles ne peut pas garantir une durée de
vie à la fatigue infinie.

7
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

Compte tenu de l’allongement de la durée d’utilisation et de la sécurité des

équipements tels que les automobiles, les rails de chemin de fer, les avions, les compresseurs,
les turbines, qui sont soumis à des chargements cycliques ou à des vibrations, durant leur
service, peuvent atteindre106 cycles, il est très important de pouvoir déterminer une limite
d’endurance sûre pour 109 cycles (Bathias, 1999)
I.7. Paramètres d’influence sur la fatigue :
La durée de vie en fatigue des joints soudés est fortement affectée par la présence en
pied du cordon d'une concentration de contrainte liée à la géométrie de la soudure. Les zones
d'amorçage de la fissure sont en correspondance soit avec cet accident géométrique du
cordon, soit avec un défaut interne (manque de pénétration, soufflures) ou externe (caniveaux,
inclusions de laitier).
La résistance statique d'un assemblage soudé bout à bout est en général égale à
celle du métal base par contre la résistance en fatigue est bien inférieure. Différents
paramètres affectent la tenue en fatigue des joints soudés :
• facteurs géométriques : forme du cordon, mauvais alignement des tôles, épaisseur des
tôles,
• facteurs métallurgiques : nature du métal base, procédé de soudage, défauts de
soudage, niveau des contraintes résiduelles,
• facteurs liés à la sollicitation : mode de chargement (amplitude constante ou variable,
rapport de charge), gradient de sollicitation, bi axialité des contraintes, environnement.
• Rapport de charge : La valeur du rapport de charge R= min / max a une grande
influence sur l'endurance en fatigue pour le matériau de base.
[Link] de fatigue :

Pour une contrainte moyenne σm donnée, c’est la plus grande amplitude de

contrainte pour laquelle il n’est pas observé de rupture après un nombre infini de cycle. Dans
le cas particulier des aciers, il est expérimentalement constaté que ce nombre infini peut être
ramené à 107 cycles. En revanche, pour les aciers en présence de corrosion et pour certains
alliages d’aluminium, de cuivre ou de titane, cette limite de fatigue reste théorique et sans
intérêt puisque tous les mécanismes ont une durée de vie limitée par suite de l’usure, la
corrosion ou d’autres causes inhérentes à leur service même ; on est donc conduit à utiliser
une autre grandeur appelée limite d’endurance.

8
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

I.9. Amorçage des fissures de fatigue [11]

Pour les structures soumises à des sollicitations variables au cours du temps, la
ruine peut survenir au bout d’une durée finie. On définit souvent comme critère de ruine
l’apparition d’une fissure d’une taille critique, acr. L’intervalle de temps, compris entre le
Début de la sollicitation et l’instant correspondant à la présence d’une fissure de d’une taille
critique, acr, couvre en réalité plusieurs phénomènes physiques.

L’observation de la fissuration dans les structures soumises à la fatigue montre

que le processus qui conduit à la ruine peut être décomposé en plusieurs stades. Tout d’abord,
dans les zones où le matériau est le plus sollicité, des microfissures apparaissent. Puis, elles se
développent et coalescent les unes avec les autres jusqu’à ce qu’elles forment une fissure de
taille macroscopique. Enfin, cette fissure se propage jusqu’à la ruine de la structure.

Il est d’usage de diviser la durée de vie d’une structure en deux phases : la phase
d’amorçage et la phase de propagation.
Cependant, le problème de base consiste à définir le stade où l’amorçage se
termine, c’est à dire où la propagation d’une fissure peut être décrite. La période de
propagation pourrait être définie, par le stade à partir duquel une fissure unique s’amorce ou
le stade où les microfissures commencent à coalescer ? Ou encore celui qui correspond à la
création de la « première » microfissure" ?
Aujourd’hui encore, la définition de l’amorçage reste un problème ouvert. Pour
dimensionner les structures soumises à la fatigue, l’ingénieur a besoin de modèles qui
permettent d’estimer le nombre de cycles N et donc de calculer le nombre de cycles à
l’amorçage Na et le nombre de cycles à la propagation Na. La mise en œuvre de tels modèles
n’est pas facile puisque les durées respectives des phases d’amorçage et de propagation
dépendent fortement de l’amplitude de la sollicitation, de la présence éventuelle de défauts
initiaux dans le matériau, de l’état initial de la structure et de la définition que l’on a de
l’amorçage.

Figure [Link]çage et propagation des fissures

9
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

I.10. Les critères de fatigue multiaxiaux

I.10.1. Critères de plasticité

I. 10.1.a. Critère de Von Mises

Ce critère permet de déterminer le seuil d’écoulement plastique d’un matériau métallique
isotrope. C’est un critère énergétique. Le matériau est supposé entrer en plasticité lorsque son
énergie de cisaillement atteint une valeur seuil.

Pour un tenseur de contraintes diagonales, le critère de Von Mises s’écrit :

 1 0 0 
  1
 0 2 0   eq = [( 1 −  2 ) + ( 2 −  3 ) + ( 3 −  1 ) ]
2 2 2
Soit :
0 0   2
 3 

Si  eq  e le comportement est élastique ; Si  eq  e écoulement plastique

I.10.1.b. Critère de Tresca :

Le critère de Tresca est aussi employé pour les métaux isotropes, c’est un critère en
contrainte. Dans ce cas la plasticité est supposée se produire lorsque la contrainte de
cisaillement maximale atteint une valeur seuil.

Le critère de Tresca s’écrit :

 1 0 0 
 
 0 2 0  Avec 1   2   3
0 0  
 3 

Si :  1 −3  e le comportement est élastique. ; 1 −  3 =  e Écoulement plastique.

I.10.2. Formalisme d’un critère de fatigue : [12]

Dans le cas général, un critère de fatigue met en relation des grandeurs issus des
cycles de contraintes (amplitude, valeur moyenne, valeur maximale,…) et des limites
d’endurance suivant plusieurs modes de sollicitations simples (traction alternée symétrique

 −1 , flexion alternée symétrique f −1 , traction répétée 0 , flexion répétée f 0 , torsion alternée

symétrique −1 ,…). Un critère de fatigue peut donc être représenté à l’aide d’une fonction de

fatigue, cette dernière est prise égale à l’unité lorsque la limite d’endurance ou la limite de
fatigue du matériau est atteinte :  = ( ij (t )T ,  −1 , f −1 , f 0 , −1,... ) = 1
0

10
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

Cette relation de fatigue traduite par la fonction  , le caractère plus ou moins

endommageant du cycle de contrainte appliqué. Il existe trois cas que peut prendre la fonction
• < 1 : le critère de fatigue prévoit l’amorçage d’une fissure au-delà du nombre N
cycles définissant l’endurance du matériau.
• > 1 : le critère prévoit au contraire l’apparition d’une fissure avant l’application de
N cycles au seuil d’endurance.
•  = 1 : la durée de vie de matériau soumis au cycle multiaxial considère coïncide avec
la durée de vie du matériau correspondant aux limites d’endurance utilisées pour calculer  .
I.10.3. Les critères d’approche globale
Cette catégorie de critère peut elle-même être scindée en trois groupes distincts :
* Les critères utilisant des invariants (I1, J2) du tenseur des contraintes ou de son déviateur.
Les principaux auteurs de critères d ‘approche globale de ce type sont Sines, Cross land.

* Les critères dont la fonction de fatigue est obtenue à l’aide d’une moyenne quadratique d’un
indicateur d’endommagement Fh sur l’ensemble des plans possibles passant par le point
matériel où l’analyse en fatigue est réalisée. Le caractère global de l’approche provient de la
contribution de tous les plans à la fonction de fatigue du critère.

* Les critères basés sur une approche énergétique, où la fonction de fatigue combine les
énergies de changement de volume et de changement de forme développées par les
contraintes au cours du cycle.

I.10.3.a. Critère de Marin [13] :

C’est une généralisation de l’ellipse de Marin qui est une relation uniaxiale traduisant
l’influence de la contrainte moyenne de traction sur la limite d’endurance en traction –
compression asymétrique pour un état de contraintes multiaxiales. Marin reprend la même
relation en remplaçant la contrainte de traction par la racine carrée du second invariant J2 du
déviateur des contraintes à un facteur multiplicateur près, on obtient le critère suivant :

2 2
3 3
a +  m  1………….. …………………… (I.4)
f Rm

 a et m Sont respectivement l’amplitude et la contrainte moyenne de J2 .

Le facteur 3 est nécessaire pour ce critère

11
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

I.10.3.b. Critère de Sines [14,15]:

Selon Sines la contrainte équivalente est une combinaison linéaire de a , amplitude de
J 2 et de Pm qui est la valeur moyenne de la pression hydrostatique. Ce critère est
représenté sur la figure II.11.

 a + aPm  b …………………………………….(I.5)
les constantes a, b sont identifiables par des essais en torsion alternée et en flexion répétée :

b =  −1 ……………………………………………..(I.6)
f0
 −1 −
a= 3 ……………….………………………... (I.7)
f0
3
La deuxième version du critère a pour objectif d’accélérer les calculs en évitant de
balayer l’ensemble des plans critiques physique pour la détermination du plan critique, en
introduisant la racine carrée du second invariant du déviateur de contraintes .

Cette version garde les mêmes formules pour déterminer les constantes  , 

I.10.4. Critères de type plan critique :

Leurs auteurs considèrent que l’endommagement de la matière est localisé sur un
plan dit critique, qui dépend du cycle multiaxial considéré. La définition du plan critique
supposé

voir apparaître la fissure est basé sur le choix des paramètres des contraintes s’exerçant sur ce
plan et de paramètres issus des invariants de contraintes ou de son déviateur .

Les contraintes intervenant dans ce type de critère sont les contraintes normales et
→
tangentielles agissant sur le plan critique Pc de normale n (figure II.9). Cette normale est
définie par les angles  et  par rapport à un repère fixe lié à la matière. Le vecteur
→ →
contrainte S n en tout point (O) relativement à la direction n se définit suivant la relation
→ →
suivante : S n (0) =  (0). n
→ →

La composante normale de  n du vecteur contrainte S n s’écrit :

 n =  n . . n . n .……………………………………………….…(I.8)
→ → → →
t

 

12
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

I.10.4.a. Critère de Matake [15]:

Matake a formulé son critère à la base de ceux de Stulen – Cummings et de Findly, la
différence réside dans le choix du plan critique, celui ou l’amplitude de cisaillement est
maximale dans le plan normal ; la fonction de fatigue est donnée par :

 a +  nmax   ……………………………………..……………(I.9)
Les constantes  ,  sont déterminés par :

f −1
 −1 −
= 2 ……………………………………….…….(I.10)
f −1
2
 =  −1 …………………………………..…………………(I.11)
I.10.4.b. Critère de Dang-Van [15,16]:
Il existe deux versions de ce critère, la première version utilise les grandeurs
macroscopiques des contraintes qui sont la partie alternée du cisaillement et la pression
hydrostatique. La fonction de fatigue est une maximisation d’un indicateur de dommage par
plan défini par :

 a + PH   …………………………..…………………..(I.12)
Les constantes  ,  sont déterminées par :

 −1 1
 = 3( − ) …………………………………………...(I.13)
 −1 2
 =  −1 …………………………………………..………….(I.14)
La condition de validité de cette version du critère est :

 −1 1
 ………………………………………..…………….(I.15)
 −1 2
La deuxième version du critère a pour objectif d’accélérer les calculs en évitant de
balayer l’ensemble des plans critiques physique pour la détermination du plan critique, en
introduisant la racine carrée du second invariant du déviateur de contraintes.

Cette version garde les mêmes formules pour déterminer les constantes  , 

13
 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA FATIGUE

I.10.5. Critères empiriques :

Ces formalismes sont issus de résultats expérimentaux obtenus par l’application
des sollicitations uniaxiales et parfois multiaxiales dans le domaine de l’endurance illimité, et
pour un matériau donné, On cite les critères suivons

I.10.5.a. Critère de Gough et Pollard :

Les auteurs de ces critères inspirent leurs formules à partir des essais de flexion et torsion, ils
présentent deux formulations sous formes d’ellipse, la première est destinée aux matériaux
ductiles, tandis que la deuxième est destinée aux matériaux fragiles :

 fa    a 
2 2

  +   = 1 …………………………..………………… (I.16)
 f −1    −1 

  a   f −1  f a  
2 2
f  f 
  +  − 1  +  2 − −1  a  = 1……………(I.17)
  −1    −1  f −1    −1  f −1 
Gough et Pollard ont conclu que l’influence d’une traction statique superposée à une flexion
alternée est négligeable du point de vue de résistance à la fatigue.

I.10.5.b. Critère de Hohenemser et Prager :

Ce critère est obtenu à partir des essais de traction, torsion ou le cisaillement qui est variable
et la contrainte normale de traction  n est statique :

a  n
2

  +  1 …………………………………………..……(I.18)
  −1  Rm
I.10.5.c. Critère de Davies : [16]
L’auteur de ce critère adopte une formulation semblable à celle de Hohenemser –
Prager. Il ne modélise plus l’évolution de l’amplitude du cisaillement admissible en fonction

d’une contrainte normale statique n mais l’inverse, il observe l’amplitude de la contrainte

de cisaillement statique m .

14
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

II -1. Introduction :
Les traitements de surface sont des procédés industriels qui modifient l'état de la surface
d'un matériau afin d'améliorer certaines propriétés telles que la résistance à la corrosion, la
résistance à l'usure et la résistance à la fatigue.
Ce chapitre est consacré aux traitements de surfaces qui améliorent la tenue en fatigue par la
création des contraintes résiduelles de compression dans les couches superficielles. Nous allons
démontrer dans ce chapitre que l’introduction des contraintes résiduelles de compression est
associée à une augmentation de la tenue en fatigue.
Les traitements de surfaces permettent d'utiliser un matériau moins cher, en améliorant
localement ses propriétés et d’allier les propriétés propres du matériau (propriétés à cœur) et les
propriétés de surface.
II-2.L’origine des contraintes résiduelles
II-2.1. Définition :
Dans les conditions normales de température, les contraintes résiduelles sont des
contraintes internes multiaxiales statiques qui existent dans un matériau qui n'est soumis à aucun
effort extérieur [17]. Généralement, les procèdes de fabrication et les traitements thermiques ou
thermochimiques sont les sources des contraintes résiduelles.
II -3. Les traitements mécaniques superficiels :
On distingue plusieurs types de traitements : mécanique, thermique et
thermochimiques…etc. En ce qui concerne les traitements mécaniques superficiels, les couches
superficielles des pièces sont déformées plastiquement par une action mécanique provoquée par
la projection de grenailles, le galetage, les ondes de choc. Ces divers procédés sont présentés
dans le tableau II.1.
Tableau II.1 : Différents traitements mécaniques de surface [18].
Profondeur
Dénomination Mises-en ouvre de Avantages et inconvénients
traitement
De 0,01 à 0,03
Tribofinition Frottement Long et coûteux
mm
Quelques problèmes
De 0,1 à 0,6 d'incrustation, de micro
Projection contrôlée de suivant les défauts et parfois
Grenaillage
billes conditions et de rugosité.
matériaux Adaptation à toutes les
géométries
Impact d'aiguille à extrémité Problèmes d'état de surface,
Martelage De 1 à 2 mm
sphérique ne s'applique qu'aux

16
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

géométries simples
Variation dimensionnelle,
Roulement d'un galet avec
Galetage De 2 à 3 mm nécessite une géométrie
une forte force d'appui.
particulière
Préconformage Flexion, expansion avec
Quelques mm Traitement directionnel
Autofrettage passage en plasticité
S'adapte à toutes les
géométries
Explosion laser
(pour le laser), pas de
Ondes de choc impulsionnelle de très forte Jusqu' à 4 mm
modification
puissance
de l'état de surface (traitement
en cours de développement)

L'effet de ces traitements sur des matériaux permet de créer des déformations plastiques
ainsi d'améliorer la tenue en fatigue. Les contraintes résiduelles et les déformations
plastiques sont engendrées par une action mécanique (pression ou choc).
II -3.1. Les avantages des traitements mécaniques superficiels :
Tous les traitements mécaniques utilisés introduisent dans les couches
superficielles du matériau des déformations plastiques. La nature de la réponse du
matériau (adaptation ou accommodation), sous un chargement donné, conditionne en
grande partie la valeur de la contrainte résiduelle introduite.
La figure II.1 montre la valeur de la contrainte résiduelle induite selon la nature de la
réponse.

Figure II.1 Trajet de déformation élasto-plastique à champ de déformation

hétérogène [17].

II -3.2. Grenaillage de précontrainte (shot peening) :

Ce traitement consiste en une technique d'écrouissage superficiel des pièces
métalliques basé sur la projection à grande vitesse de grenailles (entre 10 et 100 m
/s) de forme sphérique sur les surfaces des pièces à traiter.
L’impact entre les billes et la surface du matériau crée une déformation plastique
(figure II.2). Ce qui provoque la création des contraintes résiduelles de compression.
Ces contraintes ont un effet bénéfique sur l'augmentation de la résistance à la fatigue
des pièces traitées [19].

17
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.2 Principe du grenaillage de précontrainte [19].

II -3.2.1. La machine de projection :

Il existe trois types d'équipements qui sont destinés pour ce genre de traitement.

a )- Les turbines :
Sont des unes machines qui travaillent en vase clos pour des raisons de sécurité
(projection de micros-billes à grande vitesse...). Grâce à une vitesse élevée de rotation
des roues à palettes (1000 à 3000 tr/min), les grenailles sont soumises à une force
centrifuge suffisante pour écrouir le matériau [19].

Figure II.4 Roue à

palettes [19].
Figure II.3 Grenailleuse à turbine [20].

b)- Machine à air Comprimé :

Le principe de fonctionnement de ce type de machine (figure II.5) est basé sur
l’utilisation de l’air comprimé. Les grenailles sont propulsées, à grande vitesse, par de
l’air comprimé. L’avantage de ce procédé est la précision de localisation les surfaces à
traiter. Ces machines sont particulièrement adaptées pour les traitements des pièces
possédant des cavités ou des surfaces complexes [21].

18
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.5 Schéma d’une machine à air comprimée [22].

c)- Machine à ultrasons :

Les machines ultrasons sont récentes. Le principe de fonctionnement est basé
sur l’accélération des particules dures par des hautes fréquences (20 kHz). Elles
sont constituées d’une enceinte de traitement dans laquelle les particules sont
placées. La pièce à traiter est placée au bac de traitement, de sorte que les
grenailles frappent la pièce de toutes les directions (Figure II.6). Ce type de
machine utilise des grenailles de grandes dimensions par rapport aux autres types
de machines.
Pour ce traitement les billes solides sont utilisées une fois au cours de l’essai, ce
qui représente un avantage au niveau de la quantité du traitement [21].

Figure II.6 Principe d’érosion par ultrasons [21].

II -3.2.2. Nature et dimensions des grenailles :

Selon la nature des grenailles, on peut les classer en 3 familles [22].
- Grenaille d'acier.
- Grenaille de céramique.
- Grenaille de verre.
Ces trois familles se distinguent par leurs caractéristiques mécaniques,

19
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

leur masse volumique et leur dureté (tableau II.2) [23].

Tableau II.2 : Caractéristiques mécaniques des billes de grenaillage.

Nature de la Masse Module de Young Coefficient de Dureté Vickers

bille volumique (MPa) Poisson (daN /mm2)
(g/ cm3)

Acier 7.5 210 000 0.23 470-540

Céramique 3.8 80 000 0.20 800-10
Verre 2.5 65 000 0.23 500-530

Le choix de la bille dépend des critères technologiques et économiques.

Le diamètre de la bille est choisi en fonction de la géométrie de la pièce à traiter et de
la profondeur de la couche à écrouir (Figure II.7) [23].

Figure II.7 Influence du diamètre de la grenaille sur les états

contrainte résiduelle en profondeur [24].

II -3.2.3. Paramètres du grenaillage :

Le grenaillage de précontrainte est défini par plusieurs paramètres tels que la nature
de la pièce à traiter et les conditions de projection des billes. Nous citons quelques
paramètres essentiels.

a). Vitesse de projection :

La vitesse de projection est un paramètre qui conditionne l'énergie cinétique de la grenaille.
La vitesse est généralement comprise entre 20 et 100 m/s [25] ; elle augmente la zone
affectée par
le traitement et le niveau des contraintes résiduelles induites. La figure II.8 représente cet
effet. L'ajustage de la vitesse s'effectue en adaptant la vitesse de rotation de la turbine ou le
diamètre de la buse d'air.

20
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.8. Influence de la vitesse sur les contraintes résiduelles [18].

b). Diamètre de la bille :

L'influence du diamètre de la bille est illustrée dans la figure II.9. L'augmentation de
diamètre des billes accroit la profondeur affectée sans changer les valeurs des contraintes
résiduelles engendrées (en surface et en profondeur).

Figure II.9. Influence du diamètre des billes sur les contraintes résiduelles
[18].

c). Taux de recouvrement :

L'influence de ce paramètre est liée à la durée de l'opération et est illustrée sur la
figure II.10 dans le cas d'un matériau faiblement allié à l'état trempé et revenu. Pour
des paramètres fixés (diamètre et vitesse), le taux de recouvrement se traduit par
l'augmentation de la profondeur et le maximum de la contrainte résiduelle de
compression avec un déplacement vers l'intérieur de la pièce.

21
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.10. Influence du taux de recouvrement sur les contraintes résiduelles

[18].

d)-Influence de la loi de comportement de la bille [21] :

La loi de comportement choisie pour la bille influe de façon importante sur les
profils des contraintes résiduelles. Le fait que la bille ait un comportement élastoplastique
entraîne un écoulement plastique dans la bille au niveau de la zone de contact. Youcef et
al [25] ont étudié l'influence du choix de la loi de comportement des billes sur les profils
des contraintes résiduelles. La figure II.11 montre les résultats obtenus.

Figure II.11. Effet de la loi de comportement du matériau de la bille [26].

e)-Influence de la loi de comportement du matériau [21] :

Les lois d’écrouissage cinématique produisent un profil de contraintes résiduelles
radiales atypique qui est dû à un écoulement plastique qui se produit pendant la phase de
"décharge" de la bille. Cet écoulement plastique se produit près de la surface et a tendance
à diminuer la valeur absolue de la contrainte dans cette zone. Ce phénomène est d'autant
plus important que la pente d'écrouissage est importante, il est beaucoup moins prononcé
dans le cas où la bille est élastoplastique. Il apparaît donc essentiel de déterminer la loi de
comportement des matériaux et
la pente d'écrouissage adaptée, et ceci sur une plage importante de déformation. Youcef et al

22
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

[25].
ont considéré les modèles suivants :
 Elastoplastique à écrouissage isotrope.

 Elastoplastique à écrouissage cinématique de type linéaire.

 Modèle de johnson-Cook.
La figure II.12 représente les résultats.

Figure II.12 Effet de la loi de comportement du matériau [26].

II -3.2.4. Contrôle du procédé de grenaillage (Intensité Almen) :

Les différents paramètres de grenaillage rendent très délicat le contrôle de ce type de
traitement superficiel. Pour maitriser tant de facteurs indépendants, les industriels utilisent
un repère technologique mis au point par [Link] de General Motors (spécification
SAE J442/443 et norme NF L 06-832) et illustré par la figure II.13 [18]. On utilise une
éprouvette en acier au carbone du type XC65 (SAE 1070) [18,25] trempée et revenue,
fixée sur un support et exposée à un jet de grenailles. Après l'opération la plaque Almen
(Almen strip) est retirée de son support. Elle présente une courbure convexe sur la face
traitée. La mesure de la flèche à l'aide de comparateur Almen est l'intensité Almen qui
caractérise l'énergie du jet de grenaillage. Les normes définissent trois types de plaques N,
A et C (figure II.13). Par exemple, un grenaillage d'intensité Almen F15A se traduit
comme suit : F : Norme Française, 15 : flèche de 0,15 mm, A : plaque de type A.

(a) (b)

Figure II.13 Montage pour la détermination de l'intensité Almen

(a), Plaques Almen (b).

23
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

La Figure II.14 illustre l'utilisation de la flèche d’Almen afin de déterminer les paramètres
du grenaillage. Elle est obtenue en traçant la courbe de saturation en fonction du temps
d’exposition. Au bout d’un certain temps de grenaillage, la flèche n’évolue quasiment plus.
Selon la norme, le temps de saturation est défini comme étant le temps d’exposition ts
nécessaire pour obtenir la flèche Almen souhaitée dans des conditions, telles que la flèche
n’augmente pas plus de 10%, lorsqu’on expose la pièce pendant 2ts [21] comme c’est
illustré sur la figure II.15.

Figure II.14 Définition de la courbe de saturation de la flèche Almen [21].

Figure II.15 Courbe et temps de saturation [21].

L’essai Almen permet de contrôler la reproductibilité d’une opération de grenaillage dans
des conditions données. Ce test n’est valable que dans des conditions précises appliquées à
un matériau donné. En d’autres termes, deux flèches d’Almen obtenues dans des conditions
d’essais différentes ne caractérisent pas le même effet. La flèche Almen ne définit ni le taux
de recouvrement ni les contraintes résiduelles de la pièce. Elle ne prédit pas, non plus,
l’évolution du matériau à traiter. Chaque matériau possède, en effet, sa propre loi de
comportement.

II -3.2.5. Effet du grenaillage de précontrainte :

L’action du grenaillage est double. Le premier effet « de peau » se traduit par la
modification de la rugosité, le « gommage » des défauts superficiels mais également par un
fort écrouissage local du matériau qui altère plus ou moins fortement sa capacité de
déformation ultérieure et sa dureté.

24
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Le second effet, « en profondeur », s'interprète par une génération d’un champ de

contraintes résiduelles de compression qui constitue l’atout majeur du [Link] la
théorie de Wohlfahrt [18,21], la génération d’un champ de contraintes résiduelles de
compression est due à la superposition de ces deux processus compétitifs comme le
précise la figure II.16. Une couche superficielle plus ou moins étendue subit un étirement
plastique sur une profondeur de 10 à 30 m par effet de martelage sous l’impact répété des
billes (surface hammering). Cet effet est très important dans le cas d’un substrat ductile
grenaillé avec des particules dures. Il donne naissance à un profil de contraintes
résiduelles présentant un maximum de compression en surface. On peut de nouveau
schématiser le phénomène en remarquant que le retour élastique du substrat « impose »
une déformation nulle à la couche affectée avec comme conséquence la mise en
compression de celle-ci. Les impacts multiples produisent un chargement normal à la
surface auquel correspond selon la théorie de Hertz un maximum de contrainte de
cisaillement à une profondeur déterminée. Si cette contrainte dépasse la limite
d’écoulement en cisaillement, il y a déformation plastique locale avec création d’un état de
compression résiduelle maximal à cette profondeur. Cet effet est surtout important dans le
cas d’un substrat peu ductile, grenaillé par des billes de dureté relativement faible.

Figure II.16 Origine des contraintes résiduelles générées par grenaillage

[18].

II -3-3- Galetage :
Le galetage consiste à introduire une déformation plastique superficielle par application
d’une force suffisante sur des pièces ébauchées par galets ou des billes qui roulent.
Pour écraser le métal en surface on applique une force suffisante (la pression de Hertz)
exercée par l’outil sur la surface du matériau. Par conséquent on obtient, après décharge,
des contraintes résiduelles de compression.
Le galetage est très employé, pour le traitement des congés de raccordement, en particulier
sur les vilebrequins afin d'augmenter la résistance à la fatigue et d'obtenir des durées de vie

25
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

supérieures à 109 cycles. Les profils des contraintes résiduelles engendrées par galetage sont
semblables à celles obtenues par grenaillage (figure II.18) [27].

Figure II.17 Différents types de galetage [27].

Figure II.18 Variation des contraintes résiduelles transversale et longitudinale

mesurées en fonction de la charge appliquée [27].
II -3-4- Le choc laser :
La puissance générée par une explosion ou par des impulsions laser est très grande.
Cette puissance permet d’obtenir des pressions suffisantes pour créer une déformation
plastique dans les couches superficielles de la pièce lorsque la limite d’élasticité du
matériau est dépassée.
Ce traitement consiste à soumettre la surface d'un matériau à un choc pendant quelques
dizaines de nanosecondes, à une densité surfacique d’énergie allant de 100 à 200 J·cm-2.
Ceci provoque
des pressions de choc, de l'ordre de 1 000 à 10 000 MPa, lesquelles introduisent localement
des déformations plastiques dans les couches superficielles.
La figure II.19 représente le profil de la distribution des contraintes résiduelles obtenues sur
une pièce en Inconel 718 traitée par choc laser.

26
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.19 Profils des contraintes résiduelles dans une pièce en

Inconel 718

Traitée par choc laser [18].

II -4- Les traitements thermochimiques de surfaces [28] :
Ces traitements sont effectués dans un milieu particulier lequel a pour fonction
d'attirer un ou plusieurs éléments chimiques. Ces éléments vont enrichir la surface du
matériau et diffuser sur une certaine profondeur en provoquant ainsi des modifications des
propriétés mécaniques superficielles. Ces traitements améliorent :
- La résistance au grippage et corrosion
- La résistance à l'usure,
- La tenue à la fatigue (flexion, torsion, ...),
II existe de nombreux types de traitements thermochimiques qui diffèrent par la nature
des éléments diffusants, du type d'interaction et de la nature du milieu.

II -4-1. La cémentation :
Son principe consiste en un enrichissement en carbone (cémentation) ou carbone + azote
(carbonitruration) grâce à une atmosphère gazeuse appropriée. Cette opération est suivie
immédiatement d’une trempe à l’huile. Ce traitement confère aux pièces des duretés de
surface élevées et des duretés à cœur qui sont fonction de la nuance da l’acier employé
ainsi qu'un excellent compromis entre une résistance à l’usure élevée et une bonne
ductilité.
Les profondeurs de traitement pouvant être réalisées en fonction de la durée du cycle
thermique et de la matière employée [29].

27
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.20 Contraintes résiduelles dans une couche cémentée et trempée

[18].

II -4-2. Nitruration :
a) Généralités :
Le terme nitruration est commun à tous les traitements qui ont pour but de durcir les
matériaux ferreux par la diffusion d'un élément de base qui est l'azote à une température
inférieure au point de transformation de l'acier de base [28].

Figure II.21 Contraintes résiduelles après nitruration gazeuse [18].

II -4-3. L’effet des traitements de surfaces sur la tenue en fatigue :

Grenaillage et Choc laser : [24]
Des nombreuses études ont montré l’intérêt du procédé vis-à-vis de la tenue en fatigue.
A titre d’exemple sur les alliages d’aluminium (Al 7075) on a montré une amélioration de
la limite d’endurance à 107 cycles (+25 % environ) par rapport aux limites atteintes par le
grenaillage de précontrainte (+12 %). L’origine de cette amélioration est attribuée à l’état
de surface qui est meilleur dans le cas du choc laser, limitant ainsi les micro-concentrations
de contrainte, ce qui engendre des durées d’amorçage plus importantes [24].

28
 CHAPITRE II – LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Figure II.22 Amélioration de la tenue en fatigue par choc laser en confinement eau [24].

Ce traitement permet aussi l’amélioration des propriétés tribologiques des surfaces. Ce traitement est
utilisé surtout pour les pièces travaillant en milieu agressif (corrosion)

29
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.1-introduction :

Dans le domaine de la fatigue, il est nécessaire d'utiliser des critères de fatigue pour conception des
structures. Par exemple, le critère de Crossland est utilisé pour estimer durée de vie des structures
sollicitées à des charges périodiques d'amplitudes constantes, et il existe d'autres critères utilisés
dans le même but. Pour cette raison, nous avons discuté dans cette étude d'une comparaison de la
durée de vie calculée pour certains critères.

Mais dans certains cas, la durée de vie est relativement courte. Dans ce cas, il est judicieux
d'effectuer des traitements de surface afin d'améliorer la résistance à la fatigue. En effet, les
traitements de surface introduisent des contraintes résiduelles et des déformations plastiques dans le
matériau. Ce double effet doit être pris en compte par les critères de fatigue.

III.2. Critère de Crossland : [29]

Le critère de Crossland [1956] appartient à la famille de critère d’approche globale. Il est
considéré parmi les critères les plus utilisés dans le domaine de fatigue à grand nombre de cycles.

Le critère de Crossland est basé sur une combinaison linéaire entre la pression hydrostatique
maximale et la racine carrée de deuxième invariant du déviateur de contrainte alternée.

Le critère de Crossland s’écrit comme suit :

a + a  Pmax  b ………………………..……….…. (III.1)

Les constantes a et b sont identifiées à partir deux essais : de torsion et de flexion purement
alternées. Ces constantes sont déterminées par les relations suivantes :
b =  −1 ( N ) ……………………………………………….....(III.2)
f (N )
 −1 ( N ) − −1
a= 3
f −1 ( N ) ………………………………………..(III.3)
3
N  N k :  −1 =  −1 ( N ) et f −1 = f −1 ( N )

 −1 ( N ) : Limite de fatigue à N cycles en torsion alternée

f −1 ( N ) : Limite de fatigue à N cycles en flexion alternée

 −1 : Limite d’endurance en torsion alternée

f −1 : Limite d’endurance en flexion alternée

30
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Le deuxième invariant du déviateur des amplitudes de contrainte  a est exprimé par la relation

suivante :

( VM ) a
a = ……………………………………………….....(III.4)
3
La pression hydrostatique est définie par la relation suivante :

 tr ( m ) + tr ( a ) ………………………..…….....(III.5)
1
Pmax =
3
( VM ) a : Contrainte de Von-Misés du tenseur des amplitudes de contrainte  a .

 m : Tenseur de contrainte moyenne.

 a : Tenseur des amplitudes de contrainte.

Pour appliquer le critère de Crossland à des matériaux, il faut que le matériau vérifie la condition
suivante :
f −1
 3 ……………………………………………....…(III.6) [30]
 −1
La même condition doit être vérifiée pour intégrer l’effet des contraintes résiduelles.

L’équation (III.1) permet de tracer le diagramme de Crossland dans lequel on peut distinguer deux
zones. La 1ère zone est la zone de sécurité, pour laquelle la durée de vie est illimitée (au-dessous de la
droite) (figure III.1). La seconde zone est la zone d’endurance limitée pour laquelle la durée de vie
est limitée (au-dessus de la droite).

b( N I )
b( N I )
b( N k )
b( N k )

b( N k ) b( N I )
ab((NNk )) ab((NNI ))
k I
a(N k ) a(N I )

Figure III.1. Position de composants ( Pmax ,  a ) dans le diagramme de Crossland

31
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.2.2- Critère de Marin :

Ce critère fait une comparaison entre 3 a (la contrainte équivalente des parties alternées de
tenseur des contraintes) par rapport à  −1 et 3 m (la contrainte équivalente des contraintes
moyennes) par rapport à Rm [1]
2 2
 3   3 
EMA =   a  +   m   1 …………………...…(III.7)
  −1   Rm 

Pour le diagramme de Marin nous déduisons une relation entre les paramètres de critère
( a ,  m ) comme suit :
2 2
 3   3 
   
   a  +  R  m  = 1 …………………............…(III.8)
 −1   m 

Par remplacement de  a par y et  m par x nous obtenons :

 −1  3x 2 

y= 1 −
3  Rm 
2
…………………………..………...…(III.9)
  −1
Pourx = 0  y = 3
 R
Poury = 0  x = m
 3

Figure III.2. Positions des composantes (𝑎, 𝑚) sur le diagramme de Marin.
III.2.3 -Critère de Sines :

En 1955, Sines a établi un critère basé sur une combinaison linéaire entre la pression hydrostatique
moyenne et la racine carrée de deuxième invariant du déviateur de contrainte alternée. Sa
formulation est la suivante :

 a + aPm  b ………………………………………………………………..…(III.10)

Les constantes a, b sont identifiables par des essais en torsion alternée et en flexion répétée :

b =  −1 …………………........................................................................…(III.11)

32
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

En 1955, Sines a établi un critère basé sur une combinaison linéaire entre la pression hydrostatique
moyenne et la racine carrée de deuxième invariant du déviateur de contrainte alternée.
Sa formulation est la suivante :
 a + aPm  b ………………………………………..……………….……...…(III.12)
Les constantes a, b sont identifiables par des essais en torsion alternée et en flexion répétée :
b =  −1 ……………………………………………………………………...…(III.13)
f0
 −1 −
a= 3 …………………………………………………………..…......…(III.14)
f0

a3

Zone de sécurité

Figure III. 3 Diagramme de Sines.

Pm
III.3-Méthodologie de travail :

a)- Les étapes de travail sont :

La 1ère étape :

Connaître les caractéristiques mécaniques, c'est-à-dire le module de Young, coefficient de poisson

et les courbes de Wöhler en torsion et flexion alternées. Le calcul des constantes a et b pour tracer
les droites de Crossland sont déterminées respectivement par les équations (III.3) et (III.2).

La 2ème étape :

Afin déterminer le champ de contraintes, nous avons procédé de la manière suivante :

1- Utilisation des données de la 1ère étape module de Young et coefficient de poisson pour
calculer les paramètres de Crossland (introduction de données dans Ansys),
2- Création de la géométrie de l’éprouvette et application des chargements et des conditions
aux limites pour chaque type de sollicitation (traction + flexion et traction + torsion),
3- Discrétisation de l’éprouvette en éléments finis (Maillage),
4- Détermination du champ de contraintes dû au chargement appliqué et par conséquent
localisation de la zone critique.

33
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

La 3ème étape :

Mise au point d'un programme sous Matlab, pour calculer la durée de vie en nombre de cycles.

Dans cette étape on utilise les paramètres du critère Crossland en l'occurrence Pmax , 𝑎 et eq ,
lesquels ont été préalablement calculé par le code Ansys. Il est nécessaire aussi de déposé de la
fonction inverse de torsion. L’organigramme est montré sur la figure III.6.

La 4ème étape :
La 4éme étape est consacrée pour tracer du diagramme de Crossland et du trajet de chargement.
La 5ème étape :
La 5ème étape est consacrée à la création d'une interface laquelle permettra aux deux logiciels Matlab
et Ansys de communiquer entre eux.
b) - Matériau étudie :
Le matériau utilisé dans cette étude est de type acier 35NiCrMo16. Tableaux III.1 et III. 2 [31]
Ils montrent à la fois les propriétés mécaniques et la composition chimique de cet acier.
Tableau III.1. Caractéristiques mécaniques du matériau [31].

Limite d’élasticité à  e (MPa ) 1000

Coefficient de poisson  0.29

Module d’Young E (MPa ) 213000

Limite d’endurance en torsion alternée symétrique

 −1 (MPa ) 310

Limite d’endurance en flexion alternée symétrique

f −1 (MPa ) 525

Nombre de cycles correspondant à une durée de vie limitée

105
NI (Cycles)

Nombre de cycles correspondant à une durée de vie illimitée

107
Nk (Cycles)

Tableau III.2. Composition chimique de l’acier 35NiCrMo16 [32].

C S Mo Cr Ni Mn P Si

0.32-0.39 ≤0.035 0.25-0.45 1.60-2.00 3.60-4.10 0.30-0.60 ≤0.035 0.10-0.40

34
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.4 Courbes de Wöhler :

Les figures III.4 et III.5 montrent les courbes de Wöhler (essais de fatigue uniaxial) réalisées par
Bignonnet [31] dans le cas de flexion et torsion alternées.
Les courbes de Wöhler de l'acier 35NiCrMo16 sont données par les équations suivantes :
1-torsion alternée :
34821495 + 308  N 0.92
t−1 (N ) = [ MPa ] ………………………………....…......…(III.15)
54837 + N 0.92
2-flexion alternée :
44614 106 + 525  N 1.42
f −1 (N ) = [ MPa ] ……………………………..……......…(III.16)
59697 103 + N 1.42
Les courbes de Wöhler sont présentées par les figures III.4 et III.5.

Figure III.4. Courbes d’endurance en torsion alternée de 35NiCrMo16 [33].

Figure III.5. Courbes d’endurance en torsion alternée de 35NiCrMo16 [33].

35
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.5- Méthode de calcul des durées de vie des structures :

Pour la structure sollicitée en fatigue, il est nécessaire de calculer la durée de vie par le critère de
Crossland. Pour ce faire, nous avons créé l'organigramme qui permet de calculer cette durée de vie
(Fig : III.6).

Figure III.6. Organigramme de calcul de la durée de vie.

III.5.1. La fonctions inverse :

Afin de calculer la durée de vie de critère de Crossland utilisé dans cette étude, nous avons établir la
fonction inverse, la fonction inverse permet de calculer la durée de vie à partir de la charge
appliquée. La figure (III.6) représente l'organigramme qui explique les démarches qui permet à
nous de calculé la durée de vie de façon générale pour le critère de Crossland.

36
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.5.2. Critère de Crossland :

Pour calculer la durée de vie on doit détermine au préalable la contrainte équivalente  EQ (MPa)

Cette contrainte doit être égale à la contrainte de torsion.

b =  a + a  Pmax …..……………………………(III.17)

b =  eq …..………………………………………..(III.18)

 =  eq …..……………………………………….(III.19)

On analysant les équations (III.16), (III.18), (III.19) et (III.20),on remarque l'existence d'une

relation entre les paramètres Pmax,  a (MPa ) , EQ

(MPa) et N.

1
 54837   eq − 34821495  0.92
N ( eq ) =   …..……………………………(III.20)
 308 −  
 eq 

III.5.3. Critère de Marin : [34]

Nous optons pour la même procédure que dans le cas du critère de Crossland pour obtenir la
formule de  eq qui est égale à la limite d’endurance en traction alternée  −1 :
2 2
 3   3 
   
  a  = 1 −  R m  ……………………….………………………..… (III.21)
 −1   m 

3 a2 Rm2
 −1 = …………….…………………………………………………..…(III.22)
Rm − 3 m2
2

3 a Rm
 eq = ……………………………………………………….…(III.23)
Rm − 3 m2
2

Nous avons l'équation (III.15) qui représente la courbe de Wöhler de traction (35NiCrMo16)

1
 54837   eq − 34821495  0.92
[ Bignonet]. N ( eq ) =   …………………….…(III.24)
 490 −  
 eq 

37
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

1
 54837   eq − 34821495  0.92
III.5.4. Critère de Sines : N ( eq ) =   ……….…(III.25)
 308 −  
 eq 

III.6. Structure :

III.6.1. La géométrie de structure :

Afin de calculer la durée de vie en fatigue multiaxiale, la Figure III. 7 représente une plaque
carrée, avec faible épaisseur. Cette plaque présente un défaut de forme, la forme de ce défaut est un
trou circulaire.

Figure III. [Link]ésentation Géométrie de structure.

III.6.2. Chargement et conditions aux limites :

La plaque soumise deux type de sollicitations, la première sollicitation est une traction monotone
suivante l'axe des (x), la deuxième sollicitation est une traction alternée suivante l’axe des (y). La
figure III.8 représente la contrainte alternée appliquée sur la plaque, sous forme d'un signal

sinusoïdal avec une amplitude de  a =100 MPa.

Figure III. [Link] du signal de la contrainte alternée.

38
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Le Chargement et les conditions aux limites de l’éprouvette sont montrés sur la figure III.9.

Figure III. [Link]élisation en 2D de structure.

III.6.3. Maillage de la structure :

La figure III.9, représente seulement le quart de la plaque étudiée, puisqu’il ya une symétrie
de géométrie et de force. Cette avantage permet de gaine le (3/4) de temps nécessaire de simulation.
La forme de maillage étant ordonnée (mapped mesh). Nous avons utilisé un type d’éléments finis
sous forme de quadrilatérale. Ce type d’éléments est constitué de 8 nœuds (plane 82) et qui possède
deux degrés de liberté suivant l'axe des (x) et des (y).
III.6.4. Raffinement du maillage de la structure :

Le raffinement est une phase très importante qu'il ne peut être négligé. Le raffinement de
maillage est constitué de quelques étapes, qui sont :

- En fixant une combinaison de chargement telle que :

 a =300 MPa et  m =300 MPa

- Choisissez une taille initiale de l'élément finis.

- La diminution de la taille de l'élément finis jusqu'à la convergence.

- Le test de converge, on dit que nous avons la convergence de maillage, si la courbe d'une
composante de tenseur de contrainte présente un asymptote en fonction de l'ordre de maillage.

39
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Le tableau III.3 présente la variation de quelques paramètres en fonction de l'ordre de

maillage jusqu'a la convergence.

Ordre 1 2 3 4 5
Pmax( ( MPa) 726,54 766,09 784,87 792,31 794,18

 a (MPa) 270,68 276,77 288,35 210,71 293,54

 EQ (MPa) 270,74 276,83 288,41 210,77 293,59

Nombre
300 1200 5600 10800 14000
d’éléments

III.6.5. Détermination de la zone critique :

La visualisation de la structure permet de localiser la zone critique laquelle correspond à deux

éléments critiques pour les deux chargements monotone et alterné. La position de cet élément est
montrée sur les deux figure, figure III.11 et figure III.10.

Figure III.10 Position de l’élément 2579

40
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau III.4.

 a (MPa )
Pmax MPa  a MPa  EQ (MPa) Elément
Obs.
 m (MPa) critique

400
906.568 391.80 445.774 2579 <308
300
200
681.794 195.690 236.598 2579 >308
300
Tableau III.4. Détermination de la zone critique

Figure III.11. Zone critique due au chargement en traction monotone

Figure III.12: Zone critique due au chargement en traction alterné  EQ (MPa)  a (MPa )

41
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

D'après les figures III.11 et III.12, on remarque que :

- Le champ des contraintes dans la zone critique1 est supérieur à celui dans la zone critique2
- Les zones 1 et 2 ne sont pas confondues (des positions différentes pour les deux types de
chargements).
D’après les résultats obtenus par application d’une série des chargements (tableau III.4), on
constate que l’élément critique ne change pas de position quelle que soit l’intensité de chargement
appliqué.

La figure III.13 montre plus clairement la position de l’élément critique en l'occurrence l'élément
2579.

Figure III.13. Position d’élément 2579 plus claire

III.6.6. Calcul la durée de vie :

Le calcul de la durée de vie de structure présentée dans la figure 1 est basé sur le critère
Crossland, pour ce faire, nous avons préparé un programme en langage Matlab, ce programme est
basé sur l'organigramme présenté dans la figure III.6. Le tableau contient les paramètres calculés
de Crossland et la durée de vie.

Le tableau III.5 résume des paramètres des trois critères pour chaque chargement appliqué
( m ,  a ) .

42
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Tableau III.5. Chargements appliqués et les paramètres des critères

 m (MPa)  a (MPa ) Pm (MPa ) Pmax (MPa)  a (MPa)  m (MPa )  a (MPa )

400 191,200 754,228 391,380 195,728 191,200

350 191,200 698,035 342,458 195,728 191,200

200 300 191,200 641,841 293,535 195,728 191,200

250 191,200 585,648 244,613 195,728 191,200

200 191,200 529,454 195,690 195,728 191,200

400 239,000 830,398 391,380 244,660 414,000

350 239,000 774,205 342,458 244,660 362,250

250 300 239,000 718,011 293,535 244,660 310,500

250 239,000 661,818 244,613 244,660 258,750

200 239,000 605,624 195,690 244,660 207,000

400 286,800 906,568 391,380 293,592 414,000

350 286,800 850,375 342,458 293,592 362,250

300 300 286,800 794,181 293,535 293,592 310,500

250 286,800 737,988 244,613 293,592 258,750

200 286,800 681,794 195,690 293,592 207,000

400 334,600 982,738 391,380 342,524 414,000

350 334,600 926,545 342,458 342,524 362,250

350 300 334,600 870,351 293,535 342,524 310,500

250 334,600 814,158 244,613 342,524 258,750

200 334,600 757,964 195,690 342,524 207,000

400 382,400 1058,908 391,380 391,456 414,000

350 382,400 1002,715 342,458 391,456 362,250

400 300 382,400 946,521 293,535 391,456 310,500

250 382,400 890,328 244,613 391,456 258,750

200 382,400 834,134 195,690 391,456 207,000

43
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Tableau III.6. Chargements appliqués et les durées de vie calculée pour chaque critère

 m (MPa)  a (MPa )  EQ (MPa)  EQ (MPa)  EQ (MPa) N (cycle) N(cycle) N(cycle)

Crossland Sines Marin Crossland Sines Marin
400 436,63 446,89 712,58 205591 178709 HD
350 384,34 395,14 623,50 465826 384784 HD
200 300 332,05 343,39 534,43 2026865 1269821 309770
250 279,75 291,64 445,36 illimitée illimitée illimitée
200 227,46 239,89 356,29 illimitée illimitée illimitée
400 441,20 455,11 734,59 193061 160043 HD
350 388,91 403,36 642,76 428721 336051 HD
250 300 336,62 351,61 550,94 1644654 979152 181819
250 284,32 299,86 459,12 illimitée illimitée illimitée
200 232,03 248,11 367,29 illimitée illimitée illimitée
400 445,77 463,33 764,48 181419 143492 HD
350 393,48 411,58 668,92 395810 295494 HD
300 300 341,19 359,83 573,36 1373797 785352 93044
250 288,89 308,08 477,80 illimitée illimitée illimitée
200 236,60 256,33 382,24 illimitée illimitée illimitée
400 450,34 471,55 805,01 170576 128729 HD
350 398,05 419,80 704,38 366431 261251 HD
350 300 345,76 368,05 603,76 1172220 647319 HD
250 293,46 316,30 503,13 illimitée 7167070 1541294
200 241,17 264,55 402,50 illimitée illimitée illimitée
400 454,91 479,77 860,87 160456 115489 HD
350 402,62 428,02 753,26 340056 231984 HD

400 300 350,33 376,27 645,65 1016598 544246 HD

250 298,03 324,52 538,04 illimitée 3164068 273778

200 245,74 272,77 430,44 illimitée illimitée illimitée

44
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

L'analyse de la durée de vie nous permet de distinguer trois domaines :

1- durée de vie inférieure à 39810 cycles, on note ce type de chargement (Hors Domaine : «H.D »)
ceci relève probablement du domaine de fatigue oligocyclique.
2- durée de vie est limitée entre 39810 cycles et 107 cycles, on note ce type de
chargement « limité ». La valeur de contrainte équivalente est située dans le domaine limité.
3- durée de vie est illimitée si elle est supérieure à 107 cycles, on note ce type de chargement "
illimité".
III.7- Simulation numérique de grenaillage :

Le grenaillage de précontrainte est un traitement mécanique de surface dont le principal

objectif est la génération des contraintes résiduelles de compression et des déformations plastiques
en vue d’améliorer la tenue en fatigue des pièces mécaniques.
Nous avons développé une méthodologie de simulation permettant de calculer le champ des
contraintes résiduelles et des déformations plastiques. Pour ce faire, nous avons mis au point un
programme de calcul intégrant deux logiciels en l’occurrence Matlab et Ansys (en mode Ansys/ls-
dyna).
Le modèle proposé simule le grenaillage multi-impact et uni-impact des billes. Le modèle
géométrique est constitué d’une cellule de forme parallélépipédique, représentant le massif, et de
plusieurs rangées de billes assurant un grenaillage homogène de la surface ([Link].13). La figure 1b
représente le modèle uni-impact.
III.7.1-Maillage :

Afin de gagner du temps de simulation et d'étudier l'effet du grenaillage sur le massif, nous
avons conçu la cellule et le maillage sous le code ANSYS (LS-DYNA), de sorte qu'il n'est pas
nécessaire d'avoir un maillage uniforme, ni de mailler avec la même précision au niveau de la zone
d'impact et au pied de massif.
La cellule est maillée de façon réglée dans la zone du contact et libre dans tout le reste du
massif. La taille de l'élément est de 0.05 mm. Le type d'élément utilisé est le Solid164, tel qu'il est
utilisé pour la modélisation 3D des structures solides. Cet élément est uniquement utilisé dans les
analyses dynamiques explicites.
La figure III.14 illustre le maillage obtenu.

45
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Figure III.14-Maillage de la cellule et de la bille.

III.7.2-Conditions aux limites :

Pour la cellule de forme parallélépipédique, il est indispensable d'observer les conditions aux
limites suivantes :

• La face supérieure est libre,

• La face inférieure est encastrée,
• Les faces latérales restent planes, par conséquent tous les points appartenant à ces faces ne
se déplacent pas suivant les normales respectives à ces faces.

Figure III.15- Les conditions aux limites de la cellule de forme parallélépipédique.

III.7.3-Test de convergence :
Afin d'assurer une meilleure précision de la simulation, nous avons procédé à un raffinement
du maillage de la structure. Pour ce faire, il est nécessaire de vérifier la convergence des résultats
dans l'optique d'opter pour un maillage optimum. Nous avons opté pour l’élément solide 164 et
nous avons fixé une combinaison de paramètres de grenaillage telle que :
σ𝑒=495 MPa, V= 40 m/s, H=800 MPa, R=0.2 mm, fr = 0.2, 𝜌b = 𝜌m = 7500 𝑘/𝑚3, 𝜃=90°, 𝐸m =
E𝑏= 200 GPa, ν𝑚= 0.29 et ν𝑏= 0.31. Par la suite nous avons cherché la convergence des résultats
obtenus par la simulation. Les tests de convergence sont montrés dans le tableau III.6
Tableau III.7-Résultats du raffinement du maillage
Ordre 1 2 3 4 5 6
x (MPa) 310.19 366.17 381.05 399.38 406.49 406.91
Nombre des
32749 287981 343666 422019 667202 705775
Noeuds

46
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Figure III.16-Recherche de la convergence des résultats.

III.8- Deuxième cas (multi-impact) :

III.8.1-Simulation du procédé du grenaillage :
Afin de simuler le procédé de grenaillage, nous utilisons les résultats obtenus par la
simulation du simple impact d'une bille sur la surface d'un matériau. A cet effet, nous procédons
aux mêmes étapes réalisées lors de la simulation du simple impact. Nous avons utilisé les résultats
de l'uni-impact (dimensions de l'impact : le rayon et la profondeur) pour déterminer le nombre
d'impacts nécessaires pour balayer toute la surface traitée.
La couverture, exprimée en pourcentage, est définie comme le rapport entre la surface
effectivement grenaillée et la surface à grenailler. Pour obtenir une couverture complète, la
détermination du nombre d'impact est requise. Le nombre d'impacts dépend des dimensions de la
cellule, du diamètre de la grenaille et du diamètre d'indentations résultant des impacts sur la surface
de la cellule.
La figure III.17 montre une surface traitée de façon complète (taux de recouvrement 100%) ;
les cercles représentent les indentations résultant de chaque impact. On remarque, que toute la
surface est couverte par les indentations.

2a

Figure III.17 Surface traitée de façon complète et représentation des

indentations (taux de recouvrement 100%).

47
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Pour assurer une couverture de toute la surface traitée, le jet de grenailles est réparti en
plusieurs rangées de billes. Pour une première couverture de la surface par des billes, le centre de
chacun des indentations, dans le plan y=0, est tel que les coordonnées x et z de chaque indentation
varie de − W 2 à W 2 avec un pas de 2a. Il est évident que pour assurer un taux de recouvrement de
100%, cela nécessite encore une seconde couverture pour laquelle le centre de chacun des
indentations, dans le plan y=0, est tel que les coordonnées x et z de chaque indentation varie de
−W + a à W − a avec un pas de 2a.
2 2
0
D'après la figure III.17, on peut simplement établir le nombre d'impact NI par la relation
suivante :
2 2
W  W 
NI =   +  + 1 …………………………………………………………....…(III.26)
 2a   2a 

Nous avons choisi une répartition pyramidale des billes. La figure III.18 illustre une représentation
schématique de la simulation du procédé de grenaillage.
L'équation suivante donne la coordonnée y de chaque bille :

y = ymax − [max (| x |, | z |)] ……………………………..………………………....…(III.27)

ymax est la coordonnée que nous fixons pour la bille située au sommet de la pyramide.

x et z sont les coordonnées du centre de gravité de chaque bille correspondant aux indentations
préalablement établies.

La valeur de y conditionne la répartition des billes dans l’espace et génère le jet de grenailles.

Figure III.18 Représentation schématique de la simulation du processus de grenaillage.

Dans cette partie de l'étude, l'objectif est l'étude des paramètres qui résultant de simulation
numérique du grenaillage. Parmi ces paramètres qui s'intéresse sont : les contraintes résiduelles et

48
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

les déformations plastiques, qui jouent un rôle important pour expliquer l'augmentation de la durée
de vie.

La figure III. 19 et III.20 représentent les profils des contraintes résiduelles et des
déformations plastiques.

Figure III.19 - profil de contrainte résiduelle

Figure III.20- profil de déformation plastique

III.8.2- influence des contraintes résiduelles sur le trajet de chargement :

Lorsqu’un matériau subit un traitement de surface le trajet de chargement est déplacé vers les
valeurs négatives de l’axe de Pmax (figure III.21) [35].

Selon le critère de Von-Mises et en tenant compte des déformations plastiques la pression

hydrostatique Pmax peut être exprimé de la façon suivante :
1
Pmax = trace( m +  a +  R ) …………………………………………………..…(III.28)
3
 m : Tenseur de contrainte dû à la traction monotone.
 a : Tenseur des amplitudes de contrainte provoqué par la force flexion Fa.
 R : Tenseur des contraintes résiduelles

49
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

2
La valeur du déplacement du trajet de chargement est C =   R ……………....…(III.29)
3

a
  Cw
Ligne de critère de Crossland

 Ligne de critère proposé

Pmax
( /  ) ( /  )  Cw
Trajet de chargement qui prend en C Trajet de chargement qui ne prend pas en compte
compte les contraintes résiduelles de les contraintes résiduelles de compression.
compression.
Figure III.21. Diagramme de Crossland pour un matériau traité et non traité [36].

III.8.3- Effet de déformation plastique sur les critères :

Dans un environnement industriel, les machines sont constituées de pièces mécaniques, qui
sont soumises à des charges multiaxiale périodiques qui conduisent à une durée de vie insuffisante,
ce qui nécessite des solutions techniques pour augmenter la durée de vie, parmi ces solutions sont
les traitements de surfaces en particulier le grenaillage. Des études expérimentales et théoriques ont
confirmé que le grenaillage conduit à une amélioration de la durée de vie des matériaux.
Théoriquement, il est toujours nécessaire d'expliquer cette amélioration et de trouvé la relation entre
les différents paramètres de grenaillage et la durée de vie. La plupart des études attribuent cette
amélioration au simple effet de la contrainte résiduelle, mais autre études a pris en considération le
double effet des contraintes résiduelles et des déformations plastiques, et ça nécessite des mesures
des largeurs de corde données par diffraction des rayons X [Guechichi et Castex] [34]. Dans notre
proposition qui touche les trois critères, nous avons prendre les mêmes effets comme l’étude de
(Guechichi et Castex [34]), mais l’avantage dans cette modification, nous avons prendre l’effet
déformation plastique qui nécessité seulement des simulations numériques [Benkhettab]. [37].
L'équation suivante montre l'approche sur laquelle cette étude est basée. Cette équation représente
la limite de fatigue équivalente, à une durée de vie N.
 t−1 (N )eq =  t−1 (N ) (1 + Q) ………………………………………………………..(III.30)
Ymax  eqP (Y )
Q= dY ………………………..................................................…(III.31)
0 1 + Ymax

50
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.9- Les critères proposés :

Pour prédire la durée de vie des matériaux traités, nous avons proposé trois nouvelles équations

basées sur les trois critères que nous avons étudiés et qui prennent en compte la déformation

plastique.

a + a  Pmax   −1 (N )  (1 + Q) ……………………………………….…...…(III.32)
 a + a  Pm   −1 (N )  (1 + Q) …………………………………………....…(III.33)

3 a Rm
 −1 (N )  (1 + Q )  …………………………………………...…(III.34)
Rm − 3 m2
2

III.9-1- Calcule la durée de vie après traitement de surface :

Dans ce cas, nous traiterons tout la plaque, on considère que la direction de traitement sera dans la
direction (z) et la même direction que l'épaisseur de la plaque. Les tableaux III.7 et III.8
représentés les paramètres de base de chaque critère et les durées de vie calculée de chaque critère
après grenaillage.
Tableau III.8. Chargements appliqués et les paramètres des critères après grenaillage

 R (MPa)  m (MPa)  a (MPa ) Pm (MPa )

Pmax (MPa)  a (MPa)  m (MPa )  a (MPa )

400 91,200 654,228 391,380 45,728 414,000

350 91,200 598,035 342,458 45,728 362,250

-150 200 300 91,200 541,841 293,535 45,728 310,500

250 91,200 485,648 244,613 45,728 258,750

200 91,200 429,454 195,690 45,728 207,000

400 139,000 730,398 391,380 94,660 414,000

350 139,000 674,205 342,458 94,660 362,250

300 139,000 618,011 293,535 94,660 310,500

250
250 139,000 561,818 244,613 94,660 258,750
-150
200 139,000 505,624 195,690 94,660 207,000

51
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

400 186,800 806,568 391,380 143,592 414,000

350 186,800 750,375 342,458 143,592 362,250

-150 300 300 186,800 694,181 293,535 143,592 310,500

250 186,800 637,988 244,613 143,592 258,750

200 186,800 581,794 195,690 143,592 207,000

400 234,600 882,738 391,380 192,524 414,000

350 234,600 826,545 342,458 192,524 362,250

-150 350 300 234,600 770,351 293,535 192,524 310,500

250 234,600 714,158 244,613 192,524 258,750

200 234,600 657,964 195,690 192,524 207,000

400 282,400 958,908 391,380 241,456 414,000

350 282,400 902,715 342,458 241,456 362,250

-150 400 300 282,400 846,521 293,535 241,456 310,500

250 282,400 790,328 244,613 241,456 258,750

200 282,400 734,134 195,690 241,456 207,000

Tableau III.9. Chargements appliqués et les durées de vie calculée pour chaque critère après
grenaillage.

 R (MPa)  EQ (MPa)
 m (MPa)  a (MPa)  EQ (MPa)  EQ (MPa) N(cycle) N(cycle) N(cycle)
Crossla Crossla
Sines Marin
Sines Marin nd
nd
400 391,49 494,30 617,87 409705 95183 15051
124557
350
-150 343,95 438,47 540,63 7 200456 251316
300 296,40 382,63 463,40 HD 480917 HD
200
illimité
250
248,86 326,80 386,17 illimitée illimitée e
illimité
200
201,32 270,97 308,93 illimitée illimitée e
250 400 395,64 506,21 623,23 381520 80945 9727

52
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

108770
350
-150 348,10 450,38 545,32 5 170505 216292
300 300,56 394,54 467,42 HD 388679 HD
illimité
250
253,02 338,71 389,52 illimitée illimitée e
illimité
200
205,48 282,88 311,61 illimitée illimitée e
400 399,79 518,12 632,65 356035 68475 1835
350 352,25 462,29 553,57 961137 145488 167933
-150 300 304,71 406,45 474,48 HD 319934 HD
300 illimité
250
257,17 350,62 395,40 illimitée illimitée e
illimité
200
209,63 294,79 316,32 illimitée illimitée e
400 403,95 530,03 646,69 332887 57484 HD
350 356,41 474,20 565,86 857502 124315 116481
-150 425022
300
350 308,87 418,36 485,02 024 266846 HD
250 261,33 362,53 404,18 illimitée 735112 HD
illimité
200
213,79 306,70 323,35 illimitée illimitée e
400 408,10 541,94 666,30 311775 47742 HD
350 360,56 486,11 583,01 771157 106191 68921
-150 132988 218944
300
400 313,02 430,27 499,72 97 224699 3
250 265,48 374,44 416,44 illimitée 564861 HD
illimité
200
217,94 318,61 333,15 illimitée illimitée e

III.9-2- Comparaison de la durée de vie :

On peut considérer cette partie de l'étude comme l'objectif final, qui est de comparer la durée de
vie calculée pour chaque critère dans les deux cas avec et sans traitement de surface. La figure
III.11 représente une comparaison graphique de la durée de vie pour les trois critères sans traitement
de surface, et la figure III.22 et III.23 représente comparaison entre les trois critères avec et sans
traitement de surface. Les résultats sont obtenus de la série de chargement appliquée sur la plaque
(tableau III.7 et III.8)

53
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

Figure III.22. Représentation graphique des durées de vie calculées pour trois critères sans
traitement de surface.

Figure III.23. Représentation graphique des durées de vie calculées pour trois critères sans et
avec traitement de surface.

III.9.3 –Commentaires des graphes :

De la Figure III.22, nous remarquons que la durée de vie calculée par les trois critères d'une
pièce soumise à une charge multiaxiale est différente d'un critère a un autre, la figure montre trois
courbes pour les trois critères sachent que la durée calculée par Crossland est supérieure à Sines et
Sines est supérieure à Marin, et même observation pour la Figure III.23pour la durée de vie
calculée par les trois critères.

54
 CHAPITRE III : CALCUL DE DUREE DE VIE DES STRUCTURES

III.10- CONCLUSION :

Dans le chapitre nous étudions un plaque carré soumis à une traction multiaxiale afin

d'étudier la durée de vie, nous avons utilisé trois critères pour calculer la durée de vie. Ensuite, nous

avons traité cette pièce superficiellement pour comparaison avec le cas sans traitement de surface,

en utilisant les trois critères précédents. Après la comparaison nous avons remarqué que la durée

calculée par le critère de Crossland est supérieure de la durée de vie de Sines et Sines supérieur de

Marin et cette remarque est valable pour les deux cas avec et sans traitement.

55
 CONCLUSION GENERALE

Le but de ce travail est de prédire la durée de vie d'une plaque de forme carrée
comporte un défaut de forme (trou circulaire) la quel qui soumise à des
chargements de multiaxial. La prédiction de la durée de vie se fait par l'utilisation
des trois critères d'approche global, les critères utilisé dans cette étude sont :
Crossland, Sines et Marin. L’étude est scindée en deux parties, la première partie
est réservée à l'étude de l'effet d’une série de chargement sur la durée de vie. Dans
cette partie nous avons appliqué trois critères et comparé la durée de vie calculée
par chaque critère, et après la comparaison nous avons remarqué que la durée
calculée par le critère de Crossland est supérieure de la durée de vie de Sines
supérieur de Marin.
La deuxième partie est réservée à l’étude l’effet de chargement multiaxial et le
traitement de surface (grenaillage). Les étapes de calcul sont similaires de la
première partie, sauf que on ajoute l'effet des contraintes résiduelles et des
déformations plastiques. Nous avons obtenu la même remarque qui concerne la
durée de vie pour les trois critères avec et sans traitement de surface.
En perspectives, il serait intéressant de continuer ce travail, lequel
pourrait s’articuler sur les points suivants :

1- Application d'autre famille des critères par exemple (les critères de plan
critique).
2- Etudier l’influence de l’angle de déphasage entre les différentes contraintes
qui caractérisent le chargement.
3- Etudier l’endommagement, dans le cas des chargements à amplitude
variable, en appliquant une règle de cumul du dommage.
4- Appliquer type de traitement superficiel pour améliorer les durées de vie
calculées.
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