REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHESCIENTIFIQUE
ECOLE NATIONAL SUPERIEUR DE TECHNOLOGIE

Département : Génie Mécanique et Génie de la

Production

Mémoire de fin d’études

Etude de conception et de fabrication d'un moule

d'injection plastique

Soutenu le : / /

Présenté par : Encadré par :

LAHMAR Souheyla Mr. BEROUAKEN Ali

BENDIMERED Ibtissam Mr. KADI Mhamed

Soutenu devant :

Président du jury :

Examinateur 1 :

Examinateur 2 :

Année universitaire : 2021/2022

 Dédicace
Je dédie ce travail à mes très chers parents de m'avoir soutenue et encouragée durant ces années
d'études.
Qu’ils n'auraient jamais cessé de m'apporter ce dont j'ai besoin pour faire de moi ce que je suis
aujourd'hui.
Puissent-ils trouver ici le témoignage dont je suis profondément reconnaissante.
Que Dieu vous protège.

A ma chère sœur « zineb»

A mes chères frères «youcef et abdellatif »

A mon binôme « souheyla »

Et tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.

A tous ceux que j'aime.

Merci
Bendimered Ibtissem
 Dédicace
A mes très chers parents
Aucune dévotion pour montrer mon respect, mon amour L'éternité et ma considération du
sacrifice que tu as fait pour elle mon éducation et mon bonheur.
Merci pour tout votre soutien et votre amour pour moi. J'espère que vos bénédictions
m'accompagnent depuis que je suis enfant.

Puisse cet humble travail réaliser vos souhaits bien conçus, fruit Tes innombrables sacrifices,
même si je ne te paierai jamais suffisant.
Que Dieu le Très Haut vous accorde santé, bonheur et longue vie Vivez et assurez-vous que je
ne vous laisse jamais tomber.

A tous mes amis

Et ma partenaire ibtissem qui m'a encouragé dès le premier jour.

LAHMAR Souheyla
 Remerciements
Nous remercions Dieu Tout-Puissant pour notre santé et notre volonté de commencer et de terminer
ce mémoire.

Tout d'abord, ce travail n'aurait pas été aussi riche sans l'aide et l'encadrement de M. BEROUAKEN
Ali, et nous le remercions pour son excellente qualité d'encadrement lors de notre préparation, sa
patience, sa rigueur, durant notre préparation de ce mémoire.

Nous remercions Monsieur KADI Mhamed pour son aide pratique ainsi que son soutien spirituel et
ses encouragements.

Nous tenons également à remercier tous nos professeurs pour leur générosité et leur patience malgré
leurs charges académiques et professionnelles.
 Table des matières ENST

TABLE DES MATIERES

Dédicaces
Remerciements
Table des matières
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale
Chapitre I : Généralité sur l’injection plastique
Chapitre II : La rétroconception
Chapitre III : Analyse Fonctionnelle
Chapitre IV : La partie pratique
Table des matières ENST
 Liste des figures ENST

LISTE DES FIGURES

Chapitre I : Généralité sur l’injection plastique

Figure I.1 : Organes constitutifs de la machine à injection

Figure I.2 : Schéma d’une presse à injection de plastique horizontal

Figure I.3 : composent d’une presse a injecte

Figure I.4 : Nomenclature de moule

Figure I.5 : Les quatre fonctions d’un moule d’injection des plastiques

Figure I.6 : La bavure d’un pièce en plastique

Figure I.7: Les brûlures d’une pièce plastique

Figure I.8 : l’effet de jet

Chapitre II : La rétroconception

Figure II.1 : Les étapes de la méthode de retro conception

Figure II.2 : Le scanner TDM industriel EasyTom

Figure II.3 : Machine à mesurer tridimensionnelle

Figure II.4 : Scanner 3D

Chapitre III : Analyse Fonctionnelle

FigureIII.1 : la semelle proposer par l’entreprise

Figure III.2 : Le diagramme Bête à cornes de Moule

Figure III.3: Le diagramme pieuvre de Moule

Figure III.4 : Boite A-0 du moule de semelle

Figure III.5 : Boite A0 du moule de semelle

 Liste des figures ENST

Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle

Figure IV.1 : La semelle.

Figure IV.2 : Scanner handyscan3d Creaform
Figure IV.3 : Position des pastilles.
Figure IV.4 : affichage du nuage de point sur logiciel VX élément.

Figure IV.5 : la semelle en format STL.

Figure IV.6 : les deux faces de la semelle sur geomagic wrap.
Figure IV.7 : La semelle alignée.
Figure IV.8 : passage du nuage de point au maillage non traité (semelle fusionné)

Figure IV.9 : docteur maillage

Figure IV.10 : le modèle après le docteur maillage.

Figure IV.11 : remplissage des trous

Figure IV.12 : pics dans la semelle

Figure IV.13 : semelle après lissage

Figure IV.14 : création d’un maillage 3D triangulaire conforme au critère de Delaunay

Figure IV.15: segmentation par croissance de région de la semelle.

Figure IV.16 : modification des contours

Figure IV.17: alignement des plans

Figure IV.18 : plans de la semelle

Figure IV.19 : création de surface automatique

Figure IV.20 : ajustement des surfaces

Figure IV.21 : Le modèle CAO de la semelle.

Figure IV.22 : semelle composée de patches
 Liste des figures ENST

Figure IV.23: processus de la retro-conception

Figure IV.24 : imprimante 3D Creality Ender 7
Figure IV.25: les Dimension de la semelle
Figure IV.26: la semelle sur Creality slicer
Figure IV.27: Estimation d’impression pour chaque étape
Figure IV.28: la semelle imprimée
Figure IV.29: Bossage.
Figure IV.30 : La cavité du moule.
Figure IV.31 : Les deux empreintes du moule.
Figure IV.32 : Les éléments du moule assemblés.
Figure IV.33: Système de refroidissement.

Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage

Figure V. 1 : Choix de matériau sur Solidworks Plastics.

Figure V.2 : Choix du point d’injection.

Figure V.3 : Maillage de la semelle.

Figure V.4: Résultats du maillage.
Figure V.5: Facilité de remplissage
Figure V.6: Temps de remplissage
Figure V.7: Temps de refroidissement
Figure V.8: Pression en fin de remplissage
Figure V.9: Température en fin de remplissage
Figure V.10: Evolution de la pression maximale à l’entrée en fonction du temps
Figure V.11: Le modèle CAO de la semelle après ajout des trous
Figure V.12: Temps de remplissage de la semelle trouée

Figure V.13: Temps de refroidissement de la semelle trouée

Figure V.14: Les paramètres du brut.
Figure V.15: système de coordonnées
 Liste des figures ENST

Figure V.16: la face de la semelle ou l’outil usine

Figure V.17 : Les opérations d’usinage.
Figure V.18: Simulation d’usinage da la semelle.
Figure V.19 : Les résultats de la simulation.
 Liste des tableaux ENST

LISTE DES TABLEAUX

Tableau III.1 : La verbalisation du besoin

Tableau III.2 : les fonctions de service de moule
Tableau III.3: cahier de charge de moule
 Liste des abréviations ENST

LISTE DES ABEVIATIONS

CAO : Conception Assistée par Ordinateur

MMT : Machine à Mesurer Tridimensionnelle
FAO : Fabrication Assistée par Ordinateur
MOCN : Machine-outil à Commande Numérique
CNC: Computer Numerical Control
ISO: International Organization for Standardization
PVC : Polychlorure de vinyle
SADT: Structured Analysis and Design Technics
RC : Rétroconception
3D :3 dimensions
CdCF : Cahier des Charges Fonctionnel
FS : fonction de service
FP : fonction principale
FC : fonction de contrainte
EME : Eléments du Milieu Extérieur
SADT : Structured Analysis et Design Technic
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction :

De nos jours, l’utilisation des matières plastique s’est considérablement élargie en raison de la facilité
d’utilisation et de fabrication, c’est pourquoi l’homme s’est efforcé de développer des techniques de
fabrication de matières plastiques et l’une des plus importantes de ces techniques est le moulage par
injection. C’est une technique qui permet de fabriquer des pièces par lots à des coûts concurrentiels.
C'est la technologie la plus couramment utilisée aujourd'hui pour la production en série de nombreux
objets qui font partie de notre quotidien. Avec le développement de nouveaux logiciels de conception
(SolidWorks, Inventor, Creo, Catia…) et de logiciels de simulation (Moldflow, Solidworks plastics…),
l'injection marque sa présence dans le domaine informatique.

Dans ce contexte, et dans le cadre du développement industriel dans le domaine de l'injection plastique,
nous proposons de concevoir un moule d'injection pour la semelle selon un cahier des charges précis
donnée par le client.

Objectif de notre travail :

Le but de notre travail est de faire la conception de l’ensemble du moule d’une semelle proposée par
l’entreprise dans laquelle nous avons réalisé notre stage de PFE en utilisant la méthode de
rétroconception, et nous faisons également une simulation d’usinage de l’empreinte et du noyau.

Structure du mémoire :

Notre mémoire est divisé en cinq chapitres qui s’organisent comme suit :

Le premier chapitre a pour objectif de rassembler les informations, donner des généralités sur la
procédure d’injection plastique et la technologie du moulage par injection, composants et fonctions.
Ensuite une description de la presse à injecter et ses groupes de fonctionnement.

Le deuxième chapitre est consacré à la rétroconception avec un aperçu sur sa technologie, et présenter
les différentes méthodes, logiciels utilisés de la RC.

Le troisième chapitre est réservé pour l’analyse fonctionnelle du moule, ensuite un cahier de charge
établi selon les fonctions de services.
Le quatrième chapitre présente l’essentiel du projet, la première partie est réserve pour la RC de la
semelle avec une explication de chaque étape et on termine le chapitre avec la conception du moule
sous SolidWorks .

Quant au dernier chapitre qui est consacré à la simulation sur SolidWorks plastics ainsi que la simulation
d’usinage par le module de FAO et l’interprétation des résultats trouvés.

Enfin, on termine par une conclusion générale et des recommandations.

Partie théorique
 CHAPITRE I

Généralités sur l’injection

plastique
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

1-Introduction :
L’explosion de l’injection plastique va de pair avec le développement d’une filière industrielle nouvelle
qui a permis la création en masse de jouets, d’articles ménagers et de la plupart des objets de notre
quotidien.
Cette technologie possède de très nombreux avantages facilitant la production de nombreux objets.

2- Injection plastique :
2.1-Définition et principe :
L'injection plastique est un procédé dans lequel les thermoplastiques sont mis en œuvre. Il s'agit de
ramollir la matière plastique pour la faire entrer dans la phase liquide, de l'injecter dans un moule pour
la mettre en forme et de la refroidir.

Le principe est simple : la matière plastique est chauffée ou fondue et injectée dans un moule
métallique.[1]

2.2- Cycle d'injection plastique :

Le processus du cycle d'injection plastique est relativement simple et se compose de quatre étapes :
- Etape 1 : Introduction des particules
La première étape de l'injection de plastique consiste à introduire des granulés de plastique dans un
moule. Ces particules peuvent être constituées d’un seul ou différents matériaux.
-Étape 2 : chauffer et mélanger
Les granulés sont ensuite ramollis par une combinaison de chaleur et de pression. Les vers à colliers
chauffants électriques sont utilisés comme systèmes de dosage et de chauffage des matériaux. Au cours
de cette opération, le matériau passe du solide au liquide.
-Etape 3 : Injecter le matériau
La matière dosée et accumulée en bout de barillet est alors injectée dans le moule par le mouvement du
piston.
-Étape 4 : refroidissement et éjection de la pièce
Des plaques hydrauliques ou électriques maintiennent le moule sous pression pendant le processus
d'injection. Les moules équipés de canaux de refroidissement sont ouverts après la solidification
complète de la pièce. Un nouveau cycle peut alors être recommencé.
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

2.3-Dispositif d’injection plastique :

2.3.1-La presse à injecter :
La machine utilisée en injection plastique est une presse à injecter. Ces machines permettent de produire
de grandes et très grandes séries allant jusqu'à des dizaines de milliers de pièces. Les principaux
matériaux utilisés sont les plastiques et les élastomères, ainsi que les métaux tels que l'aluminium et le
laiton.[2]

2.3.2-Fonctionement :

Figure I.1: Organes constitutifs de la machine à injection.

La machine de moulage par injection fonctionne généralement comme ceci : La trémie est alimentée en
granulés plastiques par des systèmes manuels ou automatiques. Les particules sont alimentées par gravité
à travers une goulotte d'alimentation dans un baril d'injection contenant une tarière. Le plastique est
fondu en appliquant de la chaleur à l'unité d'injection (jusqu'à 200°C) et le matériau est déplacé dans le
canon au moyen d'une vis sans fin. La vis agit également comme un piston en se déplaçant en translation
vers le moule, en injectant du plastique fondu sous pression dans la cavité du moule fermé par une buse
qui communique avec l'orifice de la pièce de fixation du moule montée sur la plaque de fixation. La
température du tampon permet au plastique fondu injecté de refroidir et de se solidifier. Pendant que la
pièce refroidit, la vis sans fin se déplace vers la trémie pour charger les granulés et la préparer pour le
cycle suivant [3].
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

Figure I.2 : Schéma d’une presse à injection de plastique horizontale [3].

La machine de moulage par injection se compose de deux parties :

- Unité de fermeture :
De tels moyens de manipulation de la plaque porte-moule doivent assurer que l'ouverture, la fermeture
et le verrouillage du moule sont exécutés avec une force suffisante lors du processus d'injection.
Les fonctions principales de l'unité d'arrêt sont : - arrêt
- bloquer
- ouvrir
- cérémonie d'ouverture
- catapulte
- Unité d’injection :
Ce dispositif remplit les deux fonctions de plastification et d’injection de matière plastique, en un seul
mécanisme.
Les fonctions principales de l’unité d’injection sont : - Injection
- Maintien
- Dosage [3].
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

Figure I.3 : Composantes d’une presse à injecter [4].

2.3.3-Les différents types de presses d’injection : [4]

- Presse à injection horizontale :

-Presse verticale :
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

-Presse d’angle et bi-matière :

3-Le Moulage :
3.1-Definition :
De manière générale, un moule est un objet creux qui reçoit une matière pâteuse pour lui donner sa
forme. Le moulage par injection, également appelé injection plastique, est un procédé qui utilise des
matériaux thermoformés, notamment des thermoplastiques, mais également divers métaux, alliages et
céramiques techniques. La plupart des pièces thermoplastiques sont fabriquées avec des machines de
moulage par injection de plastique, où la matière plastique est ramollie par chauffage, puis injectée dans
un moule, puis refroidie [5].

3.2-Les types de moules et les techniques de moulage :

Plusieurs techniques de moulage sont utilisées en industrie, par exemple :

 Moulage par coulée en moule ouvert (Béton, résines, Polyuréthanes, alimentaire ...)
 Moulage par injection (plastiques, zamak, aluminium …)
 Moulage par compression (caoutchouc, composites...)
 Moulage par transfert (caoutchoucs, silicones …)
 Moulage par contact (stratification verre résine)
 Roto moulage : moulage par force centrifuge de rotation.[6]
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

3.3-Structure et Composition d’un moule d’injection :

Figure I.4 : Nomenclature de moule.

-La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte

-La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine (presse), dans le
but de centrer la buse moule à la buse machine.
-Plaque arrière côté injection : Permet de de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et les bagues
de guidage, ainsi que le bridage.
-Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidages.
-Plaque porte empreinte côté injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient le circuit
de régulation de température.
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

-Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour aligner
parfaitement l’empreinte Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de
guidage, contient le circuit de régulation
-Ejecteur de rappel : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une éjection non-
attelé.
- Ejecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert

- Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de l’ouverture,

la moulée ne reste pas bloquée dans la PF.

-Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.

-Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection, permet le
bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.

- Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carotte, remise à zéro et éjecteurs. Est
composé de la plaque porte éjecteurs et de la contreplaque d’éjection.

-Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière côté injection sur la plaque porte empreinte côté
injection

-Rainures de bridage : Permet le passage de la bride

-Raccord rapide du circuit d’eau : Permet un raccord rapide du circuit d’eau

-Circuit de régulation thermique : permet de réguler le moule avec de l’eau. [7]

 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

3.4- Les fonctions d'un moule d’injection plastique :

3.4.1-La fonction mise en forme (Fonction principale) :
Fonction moulage : Également appelée fonction impression, elle façonne la matière à injecter afin
d'obtenir une pièce conforme au cahier des charges, c'est la fonction principale du moule.
La cavité est généralement composée de deux parties : le noyau et l’empreinte (la cavité femelle dans la
partie fixe). Situées de part et d'autre du plan de joint, les deux parties de la cavité lors de l'ouverture
permettent de retirer la pièce lors du démoulage.
3.4.2-La fonction alimentation :
3.4.3-La fonction régulation ou refroidissement :

Le moule doit permettre le transport ou la conduction de la matière plastifiée fondue de la buse de la

machine vers la cavité à l'intérieur du moule fermé. Le remplissage de l'empreinte doit être rapide et le
plus homogène possible. Il existe des moules à canaux froids et des moules à canaux chauds ainsi que
des moules à injection directe sans canaux. Le mastic doit être uniforme dans toutes les cavités pour des
pièces uniformes. On peut avoir des moules dits à canaux chauds (très grandes séries) et des moules à
canaux froids.

Le moule doit permettre un refroidissement et une solidification uniformes de la matière injectée dans
la filière et les canaux. La nécessité d'une telle fonctionnalité est expliquée pour obtenir une certaine
structure plus ou moins cristalline du matériau et rechercher une productivité élevée. Elle sera réalisée
par la circulation du fluide chaud (liquide de refroidissement) à côté de l'élément de la cavité. Le fluide
circule dans des canaux de refroidissement entourant la cavité et le noyau [8].

3.4.4-La fonction éjection :

Les éjecteurs retirent la pièce de la cavité, ainsi que les éléments qui fournissent la pièce (noyaux,
canaux, etc.). C'est la caractéristique la plus complexe du moule. Ce sont plusieurs pièces mécaniques
qui fonctionnent ensemble pour s'assurer que la pièce est retirée du moule sans l'endommager. C'est le
mécanisme avec le plus de pièces dans le moule.
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

Figure I.5 : Les quatre fonctions d’un moule d’injection plastique [8].

3.5-Défauts du moulage :

Les défauts de coulée sont des irrégularités indésirables dans les pièces obtenues par coulée, et Processus
de production et caractéristiques du métal coulé. Certains bogues peuvent être corrigés mais ils peuvent
également entraîner la mise au rebut de pièces. Cinq classes de défauts peuvent être distinguées selon
leur mécanisme d'action formation, c'est-à-dire :

- les défauts formés pendant le retrait et qui sont liés à la solidification,

- les défauts dus aux gaz,

- les défauts liés au matériau avec lequel est réalisé le moule,

- les défauts formés pendant le remplissage du moule

- et les défauts d'élaboration.

Cependant, l'apparition de pannes peut être le résultat d'une combinaison de phénomènes. Les
corrections apportées au processus peuvent empêcher la formation de défauts [9].
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

Exemples :

- Les bavures :

La bavure se produit lorsqu’une partie du polymère fondu s’écoule à travers les interstices existants dans
le moule d’injection comme le plan de joint, les zones d’aération, les éjecteurs, etc.

Figure I.6 : La bavure d’un pièce en plastique.

-Brûlure :
Les brûlures se présentent sous la forme de taches grises ou noires localisées, parfois cette dégradation
rend le matériau collant, et les brûlures provoquent généralement un bruit aigu et audible lors de
l'injection. Pendant le processus de remplissage, les gaz générés dans la cavité ou le matériau ne sont
pas complètement épuisés et, à la fin du remplissage, leur température augmente en raison d'une
augmentation soudaine de la pression, provoquant la dégradation du matériau.[10]

Figure I.7: Les brûlures d’une pièce plastique.

 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

-Effet de jet :

Les pannes de jet provoquent des faiblesses mécaniques, des défauts de surface et de multiples défauts
internes dans les pièces, qui se produisent lorsque le polymère fondu est injecté à grande vitesse à travers
une petite zone pour pénétrer dans une zone plus grande.[10]

Figure I.8 : L’effet de jet.

 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

4-Matériau plastique :

4.1-Histoire :
Le premier matériau plastique synthétique a été créé en 1870 par les Hyatt Brothers, un imprimeur de
l'État de New York. C'est de la nitrocellulose, synthétisée à partir de camphre et de cellulose. Cette
invention n'est pas le fruit du hasard, mais répond à un besoin : trouver un matériau qui puisse remplacer
l'ivoire utilisé pour fabriquer les boules de billard. Jusqu'en 1929, l'industrie du plastique se limitait à la
fabrication de petits objets tels que des aiguilles à tricoter, des broches ou des montures de lunettes.
L'histoire de l'injection plastique commence dans les années 1930 à Hoyonax, en France, avec la
conception de la première presse à injecter. Dans le même temps, de grands laboratoires de chimie en
Allemagne et aux États-Unis ont inventé les polymères les plus célèbres :

 le polychlorure de vinyle (PVC)

 le polyamide 6-6 (PA66, le fameux Nylon !)
 Le polyéthylène (PE)
 le polystyrène (PS)[11]

4.2-Types de plastiques :
-Thermoplastiques :

Les thermoplastiques sont les plus utilisés. La caractéristique principale qui les différencie des plastiques
thermodurcissables est qu'ils peuvent subir de nombreux cycles de fusion et de durcissement sans
dégradation importante de leurs propriétés. Les thermoplastiques se présentent généralement sous forme
de petits granulés ou de feuilles, qui sont chauffés et mis en forme par divers procédés. Le processus est
complètement réversible parce qu'il ne fait pas intervenir de liaisons chimiques, ce qui permet le
recyclage ou la fusion et la réutilisation.[12]

- Thermodurcissables :
Les plastiques thermodurcissables conservent leur état solide après polymérisation. Les liaisons
chimiques des polymères des matériaux thermodurcissables s'établissent pendant la polymérisation, qui
est déclenchée par la chaleur, la lumière ou une irradiation appropriée. La polymérisation forme des
 ENST
Chapitre I : Généralités sur l’injection plastique

liaisons chimiques irréversibles. Les thermodurcissables se décomposent à la chaleur plutôt qu'ils ne

fondent, et ils ne se reforment pas lorsqu'ils sont refroidis. Le recyclage ou le retour aux composants
d'origine du matériau thermodurcissable est impossible.

4.3-materiu utilise dans l’injection plastique :

Le moulage par injection convient à pratiquement tous les types de thermoplastiques. Un procédé
similaire, appelé moulage par injection et réaction (RIM), est utilisé pour fabriquer des pièces avec des
thermodurcissables.

Les plastiques les plus couramment utilisés en moulage par injection sont notamment :

 Acrylique (PMMA)
 Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
 Polyamide (PA)
 Polytéréphtalate d'éthylène-glycol (PETG)
 Polystyrène (PS)
 Polycarbonate (PC)
 Polypropylène (PP)
 Polyethylène (PE)
 Polychlorure de vinyle (PVC)[12]

5-conclution :
Dans ce chapitre nous avons fait une recherche générale sur l’injection plastique pour bien comprendre
leur fonctionnement et étudier leurs conditions d’utilisation pour assurer la bonne production des pièces
par ce procédé et éviter les défauts de moulage.

On conclut que le choix de la presse d’injection est fait selon la nature et les propriétés de matériau
utilisé en plus des dimensions du moule.
 CHAPITRE II
La rétroconception
Chapitre II : La rétroconception ENST

1-Introduction :
Dans ce chapitre nous explorons la rétroconception ou rétro-ingénierie en présentant ses différents
domaines d’application dans l’industrie. Nous nous sommes intéressés particulièrement à la rétro-
ingénierie liés au domaine du génie mécanique. Nous déterminons ses utilisations et ses étapes
principales, dont l’objectif principal est la numérisation de la pièce pour générer les fichiers CAO qui
sont nécessaires dans le processus de conception des cavités du moule.

2-Definition :
La rétro-ingénierie (RC) est une activité qui peut être utilisée dans plusieurs domaines tels que la
mécanique, l'électricité, l'informatique, le génie médical, etc.
L'objectif principal d'une RC est d'analyser un produit existant afin d'en générer une copie ou une
version améliorée.
En génie mécanique, RC est l'activité de création de fichiers CAO (Conception Assistée par Ordinateur)
à partir d'objets physiques. Plus précisément, RC est le concept de base de la fabrication d'une pièce à
partir de son modèle d'origine ou physique sans l'utilisation de dessins techniques. Dans le domaine de
la conception mécanique, la RC s'inscrit dans un processus global qui commence par la numérisation de
la partie recherche, qui aboutit à la génération de nuages de points ou STL (STereoLithography). [13]

3-Utilisation de la rétroconception :

La rétro-conception peut être utilisée pour diverses raisons :

 La conception originelle n’est pas supportée par une documentation suffisante ou adéquate.
 Le modèle originel de CAO n'est pas suffisant pour soutenir des modifications et/ou les procédés
de fabrication courante.
 Le fabricant d’origine n'existe plus ou ne fabrique plus le produit, mais il y a des besoins pour le
produit.
 Composants usés ou cassés pour lesquels il n'y a aucune source d'approvisionnement.
 Renforcement des fonctionnalités.
 Amélioration de la performance et/ou des fonctionnalités de produit.
 Manque de pièces additionnelles (pièces de rechange).
Chapitre II : La rétroconception ENST

 Actualisation des matériaux désuets ou des processus de fabrication obsolescents.

 Analyse des fonctionnalités des produits des concurrents : études des produits, des méthodes
utilisées, des composants et des fournisseurs... Ces techniques peuvent même être effectuées pour
estimer le cout d'une pièce, voire même son prix de revient à partir de ces diverses informations
 Détection des contrefaçons chez des produits concurrents.
 Compréhension des processus de conception d'un produit concurrent.
 L’identification d'éventuelles violations de brevets commises par un concurrent ou à éviter.
 Le contrôle dimensionnel d'une pièce moulée, fabriquée ou usinée afin de bien identifier les
variations de l'outil de production. [13]

4- Principe de la rétroconception :

Le principe repose sur la collecte de nuages de points à la surface de la pièce à numériser. Ce nuage de
points est traité par un logiciel de reconstruction de surface, qui permet de construire d'abord le modèle
polygonal, puis de générer la surface NURBS. Exportation ensuite vers la CAO afin que les pièces
définies numériquement puissent être modifiées et ajustées pour une utilisation ultérieure.[14]

5- Phase de la rétroconception :

La rétro conception se déroule en 3 phases :

● Phase 1 : L’acquisition des données numériques 3D :

Cette étape de numérisation consiste à obtenir des points 3D en numérisant la surface de la pièce
concernée. Cette opération génère un nuage de points. Ces mesures sont tridimensionnelles (en 3D) et
peuvent être réalisées sur tout type de pièce, de la plus petite à la plus grande. Lors de cette phase de
numérisation, différentes techniques de numérisation peuvent être utilisées : numérisation avec contact
(palpation) ou numérisation sans contact (triangulation laser, optique et photogrammétrie sans laser,
imagerie médicale)
Le principe du système de numérisation repose sur l'obtention de points 3D à partir de la surface de la
pièce à numériser. Ce nuage de points est traité par un logiciel de triangulation et de reconstruction de
surface et exporté vers la CAO afin que les pièces définies numériquement puissent être modifiées et
Chapitre II : La rétroconception ENST

ajustées pour une utilisation ultérieure.

La qualité d’un système de numérisation 3D se caractérise par les paramètres suivants :
 La résolution
 La précision
 La répétabilité
 La rapidité de mesure
 La rapidité d'acquisition
 Le nombre de degrés de liberté
 Le volume de travail du capteur.
● Phase 2 : Triangulation

A. Traitement et alignement des données obtenues :

-Alignement
-Réduction de points bruits
-Lissage des points
B. Modélisation polygonale :

-Création du maillage polygonal (conversion du nuage de points en modèle polygonal)

-Réparation du modèle par édition polygonale.
● Phase 3 : Rétroconception

La dernière étape de la rétro conception consiste à générer sur le modèle polygonal un réseau de courbes
géométriques afin de reconstruire les surfaces épousant la pièce numérisée.[14]
Chapitre II : La rétroconception ENST

6- L’objectif de la rétroconception :
L'objectif de la rétro-ingénierie est généralement de créer un modèle CAO 3D utilisable, et si elle est
effectuée correctement, la rétro-ingénierie nous permet d'utiliser ces informations de conception pour
atteindre plusieurs objectifs.[15]

 Recréer des appareils et pièces dont la production a cessé, y compris via les technologies
de fabrication additive,
 Effectuer des analyses de défaillance sur des pièces et machines, reconcevoir celles-ci le cas
échéant,
 Analyser en profondeur les points positifs et négatifs du produit d’un concurrent,
 Reproduire facilement des pièces en rupture de stock, extrêmement coûteuses, ou nécessitant
une longue période d’attente,
 Améliorer les performances de n’importe quel système ou pièce existant,
 Utiliser les informations de conception comme base pour créer un produit entièrement
nouveau.

7-Les étapes de la rétroconception :

Premièrement, les données doivent être collectées sous la forme d'un nuage de points à partir de la
surface de l'objet à numériser numériquement (à l'aide d'un scanner 3D) ou d'un feutre mécanique. Ce
nuage de points est traité par la fonction CAO, permettant de reconstruire la surface, et le modèle
paramétrique est codé par l'utilisateur ainsi que le système de génération (choix des dimensions et
relations inter-dimensions, tolérances, etc.) [16]

nuage de
piece surfacique solide
points
Chapitre II : La rétroconception ENST

Figure II.1: Les étapes de la méthode de retro conception [16].

8-Comment acquérir des données pour la rétro-ingénierie :

8.1- Tomodensitométrie :
La tomodensitométrie (TDM) peut acquérir efficacement des mesures externes et internes d'objets et est
souvent considérée comme un outil important pour le diagnostic médical. Cependant, dans un
environnement et une application appropriée, il s'agit également d'une solution viable pour l'ingénierie
inverse. Parce qu'il émet des rayons X à travers les objets, le tomodensitomètre est pratiquement
immunisé contre les défis de la ligne de visée, ce qui lui permet d'acquérir des caractéristiques internes,
la porosité et d'autres vides.

Les tomodensitomètres fonctionnent généralement en faisant passer un cône ou une tranche de rayons
X à travers une pièce, puis en assemblant plusieurs couches de données pour créer un modèle 3D
complet. Cependant, les tomodensitomètres n'ont pas que des avantages. Puisqu'ils émettent un
rayonnement pour pénétrer l'objet scanné, l'objet à scanner doit être placé dans un compartiment spécial
du scanner TDM. Ce compartiment est scellé pour éviter les fuites de rayonnement et protéger les
techniciens. Cette limitation n'inclut pas l'utilisation de ces scanners pour la plupart des objets moyens
et grand.[17]
Chapitre II : La rétroconception ENST

Figure II.2 : Le scanner TDM industriel EasyTom [17].

8.2-Mesure avec contact (machines MMT) :

Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont connues pour fournir un niveau exceptionnel
de précision, à la fois pour l’inspection et la rétro-ingénierie. Elles utilisent un palpeur préprogrammé
ou contrôlé par un technicien pour enregistrer une série de coordonnées XYZ sur les surfaces des objets
et construire progressivement une représentation 3D des géométries visibles de l’objet.
À condition que la technologie soit utilisée dans son spectre d’efficacité, une machine MMT peut être
une solution certes coûteuse mais puissante pour scanner des objets de tailles et de matériaux très variés.
La plupart des MMT sont des équipements extrêmement lourds, souvent fixés sur place, ce qui rend
difficile, voire impossible, le déplacement dans un entrepôt ou une entreprise externe lorsque la situation
l'exige. Ainsi, si une MMT portable ne fournit pas la précision souhaitée, il est impossible d'effectuer
des scans chez les clients ou de déplacer la MMT. De plus, ces machines nécessitent des techniciens
formés ainsi qu'un investissement en temps important dans l'installation et la reprogrammation, et peut
être gravement affecté par des coups accidentels, des chocs et des vibrations [17].
Chapitre II : La rétroconception ENST

Figure II.3 : Machine à mesurer tridimensionnelle.

8.3- Scan 3D :
Pour des milliers d'utilisateurs dans le monde, les scanners 3D professionnels de bureau, portables et sur
trépied sont le choix fiable pour les applications de rétro-ingénierie et plus encore. Un scanner 3D est un
appareil de numérisation et d'acquisition 3D qui peut effectuer un scan 3D, c'est-à-dire collecter des
données sur des objets physiques, en particulier leur forme et leur texture. Les scanners 3D sont souvent
utilisés pour créer des fichiers 3D composites, notamment pour l'impression 3D
8.3.1-Scan avec lumière structurée :

Les scanners 3D à lumière structurée numérisent les objets en projetant des motifs de lumière sur la
surface de l'objet qu'ils numérisent. Lorsque la lumière est réfléchie vers le capteur du scanner, les
distorsions de motif causées par la structure de l'objet sont détectées et converties en une représentation
numérique précise de l'objet dans le logiciel du scanner. Cette copie numérique se présente sous la forme
d'un maillage polygonal 3D, qui peut ensuite être utilisée pour créer un modèle CAO de l'objet à rétro-
concevoir. L'un des principaux avantages de l'utilisation de scanners 3D à lumière structurée est leur
rapidité [17]. Contrairement aux machines MMT ou à la photogrammétrie, les derniers scanners 3D
professionnels à lumière structurée peuvent numériser de gros objets avec une précision inférieure au
millimètre en quelques minutes sans aucun contact.
Chapitre II : La rétroconception ENST

Figure II.4 : Scanner 3D [18].

8.3.2-Scanners à lumière laser pour les grands objets et les scènes entières :

Les scanners laser 3D montés sur trépied peuvent être divisés en deux catégories distinctes : les scanners
à temps de vol et les scanners à déphasage. Les scanners fonctionnent en faisant briller une lumière laser
sur un objet ou une zone, à l'intérieur ou à l'extérieur, puis en calculant la distance exacte en mesurant le
temps nécessaire à la lumière pour se refléter sur le capteur du scanner. Le capteur détecte également la
puissance de la lumière reçue. Les scanners à décalage de phase, quant à eux, émettent un faisceau laser
constant en plusieurs étapes. Lorsque la lumière laser rebondit sur le capteur du scanner, les changements
de lumière sont analysés par des algorithmes de traitement et utilisés pour déterminer la distance exacte
entre le scanner et l'objet ou la scène numérisée. [17]

7.3.3-Processus de la rétro-ingénierie avec le scan 3D :

La rétro-ingénierie avec le scan 3D se fait selon les étapes :
- Préparation de l’objet pour le scan
- Scan 3D de l’objet
- Traitement du scan
- Obtention du fichier CAO.
Chapitre II : La rétroconception ENST

9-Les logiciels utilisés pour la rétro conception :

Aujourd'hui, nombreux logiciels existent pour supporter l'activité de rétro conception. Ces logiciels
permettent d'obtenir un modèle CAO. On trouve plusieurs logiciels :

 Geomagic :

Dans Geomagic studio, il est possible de modifier le nuage de points, le maillage et les surfaces
construites dans une même application. Il est aussi possible d'extraire des surfaces orientées et de créer
des surfaces CAO.

Il existe encore Geomagic Design X anciennement nommé Rapidform. Il est conçu pour la
rétroconception surfacique et solide.

 CATIA :

C’est le logiciel de CAO 3D volumique et surfacique qui bénéficie d'une très large utilisation. Ce logiciel
possède des modules dédiés à la rétroconception.

 SolidWorks :

Logiciel qui permet la modélisation 3D avec conception paramétrique (il s'agit de définir un solide avec
des paramètres facilement modifiables). Il génère 3 types de fichiers liés à trois concepts de base : pièces,
assemblages et dessins.[19]

10-conclution :
Durant notre formation au sein du département GMP, ou nous avons certes appris la retro-conception,
mais après avoir fait une recherche bibliographique approfondie nos connaissances se sont largement
étendues dans ce domaine.

On a choisi le scan 3D pour l’étude de la pièce en raison de sa disponibilité à l’école et aussi nous avons
l’expérience d’utilisation de cet appareil ou on va le détailler dans le chapitre quatre.
 Chapitre III
Analyse Fonctionnelle
 1-Introduction :

L’obtention d’une bonne pièce plastique nécessite la mise en œuvre d’un outillage approprié permettant
une meilleure maîtrise du procédé d’injection. Nous allons dans ce chapitre faire l’analyse fonctionnelle
de moule d’injection plastique, il s'agit d'une analyse qui part du besoin pour définir les fonctions
attendues d'un moule. On va exprimer le point de vue du client par l’établissement d’un cahier de charge.

2-Analyse fonctionnelle :

2.1- Définition :

L'analyse fonctionnelle est une méthode appliquée par les entreprises industrielles pour créer et
améliorer un produit.[20]

2.2-Analyse fonctionnelle externe :

Il s'agit d'une analyse qui part du besoin pour définir les fonctions attendues d'un produit. Lors de cette
analyse, le produit n'existe pas encore, à fortiori aucune solution n'est envisagée. On se place du point
de vue du client.

2.2.1-Analyse du Besoin (A.B) :

- Le produit :

Durant notre stage de PFE, l’entreprise d’accueil consiste à fabriquer des semelles en injection plastique,
ils nous ont demandé de faire une conception d’un moule d’une semelle fabriquée en caoutchouc.

La semelle est composée de deux parties :

-La première partie : noire et qui contient des motifs.

-La deuxième partie ; la blanche qui ne contient pas de motifs.

Notre objectif c’est de combiner les deux parties en une seule partie et en faire un seul moule. Le produit
qu’on va étudier est une semelle de chaussure que l’entreprise a proposée.
 Figure III.1 : La semelle proposée par l’entreprise.

-Le besoin :

La conception d’un moule d’injection plastique pour la semelle.

 La verbalisation du besoin :

La méthode d'expression du besoin repose sur trois questions :

Tableau III.1 : La verbalisation du besoin.

Questions Réponses
A qui le produit rend‐il service ? Au fabricant de chaussures (le client utilisateur)

Sur quoi le produit agit‐il ? La matière plastique (TPR) (l’état d’une matière d’œuvre)

Dans quel but ? Former une semelle (satisfaire le besoin exprimé)

 Le schéma du besoin :
Le graphe des prestations est le schéma normalisé de l'expression du besoin :
A qui le produit rend‐il service ? Sur quoi le produit agit‐il ?

Au fabricant de La matière
chaussures première (TPR)

Moule à injection
plastique

Dans quel but ?

Former des semelles

Figure III.2: Le diagramme bête à cornes du moule.

 L’énoncé du besoin :

Le moule à injection plastique agit sur la matière plastique dans le but de fabriquer des semelles pour
satisfaire les fabricants des chaussures.
 Validation du besoin :
Pour valider l'expression du besoin, il reste à poser trois questions complémentaires :
 Pourquoi le produit existe‐t‐il ? Pour former les semelles en plastique.
 Qu’est‐ce qui pourrait faire évoluer le besoin ? On peut évoluer ce système à
l’apparition des nouvelles technologies.
 Qu’est‐ce qui pourrait faire disparaître le besoin ? L’apparition des nouvelles
méthodes de moulage pour la semelle.

2.2.2-Analyse fonctionnelle du besoin :

L'analyse fonctionnelle du besoin, permet de caractériser les fonctions de service attendues et générées
par l'usage du produit.

 Identification des F.S :

La définition des relations entre le produit et les éléments du milieu extérieur pour envisager toutes les
interactions avec l'extérieur.
Les éléments du milieu extérieur directement en contact avec le moule sont :

- la semelle : la semelle va être formée dans le moule par une injection de plastique.
- ouvrier : sa fonction est de retirer la semelle formée par le moule.

- la matière en plastique : la matière qui va être injectée dans le moule.

- environnement : il faut exploiter le moule dans un environnement adapté pour assurer son
fonctionnement.

- presse à injecter : le moule va être déposé dans une presse à injecter adaptée.

- opérateur : sa fonction est de manipuler la presse à injecter.

 Classification des Fonctions de Service :

Il faut souvent plusieurs fonctions de service pour répondre à un besoin. Les fonctions de service
comprennent les fonctions d'usage (partie rationnelle du besoin) et les fonctions d'estime (partie
subjective du besoin).

 Fonctions Principales (Fp) : elle met en relation deux éléments du milieu environnant par
l’intermédiaire du système.
 Fonctions contraintes (Fc) : elle exprime l’adaptation du système à son environnement en
mettant en relation un élément du milieu environnant et le système.

Pour notre système, il y a une seule fonction principale FP et fonction contrainte qu’on va lister dans
le tableau suivant :

Tableau III.2 : Les fonctions de service du moule.

FC1 Fonction d’alimentation. Être adaptable à l’énergie de la presse et fonction liaison machine
FC2 Fonction d’injection
FC3 Mise en forme
FC4 Fonction manutention. Être facile à manipuler
FC5 Fonction manutention. Être transportable
FC6 Être résistant au milieu extérieur
FC7 Être conforme aux normes de sécurité et de fabrication
FP Entre la presse d’injection et la matière de plastique par l’intermédiaire de moule.
Cette fonction est mouler les semelles conformément au cahier de charges.
  Diagramme des interactions diagramme « pieuvre » :
Apres avoir listé et classer les fonctions de service de notre système (moule), on va établir le diagramme des
interactions diagramme « pieuvre » du moule :

presse à
injecter
Normes
Matière
plastique
FC7 FC1 FP
FC5 FC2
Ouvrier Moule à
injection
plastique

FC4 FC6 Environement

opérateur
FC3

La semelle

Figure III.3: Le diagramme pieuvre du moule.

2.2.3- Le Cahier des Charges Fonctionnel (CdCF) :

Le Cahier des Charges Fonctionnel (CdCF) représente l'ensemble des graphes des fonctions de service
caractérisées, ainsi que les caractéristiques des éléments du Milieu Extérieur, et ce pour chaque phase
du produit, de la naissance jusqu'au recyclage.

Le cahier des Charges Fonctionnel a pour but de :

 Pour chaque phase de vie :

-Identification des EME
-Identification des FS
- Caractérisation des FS
 Identification des phases de vie du produit.
Durant le stage de fin d’étude, nous avons convenu avec l’entreprise à faire la conception d’un moule
de semelle selon les conditions suivantes :

-Type du moule : 2 Plaques

-Nombre d’empreinte : 2

-Fonctionnement de moule : Auto

-Choix de l’acier et de la carcasse : aluminium

-Choix de l’acier et de l’empreinte : aluminium

-Régulation moule : dans les plaques

-Type d’injection : par carotte

-Appui de buse : sphérique

-Ejecteur : cylindrique

-Asservissement : Hydraulique

-Presse d’injection : verticale

-la matière plastique de la semelle : TPR

A partir des F.S de notre moule, on va établir le cahier de charges fonctionnel du moule d’injection
plastique.

F.S Description Critère d’appréciation Nivaux d’exigence

FP Entre la presse d’injection et la matière de -moule à deux plaques Aucun
plastique a l’intermédiaire de moule
-épaisseur de moule Aucun
La fonction est
- Nombre d’empreinte 2
Mouler les semelles conformément au -température de moule
cahier de charges - moule en aluminium
-le retrait 1%
FC1 Fonction d’alimentation Être adaptable à - presse verticale
l’énergie de la presse et fonction liaison - temp de refroidissement
machine
 FC2 Fonction d’injection -temp d’injection
-matière plastique utilisée
tpr

FC3 Mise en forme -nombre des semelles

-cycle total pour mouler
une semelle

FC4 Fonction manutention Être facile à manipuler Réglages des paramètres aucun
de la presse
FC5 Fonction manutention Être maintenable Ejecter les semelles aucun
Changer le moule
FC6 Être résistant au milieu extérieur -température <660ºc
-humidité
FC7 Être conforme ou normes de sécurité et de Les normes de moule Respect total sans
fabrication
limitation

Tableau III.3: Cahier de charges du moule.

2.2.4-la matière TPR :

An a utilisé le TPR pour notre semelle pour les raisons suivantes :

- les caractéristiques d’une bonne plasticité .

-résistance a l’usure et aux rayures.

-facilement traiter par l’injection.

-excellent résistance aux produits chimiques.

-Haute résistance à la traction .

-Facile à façonner et prix bas.

-les semelles des chaussures se TPR sont légères.

-coloration facile .

2.3- Analyse Fonctionnelle Interne :

Il s'agit cette fois de l'étude des fonctions de service réalisées (et non plus attendues) à partir des solutions
techniques proposées par l'entreprise pour réaliser le produit. On se place du point de vue de l'exploitant
ou du concepteur.

2.3.1-Outil graphique SADT (Structured Analysis & Design Technic) :

La méthode SADT est une méthode qui permet de décrire des systèmes où coexistent des flux de matières
d'œuvre (produits, énergies et informations). Elle s'appuie sur la mise en relation de ces différents flux
avec les fonctions que remplit le système.

 Niveau A-0 :

C’est le niveau le plus élevé ; il représente le contexte général du système (Fonction globale Matière
d’œuvre…).

Pour le moule d’injection plastique :

Energie Configuration Ordre Régulation

La semelle
Mettre en forme la
Matière plastique Visqueuse Matière plastique Carottes

Chaleur
A-0
Eau de refroidissement

Moule d’injection plastique

Figure III.4 : Boite A-0 du moule de semelle.

  Niveau A0 :
Ce niveau permet d’observer les flux d’énergie et d’information entre les différentes boites nommées
A1, A2, A3...

Energie Configuration Ordre Régulation

Matière Presse à injecter

Temperature contole

A1
plastique

Llllll
Injecter le Ouvertue du moule
plastique

La
n Ejecter la piece
Mouler le A3 Semelle
plastique

A2

Eau froide
Eau
Refroidissement
Eau chaude
A3

A0

Figure III.5: Boite A0 du moule de semelle.

3-Conclusion :
Apres avoir présenté la semelle et définit toutes les fonctions attendues du moule grâce à notre analyse
fonctionnelle et le cahier de charge convenu avec l’entreprise, on a regroupé toutes les informations du
moule (dimensions, matériau, nombre d’empreinte…etc.) qui vont nous aider pour la conception et la
simulation du moule afin d’assurer la bonne fabrication de la semelle.
Partie pratique
 Chapitre IV
La rétroconception et la
conception du moule de la
semelle
 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

1-Introduction :
Après avoir présenté toutes les informations sur les moules en général, nous passons à l’étape de la
conception.
Pour clarifier et expliquer les étapes de notre travail, nous divisons ce chapitre en deux parties :
-D’abord la première partie qui consiste à l’application de la procédure de la rétroconception sur la
semelle en utilisant le scanner handyscan3d Creaform et sous le logiciel Geomagic wrap on génère notre
semelle en 3D.

-Ensuite dans la deuxième partie, on représentera toutes les étapes pour concevoir le moule d’injection
plastique de la semelle.

2- La rétro conception de la semelle

2.1-La génération du ficher STL :
2.1.1- Le scan :
La première phase de la rétro conception est de scanner la semelle, ce qui se fait selon les étapes
suivantes :
2.1.2- préparation de modèle à scanner :
Tout d’abord, nous teignons la semelle avec une fine couche de teinture blanche parce que le scanner
capture les images plus clairement si elles sont blanches.
Notre semelle a une forme complexe qui porte plusieurs motifs, nous avons donc scanné deux fois en
changeant la position de la semelle pour obtenir toutes les faces de la semelle.

Figure IV.1 : La semelle.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
2.1.3-Acquisition des points :
Pour générer le modèle STL de notre semelle, nous devons collecter des points à l’aide d’un scanner
handyscan3D Creaform qui est un outil de mesure optique et mesure 3D portable breveté optimisé. C'est
un scanner rapide et polyvalent qui peut générer des résultats extrêmement précis, même sur des surfaces
complexes.[21]

Figure IV.2 : Scanner handyscan3d Creaform.

La première chose que nous faisons pendant le processus de scan est de mettre en place des pastilles
pour qu’il puisse localiser automatiquement la pièce grâce à un système de référence dynamique
(pastilles) et de la mettre sur une table en verre pour éviter la réfraction de la lumière du scanner et sur
la semelle comme s’illustre ci-dessous dans la figure IV.3

Figure IV.3 : Position des pastilles.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
Ensuite l’opérateur doit balayer toute la surface de la semelle manuellement par le bras laser pour qu’on
obtient le nuage de points qui résulte sous un logiciel VX élément qui permet de visualiser le fichier
STL.

Figure IV.4 : affichage du nuage de point sur logiciel VX élément.

Une fois le scan achevé, on peut procéder à quelques retouches via le logiciel « VX element» pour
supprimer les parasites qui n’appartiennent pas à la semelle puis on sauvegarde les deux fichiers sous
format STL pour les importer ensuite au logiciel CAD pour le traitement.

Figure IV.5 : la semelle en format STL.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
2.2- La génération du modèle CAO :

Dans cette partie on a utilisé logiciel Geomagic Wrap qui permet de transformer des données de
nuages de points en maillages polygonaux 3D, pour créer le fichier CAO.
Le passage du fichier STL au fichier CAO nécessite un traitement des données, Ces nuages seront traités
selon les étapes suivantes :

-ouverture des deux fichiers STL sur Geomagic Wrap s’affichera comme illustré ci-dessous :

Figure IV.6 : les deux faces de la semelle sur Geomagic Wrap.

1- Aligner les deux modèles obtenus lors du scan :
On choisit quatre points au même endroit pour chacun des deux modèles pour les aligner et ensuite on
fusionne notre semelle.

Figure IV.7 : La semelle alignée.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
2- Maillage :

Afin d'exploiter le nuage de points récupéré lors de l'acquisition des données et du prétraitement (filtrage
du bruit), un maillage 3D est créé à partir de ce nuage de points, qui doit ensuite être traité.

Le maillage est une technique qui nous permet de créer un ensemble de faces 3D à partir des coordonnées
d'un nuage de points. Ils entrent dans la catégorie de la modélisation surfacique, qui fournit une
représentation plus ou moins complexe des objets, idéale pour concevoir des formes.

Par conséquent, les maillages 3D font partie des techniques de modélisation de surface.

Il existe plusieurs algorithmes pour créer des maillages 3D à partir de nuages de points. Le plus connu
est l'algorithme de triangulation de Delaunay, qui consiste à créer un maillage 3D triangulaire conforme
au critère de Delaunay, qui s'attend à ce que le cercle circonscrit aux triangles formant le maillage ne
contienne aucun sommet.

Figure IV.8 : Passage du nuage de points au maillage non traité (semelle fusionné).
 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
Traitement du maillage :

Le maillage sera traité comme suit :

-Correction des défauts (réparation) : diagnostiquer et réparer les problèmes sur les maillages,

Figure IV.9 : Docteur maillage.

On utilise la fonction docteur maillage qui nous permet de réparer les arêtes non cohérentes, les pics et
les trous comme montre la Figure IV.9.

Apres avoir exécuté le docteur maillage le modèle devient comme la figure ci-dessous :

Figure IV.10 : Le modèle après le docteur maillage.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
- Remplir les trous : Remplir les trous du maillage au moyen d'une courbure tangente ou d'un
remplissage plan,

Figure IV.11 : Rremplissage des trous.

- Supprimer les pics : détectez et aplatissez les pics ponctuels sur une grille.

Figure IV.12 : Pics dans la semelle.

- Remesh : recalcule complètement le maillage et améliore la qualité du maillage pour des subdivisions
plus uniformes,
 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
- Simplification : réduit le nombre de triangles de maillage sans affecter les détails de surface.

Triangles actuels :( avant simplification) 3897246 245502(après simplification)

Le nombre de triangle de 3 897 246 à 245 502 soit une réduction de 93.70%
- Triangles déconnectés : supprime tous les triangles déconnectés ou les îlots de petits triangles
déconnectés du maillage.

- Lissage : Améliore l'aspect du maillage en lissant la surface, avec réduction du bruit,

Figure IV.13 : Semelle après lissage.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
Une fois le nettoyage du modèle est achevé, et le remplissage des trous réalisé, on peut passer à la
création du maillage de la semelle :

Figure IV.14 : Création d’un maillage 3D triangulaire conforme au critère de Delaunay.

3- Segmentation et mordication des contours :

La segmentation est l'une des parties les plus importantes du travail avec des données géométriques. La
segmentation est un processus conçu pour diviser un maillage 3D en régions de courbure uniforme par
rapport à une variation standard ou régulière, "elle peut également être vue comme une opération qui
peut former des sous-ensembles logiques dans les données". En termes simples, en rétro-ingénierie, la
segmentation est le processus de séparation du nuage de points d'un objet en n nuages de points qui
représentent les n régions qui composent l'objet. Trois types de segmentation sont possibles :

-segmentation automatique.

-segmentation manuelle.
 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
-segmentation hybride (auto et manuelle) : c’est la technique qu’on a utilisée.

On détecte automatiquement et manuellement les régions ou bien les contours pour pouvoir créer des
plans sur les faces colorées. Pour cela, des codes de couleur seront définis pour distinguer la nature des
régions comme indiqué dans la Figure IV.15.

Figure IV.15: Segmentation par croissance de région de la semelle.

Figure IV.16 : Modification des contours.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
4- La création des plans :

Tout d’abord pour concevoir un repère, on crée un plan de face comme représenté dans la Figure IV.17,
ensuite on sélectionne le plan xy et le plan créé pour positionner la semelle dans un repère en utilisant la
fonction « aligner » sur le monde.

Figure IV.17: Alignement des plans.

Figure IV.18 : Plans de la semelle.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
5- Création du modèle 3d (semelle) :

Maintenant, pour construire le corps volumique de la semelle à partir du maillage obtenu qui a été traité
et segmenté, on fait appel à la fonction surfaces automatiques qui est rapide et facile à utiliser, car il
utilise une approche hybride, à partir de laquelle nous pouvons obtenir un modèle composé de plusieurs
petites surfaces appelées patchs (Figure IV.22), elle est obtenue en utilisant le logiciel geomagic wrap
pour lancer l'auto-surfaçage directement sur le maillage.

Figure IV.19 : Création de surface automatique.

L'ajustement de surface, d'autre part, nous permet de trouver et de créer un type de surface spécifique
qui correspond le mieux à un ensemble de points grâce à une classification qui nous permet de décider
à quel type de surface appartient chaque ensemble de points : nuages (cylindres, avions, cônes, etc.).
Pour les surfaces simples, cet ajustement peut être effectué directement pendant le processus. Cependant,
pour la surface complexe, le processus est plus compliqué.

Figure IV.20 : Ajustement des surfaces.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
Une fois qu’on a terminé le traitement des données, on importe le fichier sous format XT dans
SolidWorks représenté dans la figure IV.21.

Figure IV.21 : Le modèle CAO de la semelle.

Figure IV.22 : Semelle composée de patches.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

On termine notre travail par un petit résumé sur les étapes de la retro-conception représenté dans la
Figure IV.23.

Figure IV.23: Processus de la retro-conception.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

3-Impression 3D de la semelle :
Après la génération du fichier STL, on a décidé de réaliser la semelle par l’impression 3D Creality
Ender 7. Ceci pour la visualiser à l’état physique et pour voir si les motifs sont clairs après le scan.

Figure IV.24 : Imprimante 3D Creality Ender 7.

Les Paramètres d’impression sont les suivants :

-Remplissage : 10%

-Avec support et adhérence

-Couches 0.28 mm

-Le matériau utilisé est le PLA.

Premièrement, on a changé les dimensions de la semelle pour minimiser le temp d’impression.

Figure IV.25: Les dimension de la semelle.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

La semelle s’affiche sur le logiciel Creality slicer comme illustre dans la Figure IV.26.

Figure IV.26: La semelle sur Creality slicer.

Le temps d’impression total est de 5 heures et 33minutes.

Figure IV.27: Estimation d’impression pour chaque étape.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

A la fin d’impression, la semelle apparait sous la forme suivante (Figure IV.26) :

Figure IV.28: La semelle imprimée.

Une fois finie l’impression 3D on a conclu qu’on a bien scanné et traité le fichier STL sous le logiciel
Geomagic wrap parce qu’il n’y a pas une grande différence entre la semelle réelle et celle imprimée.
Pour cela, on peut passer à la conception du moule de la semelle puisque notre fichier CAO est validé.
 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST

4- Conception du moule :

Nous avons choisi de travailler avec SolidWorks pour la conception du moule qui passe par les étapes
suivantes :

1-Créér un assemblage à partir de la pièce (semelle) pour la réalisation de notre moule, ensuite on a
formé un bossage de 94 mm de profondeur à partir d’une esquisse d’un rectangle de 173 mm de large et
346 mm de long.

Figure IV.29: Bossage.

2- On passe maintenant à la fonction pour former les deux moitiés de la cavité du moule
et pour les paramètres d’échelle, on introduit un coefficient de rétraction de 1 % selon le type du plastique
(tpr).

Figure IV.30 : La cavité du moule.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
3- À la fin, on fait une symétrie du moule par rapport au plan de droite pour créer les deux empreintes
du moule :

Figure IV.31 : Les deux empreintes du moule.

4-Assemblage des éléments pour le moule d’injection plastique :

Figure IV.32 : Les éléments du moule assemblés.

 Chapitre IV : La rétroconception et la conception du moule de la semelle ENST
ENST
5- Système de refroidissement :

Figure IV.33: Système de refroidissement.

5-Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons réalisé le modèle CAO de la semelle. On s’est familiarisé avec le logiciel
Geomagic wrap pour le traitement des données, et on a créé ensuite notre moule via le logiciel
SOLIDWORKS. Les résultats obtenus étaient satisfaisants, l’impression 3D nous a donné également un
bon aperçu de la forme physique de la semelle que nous allons produire par l’injection plastique.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

Chapitre V :
La simulation rhéologique de
l’injection plastique et d’usinage
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

1-Introduction :
La simulation rhéologique représente un outil qui permettra de tester virtuellement différentes solutions,
d’analyser les écoulements et de suivre l’avancée du front matière dans le temps et de calculer tous les
résultats de pression, température, viscosité.

Pour l’analyse structurelle et le calcul de dynamique des fluides ainsi que le remplissage optimal de la
pièce à la simulation de moulage par injection, en passant par les fonctionnalités avancées basées sur le
cloud et optimisées par plusieurs logiciels de Simulation fournissent des outils d'analyse intégrés à tous
les concepteurs, ingénieurs et analystes.

A travers ce chapitre nous avons travaillé avec SolidWorks Plastics pour traiter la simulation de la
semelle et interpréter les résultats. Ensuite, nous avons procédé la génération du code G d’usinage des
cavités du moule avec le module intégré HSMworks sous SolidWorks.

2-La simulation d’injection plastique :

2.1- Présentation de SolidWorks plastics :

SOLIDWORKS® Plastics est un outil qui aide les concepteurs des pièces en plastique et moulistes en
facilitant leurs tâches. Il fournit une simulation facile à utiliser pour l'analyse de pièces en plastique et
de moules à injection.

Le logiciel simule l'écoulement du plastique fondu lors du moulage par injection de plastique, ainsi que
les défauts de fabrication pour évaluer la fabricabilité de la pièce en cours de conception. [22]

Il permet d’éviter les modifications coûteuses du moule, améliorer la qualité des pièces plastiques et
des moules, raccourcir le temps de mise sur le marché.

2.2-Le processus de la simulation :

Pour simuler l’injection de semelle, on doit démarrer une nouvelle étude dans SolidWorks Plastics.
Celle-ci se fait selon les étapes suivantes :
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
1-Déclaration du matériau :

Figure V. 1 : Choix de matériau sur Solidworks Plastics.

1- L'emplacement du point d'injection
C’est l’étape la plus importante, son choix est régi par les règles suivantes :
- Le point d’injection doit être situé dans la section la plus épaisse
- Le point d’injection ne doit pas entraîner la formation d’une ligne de soudure
-Le seuil doit être placé d’une façon à ne pas nuire à l’aspect de la pièce
- un bon choix permet d’assurer un remplissage uniforme

Figure V.2 : Choix du point d’injection.

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
3- La pièce est modélisée par un maillage, permettant de considérer la complexité de sa forme. Le
maillage subdivise chaque domaine du modèle de simulation en plusieurs éléments. Le logiciel génère
automatiquement ces éléments.

Figure V.3 : Maillage de la semelle.

Les donnes du maillage sont les suivant :

Figure V.4: Résultats du maillage.

2.3-Résultats de la simulation :
La simulation de la rhéologie sur SolidWorks Plastics permet d’avoir des sorties graphiques suivantes
avec des nuances de couleurs.
1- Facilité de remplissage :
Ce résultat, nous permet de savoir si la pièce a été complétée avec succès.

La zone verte indique que la zone peut être remplie avec une pression d'injection normale.

La zone jaune indique que cette zone de chute en excès est de 70% de la pression d'injection maximum.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
La zone rouge représente la zone de chute de 85 % pour un tel excès Pression d'injection maximale,

Figure V.5: Facilité de remplissage.

2- Temps de remplissage :
Ce résultat permet d’indiquer le temps de remplissage en tout point du polymère :

Figure V.6: Temps de remplissage.

La Figure V.6 affiche la position du fond du matériau pendant l'écoulement du fluide à intervalles
réguliers. La même zone avant d'écoulement est de la même couleur.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
La zone bleue indique le début de l'injection et la zone rouge indique la fin de l'injection.
3-Temps de refroidissement :
Ce résultat permet d’indiquer le temps de refroidissement en tout point du polymère :

Figure V.7: Temps de refroidissement.

Le refroidissement est conçu pour réduire la température du matériau à la température d'éjection. Par
conséquent, le temps de refroidissement représente le temps nécessaire au polymère pour atteindre un
état solide.
4- Pression en fin de remplissage :

Figure V.8: Pression en fin de remplissage.

Pendant la phase de remplissage, la force d'injection appliquée à l'aide de la vis pousse le matériau
plastifié dans la cavité et provoque une répartition de la pression dans la cavité.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
5- Température en fin de remplissage :
C’est un résultat qui permet de vérifier une éventuelle détérioration du polymère suite à un échauffement
ou refroidissement excessif.

Figure V.9: Température en fin de remplissage.

7- Evolution de la pression maximale à l’entrée en fonction du temps.

La pression grimpe : c’est la phase injection.

Une fois les seuils sont solidifiés, la pression rechute pratiquement a 0MPa ; c’est la phase de
refroidissement, elle dure environ 5s.

Cette courbe (Figure V.10) doit être introduite par le technicien régleur à la presse d’injection.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

Figure V.10: Evolution de la pression maximale à l’entrée en fonction du temps.

2.4- Données de la simulation :

1-Modèle :

Nom de produit : semelle

Type : volumique

Volume : 440.89 (cm3)

Poids : 418.85 (G)

Dimension : X : 106.02 mm Y :258.22 mm Z :40.67 mm

2-Matériau :

Polymère : TPR

Nom de matière : Hooker Chemical \TPR

Température de fusion :220 ºC

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
Température du moule :60ºC

Température d’injection :120ºC

Chaleur spécifique :2100 J/Kg°K

La conductivité thermique : 0,17 W/m°c

3-Résultats :

La tempe de remplissage : 10.29 sec

Pression d’injection max : 0.7794 Mpa

Temp de refroidissement : 1043.29 sec

Temps de cycle : 1058.58 sec

Force de fermeture : X : 0.1424 Tonne Y : 0.0926 Tonne Z : 0.2665 Tonne

Temps d’ouverture moule : 5 sec

Température réelle max.= 217.2802 °C

Température globale max.= 220.0534 °C

Contraintes de Cisaillement Max= 0.2599 Mpa

Taux de Cisaillement Max= 122.3454 1/sec

2.5-Interpretation de résultats :

-La semelle peut être remplie avec succès avec une pression d'injection de 0.8 MPa (113.06 psi).
- La pression d'injection requise pour le remplissage est inférieure à 66 % de la limite de pression
d'injection spécifiée pour cette analyse, ce qui signifie que nous somme bien en-dessous de la limite
spécifiée.

- Comme la différence entre la température maximale en fin de remplissage et la température de la

matière de départ n'a pas dépassé 10 °C, il n'y a pratiquement aucun risque de dégradation de matière
plastique.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
-La différence entre la température de matière du front d'écoulement et celle de matière de départ ne
dépasse pas +/- 10 deg C. Ceci favorise un remplissage et compactage de qualité, minimise la pression
d'injection requise, aide à obtenir une bonne intégrité de ligne de soudure et une bonne apparence, et
permet la fabrication d'une pièce avec des propriétés optimales.

- Le temps de refroidissement prédit est déterminé quand 90 % de la température de la semelle est

inférieure à la température d'éjection du matériau.

-la masse de la semelle est très grande.

-Les temps moyens de refroidissement d'injection sont généralement compris entre quelques secondes
et 60 secondes. Les résultats d'analyse indiquent que le refroidissement de certaines zones de la pièce
peut durer plus de 60 secondes.

Remarque : la masse de la semelle est très grande et le temps de refroidissent est très lent.

2.6- Proposition des solutions :

La solution pour résoudre le problème rencontré est la réduction de la masse par le carottage de sections
très épaisses de la semelle qui nous aidera à réduire le temps de refroidissement, promouvoir un
refroidissement plus uniforme et réduire le temps de cycle global.

Pour réduire la masse de la semelle et diminuer le temps de refroidissement, nous allons exécuter une
analyse supplémentaire après le changement d’ajouts des trous sur la face supérieure pour assurer que la
semelle se remplit toujours conformément à la limite de pression d'injection spécifiée.

Voici le modèle CAO de la semelle après ajout des trous (Figure V.11) :

Figure V.11: Le modèle CAO de la semelle après ajout des trous.

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ENST
Volume : 300.40 (cm3)

Masse : 290.23 (G)

Résultats de la simulation (semelle avec trous)

Temps de remplissage :

Ce résultat permet d’indiquer le temps de remplissage est de 9.4s

Figure V.12: Temps de remplissage de la semelle trouée

-Temps de refroidissement :

Ce résultat permet d’indiquer le temps de refroidissement est de 18s.

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

Figure V.13: Temps de refroidissement de la semelle trouée.

Discussion des résultats :

A la fin de la simulation de la semelle trouées on remarque que:

-c’est la réduction de la masse qui nous a aidé à réduire le temps de refroidissement.

-Lle temps de refroidissent passe de 1054 s à 18 s, soit une réduction de 98%.

-le temps de remplissage a aussi été réduit passant de 10.25 s a 9.4 s.

-la masse de la semelle passe de 445g à 290g qui est raisonnable puisqu’en général une semelle pèse
entre 250 à 300g .

La solution proposée a donné un meilleur résultat comparé à la semelle non trouée, puisque le temps de
refroidissement a réduit donc pour cela on choisira de faire le moule de la semelle trouée.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

3- La simulation d’usinage du moule :

3.1-Définition de La fabrication assistée par ordinateur (FAO) :

La fabrication assistée par ordinateur est l’opération consistant à automatiser le processus d’usinage en
élaborant un fichier contenant un programme de pilotage d’une machine à commande numérique
(MOCN). Ce fichier (G-CODE) assure une reprise automatique des données définissant les profils de
contournage ou celles définissant des surfaces évolutives.[23]

3.1- Présentation du logiciel de FAO utilisée :

Pour la simulation d’usinage de la semelle on a utilisé le module HSMWORKS qui est un système 3D
de fabrication qui fournit une solution de FAO. Il est entièrement intégré dans SOLIDWORKS. Il nous
permet de faire la simulation d’usinage et de regrouper une série d’informations concernant le
déplacement de l’outil et génère le code -G de la semelle utilisable par les machines à commande
numérique.

3.2-Le processus de l’usinage du moule :

1- La définition de la machine et du type d’usinage qui s’effectue sur la pièce
Notre choix se porte sur une fraiseuse de 3 axes

2- La définition du brut :

Figure V.14: Les paramètres du brut.

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
On a modifié la hauteur d’axe Z de 80 mm et la décaler par rapport à (-Z)
3-Définition du repère
On sélectionne un point sur notre modèle pour positionner notre repère :

Figure V.15: Système de coordonnées.

4- Choisir la face de la semelle où l’outil usine.

Figure V.16: la face de la semelle où l’outil usine.

5- Les opérations et choix des outils :

 1er opération : l’ébauche du moule qui consiste à réaliser la forme du moule où on a choisi un
outil d’ébauche T6 de diamètre de 20 mm.
 2ème opération : c’est le perçage des quatre trous avec un forêt de diamètre de 34mm.
 3ème opération : consiste à usiner l’empreinte de la semelle.
 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST
 4ème opération : elle usine surtout les motifs de notre semelle avec un outil de 4 mm de
diamètre.
 5ème et 6ème opération : c’est la dernière étape pour la finition du moule.

Figure V.17 : Les opérations d’usinage.

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

6- Simulation : Une fois qu’on a fini de définir toutes les entités et d’entrer les paramètres nécessaires
d’usinage, on peut passer à la commande stock simulation qui représente graphiquement les opérations
citées précédemment pour éliminer la matière du brut.

Figure V.18: Simulation d’usinage da la semelle.

Figure V.19 : Les résultats de la simulation.

 Chapitre V : La simulation d’injection plastique et d’usinage ENST
ENST

4-Conclusion :
Ce chapitre représente le dénouement de tout le travail vers la réalisation éventuelle du moule d'injection
plastique.

La simulation permet de visualiser les phénomènes de moulage par injection et de comprendre le

comportement de la pièce moulée lors de sa mise en œuvre.

Pour l'usinage, nous décrivons les principales étapes de base pour générer des programmes CN à l'aide
de logiciels de CAO/FAO (Solid Works/HSM Works) et qui nous permet de réaliser des simulations
d'usinage.
Conclusion générale ENST

CONCLUSION GENERALE
 Références bibliographiques ENST

Conclusion générale

En réalisant cette étude, nous avons pu élargir nos connaissances dans le domaine de la plasturgie et
comprendre les notions relatives aux matières plastiques. Nous avons donné des informations sur les
polymères en général et sur les thermoplastiques en particulier.

En effet, la mise en forme des thermoplastiques s’effectue le plus souvent par le procédé d’injection. Le
moulage par injection est un outil extrêmement utile pour la production en masse de pièces polymères
une fois que les paramètres de son fonctionnement idéal ont été déterminés.

À partir des informations acquises sur ce procédé, nous avons conçu un moule pour produire des
semelles, en effectuant dans un premier temps une analyse de la pièce. La rétroconception nous a permis
d’avoir le modèle de la pièce. Nous avons bien maitrisé cette technologie.

Ainsi, Nous avons donné des détails sur la technique de conception du moule. L’utilisation des outils de
moulage du logiciel Solidworks a rendu cette tâche aisée. Nous avons créé le moule pièce par pièce puis
nous avons fait l’assemblage final.

Dans un dernier temps, la simulation nous a permis de visualiser le phénomène d’injection et comprendre
le comportement de la pièce moulé lors de sa mise en œuvre.

Enfin, l’étude qu’on vient de réaliser n’est qu’une étape du processus d’industrialisation d’un produit.
Toute la démarche doit être optimisé par un processus itératif qui aboutira vers un choix final.
 Références bibliographiques ENST

Références bibliographiques

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