AJUSTAGE ET ATELIER

Promotion : Préparatoire

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Compétences requises

1. Dessin industriel : représentation, cotation, tolérancement ISO, états de surface...

2. CAO : apprentissage d'un logiciel professionnel
3. Procédés et méthode de fabrication de base : fraisage, tournage,…
4. Utilisation des instruments de mesure et control.

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 SOMMAIRE

 Préparation d’une production

 Machines-outils
 Contrôle et mesure des pièces


OBJCTIFS

 A l'issu de ce cours, vous serez capables de :

 Réaliser des pièces simples sur machines d'usinage et avec d'autres procédés ;
 Faire le contrôle et mesure des pièces usinées ;
 Initier aux moyens de production simples dans un processus global d'élaboration ;
 Expliquer les procédés d'obtention de produits ;
 Connaître les domaines d'emploi des différents procédés et leurs caractéristiques

PRESENTATION DU COURS

Ce cours est une partie d'Unité d'enseignement de la mécanique et des matériaux destiné pour
les étudiants futurs ingénieurs.

Contenus :

- Préparer les pièces à produire dans un bureau d’études ;

- Réaliser des pièces simples sur machines d'usinage et avec d'autres procédés ;

- Connaître les domaines d'emploi des différents procédés et leurs caractéristiques ;

- Initiation à la production sur machines-outils (tournage, fraisage, perçage...) ;

- Mise en œuvre de méthodes, techniques, outillages (paramètres : vitesse de coupe,

d'avance...) et limites d'utilisation (tolérances dimensionnelles et géométriques).

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Contenu du cours

Chapitre 1 : Préparation d’une production

Chapitre 2 : Obtention des pièces par enlèvement des matières
Chapitre 3 : Obtention des pièces sans enlèvement des matières
Chapitre 4 : Métrologie (Contrôle et mesure)

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Chapitre 1 PREPARATION D’UNE PRODUCTION

1.1. Organisation d’une entreprise

La structure d’une entreprise peut être définie comme l’ensemble des dispositifs par lesquels
une entreprise répartit, organise, coordonne et contrôle ses activités. L’ensemble de la structure
d’une entreprise est représenté par un organigramme qui montre la répartition des domaines
d’activité et de supervision/dépendance des différents agents, la direction générale figurant au
sommet (Fig.1). L’organisation d’une entreprise dépend essentiellement de son importance et
des types de produit fabriqués. L’organigramme représenté par la figure 1 fait apparaitre les
différents stades de l’évolution d’un produit dans le cadre des fonctions commerciales et
économiques d’une entreprise de fabrication.

Ces fonctions peuvent être réparties dans des services indépendants pour les grandes
entreprises, regroupées en quelque service pour les entreprises moyennes, ou bien centralisées
en un même service pour les petites entreprises.

1.2. Rôle du bureau d’étude ( BE )

Le bureau d’études a pour tâche d’élaborer un dossier de construction ou de conception de

produits industriels. À partir d’un cahier des charges (plans d’ensemble, notes de calculs,
notices techniques…), il analyse les projets, propose des solutions et réalise par le biais d’un
ensemble de dessins tels que :

- Croquis, généralement à main levée

- Esquisse ou ébauche

- Epure : géométrie descriptive

- Schéma : principe de fonctionnement ou de procédé

- Schéma cinématique

- Schéma de construction

- Schéma de procédé et d'instrumentation PID (Process and

Instrumentation Diagram)

- Schéma de procédé des flux PFD (Process Flow Diagram) Un dessin

technique détaillé qui comprend :

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 - Dessin d'ensemble

- Dessin de définition

Tout en respectant les normes en vigueur, et selon la structure et le secteur industriel où il

exerce, le bureau d’études peut aussi être amené à numériser des ensembles ou des pièces à
partir d’une étude, mettre aux normes ISO, ou bien concevoir des pièces selon une technologie
particulière (moulage, mécano-soudure, déformation…), ou un sous-ensemble réunissant des
éléments divers (métalliques et plastiques). En collaboration avec le bureau des méthodes ou
de la qualité, le BE peut être sollicité pour participer à des tests de fonctionnement.

1.3. Services de préparation

Les services de préparation assurent les liaisons nécessaires entre les services de conception
et les services de fabrication. Ils ont pour rôle essentiel d’établir un processus de fabrication
en utilisant aux mieux les moyens de l’entreprise.

Le processus de fabrication doit respecter notamment :

- La qualité prescrite pour les produits

- Le prix de revient minimal

- Le délai demandé

- Les conditions de travail aussi bonnes que possible.

Les services de réparation comprennent :

- Le bureau des méthodes

- Le bureau d’étude d’outillage

- L’atelier d’outillage

- Le bureau d’approvisionnement

- Le bureau de lancement des travaux

1.4. Bureau des méthodes ( BM )

Compte tenu du dessin de définitions, du programme de production et des moyens disponibles,

le bureau des méthodes établit principalement :

- Les gammes de fabrication

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 - Les simulations d’usinage

- Les dessins des pièces brutes

- Les études de phases

- Les temps d’exécution

1.5. Bureau d’étude outillages

A partir de la gamme de fabrication et l’étude de phase, le bureau d’étude d’outillage étudie :

- Les montages d’usinage

- Les montages de contrôle

- Les outils spéciaux

- Les adaptations éventuelles des machines

- Les outillages de presse

- L’outillage de matriçage et d’estampage

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1.6. Principaux symboles utilisés

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Pour améliorer l’interprétation d’un dessin, il est d’usage d’indiquer par des symboles
particuliers des formes et des relations surface d’un dessin.

Tableau.1 : Symboles de formes en dessin technique

Désignation Symbole Désignation Symbole

diamètre ø Section ronde

rayon R Section carré

Sphère de Sø Section rectangulaire

diamètre
Sphère de rayon Sø Section hexagonale

Carré Section en I I

Arc 125 Section en T T

Corde 165 Section en Z

Angle 30° Section en Ω

Section en U U Cornière en L

1.7. Vocabulaire technique

Alésage : désigne, d’une manière générale, un contenant cylindrique ou conique précis.

Arbre : désigne, d’une manière générale, un contenu cylindrique ou conique précis.

Arrondi : surface à section circulaire partielle et destinée à supprimer une arrête vive.

Bossage : saillie prévue à dessin sur une pièce afin de limiter la surface usinée.

Chambrage : évidemment réalisé à l’intérieur d’un alésage afin d’en réduire la portée.

Chanfrein : petite surface obtenue par suppression d’une arrête sur une pièce.

Collet : couronne en saillie sur une pièce cylindrique.

Collerette : couronne à l’extrémité d’un tube.

Congé : surface à section circulaire partielle destinée à raccorder deux surfaces formant un
angle rentrant.

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Décrochement : surface en retrait d’une autre surface et parallèle à celle-ci.

Dégagement : évidement généralement destiné à éviter le contact de deux pièces.

Embase : élément d’une pièce destiné à servir de base à une autre pièce.
Embrèvement : forme emboutie dans une tôle et destinée à servir de logement pour une pièce
ne devant pas être en saille.

Encoche : petite entaille.

Entaille : enlèvement d’une partie d’une pièce par usinage.

Épaulement : changement brusque de la section d’une pièce afin d’obtenir une surface d’appui.

Ergot : petit élément de pièce en saille, généralement destiné à assurer un arrêt en rotation.
Evidemment : vide prévu dans une pièce pour en diminuer le poids ou pour réduire une
surface d’appui.

Fente : petite rainure.

Fraisure : évasement conique fait avec une fraise à l’orifice d’un trou.

Gorge : dégagement étroit généralement arrondi à sa partie inférieure.

Lamage : logement cylindrique généralement destiné à obtenir une surface d’appui, à « noyer
» un élément de pièce.

Languette : tenon de grande longueur destine à rentrer dans une grande rainure et assurant en
général une liaison en translation

Locating : mot anglais utilisé pour nommer une pièce positionnant une autre pièce

Lumière : nom de divers petits orifices

Macaron : cylindre de diamètre relativement grand par rapport à sa hauteur, assurant en général
un centrage

Méplat : surface plane sur une pièce à section cylindrique

Nervure : partie saillante d’une pièce destine à en augmenter la résistance ou la rigidité.

Profile : métal laminé suivant une section constante

Queue d’aronde : tenon en forme de trapèze pénétrant dans une rainure de même forme et
assurant une liaison en translation

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Rainure : entaille longue pratiquée dans une pièce pour recevoir une longuette ou un tenon
Saignée : entaille profonde et de faible largeur.

Semelle : surface d’une pièce, généralement plane et servant d’appui.

Tenon : partie d’une pièce faisant saillie et se logeant dans une rainure ou une mortaise.

Téton : petite saillie de forme cylindrique.

Trou oblong ou boutonnière : trou plus long que large terminé par deux demis cylindres.

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Chapitre 2 OBTENTION DES PIECES PAR ENLEVEMENT DES MATIERES

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 CHAPITRE 2 : OBTENTION DES PIECES PAR ENLEVEMENT DES
MATIERES

Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière (copeaux).
De manière générale, on appelle usinage ces procédés. On y distingue les techniques suivantes :

 Le Tournage ;
 Le Fraisage ;
 Le perçage ;
 La perforation ;
 La Rectification ;
 Le Limage ;
 L'électro-érosion ;
 Les découpages :
- L'oxycoupage ;
- Le Découpage laser ;
- Le Découpage jet d'eau ;
- Le Découpage plasma.

LES MACHINES-OUTILS

Pour générer une ou plusieurs surfaces élémentaires, il est nécessaire de combiner deux
mouvements générateurs :

- le mouvement de coupe (Mc)

- le mouvement d’avance (Mf)

Les principales caractéristiques pouvant être associées à chacun de ces mouvements :

- La vitesse : (donnée cinématique essentielle réglable à partir de la boîte de vitesse) ;

- La trajectoire rectiligne ou circulaire ;
- La direction et le sens du déplacement

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2. LE TOURNAGE

2.1 Introduction

L’usinage est un procédé de fabrication consiste à réduire progressivement les dimensions

de la pièce par enlèvement de la matière à froid et sans déformation en utilisant un outil de
coupe. La quantité de matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée
la matière est appelé outil de coupe. L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour
réaliser l’usinage d’une pièce.

Le tournage est l’un des procédés d’usinage. Il occupe très importante place dans la
fabrication mécanique à cause de sa simplicité et la possibilité de produire par lequel un grand
nombre de forme géométrique.

Dans ce chapitre nous présentons généralité sur le tournage, qui contient des définitions,
les conditions de coupe et la géométrie d’outil en plus les paramètres techno-économiques de
production.

2.2 Procédé de tournage

Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de

matière) mettant en jeu des outils à arête unique. La pièce est animée d’un mouvement de
rotation (mouvement de coupe), qui est le mouvement principal du procédé, l’outil est animé
d’un mouvement complémentaire de translation (rectiligne ou non) appelé mouvement
d’avance, permettant de définir le profil de la pièce.

La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de

l’outil, permettent d’obtenir des usinages de formes de révolution (cylindres, plans, cônes ou
formes de révolution complexes).

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Figure .2.1 Mouvements de coupe et d’avance en tournage

Dans son mouvement, la pointe de l'outil décrit une ligne appelée génératrice qui transforme la
pièce en un solide de révolution, en faisant varier le déplacement de l'outil (mouvement radial)
il sera possible d'obtenir tous les solides de révolution de plusieurs forme (cylindre, cône,
sphère, etc.). Le tournage permet également le façonnage des formes intérieures par perçage,
alésage, taraudage

Figure .2.2 Principe de tournage

L'utilisation principale de ces machines est l'usinage des arbres. La pièce, généralement tenue
par le mandrin, qui a un mouvement de rotation (mouvement de coupe) transmis par la broche.
L'outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux directions,
perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l’axe de la broche est parallèle. Le
premier mouvement de translation est parallèle à l'axe de la broche. Le deuxième mouvement
de translation est perpendiculaire à l'axe de la broche.

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2.3 Surfaces de la pièce
Les principaux éléments d’une pièce à usiner, la surface de la pièce sujette à l’usinage est
appelée surface de la pièce. Elle peut être brute (résultant de différents procédés comme
moulage, forgeage, laminage, etc..) ou obtenue par usinage au cours d’opérations précédentes.

La surface engendrée (ou surface usinée) est une surface désirée, générée par le processus
d’enlèvement de matière (un outil de coupe au cours d’usinage). Les deux surfaces sont reliées
par une surface engendrée intermédiaire (générée pendant l’usinage par une arête coupante)
appelée surface coupée.

Figure. 2.3 Surfaces de la pièce

Rôle d’un tour

Les tours (voir figure ci-dessous) permettent de réaliser des surfaces de révolution et
hélicoïdales (filetage) : cylindres, cônes et plans (génératrice perpendiculaire à l'axe de
révolution). L'utilisation principale de ces machines est l'usinage des arbres. La pièce,
généralement tenue par le mandrin, a un mouvement de rotation (mouvement de coupe)
transmis par la broche. L'outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux
directions, perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l’axe de la broche est
parallèle. Le premier mouvement de translation est parallèle à l'axe de la broche. Le deuxième
mouvement de translation est perpendiculaire à l'axe de la broche.

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Figure. 2.4 Composantes d’un tour

2.3.1 Classification des machines de tournage

Les machines-outils les plus courantes utilisées pour le tournage sont:

a) Les tours parallèles à charioter et à fileter

Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur
des pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices
sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail d’enveloppe.

b) Les tours semi-automatiques

Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une tourelle
hexagonale indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé
par des butées. Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations
simples et précises. La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie automatique. La
flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série

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 c) Les tours automatiques

Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des
cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est Spécifique à
une opération et à une pièce. Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont
aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.

d) Les tours automatiques multibroches

Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils soit un par broche
travaillent en même temps et effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui
tournent d’un huitième de tour pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les
broches ont effectuées un tour complet la pièce est terminée. Ll est possible de travailler dans
la barre. Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage d’une série à l’autre
immobilise la machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des pièces
de dimensions réduites à cause de l’espacement entre les broches.

e) Les tours à commande numérique

Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire
de l’outil est obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives
sont données par un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces tours
sont équipés d’un magasin d’outils et éventuellement d’un système de chargement des pièces.
la flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail
unitaire ou les petites séries répétitives.

2.3.2 Régimes de coupe

a) Ebauche

C’est l’opération qui consiste à enlever le maximum de copeaux en un minimum de temps

sans s’intéresser à l’état de surface. Il faut donc choisir de grandes profondeurs de passe et de
grandes avances.

b) Finition

C’est l’opération qui consiste à finir la pièce aux cotes prescrites. Il faut donc choisis des
grandes vitesses de coupe et de petites avances en obtiens des surfaces de grandes qualité.

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2.4 Support et entraînement des pièces sur un tour

Il existe trois principaux montages de la pièce à usiner sur le tour :

2.4.1 Montage en l’air

C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une des
extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre reste libre

Figure. 2 .5 : Montage en l’air

I.4.2 Montage mixte

Il est utilisé pour des pièces relativement longes (4D < L < 8D). une des deux extrémités
est fixée sur le mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par de la poupée mobiles [9].

Figure. 2.6 : Montage mixte.

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2.4.3 Montage entre-pointes
Pour l’usinage des pièces longes (L>8D), en utilise le montage entre pointes. la pièce est
soutenues par ses deux extrémités par deux pointes plus lunette.

Figure. 2.7 : Montage entre-pointe.

Figure.2.8 : Mise en position d’un cylindre long en montage entre pointe sur un tour et

utilisation du doigt pousse toc.

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Principaux travaux de tournage :
Les travaux de tournage sont très diversifiés allant de la plus simple opération (chariotage et dressage)
jusqu’aux opérations complexes telles que le tournage des cônes longs ou courts et le tournage des
pièces déformables (pièces longues, creuses, disques, etc.)

Tournage conique : Il existe deux méthodes pour réaliser un cône.

A. Par inclinaison de la tourelle : après avoir calculé l’angle de pente (α ).

- Orienter la tourelle pour cet angle (semelle graduée). - Bloquer la tourelle sur la semelle.
- Bloquer le traînard et vérifier la trajectoire de l’outil.
Ce procédé convient pour tous les cônes courts extérieurs ou intérieurs, son inconvénient est le
déplacement manuel du chariot porte-outil. B. Par déplacement de la contrepointe :

- Calculer le déplacement X de la contrepointe : X = (R – r)(Lp – E) / L

Où : Lp longueur de la pièce, E engagement des pointes, L longueur du cône, r et R petit et grand rayon
du cône respectivement.

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Ce procédé convient pour l’usinage entre pointes des cônes peu précis, de grande longueur. Ses
inconvénients sont la détérioration des pointes et ne permet pas l’exécution des cônes intérieurs.

Tournage avec lunette à suivre :

Les pièces longues (L>12D) et les pièces minces (en forme de disque, de couronne, de tube) peuvent
se déformer en cours de tournage. L’axe de la pièce doit, en permanence, coïncider avec celui de la
broche du tour malgré la pesanteur et l’effet de l’effort de coupe. Les appareillages ont pour but
d’éviter ces déformations ou les réduire et permettent la coupe normale sans broutage. Ces
appareillages peuvent être :

Lunette fixe : elle occupe une position fixe sur la pièce en rotation.

Lunette à suivre : elle épouse la pièce, mais elle suit l’outil dans son mouvement d’avance
longitudinale.

Fig. 2.1. Schéma de principe de tournage : éléments et mouvements

Fig. 2.2. Différents formes de liaison entre la partie active et passive

22
(A)

(B)

(C)
Fig. 2.3. Outils de tournage : A) Outils d’extérieur B) Outils de forme C) Outils d’intérieur

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Fig. 2.4. Eléments de la partie active d’un outil à charioter

Fig. 2.5. Angles caractéristiques de la partie active d’un outil à charioter

3. Le fraisage

3.1. Définition du procédé :

Le fraisage est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière qui permet de réaliser des surfaces
planes sur des pièces, généralement, prismatiques sur des machines-outils appelées « Fraiseuses ».
Grâce à l’emploi des montages et appareils spéciaux tels que les diviseurs, il est possible de réaliser
des usinages très particuliers. Par exemple le taillage des roues dentées, le fraisage hélicoïdal etc.

3.2. Mouvements de fraisage : (Fig. 3.1)

En fraisage, pour produire au moyen d’une « Fraise » différents types de surfaces sur des pièces
mécaniques, la combinaison de trois mouvements est nécessaire.

Mouvement de coupe (Mc) : la rotation de la fraise autour de son axe est le mouvement de coupe.
Ce dernier est exprimé par la vitesse de coupe (Vc).

Vc =πd f N f /1000 (m/ mn)

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 Où : d f est le diamètre de la fraise en mm

N f est la fréquence de rotation de la fraise en tr/min.

Mouvement d’avance (Ma) : la translation de la table de la machine sur laquelle est fixée la pièce dans
le sens longitudinal, transversal et vertical est appelé mouvement d’avance.

Avance par dent (az : mm/dent). Valeur proposée par les concepteurs des fraises. Avance par
minute (am : mm/min) am =at.N f =az.z.N f

Mouvement de pénétration (Mp) : le déplacement de la fraise ou de la table pour régler de la position

de l’outil par rapport à la pièce avant chaque nouvelle passe est appelé mouvement de pénétration.
Il est exprimé en (mm).

3.3. Outils de fraisage : (Fig. 3.2)

Les outils de fraisage sont de nature différente que celle des outils utilisés en tournage car la fraise est
munie de plusieurs dents distribuées sur un corps cylindrique, conique ou de forme et peuvent être
hélicoïdales (20°-30°) ou droites. Par ailleurs, la fraise est un outil tournant autour d’un axe de telle
sorte que les arêtes coupantes sont affectées d’un déplacement propre par rapport à la pièce en
mouvement d’avance. Ce déplacement permet à chaque arête tranchante d’enlever une portion de
métal appelée « copeau ».

Pour que les dents de la fraise restent toujours vives, elles ne doivent pas s’user rapidement, ainsi la
matière qui les constitue doit être plus dure que la pièce à usiner. Le corps de la fraise doit résister aux
contraintes de torsion dues aux efforts de coupe d’où l’intérêt de fabriquer la fraise en deux parties
(Fig. 3.3) :

Les dents en plaquettes en matériau dur.

Le corps sur lequel sont rapportées les dents mécaniquement ou par brasage.

Pour réaliser une surface de profil déterminé que ce soit en fraisage de profil ou de face, les fraises
travaillent selon deux modes (Fig. 3.4) :

Fraisage en « concordance » ou en « avalant » : Dans ce cas, la rotation de la fraise est dans le même
sens que le mouvement d’avance de la pièce. Chaque dent attaque la matière sur une épaisseur
maximale de copeau. Ce mode de travail est une solution favorable à l’obtention d’une bonne
rugosité mais les conditions de travail sont défavorables.

Fraisage en « opposition » : Dans ce cas, la rotation de la fraise est opposée à celle du mouvement
d’avance de la pièce. Chaque dent attaque la matière sur une épaisseur nulle de copeau et se
termine par une épaisseur égale à celle du copeau minimum. Ce mode de travail permet un usinage
dans des conditions favorables mais la rugosité augmente.

3.4. Matériaux constituant la partie active :

Les matériaux qui sont actuellement utilisés sont essentiellement les aciers rapides et les carbures
métalliques.

3.5. Géométrie et angles caractéristiques d’une fraise : (Fig. 3.5)

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La partie active d’une fraise est composée de plusieurs dents où chaque dent est comparable à un outil
de tournage. Une dent est composée, en général, d’une ou plusieurs arêtes de coupe, d’une face
d’attaque, d’une face de dépouille et le dos.

L’arête tranchante principale, rectiligne ou curviligne, est formée par l’intersection de la face d’attaque
et celle de dépouille.

Les angles caractéristiques d’une fraise sont définis comme suit :

Angle de dépouille (α) : formé par la face de dépouille et le plan de cisaillement. Il sert à réduire le
frottement entre cette surface et la surface de coupe.

Angle de d’attaque (γ) : formé par la surface d’attaque et le plan de base. Il rend plus facile la
formation du copeau. Sa valeur peut être positive, négative ou nulle et varie entre 0° et 15°.

Angle tranchant (β) : formé par la surface d’attaque et la surface de dépouille.

α + γ + β = 90°

3.6. Régimes de coupe :

Les conditions de coupe doivent être optimales. Pour cela, il faut choisir des régimes de coupe qui
assurent à la fois un prix de revient minimal et les exigences des pièces usinées.

Le choix d’un régime de coupe dépend, en général, de la matière, de la précision et l’état de surface
de la pièce, de la rigidité de la machine, de la productivité, de la géométrie de l’outil et de la nature
de sa partie active, de la lubrification etc.

Les conditions de coupe peuvent être prises soit directement à partir des tableaux de coupe des
métaux ou à la suite des calculs par la méthode analytique.

Les tableaux : 3.1, 3.2 et 3.3 présentent quelques indictions pour le choix de la vitesse de coupe et de
l’avance.

3.7. Machines de fraisage :

Les fraiseuses sont des machines travaillant des surfaces planes et de forme. Les besoins et les
possibilités de l’industrie ont entraîné des perfectionnements de plus en plus rapides dans leurs
conception et peuvent être classées en deux catégories, chaque catégorie comporte un assez grand
nombre de modèles (Fig. 3.6).

Les fraiseuses de production : elles sont destinées aux travaux de série et peuvent être à broche
verticale ou horizontale. Les mouvements des chariots sont en général automatisés.

Les fraiseuses universelles : elles sont essentiellement utilisées dans les ateliers d’outillage ou de
fabrication en petite série. Ces fraiseuses tirent leurs noms de la position variable que peut prendre
l’axe de la broche porte-outil (verticale, horizontale et oblique) et de la variété des surfaces
susceptibles d’être usinées par ces machines (surfaces planes, cylindriques, hélicoïdales, de forme,
etc.).

3.8. Principaux travaux de fraisage :

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Les travaux de fraisage sont très diversifiés (Fig. 3.7) allant de la plus simple opération (surfaçage)
jusqu’aux opérations complexes telles que le fraisage des rainures et le fraisage des roues dentées et
des crémaillères en utilisant d’autres accessoires tels que le diviseur et le plateau circulaire.

Fig. 3.1. Mode de génération des surfaces par frais age :

de face (à gauche) et en roulant (à droite)

27
Fig. 3.2. Outils de fraisage

Fig. 3.3. Type de fraises : en acier rapide ou en plaquettes rapportées en carbure

28
Fig. 3.4. Modes de fraisage des surfaces
Fig. 3.5. Géométrie d’une dent de fraise

29
Fig. 3.6. Machines de fraisage

30
Fig. 3.7. Travaux de fraisage

31
 Tableau 3.2. Conditions de coupe en fraisage pour des frais à surfacer en
carbure
Tableau 3.1. Conditions de coupe pour diverses opérations de fraisage (A, B, C, D et E)

32
Tableau 3.3. Conditions de coupe en fraisage pour des fraises disques
carbure

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Chapitre 3 : Obtention des pièces sans enlèvement des matières

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Chapitre 4 : Métrologie (Contrôle et mesures)

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Le pied à coulisse

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54
Le Micromètre

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