La gestion de la

production
Mme ELYOUSSOUFI – 2026
 L’entreprise dans son écosystème

Environnement Pays: législation, Norme,

externe de Le client Le fournisseur enjeux économiques et Technologie Concurents
l’entreprise
politiques

L’entreprise

Environnement Les Les

interne de Les processus Le produit ou
ressources ressources La culture
l’entreprise et moyens service
humaines financières
 L’entreprise (industrielle) dans son écosystème : La
chaine de valeur (Porter, M. E. (1985). )

« L'entreprise est un enchaînement d'activités... conçues pour concevoir, produire, commercialiser, livrer et soutenir son produit. »
Michael Porter, 1985
 C’est quoi le systéme de production

Un système de production est un ensemble coordonné de ressources (humaines,

matérielles, financières et informationnelles) dont la fonction est de transformer des
composants ou des matières premières en produits finis ou services, en créant de la
valeur ajoutée.

Inputs (Entrées) : Outputs (Sorties) :

Matières premières Produits finis (moteurs,
(acier, polymères), Ressources humaines, physiques, pompes), produits semi-
énergie, main-d'œuvre, finis, mais aussi des déchets
financières ,
informations (plans et des informations en
CAO, ordres de retour (KPI, taux de rebut).
fabrication).
 C’est quoi la fonction
Production?
La fonction production consiste à
produire , en temps voulu, les
quantités demandés par le client
dans les conditions de coût de
revient, de qualité déterminée en
optimisant les ressources de
l’entreprise de façons à assurer sa
pérennité , sa compétitivité, et son
développement.
 Les enjeux de la GP : Le
Triangle d'Or
La gestion de production consiste à piloter les flux pour satisfaire le
client tout en restant rentable. Ce pilotage repose sur un équilibre
permanent entre trois variables souvent contradictoires :

• Le Coût : Réduire les stocks, optimiser la main-d'œuvre et limiter

les gaspillages pour maximiser la marge.

• Le Délai : Réduire le temps de traversée (Lead Time) pour livrer le

client le plus vite possible ou respecter une date promise.

• La Qualité : Garantir la conformité du produit aux attentes du

client (zéro défaut).

L'enjeu : On ne peut généralement pas optimiser les trois

simultanément sans compromis. Par exemple, accélérer la
production (Délai) peut augmenter les coûts (heures
supplémentaires) ou risquer de dégrader la Qualité.
Les modèles de
production
 Modèles de production en fonction des flux

Le Job Shop est un atelier organisé par

fonctions (métiers) où des ressources
polyvalentes traitent des produits variés
suivant des itinéraires complexes et
spécifiques, privilégiant la flexibilité pour de
faibles volumes
Caractéristique Job Shop (Atelier) Flow Shop (Ligne)
Par type de machine Par étape du produit
le Flow Shop est une organisation par produit Logique de rangement
(Métier) (Séquence)
(ligne) où les machines sont disposées selon Trajectoire du produit Complexe et variable Simple et fixe
la séquence linéaire de fabrication,
Volume de production Faible à Moyen Élevé à Très élevé
privilégiant la vitesse et les économies
d'échelle pour des volumes massifs de Variété de produits Très Haute Faible (Standardisation)
produits standardisés.
Type de flux Discontinu (Spaghetti) Linéaire (Ligne droite)
 Modes de production
• Production Unitaire (ou par Projet): Fabrication d'un
produit unique, spécifique, souvent complexe et non
reproductible à l'identique. Chaque produit est une
commande particulière.
• Production par Lots (Batch): Fabrication d'une quantité
déterminée de produits identiques (un lot) avant de
passer à une autre série. Le processus est interrompu
entre chaque lot pour réajuster les machines.
• Production en Série (ou de Masse): Fabrication
répétitive de produits standardisés en très grandes
quantités sur des lignes de montage. Le processus est
stable et les tâches sont très fragmentées.
• Production Continue (Flow): Transformation de la
matière sans aucune interruption, 24h/24, où les étapes
de fabrication sont physiquement liées les unes aux
autres.
• Production Agile ou hybride: La Personnalisation de
Masse. Il utilise l'efficacité de la Série pour produire des
composants standards, mais permet au client de choisir
des options (comme pour une voiture ou un ordinateur
Dell)
Les 4 caractéristiques de ce mode : Production Unitaire (ou par Projet):
L'Unicité : Chaque réalisation est
différente de la précédente. Il n'y a
pas de "stock" de produits finis, car
on ne produit qu'après la commande.
La Non-Répétitivité : Le processus
de fabrication ne se répète pas à
l'identique. Les plans, les méthodes
et parfois même les outils sont créés
spécifiquement pour ce projet.
La Complexité : Ces projets
demandent souvent une phase
d'ingénierie et de conception (R&D)
très longue avant même de
commencer la fabrication physique.
La Main-d'œuvre Hautement
Qualifiée : Contrairement à la chaîne
de montage où les tâches sont
simples, ici les ouvriers et
techniciens sont des experts
polyvalents capables de résoudre des
problèmes imprévus.
Exemple de production unitaire
 Exemple de
prduit unique –
les portes
avions
 Production Unitaire (ou par Projet):
L'Unicité : Chaque réalisation est
différente de la précédente. Il n'y a
pas de "stock" de produits finis, car
on ne produit qu'après la commande.
La Non-Répétitivité : Le processus
de fabrication ne se répète pas à Avantages Défis / Risques
l'identique. Les plans, les méthodes
et parfois même les outils sont créés Valeur ajoutée très élevée (prix de Coûts de production élevés (pas
spécifiquement pour ce projet. vente cher). d'économies d'échelle).
La Complexité : Ces projets
demandent souvent une phase Satisfaction client totale (sur- Gestion des délais complexe
d'ingénierie et de conception (R&D) mesure). (incertitudes techniques).
très longue avant même de Image de marque (expertise Dépendance au client (si le projet
commencer la fabrication physique. technique). s'arrête, l'argent s'arrête).
La Main-d'œuvre Hautement
Qualifiée : Contrairement à la chaîne
de montage où les tâches sont
simples, ici les ouvriers et
techniciens sont des experts
polyvalents capables de résoudre des
problèmes imprévus.
 La Production par Lots (ou Batch
Les 3 caractéristiques fondamentales
: Production)
L'Interruption : Contrairement au
flux continu, le travail s'arrête entre
deux lots. C'est ce qu'on appelle le
"temps de réglage" ou le temps de
changement de série.

La Polyvalence : Les machines et les

opérateurs doivent être capables de
passer d'un modèle A à un modèle B
rapidement.

L'Encours (WIP – Work in progress)

: Comme on produit par paquets, il y
a souvent des stocks de pièces en
attente entre deux étapes de
fabrication.

Exemple de production par lot

 La Production par Lots (ou Batch
Les 3 caractéristiques fondamentales
: Production)
L'Interruption : Contrairement au
flux continu, le travail s'arrête entre
deux lots. C'est ce qu'on appelle le
"temps de réglage" ou le temps de Avantages Inconvénients
changement de série.
Temps morts : Le temps passé à
Flexibilité : On peut produire une
La Polyvalence : Les machines et les régler les machines est du temps
grande variété de produits avec
opérateurs doivent être capables de où l'on ne produit rien (perte
les mêmes machines.
passer d'un modèle A à un modèle B d'argent).
rapidement.
Coûts de stockage : Il faut
Réduction des risques : Si un lot
L'Encours (WIP – Work in progress) stocker les lots de matières
est défectueux, on ne perd "que"
: Comme on produit par paquets, il y premières et les produits finis en
le lot, pas toute la production.
a souvent des stocks de pièces en attendant la vente.
attente entre deux étapes de Adaptabilité : Parfait pour Complexité logistique :
fabrication.
répondre à des modes ou des Demande un planning très précis
demandes saisonnières. pour ne pas saturer l'atelier.
Les caractéristiques fondamentales : La Production en Série (ou de
La Standardisation : Chaque
composant est identique et
Masse)
interchangeable. Il n'y a aucune
place pour le "sur-mesure" lors de la
fabrication.
La Ligne de Montage (Flow Shop) :
Les machines et les postes de travail
sont disposés les uns après les autres
dans l'ordre logique de fabrication.
Le produit "avance" vers l'ouvrier ou
le robot.
La Fragmentation des tâches : Le
travail est découpé en opérations très
simples et répétitives (le
"Tayslorisme"). Un opérateur peut
n'avoir qu'à visser quatre boulons
précis, ce qui permet une exécution
extrêmement rapide et sans erreur.
L'Économie d'Échelle : Comme on
produit des millions d'unités, les
coûts fixes (machines, recherche)
sont répartis. Le coût de fabrication
d'une unité devient alors très faible.
Les caractéristiques fondamentales : La Production en Série (ou de
La Standardisation : Chaque
composant est identique et
Masse)
interchangeable. Il n'y a aucune
place pour le "sur-mesure" lors de la
fabrication.
La Ligne de Montage (Flow Shop) :
Les machines et les postes de travail
sont disposés les uns après les autres Avantages Inconvénients
dans l'ordre logique de fabrication. Coût unitaire minimal : Permet Rigidité : Changer de modèle
Le produit "avance" vers l'ouvrier ou de vendre des produits demande des mois de travaux
le robot. abordables. pour réorganiser la ligne.
La Fragmentation des tâches : Le
travail est découpé en opérations très Qualité constante : Moins Pénibilité : Les tâches répétitives
simples et répétitives (le d'erreurs grâce à la répétition et peuvent être usantes ou
"Tayslorisme"). Un opérateur peut l'automatisation. démotivantes pour les humains.
n'avoir qu'à visser quatre boulons
précis, ce qui permet une exécution Volumes massifs : Capacité à Stocks importants : Nécessite
extrêmement rapide et sans erreur. inonder un marché mondial une logistique lourde pour
L'Économie d'Échelle : Comme on rapidement. évacuer les produits finis.
produit des millions d'unités, les
coûts fixes (machines, recherche)
sont répartis. Le coût de fabrication
d'une unité devient alors très faible.
 La production Continue
Pour qu'une production soit qualifiée
de "continue", elle doit répondre à
plusieurs critères :

- Flux ininterrompu : Les matières

premières entrent d'un côté et les
produits finis sortent de l'autre sans
pause. L'arrêt des machines est rare
et coûteux.
- Standardisation extrême : On
produit souvent un seul type de
produit (ou une gamme très limitée)
sur une très longue période.
- Automatisation poussée : Le rôle de
l'humain est principalement la
surveillance et la maintenance, car le
processus est piloté par des systèmes
de contrôle automatisés.
- Économies d'échelle : Le coût Exemple de production continue
unitaire baisse drastiquement grâce à
la production de quantités
astronomiques.
 La production Continue
Pour qu'une production soit qualifiée
de "continue", elle doit répondre à
plusieurs critères :

- Flux ininterrompu : Les matières

premières entrent d'un côté et les Avantages Inconvénients
produits finis sortent de l'autre sans
pause. L'arrêt des machines est rare Productivité maximale (pas de Rigidité totale (difficile de
et coûteux. temps mort) changer de produit)
- Standardisation extrême : On
produit souvent un seul type de Coût de main-d'œuvre réduit par Investissement initial colossal
produit (ou une gamme très limitée) unité (machines chères)
sur une très longue période.
- Automatisation poussée : Le rôle de Risque élevé (une panne à un
l'humain est principalement la Qualité uniforme du produit fini
endroit bloque tout)
surveillance et la maintenance, car le
processus est piloté par des systèmes
de contrôle automatisés.
- Économies d'échelle : Le coût
unitaire baisse drastiquement grâce à
la production de quantités
astronomiques.
 La Personnalisation de Masse (ou
Production Agile/Hybride)
Ce mode repose sur la combinaison
intelligente de deux mondes. L'idée est de
retarder le plus possible le moment où le
produit devient "unique".

Les piliers du modèle :

La Modularité (Standardisation par blocs)
: On conçoit le produit comme un jeu de
LEGO. On fabrique en très grande série
des modules standards (moteurs,
processeurs, structures) qui coûtent peu
cher.
Le Différenciation Retardée
(Postponement) : C'est le concept clé. La
ligne de production est identique pour
tout le monde jusqu'à un certain point
(appelé "point de découplage"). La
personnalisation n'intervient qu'à la toute
fin.
L'Agilité numérique : Ce mode demande
un système informatique ultra-performant
capable de transmettre les choix du client
(faits sur un site web, par exemple) Exemple de production continue
directement aux robots sur la ligne de
production.
 La Personnalisation de Masse (ou
Production Agile/Hybride)
Ce mode repose sur la combinaison
intelligente de deux mondes. L'idée est de
retarder le plus possible le moment où le
produit devient "unique".

Les piliers du modèle :

La Modularité (Standardisation par blocs) Avantages Défis / Risques
: On conçoit le produit comme un jeu de
LEGO. On fabrique en très grande série Logistique complexe : Gérer des
Zéro stock de produits finis : On ne
des modules standards (moteurs, milliers de variantes de pièces
produit que ce qui est déjà vendu.
processeurs, structures) qui coûtent peu demande une organisation parfaite.
cher. Coût des outils : Les machines
Le Différenciation Retardée Marges plus élevées : Le client est
doivent être capables de changer de
(Postponement) : C'est le concept clé. La prêt à payer plus cher pour un
ligne de production est identique pour tâche instantanément (logiciels
produit qui lui ressemble.
tout le monde jusqu'à un certain point complexes).
(appelé "point de découplage"). La Délai d'attente : Le client doit
personnalisation n'intervient qu'à la toute Fidélisation : Le produit répond accepter d'attendre un peu (on ne
fin. exactement au besoin de l'utilisateur. repart pas avec le produit tout de
L'Agilité numérique : Ce mode demande
suite).
un système informatique ultra-performant
capable de transmettre les choix du client
(faits sur un site web, par exemple)
directement aux robots sur la ligne de
production.
 La matrice de Hayes et
Wheelwright
• L'axe horizontal (Le Produit) : On passe d'une grande variété
(produit unique) à une forte standardisation (produit de
commodité).
• L'axe vertical (Le Procédé) : On passe d'un flux désordonné et
flexible (Job Shop) à un flux rigide et continu.

Mode de
Stade du Produit Flux associé Focus Stratégique
Production
Flexibilité /
Unique Unitaire / Projet Très désordonné
Expertise
Discontinu /
Diversifié Par Lots (Job Shop) Qualité / Délai
Interrompu
Linéaire /
Standard En Série (Mass) Coût / Volume
Séquentiel
Commodité Continu Ininterrompu Coût minimum
 Justification
Entreprise Mode de Production
(Mot-clé)

Cas pratique 1. Une boulangerie artisanale

(pains, tartes, viennoiseries)
A. Continu

Partie 1 : L'Association 2. Un chantier naval construisant

(Vérification des un porte-avions
B. En Série (Masse)
acquis)
Reliez chaque 3. Une usine de Coca-Cola (mise en
C. Unitaire / Projet
entreprise au mode de bouteille)
production qui lui
correspond le mieux et 4. Une raffinerie de pétrole D. Par Lots (Batch)
justifiez votre choix en
un mot-clé (ex:
Flexibilité, Volume, 5. Une usine de Smartphones E. Personnalisation de
Flux, Sur-mesure). (modèle standard) masse
 Cas pratique •Scénario A : WOOD-IT reçoit une commande d'un
milliardaire pour 12 chaises sculptées à la main avec un
Partie 2 : Cas Pratique – bois rare d'Amazonie. Chaque chaise a un motif différent.
"L'Épopée de la Chaise" • Mode de production : __________

L'entreprise WOOD-IT fabrique •Scénario B : WOOD-IT décide de vendre un modèle unique

des chaises en bois. Elle hésite de chaise "Standard" dans tous les supermarchés du pays.
entre trois stratégies de Ils en produisent 10 000 par jour.
développement. Pour chaque • Mode de production : __________
scénario, identifie le mode de
production et place-le sur la •Scénario C : WOOD-IT lance un site web où le client choisit
Matrice de Hayes et la structure de base de la chaise (3 modèles), mais peut
Wheelwright. choisir parmi 50 couleurs de tissu et 4 types de pieds.
• Mode de production : __________
Cas pratique
Le problème du Job Shop :
Si WOOD-IT (Scénario A) décide soudainement de produire 5 000 chaises par jour avec ses mêmes
artisans et outils manuels, que va-t-il se passer au niveau des coûts et des délais ? (Répondez en
utilisant la notion de la "Diagonale" de Hayes et Wheelwright).
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Le défi du Batch : Une usine de yaourts produit un lot "Fraise" puis un lot "Vanille". Pourquoi ne
peut-elle pas être en production "Continue" comme une raffinerie ?
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La production en relation avec la demande

La Production sur Stock (Make to Stock On produit par avance en se basant sur des prévisions de
ventes. Les produits finis sont stockés en attendant que le
- MTS) client les achète.

L'Assemblage à la Commande Les composants de base sont fabriqués à l'avance et stockés.

L'assemblage final ne commence que lorsqu'une commande
(Assemble to Order - ATO) client arrive.

La Fabrication à la Commande (Make La production ne démarre qu'à la réception d'une commande

ferme. On peut avoir les matières premières en stock, mais
to Order - MTO) rien n'est transformé à l'avance.

La Conception à la Commande Ici, même la phase d'étude et de conception démarre après la

commande. Le produit n'existe même pas sur papier avant
(Engineer to Order - ETO) l'achat.
 La production en relation avec la demande

Quand fabrique-t-on Stock de produits

Type Délai pour le client
? finis ?
MTS (Stock) Avant la commande Oui Très court
Pendant la Non (mais
ATO (Assemblage) Moyen
commande composants oui)
MTO (Fabrication) Après la commande Non Long
ETO (Conception) Après l'étude Non Très long
Quizz
Comprendre "quoi"
produire et "comment"
avec quels composants.
 L'Étude, le Cerveau de
l'Usine
On ne produit rien sans avoir réfléchi à la méthode. L'étude
(Méthodes) transforme une idée de design en un produit répétable
et rentable.

• Le Triangle d'Or : Coût / Qualité / Délais.

• Coût : Réduire les gestes inutiles et le gaspillage de matière.
• Qualité : Créer des standards pour que chaque produit soit
identique.
• Délais : Optimiser le temps de passage pour livrer le client
plus vite.

• Le rôle de l'étude : Il est l'interface. S'il fait une erreur de

nomenclature, la production s'arrête par manque de pièces. S'il
se trompe dans la gamme, le coût de revient explose.
 Les types de produits

Le Produit Fini Le Produit Semi-fini

C'est l'aboutissement du processus de Il est fini d'un point de vue de sa fabrication
production. Il est "nommé" et possède propre, mais intermédiaire dans la structure
une référence catalogue unique. du produit global.
Caractéristique : Le client l'achète pour
sa fonction globale. C'est l'unité que
l'entreprise cherche à vendre en priorité.
 Les configurations du produit industriel
Pour répondre à la diversité de la demande, l'industrie utilise des structures modulaires :

Les Variantes (Choix obligatoire) Les Options (Choix facultatif) Les Accessoires (Montage hors
usine)

La variante définit l'identité technique du L'option apporte une valeur ajoutée ou C'est une option qui ne nécessite pas
produit. On ne peut pas fabriquer le produit un confort supplémentaire, mais le d'intervenir sur la ligne de montage principale. Il
sans faire ce choix. produit remplit sa fonction principale est souvent ajouté par le distributeur (le
concessionnaire, le magasin) ou par le client
•Exemple (Automobile) : Le type de sans elle. Elle est installée pendant le
final.
motorisation (Essence, Diesel ou Électrique). processus de fabrication en usine.
•Exemple : Un attelage de remorque, des barres
Vous ne pouvez pas commander une voiture •Exemple : Le toit ouvrant sur une voiture de toit ou une coque de protection pour
"sans moteur" ; vous devez obligatoirement ou l'extension de mémoire vive (RAM) téléphone.
choisir l'une des variantes proposées. configurée lors de l'achat d'un ordinateur •Différence clé : Contrairement à l'option,
•Exemple (Vêtement) : La taille (S, M, L, XL). sur mesure. l'accessoire peut être ajouté facilement
longtemps après l'achat du produit fini.
 Exercice : La Manufacture de Vélos "Cyclo-Tech"

Contexte : Vous travaillez au service planification de la manufacture Cyclo-Tech.

L'entreprise lance son nouveau modèle phare, le VTT "Alpin-Z". Pour organiser la
production et le catalogue, vous devez classer les éléments suivants selon les
catégories industrielles apprises.

Énoncé La Liste des Éléments

Classez chaque élément de la liste ci-dessous dans •A. Le vélo VTT Alpin-Z complet, emballé et prêt à l'expédition.
la catégorie correspondante (certaines catégories •B. La fourche télescopique (fabriquée dans l'atelier suspension, elle
peuvent être utilisées plusieurs fois) : peut être montée sur le vélo ou vendue seule pour remplacer une pièce
[Link] fini cassée).
[Link] semi-fini •C. Le choix entre un cadre de taille M ou de taille L.
•D. Le compteur de vitesse sans fil ajouté par le client après l'achat.
[Link] (Choix obligatoire en usine)
•E. L'ajout d'une selle en cuir haut de gamme à la place de la selle
[Link] (Choix facultatif en usine)
standard lors de la commande.
[Link] (Montage après usine) •F. La roue arrière complète (moyeu, rayons, jante), stockée en réserve
pour le service après-vente.
•G. Le choix obligatoire entre une transmission 10 vitesses ou 12
vitesses.
•H. Le porte-bébé fixé sur le cadre par le revendeur local.
Le Cycle de Vie d'un Produit
Industriel

La vie d'un produit ne

commence pas lors de sa
mise en rayon, mais bien
plus tôt, et se termine
souvent par un
remplacement
technologique. On peut
diviser ce parcours en trois Le concept a été popularisé par Theodore Levitt, un célèbre
actes majeurs. économiste et professeur à la Harvard Business School,
dans son article de référence de 1965 intitulé "Exploit the
Product Life Cycle
 Le Cycle de Vie :La Phase de "Naissance"
(L'investissement)

C'est la période de gestation. L'entreprise

dépense de l'argent sans encore en gagner.
• Conception : Études de marché, design,
calculs d'ingénierie et création de
prototypes.
• Industrialisation : Mise en place des lignes
de montage, achat des machines et
formation du personnel.
• Caractéristique : Le produit est non Exemple : Le développement d'une nouvelle voiture
commercialisable. C'est une phase de flux électrique. Avant de voir la première voiture sur la
financiers négatifs. route, la marque passe 3 à 5 ans à dessiner les plans,
tester la résistance aux crash-tests et construire
l'usine de batteries. Pendant ce temps, le chiffre
d'affaires est de 0 €.
 Le Cycle de Vie d’un produit: La Phase de "Vie" (La
rentabilisation)

C'est la phase de maturité et de

croisière. Le produit rencontre son
public.

• Fabrication : Production en série

conforme à la demande.
• Stabilité : Les processus de fabrication
sont maîtrisés, les coûts diminuent
(économies d'échelle) et les ventes
sont régulières. Exemple : La PlayStation 4 (entre 2014 et 2019).
• Objectif : Maximiser la durée de cette Durant cette période, la console est produite par
phase pour amortir les millions. Le design ne change presque plus, la
investissements de la phase 1. demande est prévisible et mondiale
 Phase de vie: La Phase de "Mort" (Le déclin)

Le produit devient obsolète ou la

mode change.
• Déclin : La demande chute car de
nouveaux produits plus
performants apparaissent.
• Cessation : L'entreprise réduit les
stocks, arrête la production et finit
par retirer le produit du catalogue.
• SAV : Même après la "mort"
commerciale, l'entreprise doit Exemple : Le DVD (Disque Vidéo Numérique). Avec
souvent continuer à produire des l'arrivée du streaming (Netflix, Disney+), les ventes de
pièces de rechange (produits lecteurs DVD ont chuté. La production s'est arrêtée
semi-finis). progressivement jusqu'à la disparition quasi totale des
rayons.
 On appelle la liste descriptive des composants
entrant dans la fabrication d’un produit :
Nomenclature
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et
quantifiée des articles entrant dans la
composition d’un article-parent.
L’article-parent est le composé, les autres étant les
composants.
On appelle lien de nomenclature, la relation que
l’on établit entre un composé et un composant.
Chaque lien est caractérisé par un coefficient
indiquant la quantité de composant nécessaire
pour la réalisation d’un composé. Ce coefficient
peut être entier ou non (× 1, × 1/100, × 0,12 m ou ×
2,430 kg).
 Les types de nomenclature: A plat (Single-Level BOM)
• La nomenclature à plat ne présente qu'un seul lien direct entre le produit fini et ses
composants immédiats. Elle ne détaille pas la fabrication interne des sous-
ensembles.
• Le principe : On liste uniquement les articles de Niveau 1. Si l'un de ces
composants est lui-même un assemblage, ses propres pièces ne sont pas visibles.
• Utilité : Elle est idéale pour des assemblages simples ou pour des kits où l'on se
contente de regrouper des articles achetés.

PC

x1 x1 x1 x1 x1
Boitier Carte mère Processeur Carte graphique Bloc d’alimentation
Les types de nomenclature: Multiniveau (Indented BOM)
• La nomenclature multiniveau expose toute la "généalogie" du produit, du produit fini
jusqu'à la matière première la plus basique.
• Le principe : Elle utilise une structure en cascade (souvent représentée par une
indentation). Elle montre que le Niveau 0 est composé de Niveaux 1, qui sont eux-
mêmes composés de Niveaux 2, et ainsi de suite.
• Utilité : C'est l'outil indispensable pour la planification (MRP). Elle permet de
comprendre les délais de fabrication à chaque étape.

N0 PC

N1 Boitier Carte mère Processeur

Carte
graphique
Bloc
d’alimentation

N2 Condensateur
s
Connecteurs
Circuit
imprimé nu
• La classification de David Blacklock, souvent appelée analyse VATX, est un outil précieux en gestion de
production. Elle se concentre sur la structure du flux physique au sein de l'entreprise.
• Elle permet de visualiser comment les matières premières se transforment et se multiplient (ou se
regroupent) pour devenir des produits finis.

Classification des produits selon leurs élaboration

(Matière première – production)
 Classification des produits selon leurs élaboration
(Matière première – production)

• Dans une structure en V, un petit C'est l'inverse de la précédente. Ici, La structure en T combine une base
nombre de matières premières est une grande quantité de composants commune de fabrication avec une
transformé en une grande variété de et de matières premières converge personnalisation tardive. Le flux est linéaire
produits finis. C'est le cas des vers un nombre très limité de produits au début (tronc du T), puis se divise
industries de base ou de première finis. brusquement à la fin (barre horizontale du T).
transformation. •Caractéristique : On parle souvent •Caractéristique : Le produit est standard
jusqu'à une certaine étape, puis les options
• Caractéristique : Le flux "éclate" au d'industries d'assemblage. Le point
de finition créent la diversité.
fur et à mesure du processus. critique se situe au montage final. •Exemple : L'électroménager. Un fabricant
• Exemple : L'industrie pétrolière. À •Exemple : L'industrie aéronautique. produit des lave-linge dont le moteur et la
partir d'une seule ressource (le Pour fabriquer un seul avion (produit cuve sont identiques pour toute la gamme. La
pétrole brut), on élabore une fini unique), il faut assembler des différenciation (la barre du T) se fait au dernier
multitude de produits : essence, millions de pièces provenant de moment avec l'ajout du panneau de
kérosène, bitume, plastiques, milliers de fournisseurs différents. commande (digital ou manuel) et du design
lubrifiants, etc. extérieur (blanc, inox, noir).
 La structure des nomenclatures divergentes

C'est la structure classique de l'assemblage. Elle

part d'un grand nombre de composants et de
matières premières pour aboutir à un nombre
restreint de produits finis.

Cette structure combine les deux

précédentes. Elle commence par une
À l'inverse de la précédente, elle part d'une seule (ou convergence vers des sous-ensembles
très peu de) matière première pour générer une standards, puis diverge vers une
grande variété de produits finis. personnalisation finale.
Exercice d’application

TD °3
 La fonction méthode défini comment Produire

La gamme est le document opératoire qui définit la succession logique

des phases nécessaires pour transformer un produit (ou un service) d'un
état initial à un état final. Elle répond à la question : « Comment fait-on ? ».
Elle est éditée par le Bureau des Méthodes et sert d'interface entre la
conception (Bureau d'Études) et l'exécution (Atelier).
 Les différents types de gammes: Par nature d’opération

Gamme d'usinage Gamme d'assemblage Gamme de contrôle :

Caractéristiques: Caractéristiques: Liste Caractéristiques:
Détaille les opérations
l'ordre de regroupement Précise les points de
de transformation de
matière (coupe, forge, des composants issus de mesure, les tolérances
moulage). la nomenclature. et les instruments (Pied
Objectif: Réaliser une à coulisse, etc.).
Objectif: Créer un sous-
pièce primaire à partir de
ensemble ou un produit Objectif: Garantir la
brut.
fini. qualité et la conformité
du produit.
 Les Données Clés contenues dans une
Gamme: l’en-tête
L'en-tête sert à identifier "qui et quoi" et
dans quelles conditions globales on
travaille. Elle est principalement utilisée par
les services Méthodes, Achats et
Planification.
Référence / Code: Le plus souvent, il s’agit de la
référence de l’article correspondant.
Désignation: Nom de l'article en clair pour éviter
les erreurs d'identification.
Indice d'évolution et l’état: Historique des
modifications et l’état de la version .
Description / Dossier: Commentaires
techniques ou liens vers des plans/schémas de
conception.
 Les Données Clés contenues dans une
Gamme: Le corps de la gamme
Le corps est la liste chronologique des étapes. C'est le
guide opérationnel pour l'Ordonnancement et
l'Opérateur.

• Le numéro de phase (ou d'opération) : Souvent de

10 pour permettre l'insertion d'étapes oubliées.
• Le poste de charge : La machine ou l'établi
concerné.
• Le Mode opératoire : Renvoi vers la "Fiche
d'instruction" détaillée (photos, réglages précis,
sécurité).
• Le temps de préparation (Setup time) : Temps
pour régler la machine avant de lancer la série.
• Le temps unitaire (Run time) : Temps nécessaire
pour produire une seule pièce.
• L'outillage : Les outils spécifiques requis (montage
d'usinage, moule, tournevis dynamométrique).
Comment définir les temps de gamme?

Le temps objectif est la durée de référence

nécessaire pour accomplir une opération de
fabrication donnée, dans des conditions
normales de travail, en respectant une méthode
définie et un niveau de qualité prescrit.

Le temps de base (ou temps net) : C'est le temps

nécessaire à l'exécution du travail à une cadence
normale.
Les coefficients de repos (K) : On ajoute des
majorations pour tenir compte de la fatigue physique,
des besoins personnels de l'opérateur et des
contraintes d'environnement (chaleur, bruit).
Les aléas : On intègre souvent une petite marge pour
les micro-arrêts techniques inévitables.
 À quoi sert-il dans la gamme de fabrication ?

L'insertion du temps objectif dans la gamme permet de :

• Calculer les coûts de revient : Déterminer la part de main-
d'œuvre dans le prix du produit.
• Planifier la charge : Savoir combien d'heures de travail
seront nécessaires pour produire une commande de 1 000
pièces.
• Mesurer la performance : En comparant le temps réel
passé par l'ouvrier avec le temps objectif, on calcule
l'efficience (ou rendement) de l'atelier.
• Équilibrer les postes : S'assurer qu'un opérateur n'est pas
surchargé pendant qu'un autre attend.

Note importante : Le temps objectif est souvent décomposé en deux parties dans la gamme : le temps de
préparation (réglage de la machine, valable pour toute la série) et le temps unitaire (temps par pièce produite).
 Temps passé sur
les projets

Aléas obligatoires à
cause de l’organisation
de la ligne

Temps
objectif
Temps Alloué
Initial Série
(Exemple
airbus)
C’est quoi la notion de décroissance ?

La décroissance des temps (souvent appelée effet d'apprentissage ou courbe d'expérience) désigne le
phénomène par lequel le temps nécessaire pour fabriquer une unité diminue à mesure que la quantité
totale produite augmente.
 Déroulement du relevé des temps

Un temps n'a de sens que si la Selon la répétitivité et la nature Le temps mesuré à l'étape Une fois le temps calculé, il est

de majoration (les "Baremages")

1. L'analyse du mode opératoire

3. L'application des coefficients

l'enregistrement dans la gamme

2. Le choix de la méthode de

4. La validation et
mesure
méthode est figée. du travail, on choisit l'un des précédente est un temps "net". inscrit dans le système de
1 Décomposition de la trois outils suivants : On doit lui ajouter des gestion (ERP) sous deux formes
fabrication en phases (ex: Le chronométrage : On observe suppléments pour obtenir le distinctes :
Usinage) puis en opérations (ex: un opérateur qualifié et on temps alloué : Le temps de préparation (Ts) :
Perçage). mesure le temps réel. On Besoins personnels : Temps Temps pour régler la machine
2 Inventaire des outils, des applique ensuite un "jugement pour boire, s'essuyer le front, etc. (indépendant du nombre de
machines et de l'aménagement d'allure" pour ramener ce temps (souvent 3 à 5 %). pièces).
du poste de travail. à une efficacité normale (100 %). Fatigue (Repos) : Dépend de la Le temps unitaire (Tu) : Temps
3 Élimination des gestes inutiles Les temps prédéterminés pénibilité (poids des pièces, nécessaire pour produire une
pour définir la "méthode (MTM) : On ne chronomètre pas, chaleur, position debout). seule pièce.
optimale". on décompose chaque micro- Aléas techniques : Micro-arrêts,
mouvement (saisir, déplacer, changement d'un outil usé,
positionner) auxquels on affecte nettoyage rapide des copeaux.
des temps standards issus de
tables internationales.
Le calcul par formules
Définitions
des temps
Quel est le
Tm; Tt; Ttm?
Les unités de temps

. Si une pièce prend 100dmh et que l'heure coûte 20euro, Quelle est le coût de main-d'œuvre
Le relevé de temps

Jugement d’Activité : Le jugement d'activité est un coefficient qui permet de corriger les écarts de
performances de l'opérateur observé par rapport aux performances d'un opérateur "étalon" lors de
chronométrage.
 Jugement d’Activité : Le jugement de
l’efficacité ou de l’allure
Jugement d'Allure - Symbolisé JA :
Il s'applique au chronométrage cycles courts : fractions de travail n'excédant pas 18 sec .
Critères pris en compte: vitesse des mouvements; précision des mouvements; respect du mode opératoire défini- Compris entre 70 et 130. La précision 0 à
5%.

Jugement d'Efficacité - Symbolisé JE : Il s'applique au chronométrage cycles longs : fractions de travail supérieure à 18 sec .
Critères pris en compte :
- Caractéristiques Humaines : Habileté (Aptitude à suivre une méthode donnée); Efficience (Volonté de travail de l'exécutant)
- Caractéristiques Matérielles : Ambiance (Conditions qui opèrent sur l'exécutant); Stabilité (Conditions du poste) - Compris entre 70 et 130. La précision
est de 5%.
Comment interpreter l’habileté
Comment interpreter l’efficience
Comment interpreter l’ambiance et la
stabilité
TABLEAUX DE COTATION DU JUGEMENT D'EFFICACITÉ
Exemples de
jugement
d’activité
Exemple 2 :
jugement
d’activité
 Coefficient Repos

Tout temps alloué doit tenir compte d'un temps de repos afin de compenser la fatigue engendrée par le travail.
Le coefficient de repos résulte du produit D x P avec :
- D : le coefficient d'effort dynamométrique : qui tient compte de l'effort physique
- P : le coefficient de position : qui tient compte de la posture et de la sollicitation mentale
Exercice de chronométrage et de
jujement d’allure
 Déterminer le temps standard de fabrication d'un
avion en papier en conditions réelles.
1. Contexte de l'opération
2. Instructions de travail
• L'exercice consiste à chronométrer l'assemblage
complet d'un avion en suivant la gamme opératoire •Chaque opérateur doit réaliser une série de 5 avions.
fournie (étapes a à h). Deux profils de postes sont •Chaque étudiant (observateur) est chargé de relever 5
observés :
mesures chronométrées par série.
• Opérateur 1 (Expert) : Opérateur expérimenté ayant
déjà maîtrisé la gamme. •Le chronométrage commence au premier pliage et s'arrête
• Opérateur 2 (Débutant) : Opérateur effectuant son dès que l'avion est prêt pour le processus "Pose du logo".
premier test (phase d'apprentissage).
3. Livrables de l'exercice
À partir des relevés effectués, vous devez répondre aux
questions suivantes :
• Jugement d'activité : Évaluez l'efficacité de chaque
opérateur par rapport à une allure normale (100).
• Coefficient de repos : Déterminez le coefficient de
majoration à appliquer (en fonction des contraintes du
poste).
• Temps Standard
 Pour savoir combien de relevés faire, on utilise généralement deux approches : une
méthode empirique (basée sur l'expérience) et une méthode statistique (basée sur
la précision voulue).

1 La méthode empirique (Recommandations 2. La méthode statistique (La formule de précision)

de l'OIT)
En industrie, on considère que si un opérateur répète la
L'Organisation Internationale du Travail (OIT) même tâche, ses temps vont se répartir autour d'une
propose souvent un tableau indicatif selon la moyenne, formant une courbe en cloche.
durée du cycle. Plus l'opération est courte, plus
elle est répétitive et sujette à de micro- L'objectif de la formule est de s'assurer que l'échantillon
variations, donc plus il faut de relevés. prélevé N est assez grand pour que la moyenne observée
soit très proche de la réalité mathématique.
Nombre de relevés
Durée du cycle (min)
conseillés

< 0,10 min 200 et plus

0,10 à 0,50 min 60 à 100

0,50 à 2,00 min 20 à 40

2,00 à 5,00 min 10 à 20

> 10,00 min 3à5

La méthode de la moyenne stable (ou
méthode de convergence
Démarche d'application (Pas à pas)
[Link] : Effectuer un premier bloc de mesures
La méthode de la moyenne (généralement 5 relevés) pour obtenir une base de calcul.
stable (ou méthode de [Link] de la moyenne cumulée : À chaque nouveau relevé (n),
convergence) est une on recalcule la moyenne de l'ensemble des relevés depuis le
technique empirique début.
permettant de déterminer [Link] de l'écart relatif (Variation) : On compare la nouvelle
l'arrêt des relevés moyenne (Mn) avec la précédente (Mn-1) en pourcentage.
chronométriques. On •Formule :
considère que le nombre de
mesures est suffisant lorsque
l'ajout d'une nouvelle mesure •Test d'arrêt :
n'exerce plus d'influence o Si Var% > Seuil (ex: 2%) : On continue les relevés.
significative sur la moyenne o Si Var % <Seuil sur plusieurs mesures consécutives
générale. (souvent 3) : On arrête, le temps est considéré
comme stable.
 Exercice Pédagogique : "Le Stabilisateur de Temps"

Énoncé
Vous travaillez au bureau des méthodes. Vous devez fixer le temps de base d'une
opération de vissage. Vous décidez d'utiliser un seuil de stabilité de 1%.

Données de vos 6 premiers relevés (en Travail à faire

secondes) : [Link]étez le tableau de suivi ci-dessous.
[Link] à partir de quel relevé l'opérateur semble être
"stabilisé" (variation < 1%).
[Link] (approximativement) la courbe de la moyenne.
 Les étapes de structuration d’une ligne de fabrication
(production en masse ou personnalisé)

La demande Gamme de Les temps

maximale du fabrication / objectifs / Les
client nomenclature aléas

Définition du Définir la Définir les Définir

Takt time de chronologie temps l’architecture
référence de montage opérationnels de la ligne

Nombre de
poste de travail
Nombre
d’opérateur
 Modélisation des flux : Flowchart

4
Dmh 125

9,6
thermal S/E neutral 52,4

Neutral braid 1
Dmh 125 Arc chute S/E

Fiber 33,4
Symbole Nom Définition Académique Valeur Ajoutée ?
Dmh 125 termal screw S/E 1 6 Dmh 125 thermal S/E phase 30 Dmh 125 magnetic S/E

Neutral steel input Imported thermal subassembly

Transformation physique ou
31 Terminal cage 42 13,2 16 Arc plate 1 22 Moving core
connector 16A
7
Terminal screw
32 neutral 43 Neutral horn 17 13,4 Phase moving contact 22 Stricker

44 1 2 Added Value operation

chimique du produit (vissage, OUI (généralement
○ Opération
13,4 Neutral moving contact 15,8 Phase contact support Sleeve 10-40A 1
7 2

soudure, usinage, saisie de la seule)

45 15,8 Neutral contact support 0,5 checking 22 Magnetic spring 16A No Added Value operation 1
Dmh 125 mechnism S/E

0,5 checking 11 Plate 2 Frame Added Value Control 1

données).
11 2 19,9

1 Needle 2.0 2 Coil 10-16A No Added Value Control

Dmh 125 thermal screw S/E 1 Dmh 125 terminal screw phase S/E 2
71 11 18 22 1
Thermal screw Bar spring Terminal cage 13,0 Steel phase output connector Waiting Time
3

72 Intercase 1
1
Tripping bar 18 Terminal screw
phase
0,5 checking Inventory, Storage total
Dmh Déplacement du produit ou de
Transport l'opérateur d'un endroit à un autre NON (Gaspillage)

291
⇨
checking

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 15 1 1 1 1 2 12 2 2 2 2 2 2 2 3 31 33 34 35 3 3 40 41 4 4 4 4
36 37
0 6 7 8 0 4 5 5 9

(convoyeur, chariot, marche).

1 2 3 4 9 71 2 3 8 0 8 9 2 3 4 4 dmh

182,9
12,1

11,7

12,1

15,0

11,3

13,4

11,4
10,0

11,0

20,0

20,0

5,7
9,6

2,3

9,6

2,7

7,5

2,9

4,6

2,6

7,5

5,2

6,9

2,4

2,7

2,7

7,7
TM

put terminal screw and fix contact S/E

put intercase and thermal screw S/E

to put Mechanism spring in the base

put magnetic S/E& terminal screw

to put Thermal drawer in the case
to put Toggle spring in the case

to put Curt closing in the case

to put Contact pressure spring

take away the semi-product

Vérification de la qualité, mesure,

to put Toggle in the base
to put the base on the jig

put phase terminal screw S/E

put neutral thermal S/E
Elem entary operation

put phase thermal S/E

to put mechanism S/E

grasp contact support

WAITTING ON THE LINE

WAITTING ON THE LINE

WAITTING ON THE LINE

to put the pole to convery
to put pole to the tray
put arc chute S/E

to put Hook proto

to put locking clip

to put Obturator right
to put Needle 1.5

CLOSE 3 TIMES
to put Bimetal guard
TERMIAL SCREW

to put on the pallet

magntic checking

to put labeling 12
thermal checking
white pole stock

NON (Nécessaire
to put Obturator

unipole riveting
adjust braid

adjust braid

to put box 12

to put box 96
to put Stople
to put Link

to put Cover

labeling
printing

□ Inspection comptage ou contrôle de

mais non-VA)
conformité sans transformation.
Délai temporaire (produit attend
On distingue deux types de diagramme : NON (Gaspillage
D Attente sur le convoyeur, opérateur attend
majeur)
la fin du cycle machine).
Le flux de Produit (ce que subit la matière) Dépôt contrôlé du produit dans un
le flux de l'Opérateur (ce que fait la personne) ▽ Stockage
magasin ou une zone de stock
NON (Gaspillage)
(nécessite une autorisation pour en
sortir).
 Méthodologie de Construction du
Diagramme
Pour réaliser une modélisation exacte, on utilise Description de Symbole Distance Analyse /
N° Temps (sec)
généralement une grille d'analyse de processus. Voici l'étape (ASME) (m) Remarques
les étapes : Saisir carter dans
[Link] l'objet de l'étude : Est-ce le flux du Produit 1 ○ 2 - VA
bac
(ce que subit la matière) ou le flux de l'Opérateur (ce
que fait la personne) ? Ne mélangez jamais les deux sur Déplacer vers Muda
2 ⇨ 4 2m
un même graphique. perceuse (Transport)
2.Déterminer le point de départ et de fin : Exemple : Positionner sur
"De la prise du composant A dans le bac de stockage 3 ○ 3 - VA
gabarit
jusqu'au dépôt du sous-ensemble fini sur le rack de
sortie". Perçage
4 ○ 15 - VA
automatique
[Link] chaque micro-étape : Chaque symbole doit
être accompagné d'une description verbe-nom (ex: Attendre fin Muda
5 D 15 -
"Saisir la pièce", "Percer 2 trous", "Attendre remontée perçage (Attente)
broche").
Contrôle visuel NVA
[Link] les variables clés : 6
ébavurage
□ 5 -
nécessaire
1. Temps (t) : Chronométrage de chaque étape.
2. Distance (d) : En cas de transport (ex: 7
Déposer dans bac
⇨ 3 1.5m
Muda
"Marcher 3 mètres"). sortie (Transport)
 Exercice : Post de perçage de carters

Travail à faire:
Vous observez un opérateur sur une ligne de production. Voici le
déroulement précis de son cycle de travail pour une pièce :
[Link] l'objet de l'étude : S'agit-il
du flux produit ou du flux opérateur ?
• L'opérateur marche 3 mètres en 4s pour aller chercher un carter brut dans
le rack de stockage .
• Il prend le carter en 2s et revient à son poste de travail (3 mètres). [Link] le tableau de
• Il place le carter sur le gabarit de la perceuse à colonne en 3s. modélisation
• Il serre manuellement les brides de fixation pour maintenir la pièce en 5s.
• Il abaisse le levier et perce le premier trou (durée : 8 secondes). [Link] les indicateurs de synthèse :
• La machine doit refroidir, il attend que le voyant passe au vert (4 secondes). •Nombre total d'opérations
• Il perce le second trou (durée : 8 secondes). •Distance totale parcourue.
• Il desserre les brides de fixation 4s. •Temps total du cycle.
• Il utilise un tampon "Go/No-Go" pour vérifier le diamètre des deux trous 10s. •Taux de Valeur Ajoutée
• Il remarque que le bac de sortie est plein, il attend le cariste pendant 30
secondes.
• Il dépose enfin la pièce finie dans le bac de sortie situé à 1 mètre en 2s.
Correction de l’exercice
Temps Distance
N° Description de l'action Symbole ASME
(s) (m)

$\Rightarrow$
1 Aller au rack de stockage 4 s* 3m
(Transport)

$\bigcirc$
2 Saisir le carter brut 2 s* -
(Opération)

Revenir au poste de $\Rightarrow$

3 4 s* 3m
travail (Transport)

Placer le carter sur le $\bigcirc$

4 3 s* -
gabarit (Opération)

Serrer les brides de $\bigcirc$

5 5 s* -
fixation (Opération)

$\bigcirc$
6 Percer le premier trou 8s -
(Opération)

7 Attendre le voyant vert D (Attente) 4s -

$\bigcirc$
8 Percer le second trou 8s -
(Opération)

$\bigcirc$
9 Desserrer les brides 4 s* -
(Opération)

Contrôler au tampon $\square$

10 10 s* -
Go/No-Go (Inspection)

11 Attendre le cariste D (Attente) 30 s -

Déposer dans le bac de $\Rightarrow$

12 2 s* 1m
sortie (Transport)
 Le diagramme PERT pour modéliser les processus

Le PERT (Program Evaluation and Review Technique) est une méthode académique de gestion de
projet née aux États-Unis dans les années 1950 (pour le programme de missiles Polaris).
c’est une méthodologie permettant de respecter le processus en intégrant les contraintes
techniques et chronologiques, représenté par un schéma visuel des tâches

A quoi sert le PERT ?

• Représentation simple et visuelle.
• Connaissance des enchaînements techniques.
• Identification et respect des opérations technologiques
(polymérisation…).
• Identification et respect des opérations hors production.
Exemple: contrôle qualité (hors gamme de fabrication)
 Comment définir le takt Time de référence?

Le Takt time de référence est le rythme auquel le

client "achète" le produit. Il dicte la cadence que la
production doit suivre.

Mix Product PNB Forecast quantity

Description mix mix ref
PNB C 2A 10KA 1% 0,0% 1
10 000 000
PNB C 6A 10KA 2% 0,1% 2
MIX PNB 9 000 000
Process
PNB C 10A 10KA 29% 1,1% 3
PNB C 16A 10KA
PNB C 20A 10KA
42%
19%
1,6%
0,7%
4
5
8 000 000
7 000 000
Capacity
PNB C 25A 10KA 4% 0,1% 6
PNB C 32A 10KA 3% 0,1% 7 3,7%

quantity
PNB C 40A 10KA
PNB 10 KA
1%
100%
0,0%
3,7%
8 16,6% 6 000 000
PNB C 2A 6KA
PNB C 6A 6KA
1%
2%
0,1%
0,3%
9
10
5 000 000
PNB C 10A 6KA
PNB C 16A 6KA
29%
42%
4,8%
7,2%
11
12
4 000 000
PNB C 20A 6KA
PNB C 25A 6KA
19%
4%
3,2%
0,6%
13
14
3 000 000
PNB C
PNB C
PNB 6
32A 6KA
40A 6KA
KA
3%
1%
100%
0,4%
0,1%
16,6%
15
16
2 000 000
1 000 000
Customer demand
(net)
PNB C 6A 4.5KA 2% 1,5% 17 79,8%
PNB C
PNB C
10A 4.5KA
16A 4.5KA
29%
42%
23,0%
34,5%
18
19
0
PNB C 20A 4.5KA 19% 15,3% 20
PNB C 25A 4.5KA 4% 2,7% 21 PNB 10 KA PNB 6 KA PNB 4,5 KA 2005 2006 2007 2008 2009
PNB C 32A 4.5KA 3% 1,8% 22
PNB C 40A 4.5KA 2% 0,9% 23

Le Temps de Disponibilité Net /Ou le temps

PNB 4,5 KA 100% 79,8%

passé au poste sur la période de la demande La Demande Client (Dénominateur)

C'est le temps total où la machine ou l'opérateur C'est la quantité de produits commandés sur la
est réellement censé produire. On exclut les période correspondante au temps de disponibilité
pauses planifiées.
Temps total (ex: 8h par équipe)/Moins les pauses (café, déjeuner)/Moins
les réunions d'équipe (Top 5 min)/Moins la maintenance préventive
planifiée.
 Exemple de calcul du TTR

•Durée du shift : 8 heures (soit 480 minutes).

•Pauses : 2 pauses de 15 minutes + 30 minutes 1 - Calculez le temps net
de déjeuner = 60 minutes.
•Nettoyage/Réunion : 10 minutes par jour. 2- Calculez le takt time de référence
•Demande client : 410 unités par jour.
Comment définir le nombre d’opérateurs ?

Le nombre d’opérateur théorique, C’est le nombre minimal d'opérateurs requis pour

réaliser l'ensemble des tâches d'une gamme de fabrication afin de répondre
exactement à la demande client, en supposant un équilibrage parfait (sans pertes).

•Numérateur : Le contenu de travail total (Somme des temps de cycle élémentaires des
opérations à VA et NVA obligatoires constituant une gamme temps objectif).
•Dénominateur : Le rythme de la demande client .
 Comment définir le nombre d’opérateurs ?

Le nombre d’opérateur Réel (La Capacité Ajustée): Dans la réalité, un

opérateur n'est pas efficace à 100% de son temps (aléas, fatigue, micro-
pannes). On définit alors le nombre d'opérateurs en intégrant un taux
d'efficience ou un coefficient d'engagement.

N réel = N réel =
é è

Exemple : Si Nth = 3,2 et que l'efficience de votre usine est de 80\%, vous aurez besoin de 3,2 / 0,8 = 4 opérateurs.
 Comment définir le nombre de poste?

La règle de base est simple : Le nombre de postes dépend de

l'organisation du travail choisie.

[Link] du besoin d’opérateur réel (N) : Vous avez trouvé, par

exemple, qu'il faut N = 3 opérateurs pour tenir le Takt Time.

[Link] de la gamme : Vous regardez si les tâches peuvent être

regroupées physiquement.

[Link] du scénario : Vous décidez si un opérateur reste fixe ou s'il

se déplace.
Les cas de figure des organisation Opérateurs/ poste

1 Opérateur = 1 Poste de Le ratio 1:N (Multi-postes / Le ratio N:1 (Travail

travail. Cellule en U) Collaboratif)

Configuration : Si vous avez besoin Configuration : 1 Opérateur gère Configuration : Plusieurs opérateurs
de 5 opérateurs, vous concevez 5 plusieurs postes (ex: 1 personne sur 1 seul poste.
postes alignés. pour 3 machines). Définition : Utilisé pour des produits
Utilisation : Convient aux produits Définition : Ici, le nombre de postes de grande taille (ex: assemblage
lourds ou aux processus où les est supérieur au nombre d'une voiture ou d'un moteur
machines sont imposantes et ne d'opérateurs. L'opérateur "marche" d'avion).
permettent pas de mouvement. avec le produit d'un poste à l'autre. Utilisation : On définit un "grand"
Inconvénient : Très rigide. Si la Utilisation : C'est la base du Lean poste de travail où 2 ou 3 personnes
demande baisse et que vous passez Manufacturing. travaillent simultanément sur le
à 3 opérateurs, 2 postes restent vides Avantage : Grande flexibilité. Si la même objet.
et le flux est perturbé. demande augmente, on ajoute un Contrainte : Nécessite une gestion
deuxième opérateur dans la même fine de la sécurité et de
cellule sans modifier les machines. l'encombrement pour que les
opérateurs ne se gènent pas.
C’est quoi l’élasticité d’une ligne de
production?

Dans un monde idéal, la demande est stable. En réalité, le Takt Time

change souvent (ex: passage de 100 unités/jour à 150 unités/jour).

•Sans élasticité : Vous devez reconstruire votre ligne ou ajouter des

machines à chaque changement de volume.
•Avec l'élasticité : Vous gardez les mêmes postes, mais vous changez
la répartition des tâches entre les opérateurs.
 Le nombre de poste avec élasticité

Elasticité 30 %

𝐿𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒 = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 𝑜𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 + 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 𝑜𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 × 𝐿 é𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑡é

L'élasticité repose sur la capacité d'un opérateur à être polyvalent.

TT max

time
TC op

• Configuration A (Faible demande) : 1 opérateur gère 4 postes de travail. Il fait tout

le tour de la cellule.
• Configuration B (Moyenne demande) : 2 opérateurs gèrent chacun 2 postes. Le
rythme de sortie double.
0 1 2 3 4 5
Operations
• Configuration C (Forte demande) : 4 opérateurs gèrent chacun 1 poste. On
atteint la capacité maximale de la ligne.
 Le temps de cycle de chaque poste de travail

le temps de cycle c’est le temps réel qui s'écoule entre la sortie de deux unités consécutives d'un
poste de travail ou d'une ligne de production

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 é𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑔𝑒
𝑇𝐶 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒 =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒
 Quelle est la capacité de la ligne?

La capacité d'un poste ou d'une ligne de production est le volume maximal de produits qu'ils peuvent traiter
sur une période donnée (heure, poste, jour). Elle se déduit directement de votre Temps de Cycle (TC).

•Exemple : Si vous travaillez 480 minutes par jour (8h) et que votre TC est de 2 minutes.
•Calcul : 480 / 2 = 240 unités par jour.
Exercice pratique
TT Ref =

• Data:
• Demande annuel: 800 000 pcs/yr
Nbr d’opérateur =
• Temps L'Ouverture en Heure par équipe : 7,16
• Nombres d’équipe :2
• Nbr de jours par an : 250
Nbr de poste =
• Temps d’équilibrage : 82 s
• Temps passé au poste : 96 s
• Elasticity : 30 %
Temps de cycle de l’opération=

Capacité du poste=
Exercice pratique
TT Ref = ( 7,16 * 2 * 250 ) / 800 000 = 16,1 s

• Data:
• Demande annuel: 800 000 pcs/yr
Nbr d’opérateur = 96 / 16,1 = 6
• Temps L'Ouverture en Heure par équipe : 7,16
• Nombres d’équipe :2
• Nbr de jours par an : 250
Nbr de poste = 6 * 1,3 = 8
• Temps d’équilibrage : 82 s
• Temps passé au poste : 96 s
• Elasticity : 30 %
Temps de cycle de l’opération= 82 / 8 = 10,3
s

Capacité du poste= 349 ps/hr

 C’est quoi l’équilibrage des postes?

L’équilibrage des postes (ou Line Balancing) est une étape fondamentale du Lean Management et
de la gestion de la production. Son objectif est de répartir la charge de travail de manière égale
entre les différents opérateurs ou machines d'une ligne de production afin d

L'équilibrage consiste à ajuster le

contenu du travail à chaque poste pour
que le temps nécessaire à la réalisation
des tâches (le temps de cycle) soit le
plus proche possible du Takt Time (le
rythme de la demande client).
Plusieurs choix d’équilibrage à adopter
 Comment concevoir un diagram yamazumi

Le Yamazumi (terme japonais signifiant « empiler ») est un outil visuel de gestion de la

production, pilier du Lean Manufacturing. Il se présente sous la forme d’un graphique
à barres empilées qui permet de visualiser la charge de travail de chaque opérateur par
rapport au Takt Time (le rythme de la demande client).

Chaque barre du graphique représente un poste de travail ou un

opérateur. Cette barre est composée de blocs empilés, où chaque
bloc correspond à une tâche élémentaire chronométrée.
On y distingue généralement trois types d'activités :

•Valeur Ajoutée (VA) : Les tâches qui transforment le produit (ex:

assemblage, soudure).
•Non-Valeur Ajoutée Nécessaire (NVAN) : Les tâches qui n'ajoutent
pas de valeur mais sont obligatoires dans le processus actuel (ex:
déballage, marche, contrôles).
•Gaspillages (Muda) : Les temps morts, attentes ou mouvements
inutiles.
 Exercice : Optimisation de la Ligne "Alpha" (Ligne
d'Assemblage)
La gamme opératoire actuelle est composée
1. Contexte et Données: de 6 tâches élémentaires :
Une entreprise de câblage automobile doit répondre à une demande
client de 420 unités par jour. La ligne travaille en une seule équipe (1 Temps
Tâche Précédence
Opératoire (sec)
shift) de 8 heures, incluant 20 minutes de pause non productive avec
une efficience de 85%.
A 45 -

B 30 A
2. Travail Demandé
• Calculer le Takt Time (TT). C 80 A
• Calculer le nombre de ressources théoriques.
• Déterminer le nombre de postes réels pour une élasticité de 20%. D 25 B
• Tracer le diagramme Yamazumi initial (en considérant que chaque tâche est
un poste de travail). E 50 C
• Proposer un équilibrage optimal : regrouper les tâches en postes de travail en
respectant les contraintes de précédence. L'objectif est de minimiser le F 40 D, E
nombre de postes tout en restant sous le TT Cible.
Elements de correction
Elements de correction Statut vs TT Cible
Poste Tâches Temps Total
(44,69s)

Léger
P1 A 45 s dépassement
• Équilibrage Optimal (Proposition) (besoin de Kaizen)
• Pour atteindre l'objectif de 6 postes
Dépassement (doit
tout en restant sous le TT Cible P2 B+D 30 + 25 = 55 s
être réorganisé)
(44,69s), voici une répartition
possible en respectant les P3 C (partie 1) 40 s OK
précédences :
P4 C (partie 2) 40 s OK

Léger
P5 E 50 s
dépassement

P6 F 40 s OK
La fonction commerciale
dans la gestion de
production
1. Les deux piliers : L'Offre et la
Demande
• La Demande (Côté consommateurs)
En règle générale, plus le prix d'un bien est élevé, moins
les consommateurs veulent l'acheter. C'est une relation
décroissante. Si le prix du café double demain, vous
passerez peut-être au thé ou réduirez votre consommation.

• L'Offre (Côté producteurs)

À l'inverse, plus le prix est élevé, plus les entreprises sont
motivées à produire et vendre. C'est une relation
croissante. Si le prix du café s'envole, de nombreux
agriculteurs planteront du café pour capter ce profit
potentiel.
 2. Le Point d'Équilibre – Offre
vs Demande
Le point d'équilibre est l'endroit magique où la courbe
d'offre et la courbe de demande se croisent. À ce point
précis :

La quantité que les vendeurs souhaitent écouler est égale à

la quantité que les acheteurs souhaitent acquérir.

Le prix qui en résulte est appelé prix de marché.

Note : Le marché tend naturellement vers cet équilibre. Si le

prix est trop haut, il y a un surplus (invendus), ce qui force
les vendeurs à baisser les prix. S'il est trop bas, il y a
pénurie, ce qui permet aux vendeurs d'augmenter les prix.
Démarche d’implantation des ateliers
• Methode d’implantation générale la methode chainon

• Mise en ligne de production

• Mise en ilot de production: methode mac cormick

controle
• Methode de ctrl
• Localisation des controles
• Pokayok
• Le rework/ le rebut/ le cnq
plannification
• Pourquoi une planification
• Les niveaux de planification
• Horizon de planification
• C’est quoi un planning et type de reprézentation de planning
• Plannification par les produits (mrp 2)
• Plannification des ressources (charge capacité)
Ordonnancement de la production
• C’est quoi un ordre de fabrication
• Comment l’ordre est donné aux postes et aux lignes
• Comment déterminer la taille de l’ordre de fabrication
• Lissage de la charge
• Le kanban
• Le fifo