Chapitre 1 : Présentation du complexe GL2/Z
Introduction
L'Algérie est un acteur clé dans l'exportation des hydrocarbures, avec une part prédominante
de gaz naturel liquéfié. Elle joue un rôle crucial dans le commerce international du gaz, se
classant au 9e rang mondial pour la production de gaz et au 1er en Afrique. Le gisement le
plus significatif est celui de Hassi R’Mel, situé dans le sud du pays, tandis que
les principales unités de liquéfaction se trouvent dans le nord, à Arzew et Skikda.
Le gaz naturel, l'énergie fossile la moins polluante et l'une des énergies les plus compétitives
du marché, il est considéré comme la troisième source d’énergie la plus
consommée au niveau mondial, après le pétrole.
Le complexe GL2/Z se consacre principalement à la production et à la commercialisation du
Gaz Naturel Liquéfié (GNL).
1.1. PRESENTATION DU COMPLEXE GL2/Z
Le complexe GL2/Z est l’un des importants complexes de la branche LQS
(Liquéfaction et séparation), il a été réalisé par la société américaine « Pullman Kellogg Plant
service Alegria Inc. », Cette usine a été conçue pour le transport du GN sous forme liquide
provenant de HASSI R’MEL par gazoducs. Il assure la liquéfaction de 41.25 millions de m3/jour
de gaz naturel. Voici un aperçu succinct de son historique :
• Signature du contrat : 09 Février 1976
• Lancement des travaux d’engineering : 15 Avril 1977.
• Pose de la première pierre : 27 Février 1978
• Première production de GNL : 11 Février 1981.
• Première expédition de GNL : 20 Juillet 1981.
1.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE DU COMPLEXE
Le complexe GL2/Z est un site industriel de production de gaz naturel liquéfié (GNL) situé dans la
zone industrielle d’Arzew dans le village de BETHIOUA, il est implanté en bordure
de la mer et distante de 40 Km à l’ouest d’Oran et de 450 Km d’Alger, Il s’étend
sur une superficie de 72 hectares. Sa situation en bord de mer lui permet d'exploiter l'eau pour
refroidir les équipements, produire de l'eau distillée et lutter contre les incendies, tout en facilitant le
transport du GNL via des méthaniers.
Chapitre 1 : PRESENTATION DU COMPLEXE GL2/Z
[Etude de faisabilité de remplacement du clapet yarway par un circuit de débit minimum des
pompes774 au sein du complexe GL2/Z]. 2
Figure (1.1) : Situation Géographique du complexe GL2/Z.
1.3. DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DU COMPLEXE GL2/Z
GL/2Z comprend six trains de liquéfaction identiques indépendants, fonctionnant en parallèle.
Son processus de liquéfaction transforme le gaz de son état gazeux à l'état liquide, réduisant
ainsi considérablement son volume. En refroidissant le gaz à environ -162°C, on le compresse
jusqu'à 600 fois son volume initial, facilitant ainsi le transport en grandes quantités par
méthaniers pour l'exportation
Le GNL est stocké dans trois Bacs calorifugés d’une capacité de 100 Mille
m 3 chacun. Par un procédé de fractionnement du gaz (Air Product), on récupère du
propane à 380 Mille t/an, du butane 330 Mille t/an, de la gazoline 200 Mille t/an
et de l’hélium. Le propane et le butane sont acheminés par canalisation vers le complexe
GL1Z alors que la gazoline est stockée dans un bac de stockage de 14 Mille Tonne
pour être exportée, l’hélium est conditionné est fourni à HELIOS pour sa
commercialisation.
1.3.1. Le complexe GL2/Z est constitué de trois zones principales
•Une zone de procédé.
•Une zone d’utilités.
•Une zone pour le stockage et le chargement.
[Link]. LA ZONE DE Procède
La zone de procédé est constituée de six trains identiques fonctionnant en parallèle. Ils sont
alimentés de GN qui provient de Hassi-R’mel à une pression de 46 bars et à des
températures ambiantes. Chacun produit 9000 m3 /jour/train du GNL.
Section traitement de gaz
➢Démercurisation
Le gaz doit être débarrassé du mercure (Hg), car cet élément attaque les équipements en
aluminium. Tout d'abord, le gaz passe dans un ballon séparateur où les hydrocarbures liquides
sont récupérés au fond du ballon. À son entrée dans le train, le gaz naturel est régulé à une
pression de 42 bars par une vanne, puis il passe dans le ballon séparateur X31 F, où tous les
hydrocarbures liquides en suspension sont séparés et éliminés pour éviter l'encrassement du
circuit. Ensuite, le gaz est chauffé à 38 °C dans le préchauffeur X31C, utilisant de la vapeur à
4,5 bars, avant d'entrer dans le démercuriseur X42D équipé de billes d'alumine pour retenir le
mercure.
➢Décarbonatation
La fonction de cette section est d'éliminer le CO₂ contenu dans le gaz naturel pour éviter la
solidification de ce gaz dans les parties froides de l'installation. Le dioxyde de carbone
(CO₂) est absorbé par une solution de Monoéthanolamine (MEA) à 15 % de concentration,
réduisant ainsi la teneur en CO₂ à environ 70 ppm, selon la réaction suivante :
2(NH2-R) +CO2+H2O 2(R-NH2) + H2CO3
L'absorption se fait à contre-courant dans une colonne à plateaux. La solution riche en CO₂,
qui quitte le fond de l'absorbeur, est ensuite régénérée dans une colonne à basse pression et
haute température. Le schéma de ce processus est illustré dans la figure.
➢Déshydratation
Après la décarbonatation, le gaz naturel, encore saturé d'eau, doit être séché. Il entre ensuite
dans la section de déshydratation, où il est traité pour réduire sa teneur en eau à moins de 0,5
ppm, en passant à travers un ensemble de trois sécheurs à tamis moléculaire. Le gaz entre
d'abord dans un échangeur à propane X41C et en ressort à environ 21°C, permettant ainsi de
condenser la majeure partie de l'humidité et d'éviter la formation d'hydrates, ce qui pourrait
perturber les étapes
Régénération des sécheurs
Chaque sécheur, après 16 heures de fonctionnement, est régénéré pour éliminer l'eau par
désorption dans un cycle de 8 heures. Ce cycle se compose de trois phases : régénération
chaude, régénération froide et période d'attente.
•
Section de séparation et de liquéfaction
➢
Séparation
La première séparation entre les hydrocarbures légers et lourds s’opère au
niveau de la tour de lavage par distillation. Cette opération s’effectue dans
une colonne à plusieurs plateaux dans la quelle circulent à contre-courant un
liquide et de la vapeur. Ces deux phases venant d’un condensateur de tête et
en fond d’un rebouilleur. Les produits les plus volatiles s’accumulent avec
la vapeur et vont en haut de colonne, à l’inverse les produits lourds
passent en phase liquide et sont soutirés par le fond de la colonne. Le méthane se
retrouve donc en tête de colonne tan que les produit C2 ; C3 ; C4 et C5 sont dirigé vers le
fractionnement. Les vapeurs de tête se réchaufferont, dans l’échangeur d’alimentation
et passent dans le faisceau chaud de l’échangeur principal qui constitue « le
condenseur de tête » de la tour de lavage. Elles seront refroidies et condensées partiellement
par le MCR. Sa partie liquide est recueillie dans le ballon de reflux et riche en méthane, sera
acheminé vers le faisceau central de l’échangeur principal pour être liquéfié.
➢Liquéfaction
La liquéfaction du gaz ne peut se produire que si le gaz est refroidi en dessous de son point de
rosée, une température qui dépend de la pression. Pour le gaz naturel, la condensation
intervient dans un intervalle de température situé entre le point de rosée et le point de bulle.
L'énergie nécessaire est fournie par un réfrigérant à composants mixtes, le MCR, qui a été
préalablement refroidi. À ce stade, le GNL est détendu et dirigé vers le déazoteur, où sa teneur
en azote est réduite par une simple détente. Le GNL est ensuite pompé et stocké dans des
réservoirs
ORGANIGRAMME DU COMPLEXE GL2/Z :
La direction du complexe GL2/Z constitue l’instance principale chargée de
la gestion, de la coordination et du suivi global des activités du site. Elle veille au bon
fonctionnement, au contrôle et à l’optimisation des opérations industrielles
menées au sein du complexe. Cette direction s’articule autour de six
départements principaux, assurant une répartition claire et
complémentaire des différentes missions.
1. SERVICE MANAGEMENT QUALITE.
2. (SIE) DEPARTEMENT SURETE INTERNE D'ETABLISSEMENT.
3. (SIG) DEPARTEMENT SYSTEMES D'INFORMATION & DE GESTION.
4. (JUR) DEPARTEMENT JURIDIQUE.
5. (FIN) DEPARTEMENT FINANCES.
6. (HSE) DEPARTEMENT HYGIENE, SECURITE & ENVIRONNEMENT.
Et trois Sous-Direction comme suit :
1. SOUS-DIRECTION TECHNIQUE & PERFORMANCE.
2. SOUS-DIRECTION PERSONNEL.
3. SOUS-DIRECTION EXPLOITATION.
DEPARTEMENT MAINTENANCE
-Assure la maintenance préventive et corrective des équipements et installations de
production.
Objectifs : maximiser la disponibilité, la fiabilité et minimiser les coûts de maintenance.
Travaille en étroite collaboration avec les équipes d’exploitation.
Composé de six services :
Service Mécanique (GM )
Le service mécanique (GM) est chargé d’assurer la maintenance
préventive et corrective de l’ensemble des équipements mécaniques du
complexe.
Il joue un rôle essentiel dans la fiabilité et la disponibilité des installations de production.
Ce service se spécialise particulièrement dans la maintenance des machines tournantes telles
que les pompes, compresseurs, turbines à vapeur et ventilateurs.
Il est structuré en six sections principales :
Section Chaudière : assure la maintenance des équipements mécaniques liés aux générateurs
de vapeur et systèmes auxiliaires.
-Section Utilités : intervient sur les installations hors procédé (réseaux d’eau,
air, vapeur, fuel, etc.).
-Section Process : prend en charge la maintenance des équipements mécaniques situés dans
les unités de production principales.
-Section Atelier : effectue les réparations internes, montages et démontages des équipements
mécaniques.
-Section Machines-Outils : réalise les opérations d’usinage, de reprise de
pièces
fabrication mécanique (tournage, fraisage, perçage, etc.).
-Section Graissage : s’occupe de la lubrification régulière des machines
tournantes et du suivi de l’état des huiles et graisses.
Grâce à cette organisation, le service mécanique veille à optimiser la disponibilité, la sécurité
et la performance des équipements critiques,
Tout en contribuant à la réduction des coûts de maintenance et à
l’amélioration continue des installations industrielles.
Figure : service mécanique machine tournante