H.A.C.C.P.

Cours global de base

? H.A.C.C.P.
Hazard Se traduit par :
Analysis Analyse des Dangers –
Critical Points Critiques
Pour leur Contrôle
Control
Point
Rappel des dangers

 Biologiques

 Chimique

 Physique
? Contamination biologique

Provoquée par la présence de microbes :

1/2
 Soit en trop grand nombre (norme)

 Soit par leur seule présence (1 suffit)

 Origine des problèmes microbiens

• Hygiène personnelle
• Défaut de nettoyage désinfection
• Matières premières
• Problème de température de conservation
2/2
• Mauvaise température de cuisson
• Mauvais couple « temps / température »
en pasteurisation ou stérilisation

• Etc ..

Souvent combinaison de deux ou plusieurs facteurs

 Contamination chimique
Présence dans le produit fini de matières qui
s’y sont dissoutes :

• Produits détergents
• Produits désinfectants
1/2
• Pollution par emballage
• Huile ou graisse
• Urine de rongeurs
• Fientes d’oiseaux
• Salive
• Etc ……
 Origine des problèmes chimiques

• Non respect des procédures (rinçage pour

détergent, désinfectant, soude)
2/2
• Matières premières (métaux lourds)

• Travail dangereux des mécaniciens (huile, graisse)

• Etanchéité usine (rongeurs, oiseaux, …)

• Hygiène personnelle (salive = goûter avec le doigt)

 Contamination physique

Présence dans le produit fini d’objets qui le

rendent impropre à la consommation, dangereux
1/2 pour le consommateur :

Vis, écrous, particules métalliques, échardes de bois

lames de rasoir, demi souris, trombone, élastique,
morceaux de verre, papier collant, cheveux,
fragment de vernis à ongles, insectes, punaises, bague,
bic, crayon, Etc, Etc, E
tc, ………………………………………………………………………………………………
 Origine des problèmes physiques

• Pas de contrôle sur matériel entretien (écrous, vis)

• Objets inutiles (punaises, élastiques, trombone)

2/2
• Usine non étanche (insectes, souris)

• Hygiène personnelle (cheveux, vernis, bague)

• Manque de rigueur des manipulations (lame rasoir)

• Mauvaises habitudes (bic, crayon)

2
Les 7 principes

Les 14 étapes
 Imbrication « Etapes – Principes »

Il y a 14 étapes à respecter pour mettre au point

1/2
le dossier HACCP.

On parle également de 7 principes.

Ceux-ci correspondent en fait aux étapes 7 à 13

Ils seront donc étudiés ensemble après la liste

comparative reprise ci-après
 Etapes Principes

1. Constituer l’équipe HACCP

2. Définir le champ de l’étude
3. Définir le produit
1/2 4. Définir l’utilisation prévue
5. Diagramme de fabrication
6. Confirmer diagramme
7. Lister dangers et mesures préventives 1
8. Déterminer les CCP 2
9. Etablir les limites critiques 3
10. Etablir le système de surveillance 4
11. Etablir plan d’actions correctives 5
12. Etablir une documentation 6
13. Vérifier le système 7
14. Réaliser une revue
4
Etape 1

Constituer l’équipe HACCP

 Equipe HACCP

Cela commence par un engagement de la direction

1/2
qui va mandater une équipe.

Equipe constituée de personnes possédant connaissances

spécifiques et expérience appropriée

Base :

• Production
• Emballage
• Ingénierie
• Assurance qualité
 Equipe HACCP

L’équipe doit pouvoir faire appel à des experts

2/2 internes ou externes

Internes :

Marketing – R & D – Achats – Commercial –

Maintenance – Etc ..

Externes :

Consultants - Laboratoires
6
Etape 2

Définir le champ de l’étude

 Définir le champ de l’étude

1 L’étude porte toujours sur un couple

produit – procédé (de fabrication)

1/6
Il y a danger de se perdre dans trop de détails

Exemple : comparaison entre :

• 1 fabricant de boulettes cuites

• 1 restaurant avec sandwichs

 Fabrication de boulettes cuites

Viandes
(frigo)
2/6
Mélange Cuisson Stockage Expédition
Mise en forme Refroid. (frigo)

Epices
(T.A.)
 Sandwichs Américain
Fromage
Jambon cuit
Club
Jambon cru
Saumon
3/6 Salade viande
Salade poisson
Crevettes
Crabe
Rôti bœuf
Rôti porc
-
Type pain
Crudités
Oeufs
 On pourra travailler par gammes de produits

et donc effectuer des regroupements qui vont

4/6
faciliter l’étude.

On pourra, par exemple, regrouper les sandwichs

à base de produits cuits et ceux à base de produits

crus
 2 Définir les limites amonts et aval

Habituellement, elles vont de soi :

5/6
 Depuis réception des matières premières

 Jusqu’à sortie usine (ou point de distribution)

On pourrait cependant imaginer une étude

HACCP portant sur une partie du process
qui présente des risques particuliers
 3 Déterminer les types de danger

On dresse la liste des dangers connus ou prévisibles

6/6
On y retrouvera les dangers :

• Biologiques
• Chimiques
• Physiques

• Dépendants du produit, du process et du milieu

de travail
5
Etape 3

Rassembler les données

relatives au(x) produit(s)
 Rassembler les données relatives au produit

Ceci concerne :

 Les matières premières

1/5
 Les produits intermédiaires

 Les produits finis

 Matières premières

Ces matières seront parties intégrantes du produit

fini et donc :

• Sont-elles sensibles à certains dangers ?

• Quel est leur dosage ?
2/5 • Ont-elles des propriétés allergènes ?

On doit donc connaître :

Les ingrédients, leurs pourcentages, les matériaux

d’emballage, la méthode de transport, les
caractéristiques physico-chimiques (PH, activité
de l’eau, viscosité, température, concentration, etc.),
microbiologiques, conditions de mises en œuvre et
de conservation, etc..
 Produits intermédiaires

Définition :

• Produit qui sert à la fabrication sans entrer dans la

composition du produit fini (vapeur, saumure, ..)
3/5
• Produit qui entre dans la composition du produit
fini mais préparé « en dehors », par exemple en batchs
(colorants, sirops, …)

Le degré de compréhension est identique à ce qui vient

d’être vu pour les matières premières
 Produit fini

A connaître :

• Composition
• Volume – conditionnement
4/5 • Structure
• Charge microbienne
• Emballage (exemple : athmosphère modifiée)
• Etiquetage
• Conditions de stockage (température)
• Durée de vie
• Conditions de distribution
• Conditions d’utilisation
 Il s’agit donc de connaître :

 Tous les ingrédients

 Les risques qui y sont liés
 Les problèmes d’interaction pendant le mélange
 Tout le process de fabrication
5/5
 Les caractéristiques du produit fini
 Les conditions d’utilisation
 Etc.

On aura ainsi une bonne connaissance des dangers

potentiels liés au produit

C’est exactement le but recherché

2
Etape 4

Identifier l’utilisation attendue

 Utilisation attendue

 Durée de vie du produit

- Date limite de consommation ou
- Date limite de conservation
1/1
 Mode d’emploi et Instructions
- Modalités normales d’utilisation
- Instructions d’utilisation
- Déviations raisonnablement prévisibles
- Possibilités d’utilisation fautive
- Public cible
4
Etape 5

Construire un
diagramme de fabrication
 Pour construire un diagramme, il faut connaître :

• Plans des locaux et équipement

• Flux des liquides et solides
• Nature des opérations et leur fonction
1/4 • Paramètres de temps (fabrication, attentes,..)
• Procédures nettoyage et désinfection
• Hygiène générale
• Séparation des zones à risques
• Conditions de stockage
• Conditions de distribution
• Instructions en cours pour utilisation produit
 Il n’y a pas de règles obligatoires pour la
réalisation du diagramme de fabrication mais
un certain formalisme permettra de clarifier
le document qui risque d’être complexe

Réception produits

2/4 Matières premières

Produits intermédiaires
Contrôles
Produits finis
Distribution
Déchets
Voir ..
Etapes de fabrication

Etapes de stockage
 Exemple :
Voir diag.
Réception MP1 Récep. MP 2,3 Récep. MP 4 5

MP 1 MP 2 MP 3 MP 4 MP 5 MP 6

T.A. < 4° < -18°

Lavage

Dosage Pesage Découpe Dosage Découpe Décongél.

3/4
Mélange Mélange
Déchets Déchets 5+6
1+2 3+4

Cuisson
Incorpor.
20’ à 75°
Prod. Inter.

Refroidiss.

T.A. Mélange

Conditionn.

Détecteur [Link] 2 à 4° Distribution

 A la vue d’un tel diagramme, on comprend
mieux l’importance qu’il y a à pouvoir disposer
du support de :
4/4
• Responsable production
• Responsable technique
• Service entretien
• Marketing
• Etc ..
2
Etape 6

Vérifier le
diagramme de fabrication
 La confirmation du diagramme se fait :

 Sur la ligne de fabrication

 En le confrontant à la réalité du terrain
 Aux heures de fonctionnement de l’atelier
1/2  Sur la totalité des étapes de fabrication

Tous les oublis ou erreurs seront notés pour

corriger le diagramme.
 Cette étape conditionne la bonne fin de
la première partie du travail.

Seule une connaissance parfaite des process

de fabrication permettra un travail sérieux
sur les dangers associés à ces process.
2/2

Cette étape est primordiale

 Etape 7
10
Principe 1

Lister les dangers et les

mesures préventives
 Lister les dangers et les mesures préventives

1 Nature du danger

Corps étrangers tels bois, verre,

1/4  Physique plastiques, vis, écrous, punaises,
papier collant, morceau de métal,
lames de rasoir, trombones, etc.

Pesticides, résidus de nettoyage,

 Chimique huiles, graisses de machine,
pesticides, engrais, vernis, peinture, etc.

 Biologique Bactéries, virus, toxines, etc..

 Lister les dangers et les mesures préventives

2 Causes du danger

2/4 Une cause est une pratique, un facteur, une

situation responsable de l’introduction ou de
l’aggravation jusqu’à un niveau inacceptable
d’un danger à chaque opération

Exemples :

Frigo en panne : aggravation du problème microbien

Entretien machine : écrous, huile, graisse
Palettes en bois : échardes
Mains sales : apport de microbes
 Lister les dangers et les mesures préventives

2 Causes du danger

Pour identifier les dangers, on peut utiliser la

méthode des 5 M.
3/4
On travaille :

 avec du Matériel
 avec de la Main d’œuvre
 dans un Milieu donné
 suivant une certaine Méthode
 avec des Matières
Toute cause pourra être attribuée à 1 ou plusieurs de
ces facteurs. (important pour définir les actions futures)
 Lister les dangers et les mesures préventives

2 Causes du danger

Attention :
4/4
Les causes de danger se définissent sur base :

• des conditions de fonctionnement « normales »

• des anomalies de fonctionnement
• des dérives de process
• des opérations fautives
• des défaillances

On essaye de tenir compte de toutes les déviations

raisonnablement prévisibles.
 Etape 8
7
Principe 2

Déterminer les C.C.P.

 Déterminer les CCP

Définition
1/7
Un CCP est une étape, un point, une procédure où
un risque inacceptable peut être éliminé ou réduit.

Une matière première peut également être un CCP

+ Notion de CP
 Déterminer les CCP

2/7
A chaque étape de production, on détermine s’il
s’agit d’un CCP ou non (voir ci-après)

Il faudra développer et formaliser les mesures

préventives et les procédures de surveillance
nécessaires à la mise sous contrôle du CCP

Pour la détermination, on va s’aider d’un arbre

de décision basé sur 4 questions (+ 1 complémentaire)
 Arbre de décision

Q1 : Des mesures préventives sont-elles en place ?

3/7

Modifier l’étape,
Oui Non le procédé ou le
produit

Q1a : Des mesures préventives

sont-elles nécessaires Oui
pour la sécurité produit ?

Non STOP
Vers Q2
 Arbre de décision (suite : il y a prévention + nécessaires)

Q2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le danger

4/7 ou à en réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?

Non Oui

C.C.P.
Vers Q3
 Arbre de décision (suite : prévention sans élimination)
Q3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette
étape ou le danger peut-il s’accroître
5/7 jusqu’à un niveau inacceptable ?

Oui Non

STOP
Vers Q4
 Arbre de décision (suite : prévention sans élimination
avec danger)

6/7 Q4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger

ou en réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?

Oui Non

STOP C.C.P.
 Arbre de décision

7/7
En résumé :

A chaque étape, on vérifie s’il y a un danger pour le

produit fini et si une étape ultérieure ne va pas
éliminer le problème

Suivant les réponses on a un CCP ou non

 Etape 9
2
Principe 3

Etablir les limites

critiques des C.C.P.
 Limites critiques et tolérances
Une limite critique est la valeur qui sépare
l’acceptable de l’inacceptable, elle correspond
aux valeurs extrêmes acceptables au regard
de la sécurité du produit.
1/2
On identifie les caractéristiques à surveiller.

Elles doivent être facilement observables et mesurables

Types : Exemples :

 Température 4°c. tolérance jusqu’à 6°c.

 PH 4,5 tolérance +/- 0,2
 Temps entre 30 et 35 minutes
 Nombre de germes absence
 Paramètres sensoriels aspect, texture, couleur,..
 Limites critiques

Une limite critique doit être basée sur des données

incontestables.
2/2
Elles peuvent être déduites de multiples sources :

 Textes législatifs
 Codes de bonnes pratiques

Elle doivent cependant être adaptées aux exigences

établies pour le produit fini.
 Etape 10
2
Principe 4

Etablir le système de
surveillance des C.C.P.
 Système de surveillance

On décrit les méthodes de mesure qui permettent

de s’assurer que les limites critiques ne sont pas
dépassées et, partant, que le C.C.P. est maîtrisé.
1/2
Idéalement, la surveillance doit pouvoir se faire
en continu et fournir des informations en temps
réel.

Si c’est impossible, la fréquence doit être suffisante

pour assurer le contrôle du C.C.P.
 Système de surveillance

L’idéal est représenté par des mesures directes

et immédiates :

• Observations visuelles (couleur,..)

2/2
• Mesures physiques (températures, pression,..)
• Mesures chimiques (PH,..)

Les analyses microbiologiques sont peu utilisables

(temps) mais restent incontournables pour vérifier
que le système fonctionne bien dans tous les cas où
on craint une présence microbienne.
 Etape 11
3
Principe 5

Etablir un plan
d’actions correctives
 Plan d’actions correctives

Il s’agit de procédures à suivre en cas de dépassement

des limites critiques.
1/3
Elles visent à rétablir la maîtrise des C.C.P.

Elles indiquent également le devenir des produits

non conformes

Les actions correctives doivent être prévues

pour chaque C.C.P.
 Plan d’actions correctives

Les plans doivent comprendre :

 La nature de la déviation
 La cause de la déviation (prévisible)
 Les méthodes pour établir l’action corrective
2/3  Les modes opératoires
 Le traitement des produits défectueux
 Les responsabilités de décision et d’exécution
 L’enregistrement des résultats

Lorsqu’une action corrective a été déclenchée et

que l’on maîtrise à nouveau le CCP, il est parfois
utile de faire une revue de système pour éviter son
renouvellement.
 Ne jamais oublier qu’un produit fini
3/3 qui a subi un accident non détecté
finit toujours dans la bouche d’un
consommateur.
 Etape 12
3
Principe 6

Etablir une documentation

 Documentation

L’équipe HACCP doit concevoir une documentation

comprennant :

1/2  Le système mis en place

 Les procédures
 Les modes opératoires
 Les instructions de travail
 Les documents relatifs aux étapes 1 à 11
 Les enregistrements
 Résultats, observations, fiches de contrôle
 Rapports, reprises des décisions
 Documentation

2/2 Les enregistrements sont un des éléments essentiels

du système HACCP car ils constituent une preuve
objective de l’application permanente et de
l’efficacité du système.

Ils seront d’ailleurs exigés par tout inspecteur.

 Etape 13
2
Principe 7

Vérifier le système
 Vérifier le système

Un dossier HACCP doit être « vivant » et on

1/1 doit s’assurer périodiquement de sa validité.

La fréquence doit être suffisante pour valider

le système

Les modalités de vérification doivent être

formalisées avec un enregistrement des
résultats

On doit viser l’amélioration continue

2
Etape 14

Réaliser une revue

 Revue

Une revue du système doit être faite :

• à intervalle régulier
1/2 • chaque fois qu’un élément nouveau le justifie (*)

C’est l’évaluation formalisée de l’état et de

l’adéquation du système pa rapport à la
politique de maîtrise des dangers.
 Element nouveau :

 Nouvelles matières premières

 Nouvelle formule du produit
 Nouvelles conditions de fabrication
 Nouveau matériel ou équipement
 Modification du stockage
2/2
 Modification de la distribution

Mais aussi :

 Informations scientifiques nouvelles

 Informations épidémiologiques
 Habitudes des consommateurs

Prévoir les fréquences de révision, les

conditions, les documents à utiliser,…
2

Résumé et avantages

du système HACCP
 En résumé, le dossier HACCP se fait en 3 étapes :

 1. Acquérir une connaissance parfaite du produit

1/2
 2. Analyser les dangers, définir les CCP et les
limites admissibles

 3. Garder le système en adéquation avec la

maîtrise des dangers
 Les avantages du système HACCP

2/2  Répondre à la législation

 Répondre aux exigences du client
 Renforcer le système d’assurance qualité
 Aider à la conception de nouveaux produits
 Répondre à un problème ponctuel