Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Cours : Sécurité Procédé (Les dangers de l’industrie)

1 Généralités sur la sécurité des procédés

« L’homme et sa sécurité doivent constituer la première préoccupation de toute aventure

technologique. N’oubliez jamais cela quand vous vous plongez dans vos croquis et vos
équations » Albert Einstein

Certains établissements mettent en jeu, dans le cadre de leurs activités, des matières ou des
mécanismes dangereux pour la nature, l’homme et les biens. Ces manipulations présentent,
généralement, un risque constant pour leur environnement et peuvent entraîner des accidents
naturels ou industriels aux effets graves et immédiats.

Un risque industriel, tout événement survenu de manière accidentelle sur un de ces sites
industriels, dont l’activité implique l’usage de matières ou d’activités à risques majeurs. Les
sites industriels, qui présentent ce risque, sont étroitement soumis à des réglementations
spécifiques et à des contrôles réguliers. De manière générale, les risques industriels sont à
probabilité faible, mais à gravité importante.

Il existe 6 grandes familles de risques Les risques naturels (avalanche, incendie de forêt,
séisme, inondation, tempête, cyclone, éruption volcanique) Les risques technologiques
(industriel, biologique, nucléaire, rupture de barrage.. Les risques professionnels liés à la
sécurité et à la protection de la santé des travailleurs (CNAMTS-INRS) Les risques des
transports collectifs (personnes, matières dangereuses) Les risques de la vie quotidienne
(accidents domestiques, de la route) Les risques liés aux conflits.

1
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

2 Chapitre 1. Procédés chimiques (Risques liés au travail sur

des réacteurs fermés, semi fermés et tubulaires et sur
l’utilisation des substances chimiques toxiques et
cancérogènes)

2.1 Introduction
Les éléments d’une unité de production chimique pouvant être le siège des phénomènes
dangereux sont :
 le réacteur,
 les équipements connexes : canalisations, condenseur…
 le stockage de produits chimiques en amont ou en aval du réacteur,
 l’atelier de production.

Un réacteur industriel est un appareil permettant d’accomplir une transformation

chimique ou biochimique pour convertir des constituants moléculaires en d’autres
constituants. Seulement, cette notion est limitée aux cas où la transformation est effectuée
dans l’objectif de produire une ou plusieurs espèces chimiques prédéfinies. Dans une installation
industrielle un " réacteur chimique" est généralement associé à un ensemble de composants
industriels (exemple: des pompes, des vannes, des réservoirs, des échangeurs de chaleur, des
chaudières, ...... etc.), ces composants placés en amont et en aval, permettent les traitements
physiques des réactifs et des produits des réactions en cours.

2.2 Le mode de fonctionnement du réacteur

Ce critère dépend de la construction interne du réacteur et de l’écoulement du

mélange réactionnel. En effet, ce sont les exigences pratiques de l’exploitation de
l’installation qui déterminent le choix du mode de fonctionnement pour accomplir un
processus désigné. Ainsi, on a le choix entre différents modes de fonctionnement,
toutefois on a deux cas de réacteurs:

1er cas : on se base beaucoup plus sur un critère de classification lié à la

construction interne du réacteur, par exemple on a : réacteurs à lit fluidisé;
réacteurs à lit fixe; réacteurs fluidisés ;.....etc. Ces réacteurs sont dans l’ensemble des
réacteurs hétérogènes.
2`eme cas : on se base sur un critère de classification lié au mode d’écoulement du
mélange réactionnel, on distingue alors : les réacteurs fermés; les réacteurs semi
continus; les réacteurs continus; etc.

2
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

 Réacteurs fermés : Pour ce type de réacteurs la spécificité est que les

constituants réactifs sont chargés au début de l’opération dans la cuve du
réacteur. Une fois la transformation chimique accomplie, le mélange est
soutiré ensuite vers l’extérieur (figure1).
Pendant le temps que la réaction se déroule il n’y a pas de flux de matière entrant ou
sortant du réacteur.

Figure 1 : Réacteur fermé avec différentes étapes

 Réacteurs semi continus : à l’instar des réacteurs fermés, pour ce type de réacteurs
le déchargement des produits se fait là encore à la fin de l’opération. Seulement, les
constituants réactifs sont introduits tout au long de la transformation chimique.
 Réacteurs continus : concernant les réacteurs continus considérés comme des
systèmes ouverts, et à la différence des réacteurs fermés et semi continus, le chargement
des constituants réactifs et le déchargement du mélange se font en parallèle durant la
transformation chimique.

Pour ce type de réacteurs se manifeste un écoulement interne sous diverses formes, qui
dépendent de la structure interne du réacteur et des propriétés physiques du mélange
réactionnel. Dans ce sens, il est donc indispensable de définir les types d’écoulements pour
définir et classer les cas rencontrés, d’où l’intérêt de faire la différence entre ces modes
d’écoulements pour attribuer à chaque type de réacteurs continus ces caractéristiques qui le
différencient par rapport aux autres. A cet effet, on a deux principaux types de réacteurs
continus à l’image des deux modes d’écoulements idéaux ( figure2).

3
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Figure 2 : Réacteurs continus avec des modèles idéaux d’écoulement.

1- Réacteurs continus parfaitement agités : l’écoulement du mélange réactionnel se

fait dans une cuve où le mélange réactionnel est considéré parfaitement agité.
Ainsi, les concentrations des constituants réactifs entrant sont différentes de celles
du milieu réactionnel qui a une composition identique à celle du flux sortant du
réacteur. Ceci dit, à l’entrée du réacteur on a donc une discontinuité des
concentrations des constituants réactifs dans le flux entrant, alors que dans
l’ensemble du milieu réactionnel les concentrations des divers constituants sont
uniformes. Ces réacteurs sont désignés en anglais par l’appellation CSTR
(Continuous Stirred Tank Reactor).

2- Réacteurs tubulaires : l’écoulement est de type piston (régime laminaire) avec un

flux de matière qui se déplace avec une vitesse désignée dans un tube. Dans ce cas,
les constituants progressent se transformant progressivement. C’est ainsi que ce
type de réacteur est parfois qualifié de réacteur à gradient de concentrations. Ainsi,
les concentrations de chaque espèce chimique (réactifs, produits) dépendent du
temps et de l’espace.

Dans ces réacteurs continus, l’écoulement du mélange se déroule d’une façon plus
complexe, ceci dit il existe un temps de séjour du mélange qui représente le temps
de rétention d’une molécule entre son entrée et sa sortie. Ainsi, les modèles des
réacteurs continus déjà cités sont à vrai dire idéaux, car on n’a pas tenu compte de
ce paramètre. En bond graph, la prise en considération de ce temps de séjour relève
de la problématique de la modélisation des systèmes à retard pur, un problème
qu’on ne va pas aborder (Le retard pur étant un temps pendant lequel le système
n’échange pas de puissance). Dans ce sens, on va utiliser par la suite les modèles
idéaux cités avant, qui sont largement employés par la communauté des
automaticiens pour la commande des procédés.
Pour illustrer la différence au niveau de l’évolution des concentrations pour les divers
types de réacteurs homogènes figure3, il est présenté l’exemple d’un réacteur
monophasique avec différents types de mode de fonctionnement, et dont la réaction de
transformation est définie par : n1 + n2 → n3

4
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Figure 3 : Différents types de réacteurs avec l’évolution des concentrations.

2.3 Les effets des phénomènes dangereux

Les phénomènes dangereux incontournables des procédés chimiques sont à l’origine des trois
types d’effets suivants :
 Les effets thermiques : ces effets sont liés au rayonnement de chaleur émis soit par la
combustion plus ou moins rapide d’une substance inflammable, soit par la mise en œuvre
d’une ou de plusieurs réactions exothermiques qui ne sont pas des combustions.
 Les effets de surpression et de projection : ils résultent d’une rupture mécanique d’un
élément (par exemple l’éclatement d’un réacteur) et de la génération d’une onde de pression
consécutive à cette rupture. L’onde se propage dans l’air en s’atténuant progressivement.
Les débris éventuellement issus de la rupture mécanique et divers objets non arrimés
(outils...), peuvent se transformer en projectiles (effets de projection ou «effets missiles»)
sous l’effet de l’onde et causer des dégâts importants.
 Les effets toxiques : ils résultent de l’inhalation, de l’ingestion ou de la pénétration par voie
cutanée d’une substance ou préparation toxique. Le contact avec le toxique peut découler
d’une fuite sur une installation, ou d’un dégagement provenant d’un incendie ou d’une
réaction.

2.4 Effets autour du réacteur chimique

[Link] Perte de l’intégrité du réacteur
Le réacteur constitue le cœur du procédé chimique. Parmi les événements redoutés sur une
installation chimiques, la perte d’intégrité du réacteur est donc l’un des plus importants. Lors
d’une EDD autour d’un réacteur, il convient de se poser au moins les trois questions sui-
vantes:

1- Que se passe-t-il si le réacteur éclate ? L’éclatement du réacteur se produit suite à une

Montée en pression excessive. Cette montée en pression peut être due à une cause
interne (ex : emballement de réaction) ou à une cause externe (ex : réacteur pris dans
un incendie)

5
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

2 - Que se passe-t-il si le réacteur n’éclate pas mais que son contenu est dispersé à
l’atmosphère ? Rejet en partie haute (gaz/aérosol) par rupture de canalisation ou par ouverture
du disque de rupture.

3 - Que se passe-t-il si le réacteur n’éclate pas mais que son contenu se vide ? Rejet en partie
basse (liquide) par rupture de canalisation, ouverture de vanne ou fuite directe du réacteur.

Selon la nature des produits contenus dans le réacteur (introduits, synthétisés ou issus d’une
réaction non désirée), les phénomènes dangereux peuvent conduire aux trois types d’effets
énoncés précédemment : thermiques, de surpression et toxiques. La figure ci-dessous expose
schématiquement les trois scénarios de perte de confinement d’un réacteur discontinu de quelques
m3, situé dans un atelier, ainsi que les effets associés.

[Link] L’emballement de réaction

L’éclatement du réacteur se produit suite à une montée en pression excessive. Cette montée en
pression peut être due à une cause interne (ex : emballement de réaction) ou à une cause
externe (ex : réacteur pris dans un incendie)

Les emballements de réactions constituent une source importante d’accidents dans l’industrie.
Ils sont dus principalement à la perte de la maîtrise du procédé et touchent de nombreux
domaines : chimie, pétrochimie, agroalimentaire, fabrication de plastiques et caoutchoucs,
travail des métaux… Les procédés en cause sont eux aussi variés : réaction chimique,
polymérisation, distillation, etc

L’emballement ou une explosion thermique peut se produire suite au déclenchement

adiabatique d'une réaction ou d'une série de réactions. Cela se produit lorsque la chaleur
produite par une réaction exothermique s'accumule, entraînant une hausse de la température
dans le mélange de réaction. La vitesse de réaction augmente alors, entraînant une
accélération de la production de chaleur. La hausse de température peut alors déclencher des

6
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

réactions secondaires, comme une décomposition de la masse réactionnelle, des

intermédiaires ou du produit final, entraînant un emballement thermique.

[Link] Réactions chimiques dangereuses

Enfin, le mélange d’agents chimiques incompatibles, l’échauffement de produits, la
dégradation thermique, les frottements ou encore les chocs peuvent provoquer des émissions
massives de vapeurs toxiques, des phénomènes exothermiques se traduisant par une
déflagration, une détonation, des projections de matières ou une inflammation.

2.5 Evaluez les risques liés aux produits chimiques Le danger de toxicité

Le danger présenté par certains composés peut provenir de leur “toxicité”, c’est-à-dire leur
action néfaste sur l’organisme si on les respire, si on les ingère ou même parfois s’ils touchent
simplement la peau.

Les modes de pénétration principales dans l’organisme des produits toxiques sont la
respiration, la digestive, inhalation, contact, et cutanée. En effet, lors de la plupart des
accidents chimiques, le produit se répand sous forme gazeuse, créant un nuage toxique. Si
l’on séjourne dans un tel nuage, les produits toxiques agissent en général suivant trois modes
d’action :

 l’irritation de la peau ou des tissus pulmonaires,

 la corrosion, détruisant les tissus,

 la suffocation créant une asphyxie.

Certains produits chimiques sont susceptibles d’être une source d’inflammation, ou

d’explosion, avec des conséquences graves pour l’homme et l’environnement. Les produits
chimiques sont susceptibles de pénétrer dans l’organisme par différentes voies :

 La voie respiratoire, par l’inhalation de poussières, fumées, gaz, vapeurs.

 La voie digestive, par ingestion accidentelle d’un produit (gare aux produits transvasés dans
des emballages alimentaires !), ou par contact indirect, en portant des mains souillées à la
bouche.
 La voie cutanée : certains produits peuvent causer des lésions sur la peau à l’endroit du
contact (rougeurs, brûlures, irritation,…). D’autres produits sont susceptibles de traverser la
peau, passant ainsi dans le sang pour se fixer sur certains organes (foie, rate…) ou certains
tissus (nerveux, graisseux) et créer ainsi des intoxications très graves.

2.6 Les brulures chimiques (lésion)

Une lésion chimique est la conséquence locale de la réaction de produits chimiques corrosifs
ou irritants qui réagissent avec les tissus biologiques. C’est la blessure externe provoquée
sur le corps par le produit chimique.

7
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

La lésion chimique se caractérise par la destruction partielle ou totale des tissus

biologiques. Le produit chimique réagit avec un composé biochimique du tissu (une
molécule, une cellule, une protéine…). Cette réaction détruit l’équilibre biologique du tissu.
La modification du tissu va provoquer la lésion macroscopique observée. Plus la destruction
du tissu sera importante, plus la lésion sera grave : la gravité de la lésion chimique est
essentiellement liée au type de produit à la nature du tissu atteint et à la surface touchée.
La peau, l’œil, les voies digestives ou respiratoires sont en contact direct avec l’extérieur du
corps. Ce sont donc les premières cibles des produits chimiques. On parle de lésions
chimiques pour les blessures infligées par le contact des produits chimiques sur ces tissus
particuliers. La lésion chimique peut être également associée à d’autres symptômes
généraux.

Le mécanisme de formation de la brûlure peut être décomposé en trois phases.

 Le contact entre le produit chimique et le tissu

 La pénétration du produit chimique dans le tissu
 La réaction chimique entre le produit et un composé biologique du tissu

Le contact cutané ou oculaire est effectué lorsque le produit chimique est projeté sur la peau
ou dans l’œil. Le contact avec les voies digestives (bouche, œsophage, estomac…) a lieu
quand le produit chimique est avalé. Pour les voies respiratoires, il a lieu lorsque des vapeurs
du produit chimiques sont respirées.

Une fois le produit en contact avec le tissu, il peut pénétrer à l’intérieur du tissu, malgré les
barrières biologiques. Les caractéristiques du produit chimique définissent son potentiel et sa
vitesse de pénétration à travers le tissu.

2.7 Le danger d’inflammabilité, explosion, et de l’incendie

Ce danger peut aussi provenir du fait qu’ils sont inflammables, voire explosifs, l’incendie ou
l’explosion provoquant destruction, détérioration, dommages aux habitations, aux ouvrages,
aux cultures, au bétail, ainsi que blessures voire décès, parmi les travailleurs et la population
environnante.

Enfin, l’accident peut conduire à une pollution brutale ou différée de l’air, des eaux
superficielles ou souterraines (nappe phréatique) avec risque d’atteinte de la flore, des fruits,
des légumes, de la faune puis des hommes en bout de chaîne alimentaire.

2.8 Le danger des transports des produits dangereux

Chaque année sont transportées des millions de tonnes de matières dangereuses
(hydrocarbures, produits chimiques, gaz liquéfiés), [par route, par rail, par voie fluviale et
aérienne].

Ces transports constituent un risque potentiel important, que ce soit d’incendie, d’explosion,
de toxicité, de pollution de l’environnement, de corrosion.

8
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Un accident de transport se déroule en quelques minutes en un lieu imprévisible, les

conséquences en sont donc immédiates ce qui rend délicate la première intervention. Il en
résulte que la sécurité doit être assurée par des mesures de prévention et de contrôle
extrêmement rigoureuses visant à éviter au maximum l’accident et par le soin apporté dans la
construction des citernes contenant les produits dangereux qui doivent être conçues pour
résister à l’accident. Malgré toutes les mesures de prévention, chaque année un nombre
relativement important d’accidents se produisent.

Par ailleurs, les industriels échangent entre eux ce type de produit ainsi que d’autres produits
chimiques plus élaborés qui sont transportés par route ou par rail mais aussi parfois par
canalisations.

Le risque présenté par ce type de transport est bien évidemment la rupture d’une de ces
canalisations laissant échapper le produit véhiculé qui, s’il est gazeux, se dilue dans
l’atmosphère produisant un nuage pouvant s’enflammer ou provoquer une explosion ; les
dégâts peuvent alors être considérables sur une zone étendue. Si le produit est liquide, la fuite
peut polluer gravement le sol, les rivières, les nappes phréatiques et être à l’origine
d’émanations toxiques.

2.9 Les risques engendrés par le stockage des produits dangereux

[Link] Le risque d’incendie ou d’explosion

La présence d’un stockage de produits chimiques rend les incendies plus dangereux et
difficiles à maîtriser. D’autre part, les fuites sur un récipient ou lors d’un transfert peuvent
favoriser le départ ou la propagation d’un incendie ou d’une explosion.

[Link] Les risques de chute de récipients mobiles

Ces incidents peuvent survenir lors d’une intervention humaine ou en son absence. Ils peuvent
avoir pour origine un encombrement excessif, un empilage hasardeux, un mauvais
rangement des produits ou des défauts de conception du local de stockage (dénivellation,
éclairage insuffisant). Il peut aussi se produire des ruptures ou chutes des supports fragilisés
par la corrosion par exemple. Ces incidents peuvent entraîner des atteintes physiques
(contusion, plaies), des brûlures chimiques et des intoxications, principalement par inhalation.
L’évaporation d’un produit inflammable répandu hors de son emballage peut également
rendre l’atmosphère du local explosive.

[Link] La fragilisation des emballages et des cuves

Des procédures de stockage non adaptées peuvent entraîner une fragilisation des emballages à
l’origine de fuite ou de rupture totale. Les matériaux des récipients mobiles ou des cuves,
même lorsqu’ils sont compatibles avec le contenu, sont susceptibles de se dégrader :
— sous l’effet du froid (perte d’élasticité et moindre résistance des plastiques, rupture des
récipients en verre contenant des solutions aqueuses, fragilisation des métaux…),
— sous l’effet de la chaleur (fluage des plastiques, sensibilité accrue au pouvoir solvant du
produit contenu),
— sous l’effet de la lumière (UV) (fragilisation des plastiques),

9
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

— sous l’effet de la pollution de l’atmosphère (corrosion des emballages métalliques,

fragilisation par absorption des vapeurs),
— sous l’effet d’une surpression interne.

[Link] L’augmentation des dangers liés aux produits

Un stockage mal adapté aux caractéristiques physico-chimiques d’un produit peut induire une
modification ou une dégradation du produit le rendant plus dangereux lors du stockage ou de
son utilisation ultérieure. Certains produits craignent :
— l’humidité (produits hygroscopiques, prenant en masse, hydrolysables, dégageant des gaz
inflammables au contact de l’eau),
— la chaleur (produits sublimables, peroxydables, polymérisables…),
— le froid (produits cristallisables, gélifiables, émulsions…),
— la lumière (UV) (produits peroxydables, polymérisables…),
— le contact avec l’oxygène de l’air (produits oxydables, peroxydables, poudres métalliques).

[Link] Les effets possibles sur l’organisme des produits chimiques :

 L’intoxication aiguë : absorption d’une quantité importante de produit (par ingestion
accidentelle d’un liquide, par inhalation massive de gaz toxique…). Ces intoxications,
heureusement rares, peuvent avoir des conséquences graves, voire mortelles.
 Les intoxications chroniques, par expositions répétées à des doses faibles de produit : les
troubles ne se révèlent que lentement : fatigue, troubles digestifs, nerveux…
 Les allergies : l’organisme est sensibilisé à un produit avec lequel il est fréquemment en
contact. Puis toute rencontre avec ce produit déclenchera une réaction allergique, souvent au
niveau de la peau, parfois au niveau du système respiratoire. Ce sont en particulier les
produits dont l’étiquette mentionne « peut entraîner une sensibilisation par contact avec la
peau ».
 certains produits sont susceptibles de causer des maladies graves ou irréversibles comme le
cancer : ce sont en particulier les produits dont l’étiquette mentionne « possibilités d’effets
irréversibles », ou « peut causer le cancer ». certains produits sont susceptibles d’affecter les
fonctions de reproduction : fertilité amoindrie, atteinte à la santé de l’enfant par le biais de
l’allaitement. Ce sont en particulier les produits dont l’étiquette mentionne « risques pendant
la grossesse d’effets néfastes pour l’enfant », « peut altérer la fertilité », « risque possible
d’altération de la fertilité ».
 En dernier lieu, certains produits chimiques peuvent avoir des conséquences néfastes sur
l’environnement, par pollution : un déversement de produit endommage les milieux naturels
(eau, air, sol). Les effets sur l’environnement peuvent avoir lieu :
-Par contamination : transfert d’un polluant d’un milieu vers un autre : pollution des sols, puis
de la nappe phréatique, par exemple…
- Par bioaccumulation : accumulation d’un polluant dans les organismes vivants.

10
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

3 Chapitre 2. Procédés pétrochimiques (Connaître le contrôle et

la technologie ainsi que la sécurité liée à l’industrie
pétrochimique et les risques associés)
3.1 Introduction
Par mélanges des différentes bases, les raffineries obtiennent des produits conformes aux
normes et réglementations comme les carburants, plastiques, textiles, bitumes…

Compte tenu des différentes étapes de raffinage, les risques au sein des raffineries sont
multiples. Ils peuvent être à la fois physiques et chimiques et aller d’une fuite ou d’un
déversement à un éclatement de tuyauterie avec projections, en passant par l’incendie…

En effet, les raffineries nécessitent d’importantes installations aussi bien en matière de

production et d’utilisation d’énergie (chaleur, électricité ...), que de refroidissement, de
traitement des gaz résiduels et eaux usées, d’extraction et pour tout ce qui concerne la
récupération de produits divers (soufre ...).

1.1 Les risques rencontrés dans les procèdes pétrochimiques

1.1.1 Statistiques accidents du travail

La majorité est constituée d’accidents de plain-pied et de chutes avec dénivellation (37,4%).
La deuxième cause provient des accidents de manutention manuelle ou avec des masses en
mouvements (30,6%) . La troisième cause vient des appareils avec produits chauds (10,7%).
Les véhicules (sauf chariot de manutention) pour 7,3% arrivent en quatrième position. Les
outils individuels à main pour 5,9% et les appareils de levage 4% viennent ensuite.

Figure 4 : Accident du travail Pétrochimie.

3.2 Risques inhérents aux lieux de travail

Ce sont de grandes zones de travail ou il y’a nécessité de circuler en véhicule. Il existe donc
un risque lié à la circulation véhicules avec ou sans présence de piétons dans ces lieux.
11
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

L’importance des canalisations en taille et en étendue nécessite une bonne connaissance des
lieux pour évoluer en toute sécurité dans ce contexte. Le stockage et la fabrication de produits
dangereux de grandes tailles nécessitent une formation aux risques chimiques et aux risques
liés aux produits inflammable pour pouvoir pénétrer dans ces zones (pénétration en zone
ATEX). Sinon, l’accompagnement par une personne qualifiée et formée est nécessaire.

3.3 Risques inhérents aux tâches

Les opérations de production sont continus en général (fonctionnement 24/24 toute l’année
sauf arrêt programmé) et sont généralement pilotés à distance par l’intermédiaire de salle de
contrôle. Le travail dit de quart est un facteur à risque : fatigue lié aux changements
d’horaires de travail, passage de consignes mal passées, rythme social en décalage….etc.
Le travail dans les salles de contrôle peut aussi provoquer des risques liés au travail sur écran,
parfois lié à la monotonie des tâches ou parfois au contraire lié à la charge mentale importante
(pilotage de plusieurs alarmes en même temps…).

Les opérations de maintenance sont la plupart du temps à la charge d’entreprises sous-

traitantes avec une présence de plus en plus importante d’une main d’œuvre étrangère. Le
risque est souvent mal maîtrisé à cause premièrement d’une information insuffisante de
l’entreprise utilisatrice envers les entreprises intervenantes et/ou deuxièmement par une sous
qualification des intervenants extérieurs.

Ce constat constitue l’évolution actuelle du déplacement des risques de la raffinerie vers les
entreprises extérieures.

3.4 Risques inhérents aux produits

3.4.1 Aspects généraux :

[Link] Risque incendie ou d’explosion

De part de la nature des produits fabriqués comme les gaz liquéfiés par exemple le gaz de
pétrole liquéfié (appelé communément GPL) et aussi des carburants comme l’essence, le
principal danger est le risque d’incendie ou d’explosion. Du fait de leur grande volatilité et de
leur inflammabilité élevée, les produits à faible point d’ébullition s’évaporent facilement dans
l’air et forment des vapeurs inflammables. C’est un risque reconnu qui exige des
précautions particulières en matière de stockage, de confinement et de manutention, et des
mesures de sécurité permettant de maîtriser les risques de dégagement de vapeurs et les
sources d’inflammation.

Les produits moins volatils comme le kérosène et le carburant diesel devraient aussi être
manipulés avec précaution pour prévenir tout déversement et inflammation éventuels, car
leurs vapeurs sont elles aussi combustibles lorsqu’elles se mélangent à l’air à des
concentrations se situant dans la plage d’inflammabilité (entre la limite inférieure
d’inflammabilité et supérieure d’inflammabilité).

12
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

[Link] Risque pour la santé des salariés :

L’autre risque est l’effet à court ou long terme des produits fabriqués sur la santé des salariés.
En effet, malgré la concentration de vapeurs d’essence dans l’air soit généralement limitée
pour des raisons de sécurité à 10% au plus de la LIE (limite inférieure d’explosivité), cette
valeur reste très supérieure aux limites d’exposition à respecter pour des considérations de
santé. Ainsi, l’inhalation de petites quantités de vapeurs d’essence présentes dans l’air
peuvent causer une irritation, des maux de tête et des étourdissements, tandis qu’une
inhalation de produits à des concentrations plus élevées peut entraîner une perte de
connaissance et éventuellement la mort.

Il peut aussi y avoir des effets à long terme sur la santé. L’essence contient, par exemple, du
benzène, un composé cancérogène connu pour lequel la valeur moyenne d’exposition n’est
que de 1 ppm.

Les fractions gazeuses tirées du pétrole et les combustibles les plus volatils ont un effet
légèrement anesthésique. L’inhalation de combustibles liquides à faible point d’ébullition,
comme l’essence et le kérosène, peut provoquer une grave pneumonie de type chimique.
Les gaz et les vapeurs peuvent aussi être présents en concentrations suffisamment élevées
pour faire tomber la concentration d’oxygène dans l’air au-dessous du seuil nécessaire à la
respiration.

L’exposition de l’essence, du kérosène et des fiouls légers peut aussi provoquer une dermite,
car ces substances ont tendance à détruire les graisses de la peau.

13
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

3.5 Risques par famille de produits fabriqués :

Figure 5 : Schéma simplifié de raffinage

Produits Risques

Solvants pétroliers : (Benzène, Inflammable pour la plupart = point d’éclair < 55°c.
Toluène, Xylène Hexane et Les aromatiques (benzène, toluène, xylène) sont généralement plus
Heptane) toxiques (CMR entre autre) que les non aromatiques (hexane, heptane)
plutôt ayant des propriétés neurotoxiques.

Oléfines :(L’éthylène, propylène, Extrêmement Inflammable ; Le butadiène 1.3 est cancérigène catégorie 1
butylène, butadiène 1,3…)

1) Gaz de pétrole Extrêmement inflammable Les vapeurs en mélange avec l’air peuvent
liquéfiés (GPL)= créer un mélange explosif. Dans une enceinte fermée, les vapeurs prennent
mélanges la place de l’oxygène d’où le risque d’asphyxie.
d’hydrocarbures
paraffiniques et
oléfiniques
Combustibles Ex : propane et
et carburants : butane

2) Essence Extrêmement inflammable. Présence de benzène (Cancérigène cat. 1,

14
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

mutagène cat. 2 et Toxique) à environ 1% dans le mélange.

3) Carburéacteurs Produits Inflammables. Produits nocifs : peut provoquer une atteinte des
et kérosènes poumons en cas d’ingestion Produits irritants pour la peau

4) Fiouls légers = Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair > 60°c. Produit
gazole et fioul cancérigène de cat 3 : effet cancérogène suspecté
domestique

5) Fiouls Lourds Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair >70°c.
et combustibles Produits cancérigène cat 2
résiduels

Huiles de procédé Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair >121°c. Riches
en HAP. Présence de produits cancérigènes.

Lubrifiants et graisses Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé. Les
additifs des huiles lubrifiantes peuvent engendrer des risques : présence de
certains HAP (cancérigènes) et de certaines nitrosamines (cancérigènes)

1) Paraffine

2) Le coke Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé

Produits spéciaux 3) Le bitume Combustible mais pas classé inflammable car point d’éclair très élevé.
Chauffé, il peut dégager des HAP (certains sont cancérigènes)

4) Le soufre Facilement inflammable

Le sulfure d’hydrogène Extrêmement inflammable. Très Toxique par inhalation

L’eau acide Au moins irritant. A voir selon PH

L’acide sulfurique et l’acide Corrosif : provoque de graves brûlures.

fluorhydrique Toxique pour l’acide fluorhydrique.

Les catalyseurs solides Les sels de cobalt sont classés cancérigènes.

Les sels de nickel sont allergisants en général. Présence de HAP
cancérogènes dans certains catalyseurs

15
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

3.6 Risques inhérents aux procédés

Les différents procédés au sein d’une raffinerie qui peuvent se classer en cinq catégories :

3.6.1 Procédé et Risques

[Link] Le prétraitement du pétrole

[Link].1 Le dessalage
La première étape du raffinage consiste à éliminer les contaminants (l’eau, des sels
inorganiques, des solides en suspension et des traces de métaux solubles dans l’eau) par
dessalage (déshydratation) pour réduire la corrosion, le colmatage et l’encrassement des
installations et empêcher l’empoisonnement des catalyseurs dans les unités de production.

Le dessalage est un procédé en circuit fermé, il y a peu de risque d’exposition à du pétrole

brut ou à des produits, sauf en cas de fuite ou de rejet.

Un incendie peut se déclarer par suite d’une fuite dans les réchauffeurs, entraînant le rejet des
constituants volatils du pétrole brut. Il peut y avoir exposition à de l’ammoniac, à des dés
émulsifiants chimiques secs ainsi qu’à des bases ou des acides durant le dessalage. Il y a
présence de sulfure d’hydrogène lorsqu’on procède au dessalage de pétroles bruts acides à
des températures élevées.

Selon la matière première brute et les produits de traitement utilisés, les eaux usées
contiendront diverses quantités de chlorures, de sulfures, de bicarbonates, d’ammoniac,
d’hydrocarbures, de phénols et de solides en suspension. Si l’on procède à la filtration sur de
la terre à diatomées, il faut limiter ou contrôler les expositions, car ce milieu de filtration
peut contenir de très fines particules de silice qui sont dangereuses pour les voies
respiratoires.

[Link] Les procédés de séparation du pétrole brut

[Link].1 Distillation atmosphérique

La première phase du raffinage est le fractionnement du pétrole brut dans des tours
de distillation atmosphérique et sous vide.

[Link].2 Distillation sous vide

Le brut peut contenir d’importante quantité d’eau en suspension qui se sépare au moment de
la distillation. L’eau peut s’échauffer jusqu’à ébullition et provoquer une explosion, par
vaporisation instantanée au contact des hydrocarbures.

Lors du traitement de bruts acides (riches en soufre), il y a un risque d’exposition au sulfure

d’hydrogène dans l’échangeur et le four de préchauffage, dans la zone de détente et dans le
circuit de tête de la tour, dans le four et la tour de distillation sous vide et dans l’échangeur
des résidus de distillation.

16
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Les pétroles bruts et les produits de distillation contiennent tous des composés aromatiques à
point d’ébullition élevée, y compris des HAP qui sont cancérogènes.

L’exposition de courte durée à des vapeurs de naphta présentes en concentrations élevées peut
provoquer des maux de tête, des nausées et des étourdissements, tandis que l’exposition de
longue durée peut entraîner une perte de connaissance.

Pour les naphtas aromatiques contenant du benzène (cancérigène cat. .1), il est capital de
limiter l’exposition à ces substances.

Les produits de tête des déshexaniseurs peuvent contenir des quantités importantes d’hexane
normal, substance qui peut agir sur le système nerveux des personnes exposées.

[Link] Les procédés de conversion du pétrole brut

Les craquages thermiques, catalytiques, le reformage catalytique et l’isomérisation sont des
procédés qui permettent de modifier les molécules d’hydrocarbures et d’obtenir ainsi des
produits présentant des caractéristiques différentes.

[Link].1 Les procédés de craquage thermique :

[Link].1.1 La viscoréduction
La viscoréduction est une forme de craquage thermique modéré de mélanges lourds qui
permet de réduire le point d’écoulement des résidus cireux et de diminuer considérablement la
viscosité du produit sans modifier sa plage d’ébullition.

[Link].1.2 La cokéfaction
La cokéfaction est un craquage thermique poussé permettant d’obtenir de l’essence de
distillation directe (naphta de cokéfaction) et divers distillats moyens qui sont envoyés dans
les unités de craquage catalytique.

Le sulfure d’hydrogène et les bruts acides favorisent la corrosion des installations. L’unité de
cokéfaction peut exploser par contact avec de l’eau résiduelle et lorsqu’elle est rechargée
avec du coke chaud.

Il y a risque de brûlure lors de la manipulation de coke chaud, par exposition à la vapeur en

cas de fuite sur une conduite, ou encore par contact avec l’eau chaude, le coke chaud ou les
produits pâteux chauds qui peuvent s’échapper lors de l’ouverture des fours de cokéfaction.

Il y a risque d’exposition à des naphtas aromatiques contenant du benzène, du sulfure

d’hydrogène et du monoxyde de carbone à l’état gazeux, ainsi qu’à des traces de HAP
cancérogènes produits lors des opérations de cokéfaction.

Lorsque le coke est retiré sous forme pâteuse, il peut y avoir diminution de la teneur en
oxygène en milieu confiné, par exemple dans des silos de stockage.

17
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

[Link].2 Procédés de craquage catalytique

Le craquage catalytique permet d’obtenir des molécules plus simples par fragmentation
d’hydrocarbures complexes, d’améliorer ainsi la qualité et d’augmenter la quantité de produits
légers plus intéressants et de diminuer la quantité de résidus.

Il faut régulièrement prélever des échantillons et analyser la charge, les produits obtenus et
les produits recyclés pour s’assurer que le procédé de craquage se déroule comme prévu et
qu’aucun contaminant n’a pénétrés dans le circuit.

Lors du traitement de bruts acides, il peut y avoir corrosion si les températures sont
inférieures à 482 °C. Il y a également risque de corrosion en présence simultanée de liquides
et de vapeurs et aux endroits soumis à un refroidissement local, par exemple les supports de
buses et les points d’appui d’une plateforme.

Lors du traitement de charges riches en substances azotées, la présence d’ammoniac et de

cyanure pourrait entraîner la corrosion, la fissuration et le cloquage par l’hydrogène des
équipements en acier inoxydable du circuit de tête.

La présence d’hydrocarbures liquides dans le catalyseur ou dans l’air de combustion chauffé

peut provoquer des réactions exothermiques. Dans certains procédés, il faut s’assurer
que les poussières de catalyseur n’atteignent pas des concentrations explosives durant le
rechargement ou l’élimination. Il peut y avoir des feux de sulfure de fer durant le
déchargement du catalyseur recouvert de coke.

Il y a des risques d’exposition à des liquides ou à des vapeurs d’hydrocarbures

extrêmement chauds lors du prélèvement d’échantillons dans les circuits ou en cas de fuite
ou de rejet. Durant le rejet de produits ou de vapeurs, on peut être exposé à des HAP
cancérogènes, à du naphta aromatique contenant du benzène, à des gaz acides, à du
sulfure d’hydrogène ou à du dioxyde de carbone. Il peut y avoir formation accidentelle
de nickel carbonyle très toxique dans les procédés de craquage utilisant des catalyseurs
au nickel.

La régénération du catalyseur comprend un stripage à la vapeur et un décokage qui peuvent

présenter un risque d’exposition à des résidus liquides pouvant contenir diverses
quantités d’eaux acides, d’hydrocarbures, de phénols, d’ammoniac, de sulfure
d’hydrogène, de mercaptans et d’autres substances.

[Link].2.1 L’hydrocraquage
L’hydrocraquage est un procédé en deux étapes combinant le craquage catalytique et
l’hydrogénation, procédé au cours duquel les produits souhaités sont obtenus par craquage de
fractions distillées en présence d’hydrogène et de catalyseurs spéciaux.

Il existe des pressions très élevées intervenant dans ce procédé. Ce procédé est soumis à
de fortes corrosions de par les conditions de températures élevées et la nature des gaz
(sulfure d’hydrogène,…). Compte tenu des pressions et des températures de fonctionnement

18
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

très élevées des unités d’hydrocraquage, des incendies peuvent exister par le fait de fuites
possibles d’hydrocarbures ni rejets d’hydrogène.

Comme il s’agit d’un procédé en circuit fermé, les risques d’exposition pour le personnel sont
minimes en temps normal. Il y a surtout un risque d’exposition à du naphta aliphatique
contenant du benzène, à des HAP cancérogènes, à des émissions de gaz et de
vapeurs d’hydrocarbures, à des gaz riches en hydrogène et à du sulfure d’hydrogène, en cas
de fuites dans les circuits haute pression. Il peut aussi y avoir des rejets de grandes
quantités de monoxyde de carbone durant la régénération et le changement du catalyseur.
Les poussières de catalyseur peuvent atteindre des concentrations explosives durant le
rechargement. Des incendies peuvent être provoqués par le sulfure de fer qui recouvre le
coke.

[Link].2.2 La polymérisation :
La polymérisation est un procédé permettant de combiner au moins deux molécules
organiques non saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde dans laquelle les
éléments de la molécule d’origine sont présents dans les mêmes proportions.

[Link].2.3 Le reformage catalytique

Les procédés de reformage catalytique permettent de convertir les naphtas lourds à faible
indice d’octane en hydrocarbures aromatiques pouvant servir de matières premières pour
l’industrie pétrochimique et en constituants pour l’essence à indice d’octane élevé. Les
produits obtenus sont appelés « reformat ».

Les reformats peuvent avoir des concentrations très élevées de toluène, de benzène, de xylène
et d’autres constituants aromatiques utiles dans la préparation de l’essence et dans les
procédés pétrochimiques.

[Link].2.4 L’isomérisation :
L’isomérisation permet de convertir le n-butane, le n-pentane et le n-hexane en leurs
isoparaffines respectives.

Il peut y avoir formation d’acide si la charge n’est pas complètement sèche et désulfurée, ce
qui altérerait le catalyseur et entraînerait la corrosion du métal.

Il y a risque d’exposition à l’isopentane, à des vapeurs et à des liquides de naphtas

aliphatiques, à un gaz riche en hydrogène, à de l’acide chlorhydrique, à du chlorure
d’hydrogène et à des poussières (lorsqu’on utilise un catalyseur solide).

19
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

[Link].3 Les procédés de combinaison

[Link].3.1 La polymérisation
La polymérisation est un procédé permettant de combiner au moins deux molécules
organiques non saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde dans laquelle les
éléments de la molécule d’origine sont présents dans les mêmes proportions.

Le personnel peut être exposé aux solutions de lavage caustiques (hydroxyde de sodium), à
l’acide phosphorique utilisé lors du procédé ou éliminé durant la révision complète de
l’installation, ainsi qu’aux poussières de catalyseur. Il y a aussi un risque de réaction
exothermique incontrôlée en cas de perte d’eau de refroidissement.

[Link].3.2 l’alkylation
L’alkylation combine les molécules d’oléfines obtenues par craquage catalytique avec des
molécules d’isoparaffines et accroît ainsi le volume et l’indice d’octane des essences de base.

L’acide sulfurique et l’acide fluorhydrique sont des produits chimiques dangereux, et il

faut prendre des précautions lors de leur livraison et de leur déchargement. La concentration
de l’acide sulfurique devrait être maintenue entre 85 et 95% pour assurer la bonne marche du
procédé et limiter la corrosion. Il se produit une certaine corrosion et un
encrassement des unités d’alkylation à l’acide sulfurique en raison de la décomposition des
esters sulfuriques ou de l’addition d’une substance caustique comme neutralisant.

Les fuites, déversements ou rejets d’acide fluorhydrique ou d’hydrocarbures contenant

de l’acide fluorhydrique sont extrêmement dangereux. . Les fuites, déversements ou rejets
risquent de donner lieu à de graves expositions à des substances dangereuses. Tout contact
direct avec de l’acide sulfurique ou de l’acide fluorhydrique peut causer de graves lésions
cutanées et oculaires, tandis que l’inhalation de brouillards d’acide ou de vapeurs
d’hydrocarbures contenant un acide peut entraîner une grave irritation et des lésions des
voies respiratoires.

[Link].3.3 Les procédés de traitement

De nombreux produits, comme les naphtas thermiques obtenus par viscoréduction,
cokéfaction ou craquage thermique, ainsi que les naphtas et les distillats riches en soufre
produits par distillation du pétrole brut, doivent subir un traitement avant d’être utilisés dans
les mélanges d’essence et de mazout.

[Link].3.4 Reformage à la vapeur

L’extraction par les solvants permet de séparer les composés aromatiques, les naphtènes et les
impuretés du produit en les dissolvant ou en les précipitant.

Il peut y avoir un risque d’exposition du personnel à la suite de la contamination du

condensat par des matières de traitement, telles que des substances caustiques et des
composés aminés, et en raison de la présence d’un excès d’hydrogène, de monoxyde de

20
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

carbone ou de dioxyde de carbone. Le rejet de gaz chauds et de vapeur surchauffée risque de

causer des brûlures.

[Link].3.5 Procédé de déparaffinage par solvant

Le déparaffinage par solvant, qui élimine la cire présente dans le distillat ou le résidu d’huiles
de base, peut être appliqué à n’importe quelle étape du raffinage.

[Link].3.6 Procédé de désasphaltage par solvant

Le désasphaltage par solvant permet de séparer les fractions d’huile lourde et d’obtenir de
l’huile lubrifiante lourde, des produits destinés au craquage catalytique et des bitumes.

Dans le désasphaltage par solvant, toute perte de vide risque de provoquer un incendie en
raison de la pénétration d’air dans l’unité.

On peut aussi être exposé aux vapeurs de solvant de déparaffinage, constitué d’un mélange de
MEK et de toluène. Bien que l’extraction par solvant soit un procédé en circuit fermé, elle
comporte un risque d’exposition aux HAP cancérogènes présents dans les huiles traitées
aux solvants d’extraction, comme le phénol, le furfural, le glycol, la MEK, des amines et
d’autres produits mis en oeuvre ou manipulés lors des opérations. Il faut réguler la
température et la pression avec précision durant le désasphaltage pour éviter toute
perturbation. De plus, l’humidité, un excès de solvant et une baisse de la température de
traitement peuvent entraîner la formation de mousse et affecter ainsi le bon fonctionnement
des opérations.

Le contact avec de l’huile chaude provoque des brûlures de la peau. Il existe un risque
d’exposition du personnel à de l’huile chaude contenant des composés aromatiques
polycycliques cancérogènes, à du propane liquéfié et des vapeurs de propane, du sulfure
d’hydrogène et du dioxyde de soufre.

[Link].3.7 Procédé d’hydrotraitement

L’hydrotraitement permet d’éliminer environ 90% des contaminants, y compris l’azote, le
soufre, les métaux et les hydrocarbures non saturés (oléfines) présents dans les fractions
pétrolières liquides, comme l’essence de distillation directe.

Lors de l’hydrotraitement, il faut maintenir au plus bas niveau possible la teneur en sulfure
d’hydrogène de la charge pour réduire la corrosion. En cas de rejet, il y a un risque
d’exposition du personnel à des vapeurs de naphta aromatique contenant du benzène, du
sulfure d’hydrogène ou de l’hydrogène ; en cas de fuite ou de déversement d’eau acide, il y a
un risque d’exposition à de l’ammoniac. Il peut aussi y avoir présence de phénols lors du
traitement de charges possédant un point d’ébullition élevé.

21
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

[Link].3.8 Procédé de traitement de gaz saturés et non saturés

Les produits provenant de diverses unités d’une raffinerie sont acheminés vers les unités de
traitement des gaz, où les butanes et les butènes sont extraits en vue de servir de charge
d’alkylation.

La présence de sulfure d’hydrogène, de dioxyde de carbone ou d’autres composés formés lors

de traitements antérieurs constitue une source de corrosion.

Il y a un risque d’exposition du personnel au sulfure d’hydrogène, au dioxyde de

carbone, à l’hydroxyde de sodium, ainsi qu’aux composés aminés comme
la monoethanolamine, à la diéthanolamine et la methyldiéthanolamine utilisées lors des
traitements antérieurs.

4 Chapitre 3. Opérations unitaires (Connaître les bases sur les

opérations unitaires du génie des procédés et les risques
associés)

4.1 Introduction
Dans l’industrie chimique un procédé de fabrication peut être décomposé en une
succession d’opérations qui constituent ses étapes clés. On distingue généralement le (ou les)
réacteurs qui sont constitués par des enceintes dans lesquelles se déroulent les réactions
chimiques, et les opérations de séparations qui sont destinées à séparer et purifier les
constituants d’un mélange. La maîtrise de ces opérations unitaires est essentielle pour
optimiser les conditions technico-économiques de la production et s’adapter à un nouvel
environnement. C’est ainsi qu’il y a quelques années les obligations consistaient à obtenir un
débit matière maximum, augmenter la capacité de production en se limitant à quelques
produits standards. Cette démarche a évolué et l’objectif maintenant exige de prendre en
compte le choix optimal des charges, produire de la valeur ajoutée, rechercher l’efficacité
énergétique, respecter l’environnement, identifier les produits les mieux adaptés au marché,
ou encore identifier les niches qui permettent de prendre place dans une économie qui est
maintenant planétaire.

4.2 Généralités sur les opérations unitaires

Les opérations sont dites unitaires car elles sont fondées sur des règles de nature physique à
caractère général et traduisent des transformations simples.
Le principe fondamental de toute opération unitaire est toujours le même, à savoir la
préparation et la mise en contact intime des phases en présence pour assurer le développement
des réactions, les mécanismes de transport et de transfert de masse (ou matière), de chaleur et
de quantité de mouvement qui ont lieu durant la chaîne de transformation, ainsi que la
séparation des constituants du mélange résultant.
Les opérations unitaires représentent donc un concept utilisé par les ingénieurs chimistes afin
de permettre de façon optimale la transformation des substances brutes déterminées en un ou
22
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

plusieurs produits (naturels ou artificiels) commercialisables ou en produits de base destinés à

une autre usine chimique.

4.2.1 Le choix d’une opération unitaire dépend de différentes considérations :

– la possibilité effective de séparation sur des bases thermodynamiques;
– la possibilité offerte par la cinétique physique d’avoir un transfert plus ou moins rapide
selon la nature des phases en présence;
– la volonté d’utiliser préférentiellement certaines sources d’énergie (par exemple l’énergie
électrique);
– le souhait d’économiser de l’énergie ou de diminuer les frais de fonctionnement ainsi que
celui d’abaisser les coûts d’investissement.
Toute une série d’opérations, dites opérations auxiliaires, bien qu’elles existent dans
beaucoup de procédés et dans toutes les usines de production chimique. Il s’agit :
– du transport et du stockage de produits solides, liquides ou gazeux;
– du captage et du traitement de l’eau pour divers procédés, ainsi que de l’assainissement des
eaux résiduaires;
– de la production de la vapeur, du froid et du vide;
– de la mesure et du contrôle de divers paramètres (température, pression, débits, niveaux,
concentrations, etc.);
– des méthodes d’analyse élémentaires destinées à l’identification et au dosage des éléments
présents dans une substance.

4.2.2 Classification des opérations unitaires

Une classification universelle et exhaustive satisfaisante est difficile. Cependant, malgré
l’appareillage très varié nécessaire pour la production industrielle, il est possible de classifier
les opérations unitaires de plusieurs manières.

23
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Figure 6: Classification des opérations unitaires.

24
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

4.2.3 Objectif principal

Dans l'industrie chimique, un procédé de fabrication peut être décomposé en une
succession d’opérations qui constituent ses étapes clés, on distingue :
Les opérations de séparation qui sont destinées à séparer et à purifier les constituants d'un
mélange; Chaque opération de séparation exploite les propriétés des milieux multiphasiques
(à pression, température fixée).
Les concentrations des mélanges sont différentes à l'intérieur de chaque phase (liquide,
vapeur, liquide-vapeur)

Figure 7 : Schéma d’un procédé chimique avec séparateur et recyclage.

Les constituants A et B non convertis peuvent être recyclés en amont du réacteur. L’étape de
séparation 3 peut être qualifiée de purification puisqu’il s’agit d’éliminer une faible fraction
de B contenue dans le constituant C. L’effluent constitué d’une faible fraction de C et B peut
également être recyclé en amont du séparateur 2.
Ainsi les équipements retenus pour effectuer ces séparations ont plusieurs objectifs :
1) Séparer un mélange, purifier un réactif, un intermédiaire chimique ou un produit.
2) Assurer un transfert de matière par la mise en contact des phases non miscibles (SL/ L-
G/S-G/L-L).
3) Procéder de façon continue ou discontinue c’est-à-dire dans un système ouvert ou fermé
selon la définition de la thermodynamique.

4.3 Principes de base

Pour étudier des procédés ou des processus intervenant dans les opérations unitaires, il faut
tout d’abord les «idéaliser», c’est-à-dire les imaginer ou les modéliser, c’est-à-dire aussi
convenir de certaines hypothèses. Quelques exemples d’hypothèses de travail :
– le fluide gazeux obéit à la loi des gaz parfaits ;
– le mélange de liquide est idéal, il ne s’accompagne pas de variation de volume ;
–la réaction se déroule dans un réacteur où le mélangeage est parfait, de sorte que les
propriétés sont égales en tous points du réacteur ;
– la pression de la colonne à distiller est uniforme,
Quand les hypothèses de l’étude sont fixées, le génie chimique dispose alors de trois groupes
de relations fondamentales.
1. Les lois de conservation, afin d’écrire des bilans:
– exprimant la conservation de la matière;
– exprimant la conservation de l’énergie;
– exprimant la conservation de la quantité de mouvement.

25
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

2. Les équations d’état, afin de caractériser les équilibres entre les phases. Quoi qu’il en soit,
un système est ou se dirige toujours vers l’équilibre. L’équilibre du système est caractérisé par
des variables d’état. Pour les phénomènes courants du génie chimique, ce sont des variables
comme la température, la pression, les compositions qui déterminent et fixent l’état du
système en équilibre. Lorsqu’une quelconque de ces variables change, l’état du système
change, l’équilibre change et s’accommode. Puisque tous les systèmes physico-chimiques
obéissent à un équilibre qui est fonction des variables d’état, celles-ci sont reliées entre elles
dans des expressions qui traduisent l’état d’équilibre et qu’on appelle équations d’état. Les
équilibres peuvent être de deux types, à savoir :
– chimique, les énergies mises en jeu sont grandes car il s’agit de modifier des matières;
– physique, les énergies mises en jeu sont moins importantes car la matière n’est pas
modifiée.
3. Les lois cinétiques, afin de rendre compte des vitesses de réalisation des phénomènes lors
des transferts de matière ou de chaleur. Il est nécessaire d’acquérir les données cinétiques (le
potentiel de transfert) des mécanismes limitants, qui imposeront leur allure et entraîneront le
choix des appareils et de leurs dimensions, donc celui des temps de séjour. Ces lois doivent
être appliquées aux processus en distinguant aussi:
– s’il s’agit de phénomènes stationnaires, permanents, ne variant pas au cours du temps ou de
phénomènes transitoires, en mouvement, variant avec le temps;
– s’il s’agit de transferts simples ou de transferts simultanés, seulement un transfert de chaleur
ou de matière ou de quantité de mouvement ou un mélange des précédents;
– s’il s’agit de systèmes à une ou plusieurs phases, c’est-à-dire si ce sont des systèmes
homogènes ou des systèmes hétérogènes.

4.3.1 Modes de mise en contact

Il existe diverses procédures de mise en contact entre phases dans une unité
d’opération : les principales sont le co-courant, le contre-courant, les courants croisés et
l’alimentation distribuée. Le contre-courant permet en principe un échange plus poussé parce
qu’il met en contact les fractions s’appauvrissant avec des fractions de pouvoir d’échange
croissant. Dans certains appareils (échangeurs de chaleur, colonnes à pulvérisation), il y a une
variation continue de la température ou de la composition dans chaque phase le long de l’axe
de l’appareil. Il importe alors d’éviter que le mélange en retour et la dispersion axiale ne
viennent mélanger à nouveau des fractions ayant subi une évolution progressive entre l’entrée
et la sortie et fassent ainsi chuter l’efficacité. Dans d’autres dispositifs, au contraire, on réalise
un étagement géométrique de zones bien mélangées au moyen de cuves en série ou d’écrans
évitant le mélangeage axial.
La plupart des schémas de procédé associent plusieurs unités d’opération comportant de
nombreux recyclages où des courants de matière à différents stades de leur évolution sont
renvoyés en amont de manière à réaliser plusieurs passes à travers les unités.
Lorsqu’on désire une séparation poussée, on a recours à des méthodes qui consistent à
renouveler de nombreuses fois l’opération. En effet, pour obtenir un alcool très pur à partir
d’un jus de fermentation par exemple, il faut se contenter de distiller une faible fraction du
jus, sinon, à mesure que celui-ci s’appauvrit en alcool, on entraîne de plus en plus

26
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

d’impuretés. On peut, dans ce cas, distiller une seconde fois le produit impur, voire redistiller
le produit de cette seconde distillation, etc. Ainsi on procède à une répartition simple, portant
uniquement sur le produit. Ces opérations de répétition et/ou de recyclage peuvent être mises
en œuvre dans une succession de séparateurs que l’on appelle une cascade.
La cascade à contre-courant, qui réalise répétition et recyclage à la fois sur les produits et les
résidus, est la plus utilisé, car c’est celle qui réalise le meilleur compromis entre qualité et
quantité.

4.4 Techniques de séparation

La plupart des transformations chimiques, bien qu’ayant une haute sélectivité, c’est-à-dire
formant le produit que l’on cherche à obtenir de manière prédominante, aboutissent à des
mélanges de produits. Le fractionnement d’un mélange complexe en plusieurs «coupes», la
séparation et l’isolement de ses constituants, l’extraction d’un composé particulier, la
purification d’un produit sont des opérations clés dans la plupart des procédés. Une définition
aussi large recouvre des réalités très diverses allant du tri des ordures ménagères au rein
artificiel en passant par la distillation du pétrole. Tout procédé de séparation consiste à obtenir
dans un séparateur, à partir d’une alimentation (flux entrant)A, deux (ou plusieurs) effluents B
et C de composition différente (figure 7 et 8).

Figure 8 : Schéma général d’une opération de séparation.

4.5 Bilans
Les problèmes de génie chimique font généralement intervenir les principes de conservation
de trois grandeurs physiques : matière (ou masse), énergie et quantité de mouvement. Les
bilans systématiques sont essentiels pour le calcul des installations, mais aussi pour renseigner
l’ingénieur sur la bonne marche d’un appareil (identification d’une fuite, vérification de
l’obtention d’un régime permanent…). Les bilans peuvent concerner l’ensemble du système,
ou porter sur un élément « différentiel ».

27
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

4.6 Principaux risque dans les opérations unitaires

4.6.1 Risques thermique des opérations unitaires

[Link] Risques humains

 Des brûlures liées aux flammes, au rayonnement, aux fumées chaudes, au contact avec
des objets chauds, à la vapeur d’eau.
 Asphyxie (anoxie) due au manque de dioxygène dans l’air, aux gaz toxiques (entre
autre monoxyde de carbone) et aux particules fines contenues dans les fumées.
 Blessures dues à une chute, des projections d’éclats, une surpression suite à
l’explosion de bouteilles de gaz ou de produits chimiques.
 Blessures dues à l’effondrement de la structure elle-même.

[Link] Risques matériels et financiers

 Destruction du bâtiment
 Arrêt ou ralentissement de la production
 Détérioration de matériels électronique
 Inondations résultants de l’importante quantité d’eau utilisée pour éteindre et refroidir
le feu mais également de canalisations se rompant sous l’effet de la chaleur.
 Perte d’image de marque
 Chômage technique - etc…

4.6.2 Risques de pompage dans les opérations unitaires

Une pompe est un appareil sous pression avec des pièces rotatives pouvant présenter un
risque. Un appareil sous pression peut exploser, se briser ou décharger son contenu s’il subit
une pression trop importante et peut entraîner des risques de mort, de blessures corporelles, de
dommages matériels ou à l'environnement. Toutes les mesures nécessaires doivent être prises
afin d’éviter une surpression du corps de pompe.

La pompe peut traiter des liquides dangereux ou toxiques. Il faut bien identifier le contenu de
la pompe et éliminer les risques d’exposition, particulièrement lorsqu'il est dangereux ou
toxique. Les risques éventuels consistent, entre autre, en des températures élevées, des
liquides inflammables, acides, corrosifs, explosifs et autres risques.

L’étude de la phase à débit inversé du cycle de pompage a mis en évidence plusieurs

phénomènes présentant un risque pour les aubages du compresseur. En effet, lorsque le débit
est inversé, l’énergie mécanique non transmise des aubages vers le fluide se dissipe sous
forme de chaleur, faisant monter de façon très importante et très rapidement la température
dans le compresseur, ce qui induit d’importants gradients thermiques dans l’écoulement à
travers le compresseur.

Les principaux dangers pour les aubages pendant cette phase du pompage sont, d’une part, le
coup de bélier lié au retournement très rapide de l’écoulement, et d’autre part, le risque de
rencontrer des phénomènes aéroélastiques (flottement, réponse forcée synchrone ou

28
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

asynchrone) liés aux fréquences énergétiques qui dominent dans l’écoulement pendant la
phase qui précède l’inversion.

Le risque important de rupture pour les aubages, ces derniers subissant de façon cyclique la
sollicitation du coup de bélier (hammershock) de la phase de décompression et la fatigue
vibratoire du flottement (flutter ) qui peut se produire quand le débit est inversé.

Les risques de corrosion des différents éléments de la pompe (intérieur de la pivoterie : paliers
magnétiques, roulements, etc.) en contact avec les gaz plus ou moins corrosifs utilisés dans
les procédés de fabrication des semi-conducteurs. Elle chasse les molécules de la pivoterie
vers le refoulement et permet d’abaisser la température du rotor.

Les risques de cavitation Présente nécessairement un risque mécanique pour la machine, à

cause d’un départ en pompage qui se ferait de façon inopinée.

4.6.3 RISQUE ÉLECTRIQUE

Indique un risque électrique possible si les consignes ne sont pas suivies. Exemple : Couper
l’alimentation électrique du moteur pour prévenir d’un choc électrique, un démarrage
accidentel et une blessure corporelle.

Il peut exister un risque de décharge d'électricité statique des pièces plastiques qui ne sont pas
mises à la terre correctement. Si le liquide pompé n'est pas conducteur, la pompe doit être
rincée avec un liquide conducteur dans des conditions ne permettant pas la propagation
d'étincelles.

5 Chapitre 4. Procédés sous pression Comprendre les dangers

relatifs aux appareils sous pression
5.1 Introduction
De nombreux équipements fonctionnent sous pression ou sous vide dans L’industrie.
Les installations pressurisées les plus courantes sont les installations de distribution de gaz
techniques et de gaz utilisés à des fins médicales ou d’analyse en laboratoire

29
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

De nombreux équipements médicaux ou scientifiques sont équipés de compartiments sous

pression de gaz, de vapeur ou de liquide. Ces derniers, qui nécessitent souvent des
manipulations directes des opérateurs, doivent être utilisés avec précaution.

5.2 Définition
Cette appellation (E.S.P) désigne l’ensemble des appareils destinés à la production, la
fabrication, l’emmagasinage ou la mise en œuvre, sous une pression supérieure à la pression
atmosphérique, des vapeurs ou gaz comprimés, liquéfiés ou dissous. Les tuyauteries et
accessoires de sécurité en font également partie. Tous ces équipements peuvent présenter un
risque important en cas de défaillance.
Ils sont présents, tant dans notre environnement quotidien (bouteilles de gaz « butane »,
cocotte-minute, compresseur d’air …) que dans un milieu industriel (réacteurs de l’industrie
pétrolière ou chimique, récipients de stockage de gaz, tuyauteries sous pression du Groupe 1
ou du Groupe 2 de PS*DN bien défini…).

5.3 La règlementation qui s’applique aux E.S.P

 Plusieurs règlementations pour la construction d’équipements sous pression existent :
 Fonction de leur type
 Fonction de leur année de fabrication
 Directive 97/23/CE →E.S.P
Directive 87/404/CE→ récipients sous pression simples
Décret du 18/01/1943→appareils à pression de gaz
Décret du 02/04/26→appareils à vapeur
 La conception, la fabrication et la mise sur le marché d’un E.S.P sont règlementées par
le Décret 99-1046 du 13/12/1999 : Ce décret a permis de transposer la directive
européenne 97/23 du 29 mai 1997 relative aux équipements sous pression neufs et de
définir un nouveau cadre juridique nécessaire à la refonte de la réglementation existante
sur le contrôle en service. Il a été publié au Journal officiel du 15/12/1999.
 Le suivi en service d’un E.S.P est règlementé par l’Arrêté du 15/03/2000 modifié dont
les conditions d’application sont précisées par la circulaire 06-080 du 06/032006 : Cet
arrêté est important car il précise les dispositions relatives au contrôle en service
prévues par le décret : définition des équipements concernés, prescriptions relatives
aux conditions d’installation et d’exploitation, inspections périodiques, déclarations et
contrôles de mise en service, requalifications périodiques, contrôle après réparation ou
modification. Il a été publié au Journal officiel du 22 avril 2000. Quelques
modifications viennent enfin d’être apportées à ces dispositions par un arrêté
modificatif du 13/10/2000 qui a été publié au Journal officiel du 28/11/2000. A noter
enfin que toutes ces dispositions sont explicitées dans une circulaire d’application
datée du 13/11/2000.
 L’habilitation d’organismes de contrôle pour le suivi en service des ESP est définie
par les Arrêtés du 11 juillet 2000 : Ces arrêtés ont permis d’habiliter trois organismes
: l’ASAP, le Bureau Veritas et le GAPAVE. Outre cette habilitation, les dispositions
du décret du 13/12/1999 et de l’arrêté du 15/03/2000 prévoient que certaines missions

30
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

des organismes soient effectuées dans le cadre d’une délégation accordée par le préfet
(DRIRE).

5.4 Les risques auxquels un E.S.P expose le personnel d’une entreprise

Les E.S.P sont pour la plus grande partie victimes de ruptures de leur enceinte. On peut alors
avoir des effets de surpression dus directement ou non à la propagation d’une onde de choc,
des effets thermiques brefs et intenses (entraînant des brûlures graves en cas de rupture de
capacité de gaz combustible liquéfiés et inflammables), ainsi que des effets liés à la projection
à très grandes vitesse de débris de formes et de tailles diverses et variées (verres, pièces
mécaniques, flexibles, matériaux de construction).
Les causes de la rupture :
 Les chocs mécaniques,
 les conditions extrêmes de température (flammes ou liquides cryogéniques),
 la corrosion (entretien insuffisant, milieux particulièrement agressifs
Contribuent à fragiliser les matériaux qui composent ces E.S.P et provoqueront à terme la
rupture de l’enceinte de l’E.S.P.

Le risque de rupture mécanique est inhérent aux installations sous pression et sous vide. Les
chocs, les conditions extrêmes de température (flamme, liquides cryogéniques) ou la
corrosion (entretien insuffisant, milieux particulièrement agressifs) peuvent notamment
contribuer à fragiliser les matériaux et provoquer une rupture mécanique, se traduisant par :
 un éclatement lorsqu’il s’agit d’une installation sous pression,
 une implosion lorsqu’il s’agit d’une installation sous vide.
Dans les deux cas, il existe des risques de dommages importants liés à la projection violente
de matière (projection de débris de verre ou de pièces mécaniques, fouettement par des
tuyauteries flexibles,…), ainsi qu’à l’onde de choc.
 L’éclatement ou la fuite d’une installation contenant des gaz sous pression peut présenter des
risques d’intoxication, d’incendie ou d’explosion, selon les propriétés du gaz utilisé.
 Les installations possédant des zones de surpression ou de dépression importantes, accessibles
aux patients ou au personnel médical, présentent des risques particuliers ([Link]. chambre
hyperbare). Les risques liés aux environnements hypo- ou hyperbares sont les suivants :
Risque de feu accru (milieu hyperbare)
Hyperoxie, intoxication à l’oxygène (milieu hyperbare)
 Hypoxie, insuffisance en oxygène (milieu hypobare)
 Dommages liés aux variations importantes de pression (barotraumatismes, maladie
de décompression)
On se référera donc aux règles et procédures propres à ces installations avant toute
manipulation ou utilisation.
Ces équipements présentent également des risques d’explosion liés à :
- la corrosion de leur enveloppe,
- leur détérioration mécanique (chocs, ...),
- leur utilisation à une pression à laquelle ils ne sont pas destinés,
- une mauvaise utilisation.

31
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

5.5 Risques liés à l’utilisation de ces appareils

5.5.1 Les appareils à pression de gaz :

Pour ces appareils, il faut craindre les projections d’éclats en cas de rupture de l’enceinte ou
en cas de défaillance d’une partie fragile, mais aussi les fuites de gaz qui peuvent conduire à
des intoxications et à des explosions.

5.5.2 Les appareils à pression de vapeur :

Les risques principaux résultent de jets de vapeur ou d’eau surchauffée en cas de fuite, de
projections d’éclats en cas de rupture brutale de l’enceinte ou des tubulures.

5.5.3 Les appareils à pression de liquide :

Les risques résultent principalement de jets du liquide contenu en cas de fuite, ou de
«fouettement» des tuyauteries flexibles en cas de rupture
Les appareils utilisés sous vide Les risques, analogues aux précédents, proviennent
principalement de l’implosion due à un choc, ou spontanée, résultant d’un matériau fragilisé
(verre étoilé par exemple).

5.5.4 Montages expérimentaux :

Il faut considérer dans ce domaine:
• soit les montages fonctionnant habituellement à la pression atmosphérique ou à une
pression pour laquelle, compte tenu des caractéristiques de l’appareillage, le risque
d’explosion est limité, mais qui peuvent être soumis accidentellement à une surpression ou
une dépression,
• soit des appareils utilisés à des pressions élevées, Si pour ces différents types de montages,
les conséquences d’un accident sont identiques à celles des appareils à pression, les mesures
de prévention peuvent être spécifiques.

5.6 Les enjeux pour la sécurité

L’énergie contenue dans les appareils à pression est très importante et peut, en cas de
défaillance de l’enceinte (chocs, corrosion, etc.), entraîner la destruction de l’appareil avec
des projections de fragments et une libération brutale de gaz ou de vapeurs parfois toxiques
ou inflammables, provoquant des dégâts humains et matériels dans le voisinage des lieux de
l’accident.

Dans l’industrie, en particulier dans les secteurs chimique et pétrolier, ces équipements sont
nombreux et figurent parmi les principaux facteurs de risque. Leur surveillance est donc
primordiale et une attention particulière doit être portée à leur construction. Les règles
applicables à leur construction sont aujourd’hui européennes et leur respect est de la
responsabilité du fabricant. Cette responsabilité incombe à l’exploitant pour ce qui concerne
leur installation, leur utilisation et leur maintenance.

32
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Les modes de dégradation pouvant entraîner la destruction d’un appareil sont nombreux.
Parmi ceux-ci on trouve les phénomènes de corrosion, la fissuration dans les zones à fortes
contraintes ou le long des soudures, une utilisation erronée en dehors des limites de pression
ou de température prévues par le fabricant. La poursuite de l’exploitation d’équipements
affectés de tels défauts peut entraîner la rupture sous l’effet de la pression. La surveillance a
donc pour objet de prévenir l’occurrence de tels évènements par l’exécution de contrôles
appropriés permettant de déceler les altérations avant qu’elles ne deviennent dangereuses.

33
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

6 Chapitre 5. L’industrie de la verrerie et les risques associés

1.1 Introduction

L’élaboration des produits verriers fait appel, aux différentes étapes du processus de
fabrication, à des équipements thermiques :
 les fours de fusion assurent l’élaboration du verre de base à partir du mélange des
matières premières (appelé aussi « composition ») ;
 les canaux de conditionnement (appelés « feeders ») relient le four de fusion aux
machines de formage ;
 les fours ou arches de recuisson éliminent les contraintes thermiques apparues au
cours du formage (appelés étenderies dans le verre plat) ;
 les fours ou arches de cuisson de décors ;
 les fours de trempe (verre plat et verrerie de table) ;
 les fours de bombage de verre plat (pare-brise et autres).
Le verre est obtenu par fusion d’un mélange de plusieurs composants (la composition)
dont l’élément principal est la silice apportée généralement sous forme de sable. Le verre le
plus simple comporte :

 SiO2 : (formateur de réseau) ;

 Na2O : qui permet la fusion (modificateur de réseau ou fondant);
 CaO : qui joue le rôle de stabilisant et évite une dégradation hydrolitique de la surface
du verre.
Les risques spécifiques du métier de verrier tiennent au procédé thermique de
vitrification exposant les travailleurs à une forte chaleur, au rayonnement infrarouge, mais
aussi aux produits chimiques, colorants et additifs (chrome, nickel, plomb...) dont certains
sont allergènes et/ou cancérogènes ; par ailleurs, le travail s’effectue le plus souvent en
équipes postées en 3 x 8, car les fours doivent être maintenus continuellement à haute
température (1600° environ), donc avec travail de nuit ce qui génère de nombreux troubles
psychosomatiques.

De plus, il faut prendre en compte les risques professionnels non spécifiques à

l’industrie du verre, liés aux manutentions, au bruit, aux chutes de plain-pied, à la possibilité
des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, ... Par des mesures de prévention
appropriées, on peut réduire toutes ces expositions et diminuer fortement les risques
professionnels dans les verreries.

34
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

1.2 Les principaux risques dans l’industrie du verre

La fabrication du verre et d’objets en verre ou cristal comporte plusieurs activités

différentes :
- Les fabrications industrielles, avec des productions massives de verre plat (vitrages pour le
bâtiment, pare-brises pour les véhicules...), de verre creux (bouteilles, verrerie de table ou de
cuisine, ustensiles de laboratoires...), de fibres de verre en particulier pour l’isolation,
- Les fabrications de verres techniques pour l’optique (lentilles, cellules optoélectroniques,
fibres...),
- Les fabrications d’objets d’art (vases, sculptures, flacons, coupes...), avec travail de la pâte
de verre ou de cristal à la main.

Dans toutes ces activités, les travaux de verrerie et de cristallerie utilisent des fours pour
obtenir du verre en fusion qui exposent à de fortes chaleurs et aux rayons infrarouges et
utilisent de nombreux produits chimiques, dont certains sont allergènes et cancérogènes : la
matière première du verre est la silice, mais elle est associée à de nombreux composants dont
les oxydes de plomb pour obtenir du cristal, et beaucoup d’autres métaux sous forme
d’oxydes utilisés comme colorants.

6.1.1 Les risques thermiques causés par les procédés de fabrication du verre

La fabrication du verre utilise des procédés à feux continus de fusion, recuisson ou séchage
dans des fours dont la chaleur nécessaire est générée par la combustion de gaz ou de mazout,
par un arc ou une résistance électrique, des micro-ondes,...
Lors de la production de produits verriers, la température du verre en fusion dans la cuve du
four est proche de 1600°C, mais la voute du four peut dépasser largement 2000°C ; puis, le
verre fluide à la sortie du four est refroidi vers 1000°C pour le rendre visqueux afin de
pouvoir le travailler avec des opérations de transformation qui dépendent du type de
fabrication.
Du fait de ces procédés, les locaux des ateliers de verrerie et cristallerie sont donc
particulièrement exposés à l’énergie rayonnante des infrarouges, aux températures élevées et
aux risques de brûlures thermiques. Le suivi de la fusion, la proximité du verre en fusion, le
travail du verre à la main, le contact avec des machines chaudes notamment pendant les
périodes de montage, réglage et maintenance sont les principales sources de risque thermique.
Le contact direct de la peau avec des surfaces chaudes ou des matériaux en fusion peut bien
entendu d’abord provoquer de très graves brûlures cutanées.
Mais la proximité d’une source de chaleur peut aussi entrainer des céphalées, hypersudation,
tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l’air élevée, provoquer des
malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires. Au-delà de 25 oC, l'inconfort se
fait ressentir avec, de plus, toutes les conséquences psychologiques que cela peut avoir sur la
précision des gestes, la vigilance et donc la sécurité (diminution des capacités de réaction,
irritabilité, agressivité).

35
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

Les expositions au rayonnement infrarouge provenant du verre en fusion, dont la densité de

puissance transférable est beaucoup plus forte qu’en convection, peuvent augmenter le risque
de cataracte et d’altération rétinienne et cornéenne ou de brûlures ou d’irritations cutanées.
Les risques oculaires sont fortement aggravés par les rayons directs lorsque le travailleur fixe
la source IR de manière prolongée, en restant immobile dans son axe, mais il faut aussi tenir
compte des rayons indirects par réflexion sur des surfaces réfléchissantes.

6.1.2 Les risques chimiques causés par les procédés de fabrication du verre

6.1.3
Les substances entrant dans la composition du verre sont très nombreuses
et les fumées et les poussières provenant des matières premières en
suspension (silice, poussières alcides et alcalines, fumées de métaux lourds,
etc.) exposent les verriers et cristalliers à des dangers d’affections
respiratoires et certains sont cancérogènes : l'industrie du verre a été classé
par le CIRC en 1993 en 2A (cancérogène probable) pour la fabrication de
la verrerie d'art et le verre pressé dans son ensemble, mais quelques
composés sont en catégorie 1 (cancérogène avéré).

Les postes préparant les compositions des préparations pour les verres et
les teintes de sérigraphie, sont parmi les plus exposés, avec des particules
en suspension dans l’air provenant du transvasement et du mélangeage des
matières premières solides sous forme granulaire. Les traitements à chaud,
les traitements de surface à proximité, les opérations de polissage et de
finition dégageant des brouillards d'acide forts, l’introduction et la sortie
des pièces des fours, moulage et démoulage figurent aussi parmi les
activités les plus dangereuses. La réparation périodique des fours et le
nettoyage des moules exposent aussi aux produits de thermolyse des huiles
de démoulage contenant des hydrocarbures aromatiques polycycliques
(HAP) et aux fibres céramiques réfractaires (FCR).

[Link] Les risques chimiques des matières premières du verre

La silice, la soude, la chaux, le borax, l’alumine, la potasse etc ... font partie des nombreux
composants entrant dans la fabrication du verre, mais la silice cristalline est le produit de base
essentiel du verre et les émissions de particules de silice cristalline peuvent générer des
cancers broncho-pulmonaires et les poussières de silice cristalline peuvent induire une
irritation des yeux et provoquer l’apparition de bronchites chroniques. Les verres de cristal
contiennent une proportion importante (environ 30%) d’oxyde de plomb : indice de réfraction
élevé, facilité de coupe et de polissage, haute résistivité électrique et protection contre les
rayons X, sont utilisés dans l’industrie du verre optique, d’art et pour les applications
36
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

électriques et électroniques. Ce métal est notamment libéré par la gravure et se retrouve dans
l'atmosphère et se dépose avec la poussière. La toxicité du plomb, par inhalation de fumées et
de poussières, ingestion de particules, expose les travailleurs à des maladies professionnelles à
long terme (saturnisme), par effets cumulatifs : troubles du système nerveux, anémie,
insuffisance rénale, altération de la fertilité.

Les risques liés aux particules ou fumées de métaux des colorants et décolorants

Des oxydes de métaux sont utilisés pour colorer ou décolorer le verre : cadmium, chrome,
arsenic, cuivre, nickel, cobalt, manganèse, étain, sélénium, titane, tungstène...
Des affections respiratoires et cutanées sont liées à l’inhalation ou au contact de poussières
minérales renfermant ces oxydes métalliques, notamment :
• les ulcérations, dermites, cancers provoqués par les bichromates,
• syndromes neurologiques causées par le bioxyde de manganèse (manganisme),
• lésions des voies respiratoires et du rein et cancers causés par le cadmium,
• dermites, rhinites, asthmes, cancers (ethmoïde, sinus, bronches) causés par le dioxyde de
nickel,
• brûlures oculaire, cutanée, respiratoire par le sélénium...

D’autres molécules utilisées pour la coloration de verre (aniline, auramine, benzidine...) sont
également cancérogènes.

Les risques liés aux sous-produits de combustion et aux fours

Les affections provoquées par les produits de thermolyse (à plus de 400°C) des huiles de
démoulage et graisses d’origine minérale ou de synthèse proviennent en particulier des
hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) cancérogènes. Les fibres céramiques
réfractaires (FCR) présentes au niveau des joints des fours en remplacement de l’amiante sont
classés aussi dans la catégorie des cancérogènes (catégorie 2). Le renouvellement des FCR
s’effectue soit de manière préventive lors d’interventions à chaud (feeder, joint...) et lors de
maintenance régulière sur les fours, soit de manière curative lors d’un constat d’usure.

Les risques liés aux fibres de verre

Les filaments de verre continus ou de laine isolante ont un assez grand diamètre avec un
risque faible d’atteindre les alvéoles pulmonaires et les cellules des bronches et s’y accumuler
pour provoquer une fibrose ou un cancer. Néanmoins, les laines d’isolation de verre sont
classées en catégorie 3 (phrase de risque R40, c'est-à-dire substances préoccupantes pour
l’homme en raison d’effets cancérogènes possibles, mais pour lesquelles les informations
disponibles ne permettent pas une évaluation satisfaisante) et les fibres de verre à usage
spécial de type E et les microfibres de verre de type 475 ont un risque cancérogène classé en
catégorie 2 (phrase de risque R 49, c'est-à-dire possibilité pour ces produits d’être cancérigène

37
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

pour l’homme).
Par contre, l’inhalation constante de fibres de verre peut causer des inflammations de la
muqueuse nasale et de la trachée.

Le contact cutané avec les fibres de verre peut provoquer aussi des dermites d’irritation qui se
traduisent par des lésions plus ou moins importantes telles des rougeurs, des démangeaisons
(prurit).

- Autres risques chimiques

Brûlures chimiques des bases (hydroxyde de sodium) et acides (chlorhydrique, sulfurique,

fluorhydrique).

1.3 Risques physiques de fabrication du verre

6.1.4 Le bruit

Les sources de bruits dans les ateliers de fabrication du verre sont nombreuses (vibreurs
pneumatiques, compresseurs, soupapes d’échappement, moteurs d’entraînement des
mélangeurs, souffleries de combustion, convoyeurs, contacts de la meule contre le cristal, ....).
Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation
adaptée) dans les ateliers peuvent avoisiner 100 dB.

En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes...), le bruit ambiant peut
entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent
non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de
vigilance et de dextérité ou de concentration.

6.1.5 Les manutentions

Les charges lourdes portées manuellement, ou le nombre excessif de manipulations et
mouvements avec torsion du dos, rotation pour le déplacement, flexion pour le soulèvement,
ou la station debout prolongée ... sont à l’origine d'accidents de travail concernent la colonne
vertébrale (dorsalgies, lombosciatiques) et le vieillissement progressif des structures
ostéoarticulaires des épaules, des coudes (tendinites) et des poignets : ces risques musculo-
squelettiques (TMS) apparaissent en particulier lors des manutentions ou poussées de bacs de
fortes charges ainsi que gestes répétitifs pour le graissage des moules, prises des échantillons
et pesage, déchargement et transfert des sacs de matières premières, portage bras tendus des
objets face à la meule...

6.1.6 Les incendies et explosions

Les ateliers de verrerie et cristallerie sont confrontés à un risque potentiel d’incendie,

avec des sources de chaleur nombreuses provoquant de redoutables incendies, dont la

38
 Chargée de cours : Mme SERAT Fatima

combustion dégage des gaz et fumées très toxiques : CO, CO2, NO2, mais aussi vapeurs
d’acides et fumées d’oxydes de métaux lourds. Les risques d’incendie sont associés aux
systèmes d’alimentation en combustible des usines et aux moteurs, aux citernes de stockage
de combustibles, aux réseaux de tuyaux de distribution et aux injecteurs, aux bouteilles de
produits inflammables et comburants pour le fonctionnement des chalumeaux...

6.1.7 Risques liés aux machines

Certaines parties des machines les opérations de nettoyage et de maintenance, les réglages, les
démarrages sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement accessibles
(engrenages de transmission, arbres, courroies et poulies, tambours en rotation ou rotors de
fabrication des fibres ...) en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts
anormaux suite à une rupture d’énergie : piqures, coupures aux mains, lacérations des avant-
bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple.

6.1.8 Autres risques physiques

Chutes de plain pied sur sol glissant, inégal ou encombré, (notamment lors du
chargement des trémies d’alimentation), coupures aux mains par bris de verre ou de cristal,
lacérations par des outils manuels, piqûres par aiguilles de verre, projections de verre dans les
yeux, troubles musculo-squelettiques causés par les activités s'effectuant dans des postures
complexes et gestes répétitifs avec mouvements de l'épaule et du poignet (graissage des
moules... ) ou dans des espaces confinés notamment pour la réfection des fours, électrocution
par contact direct ...

6.2 Risques organisationnels dans l’industrie du verre

L’activité continue implique un travail posté en équipes (horaires décalés en trois huit) et/ou
de nuit (entre 9 heures du soir et 6 heures du matin). La perturbation des rythmes du sommeil
peut entrainer :
 de nombreux troubles somatiques (surtout digestifs et majoration du risque
cardiovasculaire), psychologiques (stress, risque accru de pathologie dépressive,
addictions à l’alcool ou aux drogues...).
 des problèmes psychosociaux et familiaux liés au mode de vie.
 Et une survenue d’accidents accrue due à la somnolence et au manque de vigilance
induit, lié à l’augmentation du temps de réaction aux aléas.

39