Université Amar Thledji Laghouat
Ministére de l’enseignent supérieur et de
La recherche scientifique
Département Génie des procédés
TP C A O
Nom et Prénom : Sid ‘ali Sidi’Younes.
Groupe : G1-1
Enseignant : Dr. Mechraoui
Classe : 3L RP
Année Universitaire : 2025 - 2026
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Introduction :
Depuis plus de 30 ans, les solutions CAO (conception assistée par ordinateur) de PTC font référence dans
l'industrie, que ce soit dans le domaine de la conception et du développement de produits associé à la
modélisation paramétrique, ou dans celui de la simulation, de l'analyse ou encore de la documentation
produit. Chacun étant confronté à ses propres défis en matière de développement de produits, vous devez
pouvoir choisir vos logiciels de CAO, qu'il s'agisse de solides solutions sur site ou de solutions innovantes
100 % SaaS.
La conception assistée par ordinateur (CAO) consiste à créer numériquement les dessins 2D et les
modèles 3D de produits du monde réel, qui serviront ensuite à fabriquer ces derniers. Avec la CAO 3D,
vous disposez d'un outil qui vous permet de partager, revoir, simuler et modifier des conceptions en toute
facilité, ouvrant ainsi la voie à des produits innovants et différenciés dont la mise sur le marché est rapide.
En 1985, le Dr. Samuel Geisberg a fondé Parametric Technology Corporation (PTC) et défini une
approche radicalement novatrice du logiciel de CAO. Cette innovation a produit le premier logiciel CAO
de modélisation solide paramétrique et orienté fonction du marché. Connu aujourd'hui sous le nom de
Creo, ce logiciel représente une référence dans le secteur de la conception et du développement de
produits.
La Conception Assistée par Ordinateur (CAO) occupe une place essentielle dans le domaine de la
pétrochimie, notamment pour la modélisation des équipements industriels tels que les réacteurs, échangeurs
de chaleur, tuyauteries et réservoirs.
L’objectif de ces travaux pratiques est de se familiariser avec les outils de CAO et de développer les
compétences nécessaires à la conception, la modélisation et la mise en plan des éléments utilisés dans
l’industrie pétrochimique
Objectif du TP :
. Maîtriser les bases de la CAO
. Modéliser des pièces industrielles utilisées en pétrochimie
. Réaliser des assemblages mécaniques
. Appliquer la cotation normalisée
. Générer des mises en plan exploitables en industrie
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TP n°1
1/ Equation détaillée du gaz parfait :
PV=nRT
. pression (Pa ou bar)
. V : volume total du gaz (m³)
. n : quantité de matière (mol ou kmol)
. R : constante des gaz parfaits
. R=8.314 J/mol⋅KR = 8.314 J/mol·KR=8.314J/mol ⋅K
. T : température absolue (K)
2/ Equation détaillée du gaz Réel :
P = RT / v-b - a/v
Equation de Peng–Robinson
TP n°2
Problématique :
Calculer le Volume molaire du n butane a T=500k , P=18 atm et le debit molaire =100
👉 Peng–Robinson
👉 SRK
Solution :
1/ Peng–Robinson
🔹 Étape 1 :
. Lancer Aspen HYSYS
. Création d’un nouveau cas
🔹 Étape 2 : Définition du modèle
thermodynamique
. Méthode 1 : Peng–Robinson
🔹 Étape 3 : Définition du composant
. Aller dans Components
. Ajouter : n-Butane
. Valider
🔹 Étape 4 : Passage à l’environnement
Simulation
. Cliquer sur Simulation Environment
🔹 Étape 5 : Création du flux de matière
. Insérer un Material Stream
. Nommer le flux (ex : Butane_Stream)
🔹 Étape 6 : Introduction des conditions opératoires
. Dans le flux :
. Température :
. T = 500 K
. Pression :
. P = 18 atm
. Débit molaire :
100 (selon l’unité choisie)
🔹 Étape 7 : Lecture du volume molaire
. Ouvrir le Material Stream
. Aller dans l’onglet Properties
. Lire la valeur du Molar Volume
🔁 Application avec la méthode SRK
. Revenir à Fluid Package
. Remplacer Peng–Robinson par SRK
. Garder les mêmes conditions opératoires
. Relancer la simulation
. Lire à nouveau le volume molaire
📊 Analyse des résultats :
. Les valeurs du volume molaire obtenues par PR et SRK sont
différentes
. L’écart est dû aux hypothèses propres à chaque équation d’état
. Les deux méthodes confirment le comportement réel du n-butane à
haute pression
TP n°3
Problématique :
. Un compresseur est utilisé pour comprimer un gaz de 1 bar à 5 bar.
Il fonctionne avec une efficacité isentropique de 30 %.
Le mélange gazeux est composé de :
C1, C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5, n-C5, n-C6.
Le mélange entre avec :
Température d’entrée : 100 °C
Débit molaire : 100 kmol/h
👉 calculer la température de sortie du gaz en utilisant le modèle de Peng–
Robinson.
Solution :
🔹 Étape 1 :
. Lancer Aspen HYSYS
. Création d’un nouveau cas
🔹 Étape 2 : Définition du modèle thermodynamique
. Méthode : Peng–Robinson
🔹 Étape 3 : Définition du composant
Dans Components, ajouter :
. Methane (C1)
. Ethane (C2)
. Propane (C3)
. i-Butane
. n-Butane
. i-Pentane
. n-Pentane
. n-Hexane
. Valider la liste des composants
🔹 Étape 4 : Passage à l’environnement Simulation
. Cliquer sur Simulation Environment
🔹 Étape 5 : Création du flux de matière
. Insérer un Material Stream
. Nommer le flux (ex : Feed_Gas)
. Conditions du flux :
. Température : 100 °C
. Pression : 1 bar
. Débit molaire : 100 kmol/h
. Composition : (ou fractions égales si non précisées)
🔹 Étape 6 : Insertion du compresseur
. Aller dans Unit Operations
. Choisir Compressor
. Relier :
. Entrée → Feed_Gas
. Sortie → Outlet_Gas
🔹 Étape 7 : Paramétrage du compresseur
. Dans la fiche du Compressor :
. Pression de sortie : 5 bar
. Efficacité isentropique : 30 %
. Mode de calcul : Isentropic Efficiency
🔹 Étape 8 : Résultat principal
. Ouvrir le flux Outlet_Gas
👉
. Lire la Température de sortie
Cette température est la solution du TP, obtenue par la méthode Peng–Robinson.
📊 Analyse des résultats :
. La température du gaz augmente après la compression .
. L’augmentation dépend du rapport de pression et de l’efficacité du compresseur .
. Le modèle Peng–Robinson permet de représenter correctement le comportement réel
du mélange gazeux .
TP n°4
Problématique :
Un mélange gazeux composé de :
. 15 % éthane
. 20 % propane
. 60 % i-butane
. 5 % n-butane
. entre à :
. Température : 50 °F
. Pression : pression atmosphérique
, Débit molaire : 100 kmol/h
. Le gaz est ensuite :
. compressé à 50 psia
. refroidi à 32 °F
. puis envoyé vers une colonne flash
👉 On demande de déterminer la composition et la quantité des deux courants (vapeur
et liquide) en utilisant le modèle de Peng–Robinson
Solution :
🔹 Étape 1 :
. Lancer Aspen HYSYS
. Création d’un nouveau cas
🔹 Étape 2 : Définition du modèle thermodynamique
. Méthode : Peng–Robinson
🔹 Étape 3 : Définition des composants
Dans Components, ajouter :
. Ethane
. Propane
. i-Butane
. n-Butane
🔹 Étape 4 : Passage à l’environnement Simulation
. Cliquer sur Simulation Environment
🔹 Étape 5 : Création du flux d’alimentation (Feed)
. Insérer un Material Stream
. Nom : Feed
. Conditions du flux :
. Température : 50 °F
. Pression : 1 atm
. Débit molaire : 100 kmol/h
. Composition :
. Éthane : 15 %
. Propane : 20 %
. i-Butane : 60 %
🔹 Étape 6 : Compression du gaz
. Ajouter un Compressor
. Relier :
. Entrée → Feed
. Sortie → Gas_Compressed
. Paramètres :
. Pression de sortie : 50 psia
(Laisser efficacité par défaut si non précisée)
🔹 Étape 7 : Refroidissement du gaz
. Ajouter un Cooler
. Relier :
. Entrée → Gas_Compressed
. Sortie → Gas_Cooled
. Paramètres :
. Température de sortie : 32 °F
🔹 Étape 8 : Séparation Flash
. Ajouter une Flash Separator
. Relier :
. Entrée → Gas_Cooled
. Sorties :
. Vapor
. Liquid
. HYSYS effectue automatiquement l’équilibre liquide-vapeur
🔹 Étape 9 : Résultats à relever
. Dans HYSYS ouvrir :
. Le flux Vapor
. Débit molaire
. Composition
. Le flux Liquid
. Débit molaire
👉
. Composition
Ces valeurs représentent la quantité et la composition des deux courants de la
colonne flash
📊 Analyse des résultats :
. Les composants légers (éthane, propane) se retrouvent majoritairement dans la phase
vapeur
. Les composants lourds (i-butane, n-butane) se concentrent dans la phase liquide
. Le modèle Peng–Robinson permet une bonne représentation des équilibres VLE des
hydrocarbures
Conclusion générale
À travers l’ensemble des travaux pratiques réalisés, nous avons pu nous familiariser avec l’utilisation du
logiciel Aspen HYSYS pour la simulation des procédés pétrochimiques.
Ces TP nous ont permis d’appliquer les notions théoriques de la thermodynamique des gaz réels, notamment
à travers l’utilisation des équations d’état de Peng–Robinson et SRK, largement employées dans l’industrie
pétrochimique.
La simulation du calcul du volume molaire, de la compression d’un mélange gazeux ainsi que de la
séparation flash a montré l’importance du choix du modèle thermodynamique pour obtenir des résultats
fiables et représentatifs du comportement réel des hydrocarbures.
L’utilisation d’Aspen HYSYS s’est révélée être un outil efficace pour l’analyse, la modélisation et la
compréhension des procédés industriels, tout en réduisant le temps de calcul et les erreurs liées aux
méthodes manuelles.
En conclusion, ces travaux pratiques ont contribué à renforcer nos compétences en génie des procédés, et
constituent une base essentielle pour la conception, l’optimisation et l’exploitation des installations
pétrochimiques.