moule à noyau rotatif
1. Fonction d’alimentation
La fonction alimentation a pour but de transférer la matière plastifiée du fourreau de la presse,
vers l'empreinte du moule, le circuit d’alimentation constitue principalement des éléments
suivants :
a. Carotte
Elle se trouve dans la buse côté moule fixe, elle permet d'alimenter les canaux d'alimentations
qui vont jusqu'à l'entrée de la pièce, appelé point d’injection. Cette carotte peut alimenter
directement la pièce et ceci nécessite souvent un décarottage à l'aide d'un outil coupant ou
d’une fraise. Cette carotte peut être remplacée par une buse chaude qui maintient la matière
dans l’état dit liquide.
b. Canaux d’alimentation
Il existe deux grands types de canaux d'alimentation :
Les canaux d'alimentations standards : Ils sont placés directement dans la plaque du
moule et doivent être démoulés comme la pièce après chaque injection. La matière utilisée
pour les canaux à chaque injection est perdue.
Alimentation sans déchets ou canaux chauds : Ils doivent conduire la matière moulée dans
l'empreinte sans déperdition de chaleur. Ils sont chauffés séparément de l'outillage (entre
180 °C et 300 °C suivant la matière injectée). Techniquement il faut donc isoler le canal
du reste de l'outillage dont la température est nettement inférieure. La matière du canal
n'est pas perdue.
c. Point d’injection
Le point d’injection, c’est par là que la matière entre dans l’empreinte de l’outillage. Sur toute
pièce en plastique injectée, il y a un point d’injection. Il se présente généralement sous forme
d’un petit picot ou d’une nappe.
Figure 1: point d’injection
d. Seuil d’injection
Le seuil d’injection est le point ou la matière pénètre dans l’empreinte du moule il existe
différentes types de seuil d’injection [11] illustrés dans le tableau suivante
Tableau 1: différents types de seuil.
Type de seuil Caractéristique schéma
Seuil en Utilisé pour les matières
masse ou visqueuses.
direct Avantage : Très bon
remplissage,
Bonne stabilité
dimensionnelle de la
pièce
Inconvénients :
-Opération de reprise
pour enlever la carotte
-Trace non esthétique
sur la pièce
Seuil Utilisé pour la
annulaire réalisation de pièce
cylindrique ayant des
noyaux
Avantage :
-Remplissage uniforme
de l’empreinte
Inconvénients :
-Opération de reprise
pour enlever la carotte
Déchets importants
Seuil Utilisé pour les pièces
conique de révolution
ou en symétrique avec noyau
éventail Avantage :
-Permet un écoulement
équilibré de la matière
autour du noyau
- Peut permettre un
égrappage automatique
Inconvénient :
- Déchets Opération de
reprise
Seuil Utilisé avec un moule
capillair canaux chauds (sans
e carotte) ou un moule 3
plaques
Avantage :
-Démoulage
automatique et faible
trace sur la pièce
Inconvénient :
-Uniquement pour les
matières fluides, Cout
du moule élevé
Seuil en Utilisé pour des pièces
nappe plates de grande
dimension devant
présenter un faible
voilage.
Avantage :
-Bonne qualité
dimensionnelle
Inconvénient :
-Opération de reprise,
Esthétisme
Seuil sous- Utilisé pour les petites
marin pièces et dans un but de
d’égrappage
automatique
Avantage :
- D’égrappage
automatique
Inconvénient :
-Uniquement pour les
pièces simples car
grosse perte de pression.
2. Fonction Guidage et centrage
Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture du
moule celui-ci doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la pièce soit en
correspondance entre les différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et le
positionnement de la partie mobile de l’outillage par rapport à la partie fixe
Figure 2: centrage/ guidage
Bilan des centrages et des guidages :
Guidage 1 : Mouvement linéaire du plateau mobile par rapport les colonnes presse
Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) par rapport la Partie Fixe (PF) de
l’outillage
Centrage 1 : Mise en position de l’Axe Outillage avec l’Axe Presse
Centrage 2 : Mise en position de l’Axe de la Partie Mobile (PM) avec l’Axe de la Partie Fixe
(PF) de l’outillage.
3. Fonction de refroidissement
Le refroidissement du moule doit permettre de refroidir l'article rapidement et régulièrement.
Un bon dimensionnement et un bon emplacement des canaux de refroidissement sont, à cet
égard, d'une importance capitale. Les parties du moule qui sont le plus fortement chauffées
par la matière fondue, c'est-à-dire l'environnement du seuil d'injection et la partie située en
face, doivent être refroidis le plus intensivement [10].
La régulation de la température de l'outillage se fait à travers un liquide caloporteur qui peut
être :
L’eau pour des températures faibles (eau à 15 °C)
L’huile pour des températures allant à 130 °C
Ce liquide est envoyé à travers des canaux percés dans la carcasse de l'outillage et les
empreintes en utilisant un thermorégulateur. On distingue différent circuits de
refroidissement :
Figure 3: circuit de refroidissement série/parallèle
Figure 4: circuit de refroidissement en spirale
Comme autre solution, on peut installer aussi dans le noyau de refroidissement un canal à
deux couloirs en forme.
Figure 5:circuit de refroidissement dans le noyau
4. Fonction de démoulage
Le système de démoulage appelé aussi système d’éjection conçu principalement pour
l’extraction de la pièce moulé lors de l’ouverture de moule. Les éjecteurs sont des barres
métalliques cylindriques pleines (parfois creuses) qui lors de l'ouverture du moule, viennent
pousser la pièce plastique pour l'extraire du moule. Les traces des éjecteurs sont souvent
visibles sur la pièce et sont considérées comme "inesthétiques". Les concepteurs de pièces
injectées s'arrangent alors pour que ces traces d'éjecteurs se situent sur la partie cachée de la
pièce plastique lors de son utilisation.
Figure 6: Éjecteur cylindrique
Conclusion
Une recherche bibliographie était nécessaire pour comprendre le procédé d’injection plastique
et se familiariser avec les différents concepts de ce domaine. Ceci peut être appui pour
entamer les autres parties de notre sujet.
Chapitre 3 : Dimensionnements et
Étude rhéologique
Chapitre 3 : Dimensionnements et Étude
rhéologique
Introduction
Dans ce chapitre, nous nous intéressons à l’analyse de la géométrie de notre article à
l’aide de logiciel MOLDFLOW. Puis, on mènera une démarche de détermination des
paramètres du procédé d’injection. Et finalement Une étude rhéologique qui menée
pour simuler l’aspect de la pièce finie.
I. Logiciel de simulation
AUTODESCK MOLDFLOW est un logiciel de simulation de moulage par injection
des pièces plastique. Le logiciel MOLDFLOW aide les utilisateurs à éviter les défauts
de fabrication durant la première étape de conception de la pièce et du moule,
éliminant aussi les ré-usinage couteux de moule, améliorant la qualité de la pièce et
réduisant le temps de fabrication à travers des analyses exécutées pour le moulage par
injection plastique.
II. Analyse géométrique
1. Analyse d’épaisseur de la paroi
L’épaisseur de paroi nominale est calculée par le logiciel Moldflow qui affiche les
épaisseurs sous forme des zones colorés qui sont référencé par des pourcentages
relatifs à l’épaisseur de paroi nominale.
Figure 7: analyse de l’épaisseur nominale
Cette analyse nous donne une seule zone de couleur verte comme il indique la figure
(34). La couleur vert indique les zones qui ont une épaisseur de parois égale ou proche
aux épaisseurs nominales. Ceci permet de déduire que la pièce admet un
refroidissement équilibré qui évite le risque de déformation et de retassure.
2. Analyse de dépouille
L’analyse de dépouille permet de mentionner la variation d’angle de dépouille dans
toutes les surfaces constituant la pièce. Ceci est nécessaire pour faciliter l'éjection de
la pièce à l'ouverture du moule et à éviter l'arrachement de la matière lors de
l'extraction de la pièce.
a. Vérification par SOLIDWORKS
D’après la littérature, l’application d’un angle de référence de 0.5° à 3° est nécessaire sur
les surfaces de la pièce. Par interaction avec SOLIDWORKS, on a imposé un angle de
l’ordre de 1°. Puis on a vérifié par la fonction de « Analyse de dépouille » la possibilité de
l’extraction de la pièce.
Figure 8 : analyse de dépouille (vue 1).
Figure 9 : analyse de dépouille (vue2).
Le résultat d’angle de dépouille obtenu par SOLIDWORKS affiche les variations de
dépouilles sous forme des plages colorées comme indique les figures ci-dessus
La couleur rose représente la dépouille positive : Affiche les faces pour lesquelles
l'angle de la face par rapport à la direction de l'ouverture est supérieur à l'angle de
référence positif (1°). Donc, nous pourrons éjecter les faces sans avoir un
problème.
La couleur bleue représente la dépouille requise : Affiche les faces pour lesquelles
l'angle de la face est inférieur à l'angle de référence positif (1 °) ou supérieur à
l'angle de référence négatif (0°).Les faces sont perpendiculaires au plan de joint et
ne rencontrent pas un problème d’éjection.
La couleur rouge représente la dépouille négative : Affiche les faces pour
lesquelles l'angle de la face par rapport à la direction de l'ouverture est inférieur à
l'angle de référence négatif (0°). Ces faces rencontrent un problème d’éjection.
b. Vérification par MOLDFLOW
L’analyse de contre dépouille obtenue par MOLDFLOW montre que la couleur rouge qui
indique le contre dépouille existe sur les surfaces de la pièce tel que présente la figure ce
dessous. En effet, notre pièce à besoin d’un système adapté comme les tiroirs pour
permettre sa éjection.
Figure 10: analyse de contre dépouille.
3. Emplacement des Point d’injection
L'analyse d’emplacement du seuil est utilisée pour identifier l'emplacement du point
d'injection le plus adapté pour créer un motif de remplissage équilibré.
Figure 11: analyse d’emplacement du point d’injection.
Après l’analyse de la figure ci-dessus on conclut que les zones colorées en bleues
foncées sont les plus favorables pour l’emplacement du point d’injection.
Après avoir conçu la carotte nous avons ajouté le point d’injection la plus favorable
montré par la figure ci-dessous.
Figure 12: l’emplacement du point d’injection.
4. Identification du plan de joint
Le plan de joint est le plan de coupe qui sépare les différentes parties d'un moule.
Avant le moulage, il est impératif de bien déterminer les plans de joints des
différentes pièces pour qu'elles se démoulent sans se casser ou endommager le
modèle. Pour choisir le plan de joint approprié, nous avons analysé les deux
propositions mentionnées par les figures (40) et (41).
Figure 13: plan de joint n°1
Avec le plan de joint n°1 illustrée dans la figure ci-dessus, on ne peut pas ouvrir le
moule car les surfaces contenant des congés resteraient coincées dans le moule. Donc
il est nécessaire d’avoir un système d’ouverture de moule plus compliqué que les
systèmes ordinaires. Il n’est pas conseillé de suivre cette méthode puisque on aura un
coût plus élevé du moule.
Le plan de joint que nous avons choisi est illustré dans la figure suivante.
Figure 14: plan de joint n°2
Avec le plan de joint n°2 on rencontre aussi un problème d’ouverture de moule mais
ce problème peut être résolu par des tiroirs créent les formes de congé sur les côtés de
la pièce dans le moule fermé puis s’écartent automatiquement pour permettre
l’éjection de la pièce.
III. Etude théoriques
Pour concevoir le moule, il fallait mener une démarche théorique à fin de prédéterminer
les paramètres en relation. En particulier on déterminera le dimensionnement de la
carotte, la force de verrouillage, le volume injecté
E plaque porte empreinte fixe = 2a
Avec :
a : entre axes vis-à-vis des empreintes
Figure 15: abaque de dimension de canaux de refroidissement
Pour déterminer l’entraxe « a » il faut tout d’abord déterminer le diamètre de canaux
de refroidissement tout en se basant sur l’abaque ci-dessus. Et Pour déterminer le
diamètre de canaux de refroidissement, il faut appeler à l’outil interpolation linéaire
comme il indique la figure ci-dessous.
Figure 16: interpolation linéaire.
On peut déduire la valeur de diamètre :
1. d =10+¿
La force de verrouillage qui s'exerce sur le moule pendant l'injection est déterminée
par la pression moyenne qui règne dans le moule en fin d'injection et la surface
projetée de la moulée.
Pour calculer cette force on applique la formule suivante :
Fv = P inj * S projetée * 1.1 [4]
Avec :
Fv : force de verrouillage (daN)
P inj : pression d’injection en (daN/cm2)
S projetée : surface projetée en (cm2)
1.1 : coefficient de sécurité
a. Pression d’injection
Le choix de la pression d’injection dans le moule dépend de la matière à injecter. A
partir du tableau ci-dessous qui nous donne une approximation de la pression dans le
moule, on a choisi une pression de l’ordre de 502 daN/cm2.
Tableau 2: pression d’injection dans le moule. [4]
b. Surface projetée
La surface projetée est la projection des surfaces parallèles au plan de joint sur lui-
même.
D’après le logiciel SOLIDWORKS la surface projetée d’empreinte égale 18537.01
mm2 et la
Surface de canaux d’alimentation égale 853.57. Ces valeurs sont illustrées dans les
figures suivantes.
dessiné la carotte comme le montre la figure suivante.
Figure 17: dessin de définition de la carotte.
qui relie le nez d'injection aux empreintes. Elle est caractérisée par sa longueur et son
diamètre nominal ainsi que le diamètre