LE LEAN MANAGEMENT
Anne Varon Professeur
management,
commerce, négociation
softskills
AGENDA
1. Qu’est ce que le lean management ?
2. Les principes fondamentaux du Lean
3. La mise en place du lean management
4. Gains obtenus par le Lean
5. Les outils
6. Les limites du Lean management
1. Qu’est-ce que le lean management
La genèse :
Source Mickaël Presse CNAM Paris
1. Qu’est-ce que le lean management
La genèse :
• Années 50, le Japon est dévasté et affaibli face à ses concurrents
automobiles européens et US (le productivité d’un ouvrier US est 9
fois plus grande qu’un japonais )
• Face à cette problématique, un ingénieur japonais chez Toyota
invente le TPS (le Toyota Production System) système basé
l’amélioration des relations fournisseurs/clients et la facilitation de
la production avec la notion d’antigaspi
• Contrairement au taylorisme, le TPS est moins pyramidal et
s’appuie sur l’intelligence collective.
• Dans les années 70 à 90, les entreprises occidentales, sont face
aux mêmes contraintes que Toyota, et s’intéressent à ce process
d’organisation, un nouveau modèle nait appelé le « LEAN » (mince
ou juste nécessaire) crée par Massachusetts Institute of
Technology (MIT).
1. Qu’est-ce que le lean management
Le Lean Management : Méthode tayloriste (division méthodique des
taches), avec une pointe japonaise !
Définition :
• Le Lean Management ou Lean Thinking ou Lean entreprise est une
méthode d’organisation du travail visant à recentrer les processus sur
l'essentiel en éliminant les tâches superflues afin d’optimiser
l’efficacité et la performance
-> Donc de faire des économies mais pas à n’importe quel prix !
• C’est une véritable méthode de gestion de projet à grande ampleur,
dans un but d’amélioration continue
Enjeux
• Il permet de faire mieux, plus vite, moins cher et durablement !!!
• Encadré par une culture d’entreprise orientée CLIENTS, le Lean se
focalise sur 2 axes :
– L’organisation des tâches (les processus)
– L’organisation des hommes.
1. Qu’est-ce que le lean management
Une réputation négative …..
• Le lean management n’a pas forcément une bonne réputation
en France, car souvent accusé de développer les profits des
dirigeants.
• Plusieurs sociétés françaises l’ont pourtant mis en place pour
optimiser leurs méthodes de production en éliminant tous les
éléments inutiles au sein de la production et toutes les actions
non essentielles aux clients :
– La surproduction
– Le surstockage
– Les transports inutiles de produits
– Les malfaçons sur les produits
– Des déplacements inules des salariés
– Les délais de production lents
– Les frais de transports élevés
– Les travaux à fonds perdu
– …
2. Les principes fondamentaux du lean
8 grands principes :
1. Système de flux tiré : Produire uniquement en fonction
de la demande réelle, pour éviter la surproduction et
optimiser l’utilisation des ressources.
2. Respect de l’individu et implication des équipes :
Encourager la responsabilisation, l’autonomie et
l’intelligence collective des collaborateurs pour favoriser
l’innovation et la réactivité.
3. Optimisation globale des flux : Analyser et améliorer
l’ensemble de la chaîne de valeur, de
l’approvisionnement à la livraison au client final
4. Remise en cause permanente (Kaizen) : L’amélioration
continue (un gaspillage peut toujours apparaitre ou
réapparaitre)
2. Les principes fondamentaux du lean
5. Politique du « customer oriented « sur toute l’entreprise
6. Repérer et éliminer les gaspillages (Muda) de la matière
première à la livraison chez le client, i dentifier et supprimer
toutes les activités ou ressources qui n’apportent pas de valeur
ajoutée au client (ex : surproduction, temps d’attente,
déplacements inutiles, stocks excessifs).
7. Le juste nécessaire : Gérer la production en flux tendu, en
fabriquant les produits à l’instant « T » de l’expédition : Donc
optimisation des ressources, réduction des délais et des coûts
de stockage.
7. Comportement managérial travaillant sur l’intelligence
collective (idées, suggestions, amélioration des process …)
3. Méthode de la mise en place du lean
Le lean est souvent utilisé par de grandes entreprises, pour sa
mise en place : 3 solutions
– Appel à des cabinets externes
– Recrutement des experts
– Formation de leurs principaux cadres
Les étapes clés :
Ces différentes étapes varient selon la stratégie d’entreprise
Le développement complet demande entre 3 à 5 ans
A. L’identification de processus clés : S’informer , comprendre,
apprendre
B. Observation et analyse de l’existant : identifier des
gaspillages, différencier les activités à valeur ajoutée (ex :
production pour un client), les activités inévitables (ex:
facturation) et les activités sans valeur ajoutée (ex: un
surstock)
C. Définir des objectifs
3. Méthode de la mise en place du lean
Les étapes clés :
D. Nommer les leader des projets
E. Choix des outils
F. Mise en place de l’expérimentation (cf slide suivant)
G. L’amélioration des processus
H. La standardisation des processus améliorés
I. La mise en place d’une culture d’amélioration continue
J. Créer un projet participatif : Communiquer les notions Lean aux
aux salariés
K. Soutien du projet par toute la hiérarchie, discours montrant
l’engagement au début du projet
L. Mise à disposition des moyens humains et financiers
nécessaires
M. Mise en place d’un contrat moral de tous les intervenants
(terrain + hiérarchie) scellé dans une charte
N. Participation de la hiérarchie au projet et pilotage
3. Méthode de la mise en place du lean
La méthode des 3M, les 3 nuisibles :
Eliminer les obstacles principaux sur les processus de
production :
Les Muri : La suractivité
Surcharge de travail , saturation d’une ressource, une tâche
excessive, trop difficile, inutile (un double test, des
déplacements inutiles….)
Les Mura : Les Irrégularités
Conduisant au déséquilibre (goulots d’étranglement sur chaine
de prod…)
Les Muda : Le gaspillages et la non valeur ajoutée
Tâches sans valeur ajoutée ou imposant des contraintes non
adaptés en personnel ou outils comme surcharger ou sous
charger fortement un camion),
La non valeur ajoutée en Lean : Tout ce qui n’ajoute pas de valeur aux
yeux des clients soit ce qu’ils ne sont pas prêts à payer
3. Méthode de la mise en place du lean
Elimination des gaspillage
Penser aux gestes d’une équipe de F1 pour le changement
des pneus
3. Méthode de la mise en place du lean
Elimination des gaspillage
Typologie de Muda
Les MUDA sont des activités qui n’apportent pas de valeur
ajoutée. Ce sont des gaspillages, des pertes, des
dysfonctionnements, Ex :
• Les erreurs, défauts et rebuts
• Les temps d’attente et les délais
• Les stocks inutiles
• Les transports, manutentions inutiles des produits
• Les mouvements et déplacements inutiles des salariés
• La sous-utilisation des compétences
• Surproduction
4. Avantages du lean management
Le Lean Management bien mis en œuvre peut apporter de
nombreux bénéfices à l’entreprise.
• Réduction des coûts : - 10% à - 30 % des coûts dans les
usines de production Toyota grâce à l'amélioration des
processus et l'élimination des gaspillages .
• Augmentation de la productivité : Par l’élimination des
missions non essentielles et la simplifications les flux de
travail, certaines entreprises ont vu leur activité croitre de
+20 à +50 %
• Meilleure concentration: Moins de gaspillage donc
concentration sur les activité qui ont vraiment de la valeur
• Meilleure utilisation des ressources : Production basée
sur une demande réelle, permet de n’utiliser que les
ressources nécessaires.
4. Avantages du lean management
• Amélioration qualité produits :
Ex : Boeing -80% des défauts de production
• Reduction des délais de prod :
Ex : GE passe de 20 à 11 mois de production de ses
turbines d'avion
• Réduction des stocks :
Ex : Dell -50% de stock, meilleure rentabilité et réactivité
• Réduction du temps consacré à des pratiques inefficaces
• Réduction du temps de livraison :
Ex Xerox -85% des délais de livraison
• Flexibilité et réactivité :
Aux variations de la demande et aux évolutions du marché
• Amélioration de la satisfaction clients :
Conséquences des précédentes, Ex Xerox + 40 %
(conséquence de l’amélioration de ses livraisons)
5. Outils pour la mise en place
Le Lean Management propose une boîte à outils riche, à adapter
selon le contexte et les objectifs pour maximiser la performance et
la compétitivité de l’entreprise
Tous les outils ne sont pas pertinents dans tous les contextes
A/Outils d’animation et de pilotage :
Le respect des individus :
• Comprendre les points de vue des autres, établir une
confiance mutuelle, favoriser le travail d’équipe
L'amélioration continue :
• Par des petites avancées en qualité et efficacité
Les contrats d’objectifs :
• Permettent la centralisation des KPIs de chaque salarié
alignés sur des objectifs SMART (production, qualité́, sécurité́,
environnement, maintenance, ...) avec un engagement du
manager.
5. Outils pour la mise en place
A/Outils d’animation et de pilotage :
Le management visuel :
• + de 80% des information proviennent du notre sens visuel .
• Les salariés doivent pouvoir se mouvoir et repérer facilement les
outils de travail.
• Cet outil permet de visualiser :
✓ L’avancement d’un projet
✓ Les standards de travail
✓ Les indicateurs qualité́
✓ Les informations de sécurité, signalétique et partage des infos
✓ Le Mind mapping pour les projets conséquents (carte mentale)…
5. Outils pour la mise en place
B/ Outils de résolution de problème :
• Le diagramme Ishikawa : Poser le problème, représenter les
causes et effets qui en découlent
5. Outils pour la mise en place
B/ Outils de résolution de problème :
• La méthode des 5P (Pourquoi) : Pour trouver la cause d’un
problème, se poser 5 fois la question « Pourquoi » , pour en faire
ressortir les causes les plus profondes, Ex :
1. Une machine est en panne pourquoi ?
Brainstorming à l’atelier
2. Alimentation ? Erreur humaine ? Endommagement
3. Usure? Surcharge électrique ? Erreur de voltage ?
4. Surtension EDF? Erreur de branchement ? Surchauffe du
moteur
5. Températures ambiantes trop élevées, ventilation faible ou
inexistante, installation en haute altitude (faible densité de
l'air).
5. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
• Ces outils sont souvent décrits comme des solutions
d’apprentissage et d’expérimentation et sont une
démarche d’amélioration continue.
La méthode des 5S :
• Cet outil vise vise à optimiser l’environnement de travail et
réduire les temps improductifs et le gaspillage qui coûtent
cher à l’entreprise :
✓ Eliminer (ôter l’inutile )
✓ Situer, ranger (pour trouver rapidement)
✓ Nettoyer (prendre soin des outils pour détecter si
anomalie)
✓ Standardiser, organiser (étoquettes…pour gagner du
temps)
✓ Suivre : Pérenniser continuellement les règles
5. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
Le SMED Single Minute Exchange of Die
ou Une Minute pour Changer
• Concept qui vise à réduire les temps improductifs :
✓ Production excessive
✓ Defaults, déchets
✓ Stocks excessifs
✓ Temps morts, temps d’attente
✓ Déplacements ou mouvements inutiles
✓ Sous-utilisation des compétence
• Conséquences immédiates :
✓ Abaissement des couts de fabrication (produire
juste pour les besoins)
✓ Augmentation de la flexibilité du système complet
5. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
– La méthode Value Stream Mapping (VSM) ou cartographie de
la chaine de valeur
– S’inscrit dans le process d’amélioration continue et du Lean
– Analyse des processus de A à Z (flux physique, d’information )
afin d’identifier les freins et les étapes avec ou sans valeur
ajoutée
5. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
– La méthode Value Stream Mapping (VSM) ou cartographie de
la chaine de valeur
4. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
Le diagramme spaghetti :
• Outil de visualisation très simple pour voir les déplacements
physiques des salariés lors d’un processus de travail
Méthode :
• Recherche des déplacements inutiles (sans valeur ajoutée) à
optimiser
• Réorganisation de l’espace de travail
• Déplacement possible de certains équipements
4. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
La méthode Six Sigma
Utilisée pour améliorer la qualité et l’efficacité des processus
se compose de 5 phases les « DMAIC » :
• Define : identifier et Définir le problème
• Measure: Etablir la qualification/typologie du problème
• Analyze : Rechercher la cause du problème
• Improve (améliorer) : la détermination de la solution pour
résoudre le problème
• Control : Vérifier la solution et sa mise en place durable
4. Outils pour la mise en place
C/ Outils d’amélioration de la qualité :
La méthode Kanban :
• Optimisation les stocks
La méthode Kaisen :
• Perfectionnement continuel les processus
La méthode Poka Yoké :
• Suppression les erreurs : Utilisation de gabarits, codes
couleur, pièces qui ne peuvent se positionner que dans un
seul sens ….
4. Outils pour la mise en place
Outil Objectif principal Avantage clé
Réduction des pertes de
5S Organisation du poste de travail
temps
Kaizen Amélioration continue Implication des équipes
PDCA Résolution de problème structurée Cycle d’amélioration rapide
Gemba Walk Observation terrain Décisions basées sur le réel
VSM Cartographie des flux Identification des gaspillages
Kanban Gestion des flux Réduction des stocks
Andon Signalement des anomalies Réactivité accrue
Réduction des temps de
SMED Flexibilité et productivité
changement
5 Pourquoi Analyse des causes racines Solutions durables
Autonomisation et détection des
Jidoka Qualité et sécurité
anomalies
3M (Muda, Muri, Élimination des gaspillages,
Optimisation globale
Mura) surcharges, irrégularités
« La perte de temps diffère des autres pertes du
fait qu’elle est irrécupérable. Le temps perdu ne
gît pas sur le sol comme le matériel gaspillé »
- Henry FORD, 1926 -
5. Outils pour la mise en place
D/La recherche des causes véritables du gaspillage :
Les gaspillages récurrents, (les Mudas)
1. Les mouvements et déplacements inutiles du personnel
2. Le temps d'attente
3. La non-qualité
4. La surproduction
5. Les stocks inutiles
6. Les opérations inutiles
7. Les transports inutiles
8. La sous-utilisation des compétences des collaborateurs.
6. Les compétences requises
Les principales dimensions du lean sont l’organisation
des hommes et des taches , il faut donc :
A. Des compétences techniques :
• Maitrise des statistiques (échantillonnages..) des
données chiffrées
• Maîtrise les outils et méthodes du Lean
• Maitrise des normes et référentiels de qualité (Ex
:ISO 9001)
• Capacité d’analyse des indicateurs pour identifier
les dysfonctionnements ou opportunités
d’amélioration.
6. Les compétences requises
B. Des Compétences humaines :
• Empathie
• Ecoute
• Ouverture d’esprit
• Aisance en communication
• Leadership
• Humilité (constante amélioration possible)
• Rigueur et exigence
• Capacité de fédérer et de motiver les équipes vers un
but commun
• Agilité, flexibilité, adaptabilité
7. Les limites du lean
Un prétexte pour licencier :
• Utilisé pour identifier les postes inutiles le Lean
management peut être le prétexte de licenciement (perte
de confiance et une démotivation des salariés).
Une mutualisation des fonctions excessive :
• Avec une réduction de fonctions support, avec le risque
de nuire à la relation client
Diminution de l’autonomie des salariés
• Suivre à la lettre les procédures
• Standardisation des process à suivre
• La flexibilité est la solution pour trouver un juste équilibre
entre rigueur pour une qualité optimale et l’initiative
positive
Rationaliser à l’excès l’activité
• Ne voir que la productivité́ et les gains économiques
• Flux tendu sans marge de manœuvre pour absorber une
augmentation de l’activité
7. Les limites du lean
Un management loin de la réalité « terrain » :
• Souvent pensé par des experts diplômés, spécialistes des
algorithmes ne connaissant pas l’ ENTREPRISE
Des risques psychosociaux pour les salarié :
• Travail plus intense pour éviter les attentes…Donc pression,
stress augmenté, manque de latitude pour les décisions,
certains troubles musculosquelettiques par le suppression
de déplacement ou mouvement…
Réticence des salariés
• Conséquence du point précèdent
Dégradation des conditions de travail
• Au nom de l’efficacité et l’efficience
-> Formation impérative des managers à la conduite du
changement car le Lean est une vraie révolution !
8. Les utilisateurs du Lean
• Services : Une banque a revu son processus de traitement
des demandes de prêt : en éliminant les étapes redondantes
et les validations inutiles, elle a réduit le délai d’approbation
et le nombre d’erreurs, tout en augmentant la satisfaction
client.
• Santé : Dans un hôpital, le Lean a permis de réorganiser
l’accueil aux urgences pour réduire les temps d’attente et
éviter les déplacements inutiles des patients. Résultats : prise
en charge plus rapide, diminution du stress pour le personnel
et les patients, amélioration de la qualité des soins.
• Logistique : Amazon : Utilisation du Lean pour optimiser la
logistique, accélérer livraisons et améliorer l’expérience client.
• Industrie Générale General Electric : Amélioration de
l’efficacité de la production, réduction des délais et mise en
place d’une culture d’amélioration continue grâce au Lean
8. Les utilisateurs du lean
Toyota Production System : Les 12 piliers
• Automatisation de la fabrication en gardant une intelligence humaine
(l’expérience acquise par l’apprentissage des erreurs commises pour que ses
lignes d’assemblages s’arrêtent automatiquement en cas d’erreur.)
• Just In Time: Produire uniquement les quantités nécessaires à l’instant T
• Eviter les erreurs. (ex : prises USB impossible de les brancher à l’envers.)
• Identifier et apprendre de ses erreurs pour éviter qu’elles se reproduisent
• Aide visuelle permettant d’arrêter la ligne d’assemblage en cas de problème
• Commander seulement les pièces nécessaires à la fabrication des
commandes passées
• Amélioration continue des processus par tous
• Adopter le principe que la meilleure façon de résoudre un pb est de le régler
par soi-même.
• Décisions prises en équipe et basées sur des données réelles
• Carte qui permet de commander au processus antérieur uniquement les
pièces qui viennent d’être consommées.
• Muda, Muri, Mura : Élimination systématique et quotidienne
du gaspillage dans les processus de fabrication.
• Toutes les actions et processus transparents afin d’être compris par tous
9. Lean et agilité ?
Points communs de ces 2 méthodes de management :
• Améliorer l’organisation dans l’entreprise et les conditions
de production
• Placer le client au cœur de la démarche
Les différences :
• Le Lean encourage l'optimisation d’un système de
production standardisé : Productivité, maitrise des coûts et
délai de livraison, par l’élimination des gaspillages et une
amélioration continue des systèmes organisationnels.
• L’agilité incite à l’adaptation aux différents changements.
• C’est une méthode de management permettant d’organiser
une équipe pour qu’elle réussisse à livrer dans une
environnement complexe et incertain.
• C’est la nature de l’activité qui va guider l’entreprise vers
l’une de ces méthodologies
Conclusion
• Bien que mis en place avec de nombreux outils, le Lean
management ne doit pas être uniquement un ensemble d’outils
pour développer la performance
• C’est aussi un véritable changement organisationnel, un état
d’esprit d’entreprise qui doit être fortement accompagné par les
managers expliquant les avantages à long terme (une
amélioration continue de la performance et non un bénéfice
ponctuel de productivité).
• Une attention particulière doit être donnée aux conditions de
travail et la santé des salariés dans la mise en place d’un tel
process.
• Avec le Lean management, l’entreprise et les équipes sont plus
flexibles et plus rapides à répondre aux clients, le système de
production est plus stable, donc la performance est améliorée
• Michael Ballé a écrit « Le management lean » docteur en
sciences sociales et spécialiste de la transformation Lean.