REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Université Saad Dahlab de Blida

Département Electronique

Module : Automate programmable

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 La logique cablée
Avant : utilisation de relais électromagnétiques et de systèmes
pneumatiques pour la réalisation des parties commandes
⇒ logique câblée

Inconvénients : chère, pas de flexibilité, encombré, pas de

communication possible

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 La logique programée
Solution : utilisation de systèmes à base de microprocesseurs permettant
une modification aisée des systèmes automatisés

⇒ logique programmée

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 Contraintes du monde industriel

Les ordinateurs de l'époque étant chers et non adaptés aux contraintes du

monde industriel, les automates devaient permettre de répondre aux
attentes de l'industrie.
 influences externes :
- poussières,
- température,
- humidité,
- vibrations,
- parasites électromagnétiques, …
 Personnel :
- mise en œuvre du matériel aisée (pas de langage de programmation
complexe)
- dépannage possible par des techniciens de formation électromécanique
- possibilité de modifier le système en cours de fonctionnement
 Matériel :
- évolutif
- modulaire
- implantation aisée

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 PLC

définition

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique

programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions
d'automatisme pour assurer la commande de préactionneurs et d'actionneurs
à partir d'informations logique, analogique ou numérique.

L’Automate Programmable est programmable par un personnel non

informaticien et destiné à piloter en temps réel des procédés industriels.

A l’heure actuelle, l’API fait partie intégrante des process de fabrication

modernes. Il en est le «cerveau ».
Le technicien est amené à concevoir, maintenir et dépanner ces
automatismes industriels.

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 PLC

Avantage des PLCs

 Quand il n’y a pas d’automate, on utilise de nombreux relais pour

commander les différents équipements intervenant dans certains procédés
industriels. L’ajout d’un automate, en raison de son logiciel, permet de
réduire considérablement le nombre de relais et d’accroître la fiabilité des
procédés industriels.
 Un autre avantage des automates programmables est qu’en facilitant la
modification de leur programmation logique et de leurs paramètres, ils
favorisent une amélioration en continu des procédés.
 Un très grand nombre d’industries utilisent des automates programmables
pour augmenter leur productivité et la qualité des produits.

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 PLC

Historique

C'est Modicon qui créa en 1968, aux USA, le premier automate

programmable. Son succès donna naissance à une industrie mondiale qui
s'est considérablement développé depuis. L'automate programmable
représente aujourd'hui l'intelligence des machines et des procédés
automatisés de l'industrie, des infrastructures et du bâtiment.

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 PLC
Evolution

Dans les années 80 les automates

 deviennent de plus en plus gros:
 de plus en plus d’entrées sorties
 Un automate commande plusieurs machines.
 Architecture centralisée

Dans les années 90, on utilise des automates

 plus petit reliés entre eux par des réseaux.
 Architecture décentralisée

De nos jour,
 les entrées / sorties sont aussi
 décentralisées.
 L’automate possède de plus en plus de port de communication et de
moins en moins d’entrées sorties en local.

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 PLC
Applications des PLC
Commande de machines
 Machines outil
 Convoyage, stockage
 Emballage
 Machines de chantier, engin de
levage
Automatisme du bâtiment
 Chauffage
 climatisation, sanitaire
 Distribution électrique et éclairage
 Sécurité
Régulation de processus
 Chimie, pétrochimie,
 pharmaceutique
 Traitement des eaux
 fours, métallurgie
Transport

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 PLC
Contrôle de systèmes
 Production et distribution d’énergie électricité, pétrole, gaz)
 Transports (chemin de fer, routier, marine)

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 PLC
Critères de choix d’un automate

 Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une

société ou d'un groupe et les expériences vécues sont déjà un point de
départ.
 Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la
concurrence et pouvoir "se retourner" en cas de "perte de vitesse" de l'une
d'entre elles.
 Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et
une trop grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions.
 La possession d'un logiciel de programmation est aussi source
d'économies (achat du logiciel et formation du personnel).
 Des outils permettant une simulation des programmes sont également
souhaitables.

Il faut ensuite quantifier les besoins

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 PLC
Critères de choix d’un automate
 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence
sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires
devient élevé.
 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les
fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la
gamme souvent très étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe,
pesage ...) permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les
caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
 Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec
les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des
possibilités de communication avec des standards normalisés (Profibus ...).

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 PLC
Le marché des automates dans le monde

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 PLC
La gamme des grandes marques
a. Schneider
Zelio Logic TSX Micro
Twido

Modicon M340 Premium Quantum

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 PLC
La gamme des grandes marques
b. Siemens
Logo Logic S7 200
S7 300

S5 100 S7 400
S7 1200

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 PLC
La gamme des grandes marques
c. Omron
CP1H CP1L NJ

CQM
CPM
CS1

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 PLC
Structure fonctionnelle des automates

Les 5 fonctions principales autour d'un automate programmable sont

· la détection depuis des capteurs répartis sur la machine,
· la commande d'actions vers les pré-actionneurs et les actionneurs,
· le dialogue d'exploitation,
· le dialogue de programmation,
· le dialogue de supervision de production.

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 PLC
Structure fonctionnelle des automates
Ces fonctions utilisent des moyens de communication différents selon leur
spécificité.
· soit des liaisons "Fil à Fil" pour des modules d'entrées sorties logiques
(TOR) par exemple,
· soit des liaisons "séries" ou "parallèles" pour des coupleurs spécialisés et
pour des modules de programmation.

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 PLC
Structure matérielle des automates

a. Aspect extérieur

Les automates peuvent être de type :

Compact

modulaire

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 PLC
a. Aspect extérieur
type compact
De type compact, se sont des micro-automates. on distingue les modules de
programmation (S7 200, Logo de Siemens, Tuido, Zelio de Schneider,
Millinium de Crouzet ......)
Il intègre dans un seul boitier le processeur, l'alimentation, et les entrées-
sorties.
Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions
supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir des
extensions en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la
commande de petits automatismes.

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 PLC
a. Aspect extérieur
type modulaire
De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées-
sorties résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou
plusieurs racks contenant le "fond de panier" (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où
puissance, capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires.
possibilité d'ajouter une grande variété de modules spécialisés
(solution adaptée aux besoins), aussi il est doté de grand nombre d’E/S

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 PLC
a. Aspect extérieur
type modulaire

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 PLC
a. Aspect extérieur
type extensible

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 PLC
b. Structure interne

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 PLC
b. Structure interne

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 PLC
b. Structure interne
Le rack
Il s'agit de structures métalliques pouvant recevoir un certain nombre de
cartes électroniques de même dimension, selon un pas donné .Un
équipement peut se présenter sous la forme:
· un système compact, fermé avec un nombre d'E/S défini par le constructeur,
généralement peu important et réservé aux API bas de gamme.
· un rack principal avec un (ou plusieurs) rack d'extension liés par le bus de
l'API ou par coupleurs d’extensions si le nombre d’entrées / sorties est
important.

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 PLC
b. Structure interne
Module d'alimentation :
Il permet de fournir l'énergie nécessaire au bon fonctionnement de l’automate.
Les principales tensions utilisées dans un API sont du +12v et ± 5v adaptés
au fonctionnement des cartes électroniques internes.

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 PLC
b. Structure interne
Unité centrale :
L'unité centrale est le regroupement du processeur et de la mémoire centrale.
Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions programmes.
Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par
une horloge. Exemple: Si deux actions doivent être simultanées, l'API les
traite successivement.

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 PLC
b. Structure interne

Le bus interne :

il permet la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et des

éventuelles extensions.

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 PLC
b. Structure interne
Mémoires :
Deux types de mémoire cohabitent :
* La mémoire Langage où est stocké le langage de programmation. Elle est
en général figé, c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
* La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement
c’est la RAM (mémoire vive).

Attribution des zones mémoire travail en RAM

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 PLC
b. Structure interne
Mémoires :
Sauvegarde :

Le transfert de l’EPROM ou EEPROM vers la mémoire RAM de l’automate,

s’effectue à chaque reprise secteur et si le contenu de celle-ci est différent.
Interface d'entrées :
elle permet de recevoir les informations du S.A.P. ou du pupitre et de mettre
en forme (filtrage, ...) ce signal tout en l'isolant électriquement
(optocouplage).
Interface de sorties :
elle permet de commander les divers préactionneurs et éléments de
signalisation du S.A.P. tout en assurant l'isolement électrique.

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 PLC
b. Structure interne

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 PLC
b. Structure interne

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 PLC
b. Structure interne
Interface d'entrées :
elle permet de recevoir les informations du S.A.P. ou du pupitre et de mettre
en forme (filtrage, ...) ce signal tout en l'isolant électriquement
(optocouplage).

Interface de sorties :
elle permet de commander les divers préactionneurs et éléments de
signalisation du S.A.P. tout en assurant l'isolement électrique.

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 PLC
Nature des informations traitées par PLC

Les informations peuvent être de type :

 Tout ou rien (T.O.R.) :
L'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1 …). C'est le
type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …
 Analogique :
L'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur
(pression, température …)
 Numérique :
L'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur , codeur
ou un module intelligent.

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 PLC
Fonctionnement des automates
Un automate exécute son programme de manière cyclique.
 Lecture des entrées
 Traitement du programme
 Écriture des sorties
Le temps d’éxécution d’un cycle est de l'ordre d'une vingtaine de
millisecondes et est contrôlé par une temporisation appelée chien de garde.

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 PLC
Fonctionnement des automates
Séquence des opérations

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 PLC
Fonctionnement des automates
Séquence des opérations

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 PLC
Fonctionnement des automates
Chien de garde (watchdog)
Il surveille la CPU de façon à éviter de grave conséquence de dérèglement de
la CPU.
La durée de l’éxécution en mode cyclique est contrôlée par un chien de garde
et ne doit pas dépasser une valeur définie lors de la configuration du PLC.
Dans le cas de débordement, l’application est déclarée en défaut, ce qui
provoque l’arrét immédiat du PLC.
A chaque cycle, la CPU doit réarmer
le chien de garde, si non ce dernier
entame les actions suivantes:
 Mise à zéro de toutes les sorties
 Arrêt de l’éxècution du programme
 Signalisation de la défaillance

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 PLC
Structure logicielle Mono tâche
Le programme d’une application monotâche est associé à une seule tâche
utilisateur la tâche maître MAST
Fonctionnement cyclique:
Les cycles s’enchaînent les uns après les autres, le temps de cycle dépend
de la durée d’exécution du programme.
Attention, le temps de cycle doit être compatible avec l’application
Traitement interne : L'automate effectue des opérations de
contrôle et met à jour certains paramètres systèmes (détection
des passages en RUN / STOP, mises à jour des valeurs de
l'horodateur, ...).
Lecture des entrées : L'automate lit les
entrées (de façon synchrone) et les recopie
dans la mémoire image des entrées.
Exécution du programme : L'automate
exécute le programme instruction par
instruction et écrit les sorties dans la mémoire
image des sorties.
Ecriture des sorties : L'automate bascule
les différentes sorties (de façon synchrone)
aux positions définies dans la
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mémoire image des sorties.
 PLC
Structure logicielle Mono tâche
Fonctionnement cyclique:
Le temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour traiter
l'ensemble des quatre opérations. Ce temps est de l'ordre de la dizaine de
millisecondes pour les applications standards.
Le temps de réponse total (TRT) est le temps qui s'écoule entre le
changement d'état d'une entrée et le changement d'état de la sortie
correspondante.
Le temps de réponse total est au plus égal à deux fois le temps de scrutation
(sans traitement particulier).

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 PLC
Structure logicielle Mono tâche
Fonctionnement périodique:

 Dans ce mode de fonctionnement, l'acquisition des entrées, le traitement

du programme application et la mise à jour des sorties s'effectuent de façon
périodique selon un temps défini en configuration (de 1 à 255 ms).

 En début de cycle automate, un temporisateur dont la valeur courante est

initialisée à la période définie en configuration, commence à décompter.

 Le cycle automate doit se terminer avant l'expiration de ce temporisateur

qui relance un nouveau cycle.

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 PLC
Structure logicielle Mono tâche
Fonctionnement périodique:
Le processeur effectue dans l'ordre le traitement interne, l'acquisition des
entrées, le traitement du programme application et la mise à jour des sorties.
 Si la période n'est pas encore terminée, le processeur complète son cycle
de fonctionnement jusqu'à la fin de la période par du traitement interne.
 Si le temps de fonctionnement devient supérieur à celui affecté à la
période, l'automate signale un débordement de période par la mise à l'état 1
du bit système %S19 de la tâche, le traitement se poursuit et est exécuté
dans sa
totalité (il ne doit pas dépasser néanmoins le temps limite du chien de garde).
Le cycle suivant est enchaîné après l'écriture implicite des sorties du cycle en
cours.

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 PLC
Structure logicielle multitâche

Traitement événementiel
Dans certains cas, on ne peut admettre un temps de réponse aussi long pour
certaines entrées : ces entrées pourront alors être traitées par l'automate
comme des événements (traitement événementiel) et prises en compte en
priorité (exemples : problème de sécurité, coupure d'alimentation ...).

Traitement rapide
Certains automates sont également pourvus d'entrées rapides qui sont
prises en compte avant le traitement séquentiel mais le traitement
évènementiel reste prioritaire.

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Structure logicielle multitâche
Priorité d’éxécution des taches

 La tâche maître est par défaut active.

 La tâche rapide est par défaut active si elle est programmée.
 Le traitement événementiel est activé lors d'apparition de l'événement qui
lui a été associé.

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 PLC
Structure logicielle multitâche

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 PLC
Fonctionnement des automates
Exemple d’exécution dans un automates TSX micro

Une structure mono tâche :

L'automate exécute une seule tâche : la tâche « maître ». Cette tâche
(séquentielle) non périodique, est surveillée par un chien de garde logiciel
fixé à 150 ms. Elle se programme en Grafcet et/ou en langage à contacts.

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Fonctionnement des automates
Exemple d’exécution dans un automates TSX micro
Une structure multitâche :
A la tâche précédente peut être rajouté deux autres tâches : la tâche rapide
et la tâche événementielle..
Tâche maître et Tâche rapide (cette tâche autorise le traitement
d'informations de courte durée avec une fréquence d'exécution élevée. Elle
se programme uniquement en langage à contacts).

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 PLC
Câblage du PLC

Alimentation électrique
 L'automate est alimenté généralement par le réseau monophasé 230V ;
50 Hz mais d'autres alimentations sont possibles (110V etc ...).

 La protection sera de type magnéto-thermique (voir les caractéristiques

de l'automate et les préconisations du constructeur).

 Il est souhaitable d'asservir l'alimentation de l'automate par un circuit de

commande spécifique (contacteur KM1).

 De même, les sorties seront asservies au circuit de commande et

alimentées après validation du chien de garde

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 PLC
Alimentation de l'automate
Exemple de câblage

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 PLC
Alimentation de l'automate
Comment immuniser un automate programmable contre les
perturbations du réseau électrique
Les automates programmables tolèrent mal les perturbations du réseau
électrique. Puisque ce sont des appareils de faible puissance, le moyen idéal
pour les immuniser est l’alimentation sans coupure (UPS), qu’il suffit de
raccorder entre l’automate programmable et le réseau électrique. Il faut
également immuniser les périphériques de l’automate ainsi que les dispositifs
de détection (capteurs) qui s’y rattachent.

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 PLC
Raccordement des modules d’entrées TOR

Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers

l'entrée choisie sur l'automate dés que l'information est présente.
L'alimentation électrique peut être fourni par l'automate (en général 24V
continu) ou par une source extérieure.

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 PLC
Raccordement des modules d’entrées TOR

L'entrée est constituée d'une led, d'un opto-coupleur et d'une résistance en

série. Il faut donc alimenter ce récepteur dont les caractéristiques sont
variables selon le modèle d'automate. La tendance actuelle est de 24 V
continu fourni par l'automate.

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Raccordement des modules d’entrées TOR
Boutons, capteurs et détecteurs « 2 fils »

Les détecteurs de proximité « 3 fils »

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Raccordement des modules d’entrées TOR
Un automate programmable peut être à logique positive ou négative.

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Raccordement des modules d’entrées TOR
La polarité commune aux récepteurs oblige un choix pour les capteurs
électroniques 3 fils (NPN ou PNP).

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Raccordement des modules d’entrées TOR
Exemple de câblage

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Raccordement des modules de sorties TOR
 Les cartes de sorties tout ou rien permettent de raccorder a l’automate les
différents pré-actionneurs tels que : Distributeurs, vannes, contacteurs,
voyants

 Les tensions de sorties usuelles sont de 5 volts en continu ou de 24, 48,

110, 220 volts en continu ou en alternatif.

 Les courants vont de quelques milliampères a quelques ampères.

 Ces cartes possèdent soit des relais, soit des triacs, soit des transistors.

 L’état de chaque sortie est visualisé par une diode électroluminescente.

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Raccordement des modules de sorties TOR

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Raccordement des modules de sorties TOR

Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers le

préactionneur connecté à la sortie choisie de l'automate dés que l'ordre est
émis.

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Raccordement des modules de sorties TOR

L'alimentation électrique des sorties est fournie soit par le PLC ou par une
source externe à l'automate.

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Raccordement des modules de sortie TOR
Exemple de câblage

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Equipement de raccordement des modules E/S

Embase d’entrée/sortie en mode local

Permet le raccordement des entrées/sorties des modules à connecteurs type

vers des interfaces de raccordement et d'adaptation à câblage rapide
appelées Telefast

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Equipement de raccordement des modules E/S
Embase d’entrée/sortie en mode distribué

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Equipement de raccordement des modules E/S
Embase d’entrée/sortie en mode distribué

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Embase d’entrée/sortie en mode distribué
Exemple ET 200S
L’ET 200S est une station de périphérie décentralisée sur réseaux de terrain
en indice de protection IP20 disposant d’une modularité extrême. L'utilisateur
se construit sa station en fonction de ses besoins réels et peut y intégrer tous
types de technologies (E/S TOR et analogiques, pneumatiques, départs
moteurs, variateurs de fréquence, comptages rapides, positionnements,
liaisons séries, ...) afin de réduire les interfaces. La sécurité machine ou
process peut faire partie intégrante du système soit de façon conventionnelle
(précâblée) soit par le réseau avec PROFIsafe.
Avantages :
Le système de périphérie ET 200S vous permet :
• De faire 80% d’économies de câblage en général par rapport aux
technologies conventionnelles (précâblage intégré y compris pour les
moteurs)
• De réaliser 50% de gain de place dans vos coffrets et armoires électriques •
De faire plus de 50% d‘économies de temps de câblage des
capteurs/actionneurs grâce aux embases Fast Connect auto-dénudantes •
D’offrir une disponibilité accrue de l'installation grâce au hot swapping • De
garantir des temps d’arrêts fortement réduits grâce à des moyens puissants
de diagnostics de pannes et de maintenance àAYAD Hocine- Automatique
distance
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Types d’architectures
L’évolution des automates programmables a entraîné une modification des
systèmes automatisés, qui n’ont cessé d’évoluer des architectures
centralisées vers des architectures décentralisées. Deux causes principales à
ce mouvement :
L’évolution des besoins. Automatisation et flexibilité.
Les progrès technologiques. Équipements plus petits, plus performants et
moins chers:
• décentralisation des entrées/sorties,
• décentralisation du traitement.

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Types d’architectures
Architecture centralisé
Utilisée dans des petites applications avec un nombre d’entrées / sorties
limitées ne demandant qu’un développement logiciel simple.
Une concentration géographique est aussi nécessaire pour éviter un câblage
important.
La mise en oeuvre de systèmes automatisés plus complexes demande une
étude logicielle très structurée pour une mise au point et une maintenance
facilitée.

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Types d’architectures
Configuration décentralisé
Dans ce type d’architecture, l’API pilote des éléments concentrateurs
d’entrées/sorties.
Les coupleurs ne se trouvant plus dans l’armoire, il faut établir un lien avec
l’UC : c’est le rôle du BUS de TERRAIN ou du BUS Capteurs Actionneurs.
Ce type d’architecture favorise la réalisation de machines modulaires et la
décentralisation des postes de conduite et de diagnostic au coeur de
l’installation.
Le câblage est très simplifié, il faut faire attention, dans ces conditions, de ne
pas retrouver un gros automate unique là ou plusieurs plus petits auraient
simplifié le programme.

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Types d’architectures
Configuration décentralisé

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Types d’architectures
Configuration décentralisé

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Types d’architectures
Configuration décentralisé

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Types d’architectures
Décentralisation du traitement

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Types d’architectures
Décentralisation du traitement

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Types d’architectures
Décentralisation du traitement

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Types d’architectures
Décentralisation du traitement
Une Partie Commande peut commander plusieurs Parties Opératives
Une Partie Opérative ne peut être en liaison avec plusieurs Parties
Commandes !!

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Sécurité de PLC
Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux dangers
(tensions utilisées, déplacements mécaniques, jets de matière sous pression
etc………...).
Placé au cœur du système automatisé, l'automate se doit d'être un élément
fiable car :
- un dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de graves répercussions sur
la sécurité des personnes,
- les coûts de réparation de l'outil de production sont généralement très
élevés,
- un arrêt de la production peut avoir de lourdes conséquences sur le plan
financier.

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 PLC
Sécurité de PLC
Aussi, l'automate fait l'objet de nombreuses dispositions pour assurer la
sécurité :
Contraintes extérieures :
l'automate est conçu pour supporter les différentes contraintes du monde
industriel et à fait l'objet de nombreux tests normalisés (tenue aux vibrations,
Normes CEM ...)
Coupures d'alimentation :
l'automate est conçu pour supporter les coupures d'alimentation et permet,
par programme, d'assurer un fonctionnement correct lors de la réalimentation
(reprises à froid ou à chaud)
Mode RUN/STOP :
Seul un technicien peut mettre en marche ou arrêter un automate et la remise
en marche se fait par une procédure d'initialisation (programmée). En mode
RUN, l’API exécute le programme. En mode STOP, l’API ne peut pas exécuter
le programme. Ce mode permet l’écriture dans la mémoire de l’API
).

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 PLC
Sécurité de PLC
Contrôles cycliques :
Procédures d'autocontrôle des mémoires, de l’horloge, de la batterie, des
tensions d'alimentation et des entrées / sorties.
Vérification du temps de scrutation à chaque cycle appelée Watchdog (chien
de garde), et enclenchement d'une procédure d'alarme en cas de
dépassement de celui-ci (réglé par l'utilisateur)
Visualisation :
Les automates offrent un écran de visualisation où l'on peut voir l'évolution
des entrées / sorties.

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 PLC
Sécurité de PLC
La défaillance d'un automate programmable pouvant avoir de graves
répercussions en matière de sécurité, les normes interdisent la gestion des
arrêts d'urgence par l'automate ; celle-ci doit être réalisée en technologie
câblée.

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Sécurité de PLC
Sécurisation de la partie commande

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 PLC
Sécurité de PLC
Sécurisation de la partie commande

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Sécurité des machines
Les ateliers de production et les installations techniques des
bâtiments font l’objet d’exigences croissantes en matière de sureté.
Une bonne machine est une machine sûre, alliant :
La sécurité : des personnes (machine ne présentant pas de danger).
La disponibilité : de l’outil de production (machine en état de marche
à tout instant).
Les fonctions de sécurité sont destinées à assurer la surveillance, la
commande, l’arrêt de fonctionnement ou la séparation des sources
d’énergie pour l’application des exigences des directives
européennes.
La fonction d’arrêt d’urgence devra être disponible et opérationnelle à
tout instant quel que soit le mode de fonctionnement.
Les dispositifs d’arrêt d’urgence doivent provoquer l’arrêt des
processus dangereux dans un temps aussi court que possible, mais
sans créer de risque supplémentaire.

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Sécurité des machines
lorsque le risque estimé est faible
Les dispositifs d’arrêt d’urgence sont couramment utilisés sans
relayage intermédiaire, c’est-à-dire en agissant directement sur le
circuit de commande de la machine

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Sécurité des machines
Inconvénients :

Dans ce type de schéma, il subsiste des risques de défauts simples :

- shunt du bouton d'Arrêt d'urgence
- collage du contacteur KM1.

Dans ce cas, l’ordre d’arrêt n'est pas pris en compte et le démarrage

d'une nouvelle séquence après l'Arrêt d'urgence est possible malgré
la présence du défaut.

La fonction de sécurité n'est plus assurée dans ce cas de défaillance

et le moteur continue à fonctionner.

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important

l’emploi d’un module de sécurité pour réaliser un relayage

intermédiaire permet d'éliminer les risques dus à un défaut du circuit
de commande ou du circuit de puissance.
Les modules de sécurité permettent de garantir le bon fonctionnement
des circuits de sécurité liés aux mouvements dangereux des
machines.

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important

Les modules de sécurité permettent d'assurer un relayage

intermédiaire fiable en éliminant les risques :
 d'un défaut du circuit de commande (entrées)
 d'un défaut du circuit de puissance (sorties)
 d'un défaut d'un composant interne du module de sécurité.

La fonction de sécurité est assurée dans tous les cas d'apparition d'un
de ces défauts.

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important
Exemple

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important
Exemple

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important
Exemple

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important
Les barrières immatérielles :
Ces dispositifs fonctionnent par émission d’un « rideau » constitué de
faisceaux de lumière infrarouge inoffensive devant la zone
dangereuse. Dès qu’un faisceau est occulté par l’intrusion d’une
personne dans la zone contrôlée, le circuit électronique de la barrière
immatérielle permet l’arrêt du mouvement dangereux.

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Sécurité des machines
Lorsque le risque devient trop important
Les barrières immatérielles :

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Lorsque le risque devient trop important
Les barrières immatérielles :
Exemple

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Programmation du PLC
La Programmation IEC 1131-3
La Norme IEC 1131-3 définit les règles d 'écriture des programmes pour les
API.
Les fabricants d'API fournissent des logiciels de programmation plus ou moins
fidèles à cette norme (de plus en plus tout de même).
Cette norme définit entre autres :
- Les langages de programmation utilisés, ainsi que les règles de
programmation et de syntaxe associées ;
- Le principe d'adressage des données traitées par l'API, ainsi que les
différents formats de variables existants.

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Programmation du PLC
Principe d’écriture d’un programme

Un programme est constitué d’une suite d’instructions, chaque instruction se

compose des éléments suivants :
 Un numéro de ligne ou une adresse permettant de retrouver une instruction
dans le programme
 Un code d’opération indiquant le type d’opération à exécuter (opération ET
(code AND) ; opération OU (code OR)
 Un opérande indiquant l’objet sur lequel s’effectue l’opération, il est
composé en deux parties :
- son type par exemple I pour les entrées, Q pour les sorties
- son adresse géographique sur l’automate (sa position) par exemple 0.5
0 étant le numéro du module, 5 étant la voie sur le module ; ainsi chaque
entrée ou sortie à une adresse sur l’automate.

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Programmation du PLC
Principe d’écriture d’un programme

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Programmation du PLC
Repérage des entrées et des sorties

Le repérage ou adressage, c’est le repère correspondant à

l’emplacement de chaque entrée et sortie ainsi son adresse en
mémoire ou est stocké son image de son état 0 ou 1, cela permet
d’utilisé plusieurs fois l’entrée ou la sortie dans le programme.
Un automate ayant 8 entrées et 8 sorties, elles seront aux adresses
suivantes :
Entrées : I0,0 ; I0,1 ; I0,2 ; I0,3 ; I0,4 ; I0,5 ; I0,6 ; I0,7
Sorties : Q1,0 ; Q1,1 ; Q1,2 ; Q1,3 ; Q1,4 ; Q1,5 ; Q1,6 ; Q1,7

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Programmation du PLC
L'adressage des Données
Toute donnée traitée par un programme automate possède :
- Une Direction (Entrée, Sortie, Interne)
- Un format (Bit, Octet, Mot ...)
- Un numéro d'adressage (valeur numérique indiquant la position de la
donnée dans le plan mémoire de l'API).
La syntaxe pour toute donnée est la suivante :
% 'Direction' . 'Format' . 'Numéro'

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Programmation du PLC
La direction :
Une entrée est une valeur, provenant de la P.O, qui ne peut être que lue par le
programme chargé dans le contrôleur : Notation : %I.x.x
Exemple : capteur, détecteur, bouton poussoir etc...

Une sortie est une donnée à destination de la P.O, dont la valeur peut être
fixée par l'automate. (Remarque : Une sortie peut aussi être lue par le
programme) : Notation : %Q.x.x
Exemple : voyant lumineux, commande d'un contacteur etc...

Une variable interne est une donnée qui n'est pas physiquement liée à la P.O,
mais une information gérée par le programme chargé dans l'API:
Notation : %M.x.x
Exemples : valeur d'un compteur, d'une temporisation, étape d'un grafcet …

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Programmation du PLC
Le format :
✔ Un bit est une valeur binaire ou encore booléenne dont la valeur
est « VRAIE » (notée TRUE) ou « FAUSSE » (notée FALSE).
Notation : %x.X.x.x
Exemple : Un voyant lumineux est relié à la 4eme borne de la 1°carte
de sorties T.O.R du rack automate. Son état correspondra à la
variable booléenne : % Q X 0.3

✔ Un octet est une donnée codée sur 8 bits : Notation : %x.B.x

✔ Un mot est une donnée codée sur 16 bit : Notation : %x.W.x

Exemple : Un capteur de température est relié à la 3eme entrée
analogique du rack automate. La valeur numérique correspondante sera
stockée dans la variable :

✔ Un double mot est une variable codée sur 32 bits : Notation : %[Link].x

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Programmation du PLC
Les type pour les variables internes :
Les valeurs numériques peuvent être représentées sous formes
décimales, hexadécimales (en ajoutant 16# devant la valeur) ou
binaires (2#...)
➔exemples : 125 → 125 1A216 → 16#1A2 01102 → 2#0110
INT : valeur entière signée sur 16 bits
UINT : valeur entière non signée sur 16 bits
DINT : valeur entière signée sur 32 bits
DUINT : valeur entière non signée sur 32 bits
REAL : valeur réelle sur 32 bits
TIME : durée définie en h/mn/s/ms Notation : t # ...h ...m ...s ...ms
DATE : date définie en année/mois/jour Notation : d # ...-...-...
TIME_OF_DAY : heure du jour définie en h/mn/s Notation : tod # ... :
DATE_AND_TIME : date & heure Notation : dt # ...-...-... - ... : ... : ...
STRING : chaîne de caractères. Notation : ' Ma Chaine '

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Programmation du PLC
Type de langage de programmation

La programmation d'un API consiste à traduire dans le langage spécialisé de

l'automate, les équations de fonctionnement du système à automatiser. Parmi
les langages normalisés, on cite quelques-uns des plus connus et plus utilisés
 Langage à contacts (LADDER) ;
 Langage List d'instructions (Instruction List) ;
 Langage GRAFCET (Sequential Function Chart : SFC).
Généralement, les constructeurs d'API proposent des environnements
logiciels graphiques pour la programmation.

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Programmation du PLC
Le LADDER

Le langage Ladder est une succession de "réseaux de contacts" véhiculant

des informations logiques depuis les entrées vers les sorties. C'est une
simple traduction des circuits de commande électriques.

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Programmation du PLC
Le LADDER
Représentation des éléments principaux

Les entrées :

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Programmation du PLC
Le LADDER
Représentation des éléments principaux

Les sorties :

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Programmation du PLC
Liste d’instructions "IL" :
L'IL est un langage dans lequel toutes les opérations sont décrites par des
instructions mnémoniques.
Il s'agit d'un langage textuel proche du langage machine de l'API. Il
s'apparente à l'assembleur d'un microcontrôleur. Ce langage n'est plus trop
utilisé à l'heure actuelle.

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Programmation du PLC
Liste d’instructions "IL" :
Représentation des éléments principaux
Les entrées :

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Liste d’instructions "IL" :
Représentation des éléments principaux
Les sorties :

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Programmation du PLC
Littéral structuré (ST : Structured Text) :
Il s'agit d'un langage textuel proche des langages évolués tels que le C et le
pascal. Il s'avère indispensable dès lors que l'on a besoin de faire des
traitements numériques par exemple. il utilise les fonctions comme if ... then ...
else ... (si ... alors ... sinon ...)
Il est peu utilisé par les automaticiens.

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Programmation du PLC
Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) :
Langage graphique ou des fonctions sont représentées par des rectangles
avec les entrées à gauche et les sorties à droites. Les blocs sont
préprogrammés (bibliothèque) ou programmables par l’utilisateur.
IL est utilisé par les automaticiens.

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Programmation du PLC
Sequential Function Chart (SFC)
Le SFC est le langage graphique qui traduit un GRAFCET sur un API. Par
abus de langage, on l'appelle aussi le langage GRAFCET. Pour éditer un
programme GRAFCET on passe par les étapes suivantes :

 On commence par construire graphiquement le GRAFCET ;

 On traduit les réceptivités dans le langage IL ou le langage LADDER ;
 La programmation des actions se fait dans le traitement postérieur en
LADDER ou en "IL".
 En langage GRAFCET l'activation et la désactivation des étapes se fait
automatiquement.

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Programmation du PLC
Sequential Function Chart (SFC)

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Programmation du PLC
Fonctionnement des timers dans un API

Un temporisateur (Timer), a pour fonction de retarder une action. Dans un API

on dispose généralement de trois type de temporisateur, dont le plus utilisé
est le temporisateur TON. Un temporisateur TON, lorsqu'il est lancé, fait un
retard t = N x TB, comme l'indique la figure suivante :

N : valeur de présélection ;
TB : Base de temps.

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Programmation du PLC
exemple
Le GRAFCET suivant représente le fonctionnement des feux de croisement.
On se propose de le matérialiser par langage GRAFCET.

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Programmation du PLC
exemple
On adopte le fonctionnement simple suivant :
 On étudie uniquement une voie ;
 Le vert s'allume pendant 6s ;
 L'orange s'allume pendant 2s.
 Le rouge s'allume pendant 8s.
Traduire les réceptivités en LADDER et le traitement postérieur en IL

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Programmation du PLC
Exemple

On propose dans ce qui suit la correction de l'application en traduisant les

réceptivités et le
postérieur en LADDER.

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Programmation du PLC
exemple

Traitement postérieur

Préliminaire : Initialisation
des compteurs

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Programmation du PLC
Mise en œuvre d’un programme
a. Prise en compte du système à automatiser
La description du cycle à réaliser est effectuée et transcrit sur un cahier des
charges sous forme de schéma, logigramme, équations logiques, grafcet,
gemma.
b. Adaptation au type d’automate
On réalise l’affectation et l’adressage des entrées de l’automate en fonctions
des capteurs, boutons de commandes utilisées, puis des sorties de l’automate
avec les contacteurs, voyants ...

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Programmation du PLC
Mise en œuvre d’un programme
c. Ecriture du programme
Il est réalisé avec un ordinateur compatible, à partir du système d’exploitation
Windows en utilisant le logiciel du constructeur (PL7 pour Schneider)
􀂾 Il permet de programmer l’application dans différents langages :
Schéma à contact Ladder, grafcet, liste d’instruction.
Ou à l’aide d’un logiciel d’assistance à la programmation
􀂾 Ces logiciels permettent la saisie directe à partir d’un schéma
électrique ou d’un grafcet et il traduisent automatiquement le cycle à
réaliser en code instructions de l’automate sélectionné.
Ou à l’aide d’une console de programmation spécifique à l’automate

d. Transfert du programme et mise au point

Le transfert du programme consiste à envoyer le programme réaliser dans la
mémoire de l’automate on utilise une liaison série entre l’automate et
l’ordinateur ou un câble spécifique lors de l’utilisation d’une console.
Puis on effectue les réglages des différents paramètres de temporisation,
comptage ...
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