REPUBLIQUE DE GUINEE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA RE-
CHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE L’INNOVATION
INSTITUT SUPERIEUR DES MINES ET GEOLOGIE
DE BOKE
Contexte du projet : Un minerai de fer guinéen riche en magnétite et
modérément siliceux est destiné à la pelletisation. Un schéma combi-
nant séparation magnétique humide et flottation inverse de la silice est
envisagé.
Département Traitement et Métallurgie
Licence III
Groupe IV
N° Prénom Nom Appréciation
1 M’mahawa Keîta
2 Abdourahmane Condé
3 Ibrahima Barry
4 Felix Mami
5 Saoulomou Soua Tokpa
6 Alhasane Diallo
7 Ibrahima sorry Keîta
8 Aboubacar Coné
9 Albert Touaro
10 Fawa Jack wendouno
Charger du cours : DR Oumar Barou Kaba 1
Table des matières
Table des matières ...................................................................................................................... 2
I. INTRODUCTION GÉNÉRALE ................................................................................................ 4
II. Donnée du projet : ............................................................................................................. 5
1. Données-séparation magnétique ................................................................................... 5
2. Données-flottation inverse (double nettoyage) ............................................................. 5
III. Bilan massique global ..................................................................................................... 6
a) Pour la séparation magnétique ...................................................................................... 6
b) Pour la flottation ............................................................................................................. 6
c) Bilan massique globale sera : ......................................................................................... 6
IV. Bilan en fer par étape. .................................................................................................... 7
a) Pour la séparation magnétique : .................................................................................... 7
• Dans l’alimentation : ................................................................................................... 7
• Dans le concentré magnétique :................................................................................. 7
• Dans le rejet................................................................................................................ 7
b) Bilan en fer-flottation inverse: ........................................................................................ 8
• Dans l’alimentation : ................................................................................................... 8
• Dans le concentré : ..................................................................................................... 8
• Pour le rejet : .............................................................................................................. 8
V. Détermination de la récupération. ..................................................................................... 9
a. Pour la séparation magnétique : .................................................................................... 9
b. Pour la flottation inverse : .............................................................................................. 9
c. Récupération globale :.................................................................................................... 9
d. Conclusion : .................................................................................................................... 9
VI. Calcul des pertes en fer (magnétique / flottation) ....................................................... 10
a. Pour le procédé magnétique : ...................................................................................... 10
b. Pour la flottation ........................................................................................................... 10
c. Calcule de perte totale ................................................................................................. 10
VII. Analyse du compromis teneur-récupération. .............................................................. 11
1. (Tableau1) séparation magnétique. ............................................................................. 11
a. Analyse des résultats obtenus : ................................................................................ 11
2
b. Interprétation du procédé : ...................................................................................... 11
c. Conclusion : .............................................................................................................. 11
2. (Tableau 2) Flottation. .................................................................................................. 12
a. Analyse des résultats obtenus .................................................................................. 12
b. Interprétation procédée : ......................................................................................... 12
c. Conclusion : .............................................................................................................. 12
3. Bilan global du procédé de concentration (Tableau3). ................................................ 13
a. Pourquoi combiner ces deux procédés ? ................................................................. 13
b. Complémentarité des procédés : ............................................................................. 13
c. Conclusion : .............................................................................................................. 13
4. Répartition des pertes en fer (Tableau 4). .................................................................... 14
VIII. Schéma qualitatif annoté proposé du procédé ............................................................ 15
IX. Conclusion Générale..................................................................................................... 16
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I. INTRODUCTION GÉNÉRALE
Le minerai de fer constitue l’une des principales matières premières de l’industrie sidérurgique
et joue un rôle stratégique dans le développement industriel et économique des pays produc-
teurs. Toutefois, les minerais de fer naturels ne présentent pas toujours des teneurs suffisantes
pour une utilisation directe dans les procédés métallurgiques, notamment pour la production de
pellets destinés aux hauts-fourneaux ou aux procédés de réduction directe. Il devient alors in-
dispensable de recourir à des techniques de traitement et de concentration afin d’améliorer la
qualité du minerai et de le rendre conforme aux exigences industrielles.
La Guinée dispose d’importantes ressources en minerai de fer, dont une part significative est
constituée de minerais riches en magnétite et associés à une gangue majoritairement siliceuse.
Ce type de minerai présente un potentiel élevé de valorisation, à condition de mettre en œuvre
des procédés de traitement adaptés à ses caractéristiques minéralogiques. La compréhension
des propriétés physiques et physico-chimiques des minéraux constitutifs est ainsi un élément
fondamental dans le choix et la conception des schémas de traitement.
Parmi les procédés couramment utilisés pour la concentration des minerais de fer, la séparation
magnétique occupe une place privilégiée lorsqu’il s’agit de minerais magnétiques tels que la
magnétite. Ce procédé permet une récupération efficace du fer à partir du minerai brut, tout en
rejetant une part importante de la gangue non magnétique. Toutefois, malgré ses bonnes perfor-
mances en termes de récupération, la séparation magnétique ne permet pas toujours d’atteindre
les teneurs élevées requises pour certaines applications industrielles exigeantes, en raison de la
présence résiduelle de silice dans le concentré.
Dans ce contexte, la flottation inverse de la silice apparaît comme un procédé complémentaire
pertinent. Basée sur les différences de propriétés de surface entre les minéraux, la flottation
permet une séparation plus fine entre le fer et la gangue siliceuse, et joue un rôle déterminant
dans l’amélioration de la qualité du concentré final. L’association de la séparation magnétique
et de la flottation inverse constitue ainsi une approche largement reconnue dans l’industrie mi-
nière pour le traitement des minerais de fer magnétiques et siliceux.
Le présent projet s’inscrit dans cette logique et vise à étudier un schéma de traitement combi-
nant séparation magnétique humide et flottation inverse de la silice appliquée à un minerai de
fer guinéen destiné à la pelletisation. À travers l’établissement des bilans massiques et métal-
lurgiques, le calcul des récupérations et des pertes en fer, ainsi que l’analyse du compromis
teneur–récupération, ce travail a pour objectif d’évaluer la performance globale du procédé et
d’en apprécier la pertinence technique et industrielle. Enfin, un schéma qualitatif annoté du
procédé est proposé afin de synthétiser l’enchaînement des opérations et les équipements mis
en œuvre.
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II. Donnée du projet :
1. Données-séparation magnétique
Flux Masse (t) Teneur Fe (%)
Alimentation 100 35
Concentré magnétique 55 58
Rejet magnétique 45 8
𝑄𝐴𝑙 →Masse de l’alimentation.
𝑄𝑐 →Masse du concentré.
𝑄𝑅 →Masse du rejet
𝛼→ Teneur de l’utile dans l’alimentation.
𝛽→ Teneur de l’utile dans le concentré.
𝜃→ Teneur de l’utile dans le rejet.
2. Données-flottation inverse (double nettoyage)
Flux Masse (t) Teneur Fe (%)
Alimentation 100 58
Concentré initiale 55 70
Rejet flotté 45 35
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III. Bilan massique global
Le bilan massique global repose sur le principe fondamental de conservation de la matière
La masse totale entrant dans le procédé doit être égale à la somme des masses sor-
tantes.
Ainsi, pour chaque opération de traitement : 𝑄𝐴𝑙 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑅
L’objectif du bilan massique est donc de vérifier la cohérence des données expérimentales
et de confirmer que les calculs de récupération et de pertes sont physiquement corrects.
a) Pour la séparation magnétique
𝑄𝐴𝑙 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑅 Donc : 100 = 55 + 45 → 100 = 100
La vérification montre que la somme des masses du concentré et du rejet est égale à la masse
de l’alimentation, ce qui confirme la validité du bilan massique pour l’étape de séparation ma-
gnétique.
b) Pour la flottation
𝑄𝐴𝑙 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑅 Donc : 55 = 35 + 20 → 55 = 55
Le bilan massique dans la flottation est vérifié.
La masse totale des produits issus de la flottation est égale à la masse alimentée dans l’opéra-
tion, ce qui confirme la cohérence du bilan massique de l’étape de flottation.
c) Bilan massique globale sera :
Entrée globale :
100t
Sorties finales :
35 t (concentré final) +55 t (rejet magnétique) +20 t (rejet flotté) 35+45+20=100 t
35 + 55 + 20 = 100
Le bilan global est donc vérifié.
Le bilan massique global montre que la masse est conservée à chaque étape du procédé ainsi
que sur l’ensemble du circuit de traitement. Cette cohérence confirme la fiabilité des don-
nées utilisées et constitue une condition essentielle pour la validité des bilans métallurgiques
et des calculs de récupération réalisés par la suite.
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IV. Bilan en fer par étape.
Le bilan en fer consiste à déterminer la quantité de fer contenue dans chaque flux du procédé.
La formule utilisée est :
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄 ∗ 𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟
𝐴𝑙
𝑄𝐹𝑒 →Masse du fer dans l’alimentation.
𝑐
𝑄𝐹𝑒 →Masse du fer dans le concentré.
𝑅
𝑄𝐹𝑒 → Masse du fer dans le rejet.
𝛼→ Teneur de l’utile dans l’alimentation.
𝛽→ Teneur de l’utile dans le concentré.
𝜃→ Teneur de l’utile dans le rejet.
Alors déterminons la masse dans chaque composé des différents composés.
a) Pour la séparation magnétique :
• Dans l’alimentation :
𝐴𝑙 𝐴𝑙 100∗35
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐴𝑙 ∗ 𝛼 → 𝑄𝐹𝑒 = = 35𝑡
100
𝐴𝑙
𝑄𝐹𝑒 = 35𝑡
• Dans le concentré magnétique :
𝑐 𝑐 58∗55
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐶 ∗ 𝛽 → 𝑄𝐹𝑒 = = 31,9𝑡
100
𝑐
𝑄𝐹𝑒 = 31,9𝑡
• Dans le rejet magnétique :
𝑅 𝑐 45∗8
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐶 ∗ 𝜃 → 𝑄𝐹𝑒 = =3,6t
100
𝑅
𝑄𝐹𝑒 = 3,6t
Ainsi : 35𝑡 ⋍ 31,9𝑡 + 3,6t → 35𝑡 ⋍ 35,5𝑡
Le bilan en fer de la séparation magnétique montre que la quantité totale de fer contenue
dans les produits est sensiblement égale à celle de l’alimentation, ce qui confirme la
cohérence des calculs métallurgiques pour cette étape.
7
b) Bilan en fer-flottation inverse:
• Dans l’alimentation :
𝐴𝑙 𝐴𝑙 58∗55
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐴𝑙 ∗ 𝛼 → 𝑄𝐹𝑒 = = 31,9𝑡
100
𝐴𝑙
𝑄𝐹𝑒 = 31,9𝑡
• Dans le concentré :
𝑐 𝑐
35 ∗ 70 𝑐
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐶 ∗ 𝛽 → 𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐹𝑒 = 24,5𝑡
100
𝑐
𝑄𝐹𝑒 = 24,5𝑡
• Pour le rejet :
𝑅 𝑐 20∗35
𝑄𝐹𝑒 = 𝑄𝐶 ∗ 𝜃 → 𝑄𝐹𝑒 = 100
=7t
𝑅
𝑄𝐹𝑒 = 7𝑡
Ainsi : 31,9𝑡 ⋍ 24,5𝑡 +7t → 31,9𝑡 ⋍31,5
Le bilan en fer de la flottation confirme que la quantité de fer est globalement conservée
entre l’alimentation et les produits, les écarts observés étant dus aux arrondis numé-
riques
Conclusion : Le bilan en fer par étape montre que la répartition du fer dans les différents flux
du procédé est cohérente et respecte le principe de conservation de la matière. Cette étape est
essentielle car elle permet de localiser les quantités de fer récupérées dans les concentrés et
celles perdues dans les rejets, constituant ainsi la base du calcul des récupérations métallur-
giques et de l’analyse des performances du procédé.
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V. Détermination de la récupération.
La récupération métallurgique exprime la proportion du métal utile contenu dans l’alimentation
qui est effectivement récupérée dans le concentré final.
Ɛ𝐹𝑒 → 𝑅é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛.
𝑐
𝑄𝐹𝑒 →Quantité du fer dans le concentré.
𝐴𝑙
𝑄𝐹𝑒 →Quantité du fer dans l’alimentation.
Calcul de récupération par étape.
a. Pour la séparation magnétique :
𝑐
𝑄𝐹𝑒 31,9
Ɛ𝐹𝑒 = 𝐴𝑙 ∗ 100 = ∗ 100 = 91,94%
𝑄𝐹𝑒 35
b. Pour la flottation inverse :
𝑐
𝑄𝐹𝑒 24,5
Ɛ𝐹𝑒 = 𝐴𝑙 ∗ 100 = ∗ 100% = 76,8%
𝑄𝐹𝑒 31,9
c. Récupération globale :
𝑐
𝑄𝐹𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 24,5
Ɛ𝐹𝑒 = 𝐴𝑙 ∗ 100 → Ɛ𝐹𝑒 = ∗ 100 = 70%
𝑄𝐹𝑒 35
Ɛ𝐹𝑒 = 70%
d. Conclusion :
La récupération globale du fer est de l’ordre de 70 %, ce qui signifie que la majorité du fer
contenu dans le minerai est valorisée dans le concentré final. La diminution de la récupération
entre les différentes étapes du procédé est normale, car les opérations successives deviennent
de plus en plus sélectives. La séparation magnétique privilégie la récupération maximale du fer,
tandis que la flottation inverse vise principalement l’amélioration de la qualité du concentré, ce
qui entraîne des pertes métallurgiques supplémentaires mais nécessaires pour atteindre la teneur
exigée pour la pelletisation.
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VI. Calcul des pertes en fer (magnétique / flottation)
a. Pour le procédé magnétique :
𝐴𝑙 𝑐
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑀 = 𝑄𝐹𝑒 − 𝑄𝐹𝑒 → 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 = 35 − 31,9 = 3,1𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑀 = 3,1𝑡
b. Pour la flottation
𝐴𝑙 𝑐
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝐹 = 𝑄𝐹𝑒 − 𝑄𝐹𝑒 → 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 = 31,9 − 24,5 = 7,4𝑡
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝐹 = 7,4𝑡
c. Calcule de perte totale
𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑇 = ∑𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟é 𝑒𝑡 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑇 = 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑀 + 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝐹
𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑇 = 3,1𝑡 + 7,4𝑡 = 10,5𝑡
𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑇 = 10,5𝑡
Les pertes en fer sont principalement localisées dans les rejets de flottation, ce qui traduit la
forte sélectivité de cette étape visant l’élimination de la silice. Une partie du fer est perdue sous
forme de particules fines ou de grains composites fer–silice insuffisamment libérés. Les pertes
observées au niveau de la séparation magnétique restent relativement faibles, confirmant la
bonne efficacité de la préconcentration. Ainsi, la répartition des pertes met en évidence une
logique de traitement cohérente : récupération maximale du fer en amont, puis amélioration
progressive de la qualité du concentré en aval au prix de pertes métallurgiques contrôlées.
10
VII. Analyse du compromis teneur-récupération.
Cette partie se base sur les différents résultats obtenus lors de chaque étape de séparation (Ana-
lyse-Interpretation-Conclusion).
1. (Tableau1) séparation magnétique.
Flux Masse (t) Teneur Fer con- Rends. Récup
Fe (%) tenu(t) Massique (%) Fe (%)
Alimentation 100 35 35 100 100
Concentré ma- 55 58 31,9 55 91,14
gnétique
Rejet magné- 45 8 3,6 45 10,29
tique
Totale 100 35,5
a. Analyse des résultats obtenus :
• 45 % de la masse est rejetée.
• Plus de 91 % du fer est récupéré dans le concentré.
• La teneur passe de 35 % à 58 % Fe
b. Interprétation du procédé :
• Cela montre une bonne libération de la magnétite après broyage.
• La gangue siliceuse est majoritairement rejetée dès cette étape.
• Le procédé est donc hautement sélectif vis-à-vis du fer.
c. Conclusion :
La séparation magnétique constitue une étape clé de pré concentration. Elle permet de rejeter
une part importante de la gangue tout en conservant l’essentiel du fer. Cette efficacité justifie
pleinement son positionnement en amont du procédé, car elle réduit la charge des opérations
ultérieures, améliore la rentabilité globale et limite les coûts énergétiques et chimiques. Toute-
fois, bien que performante, cette étape ne permet pas à elle seule d’atteindre la teneur requise
pour la pelletisation, ce qui rend nécessaire l’introduction d’un procédé complémentaire.
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2. (Tableau 2) Flottation.
Flux Masse (t) Teneur Fer con- Rends. Récup
Fe (%) tenu (t) Massique Fe (%)
(%)
Alimentation 55 58 31,9 100 100
Concentré 35 70 24,5 63,64 76,80
initiale
Rejet flotté 20 35 7 36,36 21,94
Total 31,5
Pourquoi utiliser la flottation inverse après la séparation magnétique dans ce projet ?
La flottation inverse est utilisée pour traiter un concentré déjà enrichi, mais encore trop siliceux
pour un usage métallurgique direct.
• La silice n’étant ni magnétique ni suffisamment libérée par des procédés purement phy-
siques,
• La flottation permet de séparer les minéraux sur la base de leurs propriétés de sur-
face.
a. Analyse des résultats obtenus
• La masse passe de 55 t à 35 t.
• La teneur augmente de 58 % à 70 % Fe.
• Une partie du fer est perdue dans le rejet flotté.
b. Interprétation procédée :
• La flottation joue un rôle de raffinage, non de récupération maximale.
• Les pertes en fer sont liées :
o À l’entraînement mécanique,
o À l’association fer–silice non totalement libérée.
c. Conclusion :
La flottation inverse constitue une étape de finition indispensable pour atteindre la qualité mé-
tallurgique exigée. Elle permet une élimination ciblée de la silice résiduelle et une augmentation
significative de la teneur en fer. Bien qu’elle entraîne des pertes en fer, celles-ci restent accep-
tables au regard du gain qualitatif obtenu.
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3. Bilan global du procédé de concentration (Tableau3).
Flux Masse (t) Teneur Fe Fer contenu Rend. Massique Récup Fe
(%) (t) (%) (%)
Alimentation 100 35 35 100 100
Concentré ma- 55 58 31,9 55 91,14
gnétique
Rejet magné- 45 8 3,6 45 10,29
tique
Concentré finale 35 70 24,5 35,00 70,00
(après flottation)
Rejet flotté (si- 20 35 7 20,00 20,00
lice)
a. Pourquoi combiner ces deux procédés ?
• Aucun des procédés, pris isolément, ne permet d’atteindre à la fois :
o Une récupération élevée,
o Et une teneur compatible avec la pelletisation.
b. Complémentarité des procédés :
• La séparation magnétique assure la récupération maximale du fer.
• La flottation inverse assure la qualité finale du concentré.
c. Conclusion :
L’association séparation magnétique – la flottation inverse constitue une stratégie de traitement
rationnelle et optimisée. La séparation magnétique permet une récupération élevée du fer à
moindre coût, tandis que la flottation inverse assure le raffinage nécessaire pour répondre aux
exigences industrielles. Ce couplage permet de concilier efficacité métallurgique, maîtrise des
coûts et qualité du produit final, ce qui en fait un schéma de traitement techniquement et indus-
triellement pertinent.
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4. Répartition des pertes en fer (Tableau 4).
Origine des pertes Fer perdu % du Fe
(t)
Rejet magnétique 3,1 10,29
Rejet flotté 7,4 21,94
Total 10,5 32,2
Les pertes en fer ne sont pas réparties de manière uniforme.
La répartition montre que :
• Une partie du fer est perdue dès la séparation magnétique.
• Une part plus importante est perdue lors de la flottation inverse.
Les pertes sont fortement liées à la nature du procédé utilisé et à son objectif :
• La séparation magnétique cherche la récupération maximale.
• La flottation cherche avant tout la qualité du concentré.
a. Conclusion :
La répartition des pertes en fer met en évidence une logique de traitement cohérente et maîtrisée.
Les pertes limitées en séparation magnétique confirment l’efficacité du pré concentration, tan-
dis que les pertes plus importantes en flottation reflètent un choix stratégique orienté vers la
qualité du concentré. Cette répartition illustre un compromis technico-économique réaliste,
conforme aux pratiques industrielles de traitement des minerais de fer.
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ALIMENTATION INITIALE
100t - 35%Fe -35t Fe
Concassage – Broyage
(<150ⴗm)
Séparation Magnétique Humides (LMS)
Concentré magnétique Rejet magnétique
55t-58%Fe ; 45t-8%Fe;
𝑐
Ɛ𝐹𝑒 91,14% ;𝑄𝐹𝑒 = 31,9𝑡 𝑅
Ɛ𝐹𝑒 10,29% ;𝑄𝐹𝑒 = 3,6𝑡
Rebroyage
FLOTTATION INVERSE DE LA SILICE
(Réactifs)
Concentré final Fe Rejet Flotté(silice)
35t ;70%Fe ; Fe=24,5t 20t ;35%Fe ; Fe=7t
VIII. Schéma qualitatif annoté proposé du procédé
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IX. Conclusion Générale
La valorisation des minerais de fer repose sur l’exploitation rationnelle des différences de pro-
priétés physiques et physico-chimiques entre les minéraux utiles et la gangue. Dans le cas des
minerais riches en magnétite et associés à une gangue majoritairement siliceuse, la combinaison
de procédés de séparation magnétique et de flottation inverse constitue une approche largement
reconnue et appliquée dans l’industrie minière.
La séparation magnétique est généralement utilisée comme étape de pré concentration. Elle tire
parti de la susceptibilité magnétique élevée de la magnétite, permettant une récupération effi-
cace du fer à des coûts énergétiques et opérationnels, relativement opérationnels, relativement
faibles. Cette étape a pour objectif principal de réduire le tonnage à traiter en aval tout en con-
servant l’essentiel du métal utile. Les résultats obtenus dans ce projet confirment cette fonction,
puisque la séparation magnétique permet de rejeter une part importante de la gangue tout en
récupérant une proportion majoritaire du fer contenu dans le minerai. Cette performance traduit
une bonne adéquation entre la nature minéralogique du minerai et le procédé employé, ainsi
qu’un degré de libération satisfaisant après broyage.
Cependant, malgré son efficacité en termes de récupération, la séparation magnétique ne permet
pas toujours d’atteindre les teneurs requises pour les usages métallurgiques exigeants, notam-
ment la pelletisation. La présence résiduelle de silice dans le concentré magnétique limite la
qualité du produit final. C’est dans ce contexte que la flottation inverse intervient comme pro-
cédé complémentaire. Contrairement à la séparation magnétique, la flottation repose sur les
propriétés de surface des minéraux et permet une séparation plus fine entre le fer et la gangue
siliceuse.
Dans ce projet, la flottation inverse est utilisée comme étape de finition, avec pour objectif
prioritaire l’augmentation de la teneur en fer plutôt que la maximisation de la récupération. Les
résultats montrent une augmentation significative de la teneur du concentré, rendant celui-ci
compatible avec les exigences de la pelletisation. Les pertes en fer observées lors de cette étape
sont principalement liées à l’entraînement mécanique et à la présence de particules composites
fer–silice, phénomènes bien documentés dans la littérature sur la flottation des minerais de fer.
Ces pertes ne traduisent pas une inefficacité du procédé, mais plutôt un compromis technolo-
gique assumé en faveur de la qualité du concentré.
L’analyse de la répartition des pertes en fer met en évidence une logique de traitement progres-
sive. Les pertes limitées observées lors de la séparation magnétique confirment le rôle de cette
étape comme procédé de récupération, tandis que les pertes plus importantes en flottation re-
flètent la nature plus sélective et plus exigeante de cette opération. Cette répartition est con-
forme aux principes classiques du traitement des minerais, selon lesquels les procédés de raffi-
nage entraînent inévitablement une diminution de la récupération globale au profit de l’amélio-
ration de la teneur.
Globalement, le projet illustre de manière claire le compromis teneur–récupération, notion cen-
trale en ingénierie minière. L’obtention d’un concentré final de haute teneur en fer nécessite
l’acceptation de pertes métallurgiques contrôlées, particulièrement lorsque l’objectif final est la
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conformité aux standards industriels. Le schéma de traitement retenu montre ainsi une hiérar-
chisation rationnelle des objectifs : récupération maximale du fer aux premières étapes, puis
amélioration progressive de la qualité du produit.
En définitive, la combinaison de la séparation magnétique et de la flottation inverse apparaît
comme une solution techniquement cohérente, industriellement réaliste et scientifiquement jus-
tifiée pour la valorisation d’un minerai de fer magnétique et siliceux. Les résultats obtenus
s’inscrivent pleinement dans les pratiques industrielles et confirment la pertinence du procédé
proposé, tant du point de vue métallurgique qu’économique.
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X. Reference Bibliographique.
1. Wills, B.A., Finch, J. (2016). Wills’ Mineral Processing Technology: An Introduction
to the Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery. Elsevier. Ouvrage de
référence présentant les principes des bilans massiques, de la séparation magnétique et
des procédés de flottation appliqués au traitement des minerais.
2. Taggart, A.F. (1998). Handbook of Mineral Dressing: Ores and Industrial Minerals.
John Wiley & Sons. Manuel classique décrivant les méthodes de calcul des bilans mé-
tallurgiques, des rendements et les techniques industrielles de concentration des mine-
rais.
3. Gaudin, A.M. (1980). Principles of Mineral Dressing. McGraw-Hill.Référence fonda-
mentale sur les principes théoriques de la séparation des minerais, notamment la flotta-
tion et les mécanismes de séparation physico-chimique.
4. MineralInfo(2017).Exploitation minière et traitement des minerais. Document tech-
nique présentant les procédés industriels de valorisation des minerais, incluant les tech-
niques de séparation physique et physico-chimique.
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