Bonjour à tous,
C’est un honneur pour moi de prendre la parole aujourd’hui
afin de vous présenter notre projet de fin d’études, réalisé dans
le cadre de la licence en Génie Mécanique, spécialité
Conception et Fabrication Mécanique.
Ce projet vise à concevoir et réaliser une machine d’injection
de filaments plastiques à température réglable, destinée à la
fabrication de consommables pour l’impression 3D à partir de
plastique recyclé. Notre travail s’est articulé autour d’une
étude technique du procédé d’injection, d’une analyse
fonctionnelle du besoin, puis de la conception et la fabrication
du prototype. Cette démarche nous a permis de proposer une
solution innovante, fonctionnelle et respectueuse de
l’environnement.
travail a été mené au sein de SICCAD Engineering, une
entreprise située au Kef, fondée en 2015 et spécialisée dans la
conception mécanique assistée par ordinateur. Elle intervient
dans des secteurs exigeants comme l’aéronautique et
l’automobile. Ses activités couvrent la modélisation 3D, la
documentation technique, le prototypage, les études
mécaniques, ainsi que la gestion complète de projets
industriels.
Dans ce cadre professionnel, nous avons réalisé une machine
d’injection de filaments plastiques à température réglable,
orientée vers la revalorisation des déchets plastiques. Cette
machine permettrait aux utilisateurs de créer leurs propres
consommables pour imprimante 3D,
Nous avons commencé notre travail par une étude
bibliographique approfondie. Elle nous a permis de
comprendre le principe de l’injection plastique, un procédé
qui consiste à chauffer et fondre un polymère thermoplastique
pour ensuite l’injecter dans un moule, en plusieurs étapes : la
plastification, l’injection, le maintien de pression,
l’ouverture du moule et l’éjection de la pièce. Ces étapes
permettent la fabrication de pièces précises et reproductibles à
grande échelle.
Nous avons également analysé les fonctions principales d’une
presse à injecter, notamment le dosage, la fermeture du
moule, le chauffage du fourreau et bien sûr l’injection sous
pression. Nous avons ensuite comparé plusieurs technologies
d’injection : l’injection classique, l’injection bi-matière qui
permet de combiner deux matériaux dans une même pièce, et
l’injection assistée par gaz, qui améliore la légèreté et la
qualité des pièces.
Concernant les types de machines, nous avons étudié les
presses hydrauliques, puissantes mais énergivores, les
machines électriques, plus précises et économiques, et les
hybrides, qui combinent les avantages des deux. Notre
attention s’est particulièrement portée sur les machines
d’extrusion de filament, qui transforment les granulés
plastiques en filaments utilisés en impression 3D, ce qui est au
cœur de notre projet.
Nous avons également analysé les matériaux utilisés en
impression 3D. Le PLA, un plastique biodégradable, est facile
à imprimer et idéal pour les prototypes. L’ABS, plus robuste,
convient aux pièces techniques. La résine, utilisée dans la
stéréolithographie, offre une grande précision. Et la
céramique, utilisée pour des applications artistiques ou
médicales.
Concernant les procédés d’impression, nous avons étudié le
FDM, basé sur le dépôt de fil fondu, le SLA, utilisant un laser
pour polymériser la résine, et le SLS, qui permet de fritter de
la poudre plastique sans nécessiter de supports d’impression.
Cette diversité montre la nécessité d’un filament de qualité,
adapté aux différents procédés.
Après cette première phase, nous avons entamé une analyse
fonctionnelle externe, afin de définir les attentes vis-à-vis de
notre machine. Nous avons identifié la fonction principale
FP1, qui est de permettre la fabrication de filaments de
différentes épaisseurs. À cela s’ajoutent plusieurs contraintes
fonctionnelles telles que l’alimentation en énergie électrique
(FC1), la régulation thermique stable et ajustable (FC2), un
système de refroidissement performant (FC3), une
maintenance facilitée (FC4), ainsi que le respect des normes
de sécurité (FC5). Ces fonctions ont été hiérarchisées à l’aide
d’un histogramme qui a mis en évidence leur poids relatif dans
la conception globale.
Ensuite, nous avons réalisé une analyse fonctionnelle interne
pour transformer ces besoins en solutions techniques
concrètes. À l’aide du diagramme SADT, nous avons
schématisé les interactions entre les entrées (matière, énergie,
commandes) et les sorties du système (filament, chaleur,
bruit). Puis, à travers le diagramme FAST, nous avons
décliné la fonction principale en plusieurs fonctions
techniques.
Par exemple, pour chauffer le plastique, nous avons utilisé
une résistance chauffante (FT11) couplée à un régulateur
de température (FT12). Pour extruder la matière fondue,
une vis sans fin (FT21) montée dans un tube permet un
déplacement constant du plastique. Pour assurer un
refroidissement rapide, nous avons intégré des ventilateurs
(FT31) en sortie d’extrusion. Une bobine motorisée (FT41)
permet ensuite de réenrouler le filament de manière
continue. Enfin, une interface utilisateur (FT51) avec des
boutons de commande simples permet à l’opérateur de
contrôler les paramètres de fonctionnement.
En résumé, cette première phase du projet a posé les bases
solides pour la réalisation d’une machine d’injection de
filament, en apportant une solution locale, durable et efficace
pour le recyclage des plastiques dans le domaine de
l’impression 3D.
Je vais maintenant céder la parole à mon collègue Hazem, qui
se tiendra de vous expliquer la partie conception, fabrication et
validation du projet.