Plan de rapport :

1. Introduction au centre CRTI : (Définition de ses missions en tant que

pôle technologique).

2. Équipements de manutention : Le pont roulant DEMAG (importance

dans l'atelier, composants et règles de sécurité lors du levage).

Instruments de mesure et de contrôle : (Pied à coulisse et Jauge de

filetage).

Chapitre I : Conception et Modélisation Numérique (CAO)

• Logiciel SolidWorks :

• Introduction à la conception assistée par ordinateur.

• Étapes de création des esquisses et des pièces en 3D (3D Parts).

• Préparation des fichiers pour la fabrication : explication de l'exportation

des formats techniques (DXF pour la découpe à plat, STEP/IGES pour
l'usinage 5 axes).

Chapitre II : Découpe, formage et assemblage des métaux (Tôlerie &

Soudage)

1. Équipements de manutention et de levage : Le pont roulant DEMAG

(composants et règles de sécurité).

2. Cisaille hydraulique : Modèle AMADA GX II 1230 (principe de

fonctionnement et réglages de coupe).

3. Presse plieuse : Modèle AMADA HFE 3i (techniques de pliage et

programmation).

4. Rouleuse : Transformation des tôles en formes cylindriques et coniques.

5. Unité de soudage (MIG/MAG) : Machine REHM SYNERGIC.PRO2 (mode

opératoire et applications).

Chapitre III : Usinage Conventionnel & CNC

1. Usinage semi-automatique :
• Tour universel : KNUTH Turnado 230x2000 (composants, outils, et
opérations de tournage).

• Fraiseuse universelle : LAGUAN FU185 (explication des composants,

outils de coupe, et opérations de fraisage).

1. Usinage numérique avancé (CNC) :

• Centre de tournage 5 axes : DMG-MORI CTX BETA 1250TC.

• Programmation et exécution : étapes de transfert du design de

l'ordinateur vers la machine et fabrication de pièces complexes.

Chapitre IV : Technologies de découpe avancées

1. Découpe Plasma : Machine REHM RTC 100 (principe de fonctionnement

pour les métaux conducteurs).

2. Découpe Laser Fibre : Machine AMADA ENSIS AJ 3015 (méthode de

transfert des fichiers et fonctionnement).

3. Découpe par jet d'eau (Waterjet 5-axis) : Machine PHENIX PRO JET
3040(explication de la découpe à froid, les composants et ses avantages).

Chapitre V : Finition et traitement de surface

1. Cabine de sablage : Machine ARENA DF1000.

2. Principe de fonctionnement.
La Paltforme SMRIS:
La Plateforme technologique SMRIS a été créée au sein du Centre de Recherches
en

Technologies Industrielles (CRTI) par l'Arrêté ministériel du 16 décembre 2020.

Ses

missions, son organisation et son fonctionnement sont fixés par le Décret

exécutif n° 12-

293 du 21.07.2012. La plateforme SMRIS est chargée du développement et du

transfert de

nouvelles technologies vers les entreprises industrielles, elle vise la mise en

place de

.prototype innovant en vue de leur proposition aux entreprises industrielles

Organisation et structures (pôles)

Le CRTI est organisé en plusieurs centres de recherche, unités et plates-formes,

répartis

sur l'ensemble du territoire national :

• Unité de Recherche en fabrication additive UDCMA – Sétif.

• Unité de Recherche en Mines et Métallurgie URMM – Annaba.

• EPE CSC EXPERTISE SPA : Société De Soudage, Contrôle Et Expertise Industriels

– Algérie.

• Plateforme systèmes embarqués intelligents.

• Plateforme sidérurgie et métallurgie.

• Plateforme Technologique en Système Mécaniques Robotiques d’Intervention

et de

Services (SMRIS) – Oran.

1-Introduction au pont roulant Demag 10t:

Le pont roulant de type Demag, doté d'une capacité de charge de 10 tonnes,

constitue un

élément essentiel de l'infrastructure logistique et technique des ateliers du

Centre de

Recherche en Technologies Industrielles (CRTI). Cet équipement lourd a pour

objectif de

faciliter les opérations de recherche et développement en assurant la

manutention et le

transport des prototypes innovants et des structures mécaniques volumineuses

développées

au sein de la plateforme. La marque Demag se distingue par sa haute précision

et sa sécurité,

ce qui la rend idéale pour le travail dans des environnements de laboratoires et

d'ateliers

technologiques avancés.
2. Composants principaux

2. Composants principaux

Le pont roulant visible sur l'image se compose des éléments principaux

suivants :

• Le Palan (Hoist) : Il s'agit du bloc central jaune portant la marque Demag et

affichant la

capacité de charge maximale de 10t.

• Le Moufle / Crochet (Hook Block) : La partie métallique inférieure reliée

aux câbles en

acier, conçue pour supporter et fixer les charges lourdes.

• Les Élingues (Slings) : L'image montre des élingues en textile robustes

(sangles)

suspendues au crochet, utilisées pour envelopper et protéger les pièces

sensibles lors du

levage afin d'éviter les rayures.

• Les Câbles de levage en acier (Steel Wire Ropes) : Les câbles qui relient le
palan au

crochet et supportent la tension générée par le poids des 10 tonnes.

• Le Pont (Bridge) : La structure métallique supérieure qui se déplace sur
toute la

longueur de l'atelier pour permettre de couvrir l'ensemble de la zone de

travail.

I. Liste des outils de mesure

1. Le Pied à coulisse

C’est l’outil le plus utilisé en génie mécanique en raison de sa précision et de

sa

polyvalence.

• Définition : Un outil de mesure de précision utilisé pour déterminer les

dimensions

linéaires des objets.

• Types de mesures effectuées :

• Mesure extérieure : comme la mesure du diamètre d'un arbre ou de

l'épaisseur d'une pièce métallique.

• Mesure intérieure : comme la mesure du diamètre intérieur d'un tube ou

d'un

trou.

• Mesure de profondeur : en utilisant la jauge de profondeur située à

l'arrière

de l'outil.

• Composants : Il se compose d'une règle fixe graduée et d'un coulisseau

mobile

contenant une échelle "Vernier" pour régler la précision, qui peut atteindre
0,02 mm.
2. Jauge de filetage

C’est un outil de contrôle qualité spécialisé dans l’examen des vis et des
filetages.

• Définition : Un ensemble de fines lames métalliques portant des dents de

différentes tailles, ressemblant à un peigne par sa forme.

• Fonction : Utilisée pour déterminer le "Pas de vis", qui est la distance entre
deux

sommets consécutifs des dents de la vis.

• Mode d'utilisation : Les lames sont testées l'une après l'autre sur les filets de
la vis
jusqu'à ce que l'une d'elles s'adapte parfaitement aux dents sans aucun jeu, puis
la

dimension inscrite sur la lame est lue

Chapitre I :

Conception et Modélisation Numérique (CAO)

1. Logiciel SolidWorks

SolidWorks est considéré comme l'une des solutions logicielles les plus
puissantes dans le

domaine de la conception mécanique. Il repose sur la modélisation

paramétrique

(Parametric Modeling), qui permet de lier les dimensions et les relations

géométriques afin

de garantir la précision de la conception et de faciliter ses modifications

2. Introduction à la Conception Assistée par Ordinateur (CAO)

Le processus de CAO consiste à utiliser des logiciels pour créer, modifier et

analyser des

conceptions d'ingénierie. Cette étape vise à :

• Transformer les idées et les besoins techniques en modèles virtuels précis.

• Réaliser des simulations et tester l'interférence entre les pièces avant l'étape
de

production.

• Réduire le taux d'erreur de fabrication et gagner du temps et des coûts.

3. Préparation des fichiers pour la fabrication et exportation des

formats techniques

Le passage de la conception numérique (CAO) à la fabrication réelle (FAO)

nécessite le choix du format approprié selon la technologie de la machine
utilisée au centre CRTI :

A. Le format DXF (Drawing Exchange Format) : Pour la découpe plane

(2D)

Ce format est utilisé exclusivement pour les machines dépendant de

trajectoires bidimensionnelles pour la découpe des tôles.

• Machines concernées : Découpe Laser (AMADA ENSIS), découpe

Plasma (REHM RTC), et découpe par jet d'eau (PHENIX PRO JET).

• Méthode de préparation : Extraction de la mise à plat (Flat Pattern),

en s'assurant de supprimer les lignes de construction ou les cotations
superflues, pour n'exporter que le contour extérieur comme trajectoire
de coupe.

• Importance technique : Ce format permet aux logiciels des machines

de calculer l'imbrication (Nesting) afin d'optimiser l'utilisation de la tôle
et de réduire les pertes de matière.

B. Le format STEP (Standard for the Exchange of Product) : Pour

l'usinage 5 axes (3D)

C'est le format standard le plus précis pour le transfert des corps solides en
trois dimensions, car il conserve toutes les données géométriques de la
pièce.

• Machines concernées : Centre de tournage et de fraisage avancé

(DMG-MORI CTX BETA 1250TC).
 • Méthode de préparation : Exportation de la pièce en tant que corps
solide (Solid Body). Ce format permet aux logiciels de fabrication (CAM)
de reconnaître les perçages, les poches et les courbes complexes dans
l'espace.

• Importance technique : C'est le format de base pour générer le code

numérique (G-Code) qui guide l'outil de coupe sur les cinq axes (X, Y, Z,
A, C) avec une précision micrométrique.

C. Le format IGES (Initial Graphics Exchange Specification) : Pour les

surfaces et courbes

Ce format est utilisé particulièrement lors de la manipulation de

conceptions basées sur des surfaces (Surfacing) plutôt que sur des corps
solides massifs.

• Utilisation : Utilisé comme alternative en cas de complexités

géométriques dans les moules ou les surfaces aérodynamiques que le
format STEP pourrait ne pas interpréter correctement

Chapitre II : Découpe, mise en forme et assemblage des métaux

(Tôlerie & Soudage)

1. Cisaille Hydraulique : Modèle AMADA GX II 1230

Cette machine est l'un des équipements essentiels de l'atelier de tôlerie,

elle est destinée au cisaillage longitudinal précis des tôles métalliques en
utilisant la force hydraulique.

• Principe de fonctionnement :

La machine repose sur le mouvement d'une lame supérieure qui se déplace

verticalement (ou avec un léger angle d'inclinaison) vers une lame inférieure
fixe. La tôle est placée entre les deux lames, et les cylindres hydrauliques
appliquent une pression élevée qui conduit à la coupe du métal de manière
nette et droite le long de la ligne de coupe.

• Paramètres de réglage :

Pour garantir la qualité de la coupe et la protection des lames, les

paramètres suivants sont réglés via le panneau de commande numérique :
• Jeu entre lames : il est ajusté selon l'épaisseur de la tôle et le type de
matériau (acier, aluminium, etc.) pour éviter l'apparition de bavures.

• Angle de coupe : la réduction de l'angle diminue la déformation de la

pièce coupée, tandis que son augmentation permet de couper des
épaisseurs plus importantes.

• Butée arrière : réglage précis de la distance requise pour garantir la

répétitivité de la coupe avec les mêmes dimensions pour toutes les pièces.

• Serre-tôle : assure la fixation ferme de la tôle avant la descente de la lame

pour empêcher son glissement durant l'opération.

2. Presse Plieuse : Modèle AMADA HFE 3i

La machine AMADA HFE 3i est l'une des presses plieuses hydrauliques les
plus modernes, équipée d'un système de commande numérique avancé,
dédiée au formage des angles dans les tôles métalliques avec une grande
précision.

(Pliage en l’air) : La machine adopte cette technique où le métal ne touche

pas le fond de la matrice, permettant d'obtenir différents angles en utilisant
les mêmes outils en contrôlant la profondeur de descente du poinçon.

• Système de Bombage : La machine dispose d'un système

 automatique pour compenser la déformation des tabliers pendant la
pression, garantissant un angle de pliage uniforme sur toute la
longueur de la pièce, même pour les grandes dimensions.

Multi-axes : Elle se distingue par des butées arrière mobiles dans

plusieurs directions pour faciliter les opérations de pliage complexes et
multi-étapes.

• Interface AMNC 3i : La machine utilise une interface tactile

intelligente permettant à l'opérateur de saisir directement les
caractéristiques de la pièce ou d'importer des fichiers de
programmation.

• Simulation 3D : Avant de commencer le pliage réel, le système affiche

une simulation complète du processus de pliage pour s'assurer de
l'absence de collision entre la pièce et le bâti de la machine ou les
outils.

• Calcul de perte au pli : Le programme calcule automatiquement

l'allongement du métal pour ajuster les dimensions de la pièce avant le
pliage, garantissant la précision des dimensions finales selon la
conception originale.

3. Machine à rouler (Rouleuse)

La rouleuse est un équipement essentiel dans les ateliers de

chaudronnerie, utilisée pour façonner les tôles métalliques et obtenir des
courbures continues et précises. Contrairement à la presse plieuse qui crée
des angles vifs, le roulage permet d'obtenir des courbures circulaires et
fluides.

Processus de roulage :

L‘opération se déroule à travers des étapes techniques précises pour

garantir la qualité de la forme finale :

1. Préparation : La tôle est nettoyée et centrée entre les rouleaux pour

éviter toute déviation durant la rot

2. Le Pré-croquage : C’est l’étape la plus importante ; les bords de la tôle

(début et fin) sont cintrés avant de commencer la rotation complète. Sans
cette étape, les extrémités du cylindre resteraient plates et non
parfaitement circulaires.

3. Passage et Pression : La tôle passe entre les rouleaux rotatifs. Le

rouleau mobile (généralement supérieur) descend progressivement pour
appliquer la pression, tandis que les autres rouleaux font tourner la tôle.

4. Contrôle : Le diamètre obtenu est mesuré à l'aide d'un gabarit pour

vérifier sa conformité au plan technique.

5. Fermeture : Dans le cas de cylindres fermés, le verrou latéral de la

machine est ouvert pour retirer la pièce circulaire terminée.

Types de formes :

La machine permet de produire plusieurs formes géométriques selon le

réglage des rouleaux :

• Roulage Cylindrique : La forme la plus courante, où les rouleaux sont

parfaitement parallèles pour produire des tubes ou des réservoirs à
 diamètre fixe.

• Roulage Conique : Les rouleaux sont inclinés d'un côté, ce qui fait
tourner la tôle avec un petit diamètre d'un côté et un grand diamètre
de l'autre (comme la forme d'un entonnoir ou des entrées de
cheminées).

• Rayons multiples : Grâce à la commande numérique (CNC), la

machine peut modifier la pression durant la rotation pour produire des
pièces ovales ou des formes fluides complexes.

• Cintrage de profilés : Certaines machines sont équipées pour rouler

des tubes carrés ou des barres de fer (L, U, T) et pas seulement des
tôles.

Composants de la Rouleuse :

La machine se compose de pièces mécaniques et hydrauliques travaillant

ensemble pour réaliser le cintrage souhaité :

1. Les Rouleaux : C'est la partie la plus importante, fabriquée en acier à

haute dureté. La machine contient généralement 3 ou 4 rouleaux :

• Rouleau supérieur : Effectue la pression principale pour définir le rayon

de courbure.

• Rouleaux inférieurs/latéraux : Font tourner la tôle et la soutiennent.

2. Le Bâti : C'est le corps de la machine, fabriqué en fonte ou acier pour

absorber les vibrations et supporter la haute pression durant le processus
de formage.

3. Système Hydraulique : Responsable du mouvement vertical des

rouleaux pour appliquer la force de pression nécessaire au formage du
métal.

4. Moteurs Électriques : Travaillent sur la rotation des rouleaux pour

entraîner la tôle à travers la machine.

5. Pupitre de commande CNC : L'écran à travers lequel les données sont

saisies (épaisseur, diamètre, type de matériau) et la trajectoire des rouleaux
est contrôlée.
6. Dispositif de basculement : Un verrou hydraulique à l'extrémité de la
machine qui s'ouvre pour permettre le retrait des pièces cylindriques
fermées après l'achèvement du roulage.

7. Dispositifs de sécurité : Comprennent des câbles d'arrêt d'urgence et

des capteurs pour garantir la sécurité de l‘operateur

Unité de Soudage (MIG/MAG) : Machine REHM SYNERGIC.PRO2

Cette machine est un équipement professionnel utilisant le soudage à l'arc

sous protection de gaz inerte (MIG) ou actif (MAG), conçue pour offrir des
performances stables et de haute qualité.

A. Mode de fonctionnement :

• Alimentation automatique du fil : La machine dévide le fil de

soudage en continu à travers la torche à une vitesse prédéfinie.

• Arc électrique et protection gazeuse : Un arc se crée entre le fil et la

pièce, provoquant la fusion. Simultanément, un gaz de protection
(Argon pour MIG ou CO2/Mélange pour MAG) est diffusé pour protéger
 le bain de fusion de l'oxydation atmosphérique.

• Technologie Synergique : Elle permet à l'opérateur de régler un seul

paramètre (comme l'épaisseur) et la machine ajuste automatiquement
la vitesse du fil et la tension pour un cordon de soudure optimal.

B. Applications :

• Soudage multi-matériaux : Utilisée pour l'acier, l'inox et l'aluminium.

• Construction métallique : Idéale pour l'assemblage des pièces

découpées et pliées.

• Production industrielle : Adaptée aux travaux nécessitant une

grande vitesse d'exécution et des joints robustes.