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Modélisation & Simulation FSW

Cet article traite de la modélisation numérique du procédé de soudage par friction-malaxage (FSW), en mettant en évidence les changements de microstructure, les contraintes résiduelles et les distorsions qui en résultent. Il présente les phénomènes physiques associés et les méthodes de simulation numérique, notamment la méthode des éléments finis, pour analyser ces interactions complexes. L'objectif est d'optimiser les paramètres opérationnels et d'améliorer la compréhension des conséquences du procédé sur les matériaux assemblés.

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Réf.

: BM7764 V3

Modélisation numérique
Date de publication :
10 mai 2021
du procédé de soudage
Date de dernière validation :
par friction-malaxage
06 juillet 2021

Cet article est issu de : Mécanique | Travail des matériaux - Assemblage

par Eric FEULVARCH

Mots-clés Résumé Les procédés de soudage induisent des changements de microstructure, des
éléments finis | FSW | contraintes résiduelles et des distorsions qui peuvent jouer un rôle majeur sur le
simulation numérique |
Alliages aluminium | comportement en service ou l'opération de soudage elle-même. Lors d’une opération
Assemblage de matéiriaux | de soudage par friction-malaxage (FSW), ces phénomènes proviennent principalement
Soudure | Ecoulements
thermomécaniques du malaxage et des gradients de température. Dans cet article, les principaux
phénomènes physiques et leurs interactions sont décrits. L'objectif est de faire un point
sur la simulation numérique de ces phénomènes au moyen de la méthode des éléments
finis qui est l'une des techniques les plus adaptées pour résoudre ce genre de problème
multi-physique.

Keywords Abstract Welding processes induce micro-structural changes, residual stresses and
finite elements | FSW | distortions, which play a major role on the in-service behavior or on the welding operation
numerical simulation |
aluminium alloys | assembly itself. Such phenomena mainly come from material stirring and temperature gradients
process | welding | happening during Friction Stir Welding (FSW). In this article, the main physical
thermomechanical flows
phenomena and their interactions are described with the associated modeling. The
objective is to make an overview on the numerical simulation of such phenomena by
means of the well known finite element method which is one of the most popular
technique to solve this kind of multi-physical problem.

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Modélisation numérique du procédé

de soudage par friction-malaxage

par Eric FEULVARCH

Professeur des universités
École nationale d’ingénieurs de Saint-Étienne, Saint-Étienne, France

1. Modélisation des phénomènes physiques impliqués lors

de la phase de soudage.................................................................. BM 7 764v3 – 3
1.1 Modélisation des phénomènes thermomécaniques ......................... — 3
1.1.1 Écoulement matériel................................................................ — 3
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1.1.2 Transferts de chaleur ............................................................... — 4

1.1.3 Conditions aux limites ............................................................. — 5
1.2 Simulation numérique de l’écoulement thermomécanique ............. — 6
1.2.1 Formulation dans le repère lié à la source de chaleur ........... — 6
1.2.2 Prise en compte de la géométrie complexe de l’outil............ — 6
1.2.3 Traitement numérique du problème thermique ..................... — 7
1.2.4 Traitement numérique du problème mécanique .................... — 7
1.2.5 Résolution du problème couplé .............................................. — 8
1.3 Applications ........................................................................................ — 9
1.3.1 Simulation 2D du mélange de matière avec la méthode CEL — 9
1.3.2 Simulation eulérienne avec un pion à géométrie
de révolution ............................................................................ — 9
1.3.3 Simulation 3D d’un cas de soudage avec une géométrie
complexe d’outil ...................................................................... — 11
2. Modélisation des conséquences induites .................................. — 14
2.1 Modélisation des modifications microstructurales ........................... — 14
2.1.1 Principaux alliages industriels ................................................ — 14
2.1.2 Étude du soudage .................................................................... — 15
2.1.3 Simulation................................................................................ — 17
2.2 Modélisation des conséquences mécaniques induites ..................... — 19
3. Perspectives..................................................................................... — 20
4. Glossaire ........................................................................................... — 21
Pour en savoir plus..................................................................................Doc. BM 7 764v3

L e soudage est un procédé d’assemblage couramment mis en œuvre dans le

milieu industriel à partir, par exemple, des techniques de type soudage au
plasma, au laser, par faisceau d’électrons ou par résistance. Comme pour les
méthodes de soudage par friction plus conventionnelles utilisées depuis le
début des années 50, la soudure par friction-malaxage est réalisée en phase
solide sans apport de matière. C’est un procédé récent également connu sous
le nom Friction Stir Welding (FSW) et qui a été développé au sein du TWI
(The Welding Institute) au début des années 90. Les premières applications de
ce procédé ont porté essentiellement sur les alliages d’aluminium et, en parti-
culier, ceux réputés « difficilement soudables ». En effet, l’expérience a montré
que le fait de souder sans atteindre la fusion permet au procédé de soudage par
friction-malaxage d’assembler ce type de matériau. De plus, les phénomènes
tels que la fissuration à chaud ou la perte de solutés volatils peuvent être évités.
À l’heure actuelle, de nombreux développements sont réalisés pour étendre le
champ d’action du procédé FSW à d’autres matériaux tels que les aciers ou les

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

alliages de titane. Il existe également une variante du procédé FSW appelée

Friction Stir Processing (FSP) dont l’objectif est de modifier les caractéristiques
locales d’un composant par malaxage sans chercher à souder.
Le procédé FSW peut être employé pour l’assemblage de matériaux différents
tels que l’acier avec un alliage d’aluminium. Ce type de joints soudés existe
dans de nombreux secteurs industriels comme l’automobile où le soudage
par fusion n’est tout simplement pas approprié compte tenu de la variation
importante des propriétés thermo-physiques : comportement mécanique, diffu-
sivité thermique ou composition chimique pouvant conduire à la formation
d’intermétalliques néfastes pour la qualité de la soudure. Ces facteurs et bien
d’autres contribuent à l’asymétrie des champs thermiques et rendent difficile-
ment applicables les procédés par fusion. C’est pour cette raison que l’applica-
tion du soudage par friction-malaxage à des soudures d’alliages différents pré-
sente un intérêt technico-économique fort. En effet, le procédé FSW appliqué à
des combinaisons d’alliages relativement doux (par exemple : Al/Mg) est d’un
intérêt particulier dans l’aérospatiale et l’automobile car, dans beaucoup de cas,
il n’existe pas d’autres alternatives. Malgré cela, le procédé FSW induit des
modifications microstructurales, des contraintes résiduelles et des distorsions
difficiles à maı̂triser. L’ensemble de ces phénomènes peut affecter l’efficacité
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d’assemblage, aussi bien en termes de géométrie finale que de résistance et

tenue en fatigue.
Dans un contexte industriel de plus en plus compétitif, les entreprises sont
obligées de développer leurs produits dans des délais et pour des coûts de
plus en plus réduits. La maı̂trise des procédés de fabrication et des conséquen-
ces qu’ils induisent sur les produits réalisés constitue un facteur de réussite
essentiel. Dans ce cadre, la caractérisation et la modélisation numérique du pro-
cédé FSW revêtent un intérêt tout particulier pour étudier la faisabilité, optimiser
les paramètres opératoires ou analyser la tenue en service d’un assemblage. Cet
article a pour objectif de faire le point sur les méthodes de modélisation numé-
rique pouvant être employées pour le procédé de soudage par friction-mala-
xage. Une première partie présente les différentes approches pouvant être envi-
sagées pour la simulation de la phase de soudage. La seconde partie se focalise
sur la modélisation numérique des conséquences induites par le procédé.

Principaux symboles Principaux symboles

Symbole Description Unité SI Symbole Description Unité SI

-1 -1
c Capacité thermique massique J.K .kg vmaillage,
Vitesse de maillage m.s-1
vmaillage
D, D Vitesse de déformation s-1
e Déformation ou erreur –
E Effusivité J.m-2.K-1.s-1/2
h Viscosité dynamique Pa.s
g Accélération de la pesanteur m.s-2
l Conductivité thermique W.m-1.K-1
H Enthalpie massique [Link]-1
m Coefficient de frottement –
Coefficients de convection -2 -1
Hext, Hcontact W.m .K r Masse volumique kg.m-3
thermique

s Tenseur des contraintes de Cauchy Pa

L Chaleur latente de transformation [Link]-1
s Contrainte normale Pa
q Flux surfacique de chaleur W.m-2
t Contrainte de frottement tangentiel Pa
R Constante des gaz parfaits [Link]-1
Flux de densité volumique de cha-
T Température K
φ W.m-3
leur induite

v, v Vitesse de la matière m.s-1 w Vitesse de rotation de l’outil (pion) rad/s (tr/min)

-1
voutil, voutil Vitesse de l’outil m.s En gras, les tenseurs ou vecteurs

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

1. Modélisation Du point de vue de la simulation numérique, la stratégie à adop-

ter dépend pleinement de l’objectif visé :
des phénomènes physiques – s’il s’agit d’étudier finement le malaxage de la matière, l’expé-
impliqués lors de la phase rience montre qu’un calcul purement mécanique au voisinage
de l’outil peut être suffisant sans tenir compte des gradients de
de soudage températures ;
– pour l’étude de l’influence des paramètres du procédé sur les
transferts de chaleur, le modèle doit être plus grand en dimensions
La modélisation numérique du soudage FSW est un problème afin de représenter finement les interactions thermiques entre la
complexe dans lequel interviennent des couplages physiques forts, matière soudée, le support de soudage et l’outil ;
en particulier, entre la mécanique, la thermique et la métallurgie [1]. – pour l’analyse des distorsions et des contraintes résiduelles à
l’échelle d’une structure soudée, la zone malaxée n’a pas toujours
En effet, le soudage par FSW est un procédé sans apport de besoin d’être simulée.
matière où les échauffements proviennent uniquement de la dis-
sipation induite par le malaxage du matériau de base et par son L’apport de chaleur peut être modélisé à partir d’une source équi-
frottement intense sur l’outil. Ce dernier est entrainé en rotation valente comme cela est habituellement réalisé pour la simulation
et en translation le long du joint à souder comme le montre la des procédés de soudage par fusion. Dans tous les cas de figure,
figure 1 pour le soudage « bout à bout » de deux tôles minces. les évolutions microstructurales sont généralement déduites du
calcul thermique ou thermo-mécanique du procédé pour ensuite
L’outil est constitué d’un épaulement et d’un pion. permettre de calculer les conséquences mécaniques induites
Concernant la zone de soudage, on distingue généralement comme le montre la figure 2.
deux zones de part et d’autre du joint soudé : le côté retreating
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(RS) et le côté advancing (AS) caractéristiques de l’asymétrie du

soudage par FSW. Pour les assemblages dissimilaires, le maté- 1.1 Modélisation des phénomènes
riau le plus résistant est généralement placé du côté advancing
pour obtenir un malaxage significatif et des propriétés mécani- thermomécaniques
ques finales satisfaisantes [2].
1.1.1 Écoulement matériel
Lors de l’écoulement de la matière au voisinage du pion de sou-
Effort axial dage, l’équilibre mécanique est régi par le bilan de quantité de
Tôles à mouvement pouvant s’écrire de la manière suivante :
souder
dv
div ( σ ) + ρ g = ρ (1)
Joint dt
Outil
avec s tenseur des contraintes de Cauchy,
Côté advancing AS r masse volumique,
g accélération de la pesanteur,
Épaulement
v vitesse de la matière.

Pour modéliser les phénomènes physiques survenant lors du

soudage FSW, il est nécessaire de disposer d’une loi de compor-
tement capable de représenter le comportement pâteux au voisi-
nage de l’outil et le comportement élasto-plastique à déforma-
Pion tions infinitésimales dans les zones plus lointaines au bord des
Zone de soudage
tôles. Du point de vue industriel, il est très difficile de disposer
Côté retreating RS d’une telle loi de comportement unifiée. C’est la raison pour
laquelle, l’usage est d’employer une loi de comportement appro-
Figure 1 – Principe du soudage FSW bout à bout priée en fonction de l’objectif fixé.

Évolution de la
microstructure
Température

Température
Comportement
Écoulement Transferts
mécanique
de matière de chaleur
Dissipation

Température Distorsions
et contraintes
résiduelles

Figure 2 – Couplages physiques pour la simulation du soudage par friction-malaxage

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Pour l’étude du malaxage, la loi de Johnson-Cook peut être R et T correspondent respectivement à la constante des gaz parfaits
utilisée : et à la température absolue. Cette loi est très intéressante lorsque
de forts gradients de vitesse et de température sont présents.

( ( )n ) ⎜⎝1+ C ln ⎜⎝ εε
⎛ ⎛ p ⎞⎞ ⎛ ⎛ T − T0 ⎞
m⎞
σ = A + B εp ⎟ ⎟ ⎜ 1 − ⎜⎝ T ⎟ ⎟ (2)
1.1.2 Transferts de chaleur
0 ⎠⎠ ⎜⎝ fusion − T0 ⎠ ⎟⎠
Le procédé FSW ne fait appel à aucune source de chaleur exté-
avec T température, rieure. La dissipation issue du malaxage du matériau et de son frot-
s contrainte, tement sur l’outil suffit à provoquer une élévation de température à
l’échelle macroscopique, permettant la formation de la soudure à
ep déformation plastique. l’état solide. En général, les températures atteintes ne dépassent
guère 80 % de la température absolue de fusion du métal de base
A, B, C, m et n sont les paramètres du modèle correspondants à la à souder. La figure 3 [3] présente schématiquement les transferts
température de référence T0 et à déformation de référence e0. de chaleur induits par le procédé dans le plan de la soudure.
Cette loi est couramment employée pour la simulation des procé- Les transferts de chaleur sont gouvernés par :
dés de fabrication mettant en jeu de hautes vitesses de déforma-
tion. Elle nécessite de connaı̂tre la déformation de la matière au dT
cours de la simulation. div ( λ gradT ) + φ = ρ c (9)
dt
Une approche plus simple à mettre en œuvre consiste à modéli-
ser l’écoulement pâteux au voisinage du pion à l’aide d’une loi du avec t temps,
type rigide-visqueuse sous la forme :
c capacité thermique massique,
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S = 2 η Ds (3) l conductivité thermique,

T température,
avec S déviateur du tenseur des contraintes de Cau-
chy, φ flux de densité volumique de chaleur induite
h viscosité dynamique,
Les transferts de chaleur au cours d’un procédé de soudage sont
Ds déviateur du tenseur des vitesses de déforma- très rapides au chauffage comme au refroidissement. Ils provien-
tion D défini de la manière suivante : nent, pour une partie, de la puissance mécanique issue du mala-
xage du matériau de base :

D=
1
2
(
grad (v ) + gradT (v ) ) (4) φ = αdissipation S : D s (10)

La viscosité peut être définie de différentes façons. L’approche la avec adissipation coefficient de Taylor-Quinney compris entre 0
plus simple consiste à supposer que les contraintes ne présentent à 1 lorsque la puissance mécanique n’est pas
aucune sensibilité à la déformation atteinte au travers d’une loi de intégralement dissipée sous forme de cha-
type Norton-Hoff. Cette loi de comportement est très souvent leur [4].
employée pour modéliser les procédés de mise en forme à chaud.
Elle fait intervenir la consistance K du matériau, ainsi que la sensi- L’élévation de température peut également provenir de la dissipa-
bilité m de la contrainte à la vitesse de déformation : tion mécanique à l’interface avec l’épaulement et le pion. Cette
condition aux limites est traitée au paragraphe 1.1.3.
( )
m −1
η=K 3D (5) Les cinétiques thermiques vécues par le matériau au voisinage
de l’outil peuvent entraı̂ner des modifications microstructurales
avec D vitesse de déformation viscoplastique équiva- s’accompagnant d’effets de chaleur latente plus ou moins impor-
lente définie par : tants. Par exemple, cela peut se produire pour des transforma-
tions de phase à l’état solide dans les aciers dont la soudabilité
par FSW fait actuellement l’objet de nombreuses recherches. La
2 s prise en compte de ces effets dans la simulation est présentée au
D= D : Ds (6)
3 paragraphe 2.2.

Les paramètres K et m dépendent fortement de la température.

Génération de chaleur
Il est également possible d’employer des lois de comportement par l’épaulement
plus complexes telles que celle de Sellars-Tegart qui est issue de
travaux sur le fluage et qui a ensuite été mise en œuvre pour la Génération de chaleur
Conduction par la déformation
modélisation de procédés de déformation des métaux à chaud : dans l’outil plastique
Outil
⎛ 1 2⎞ Génération de chaleur
1 ⎜⎛ Z ⎞n ⎛ Z ⎞n ⎟ Pion par le pion
η= ln ⎜ ⎟ + 1 + ⎜ ⎟ ⎟ (7)
3α D ⎜ ⎝ A ⎠ ⎝ A⎠
⎜⎝ ⎟⎠ Conduction
Matériau
dans le matériau
de base
de base
⎛ Q ⎞ Conduction dans la
⎜ ⎟ (8) Barre de support
barre de support
où Z = D e⎝ RT ⎠

Les paramètres de cette loi sont les constantes A, Q, a et n. Figure 3 – Transferts de chaleur au cours du soudage FSW [3]

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

1.1.3 Conditions aux limites & Concernant les transferts de chaleur, les échanges thermiques
entre les tôles soudées et l’air environnant sont modélisés à partir
Pour les conditions aux limites, il est nécessaire de distinguer les d’un coefficient d’échange par convection Hext :
différentes surfaces sur lesquelles elles doivent être définies :
– la zone de contact outil-matière, q = Hext (Text − T ) (15)
– l’interface entre les tôles et le support de soudage,
– les faces des tôles en contact avec l’air environnant. avec Text température du milieu environnant,
& La modélisation du contact mécanique outil-matière constitue
q flux surfacique de chaleur reçu.
très certainement une des parties les plus complexes de la modéli-
sation. Différents modèles peuvent être mis en œuvre comme, par
De la même manière, la modélisation du contact thermique entre
exemple, une loi de type Coulomb :
les tôles et le support de soudage se fait à partir d’un coefficient
τ = μ σn (11) d’échange Hcontact :

avec t et s n contrainte de frottement tangentiel et q = Hcontact (Tcontact − T ) (16)

contrainte normale,
avec Tcontact température locale sur la surface du support
m coefficient de frottement.
(backing plate).
Au niveau de l’épaulement, la contrainte normale t n peut être
estimée à partir de la force axiale de soudage. Notons que dans la littérature, la température Tcontact est générale-
ment supposée constante et connue, mais il est possible d’intégrer
Il est également possible de modéliser le contact à l’aide du
le support de soudage dans la modélisation, car il joue un rôle très
modèle de Norton [5] :
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important sur les transferts de chaleur (figure 5). Au niveau de l’inter-

ϕ face outil-matière, les transferts de chaleur sont très souvent négli-
τ = β K v outil − v (12)
gés de par les pressions de contact exercées. Seule, la dissipation à
l’interface est prise en compte. Cela permet de simplifier grande-
avec b coefficient relatif à la nature de l’interface, ment la géométrie du problème puisqu’il n’est plus nécessaire de
j sensibilité de la contrainte tangentielle t à la considérer l’outil. La dissipation surfacique qinterface qui résulte du
vitesse de glissement voutil - v, frottement sur l’outil peut s’écrire de la manière suivante :
voutil vitesse locale de l’outil,
qinterface = τ v outil − v (17)
v vitesse locale de la matière.
avec t contrainte de frottement tangentiel.
La vitesse de la matière peut être estimée de façon simple au
niveau de l’épaulement et de l’extrémité du pion en écrivant
La part reçue par le matériau de base est définie à partir du coef-
(figure 4) [6] :
ficient amatière qui est compris entre 0 et 1 :
v = γ v outil (13)
q = αmatière qinterface (18)

avec g coefficient compris entre 0 et 1.

L’autre partie (1 - amatière) est absorbée par l’outil. Le coefficient
de partage amatière est généralement défini à partir des effusivités
Lorsqu’il prend la valeur 1, une condition d’adhérence est impo-
E des matériaux en contact :
sée alors que pour des valeurs intermédiaires, cette condition aux
limites revient à imposer un contact frottant (à condition que g soit
Ematière
non nul). Pour la partie latérale du pion, la vitesse matière peut αmatière = (19)
intégrer la présence éventuelle d’un pas de vis : Ematière + Eoutil

v = γ v outil + γ pvis v outil z génératrice (14)

où E = λρ c (20)
avec zgénératrice vecteur unitaire dont la direction correspond à
l’axe de révolution de l’outil, Cette expression est issue de l’analyse d’un contact dissipatif
pvis pas du filet. entre deux milieux semi-infinis. Dans la réalité, le partage de la
puissance semble bien plus complexe. Il ressemble fortement au
L’intérêt d’introduire pvis réside dans la simplification de la géo- problème du contact électro-thermique en soudage par points où
métrie du problème car, par cette approche, il n’est pas nécessaire de nombreux travaux ont mis en évidence la complexité du partage
de tenir compte explicitement de la géométrie du filet. de la puissance dissipée par effet Joule aux interfaces.

Contact avec q = αmatière qinterface q = Hext (Text – T )

l’épaulement

Pion Tôle à souder

Contact avec la surface
latérale du pion

Contact avec Support de soudage

l’extrémité du pion q = Hcontact (Tcontact – T )

Figure 4 – Surface de contact entre l’outil et la matière [6] Figure 5 – Conditions aux limites thermiques

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1.2 Simulation numérique 1.2.2 Prise en compte de la géométrie complexe

de l’écoulement thermomécanique de l’outil
Lorsque le pion présente une géométrie complexe qui doit être
intégrée à la simulation, la géométrie du maillage doit suivre la
1.2.1 Formulation dans le repère lié à la source
rotation de l’outil. On parle alors d’une vitesse de maillage vmaillage.
de chaleur L’expérience montre que l’approche Lagrangienne ne permet pas
De manière générale, les procédés de soudage mettent en jeu de simuler ce type de problème car les déformations des éléments
finis sont trop importantes pour conduire un calcul de soudage.
une source de chaleur mobile de très petite taille comparée à celle
Pour éviter ce problème, il est alors possible d’appliquer des tech-
de la structure étudiée. La modélisation locale des effets mécani-
niques de maillage adaptatif ou remaillage mais elles sont très coû-
ques et thermiques nécessite des maillages très fins au voisinage
teuses en temps de calcul. Une alternative intéressante consiste à
de la source pour effectuer une analyse éléments finis satisfaisante. utiliser une approche de type ALE (Arbitrary Lagrangian-Eulerian)
Un raffinement important du joint peut conduire à des tailles de en introduisant une vitesse de transport vt relative arbitraire entre
problème très importantes. Cela peut être évité à partir d’une pro- la matière et le maillage : vt = v - vmaillage. De cette manière, les
cédure de remaillage en ne raffinant la discrétisation qu’au voisi- déformations de la grille de calcul peuvent être atténuées. Malheu-
nage de la source de chaleur le long du joint à souder. Ce type reusement, l’expérience montre que les distorsions des éléments
d’analyses transitoires conduit tout de même à des temps de calcul finis restent trop importantes lorsque la vitesse vmaillage est laissée
importants. au libre choix du code de calcul.
Pour le soudage FSW, la structure soudée présente souvent une Pour éviter les distorsions de la grille de calcul, la méthode CEL
géométrie de translation sur des longueurs importantes. C’est la (Coupled-Lagrangian-Eulerian) disponible dans le code de calcul
raison pour laquelle, on admet qu’un régime permanent ou pério- Abaqus© est très efficace. Son principe est de simuler l’écoulement
dique, en fonction de la géométrie de l’outil, s’établit dans le réfé- de la matière de manière eulérienne à travers une grille de calcul
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rentiel lié à la vitesse de soudage voutil. Il est bien clair que l’hypo- fixe contenant le volume qui peut potentiellement être occupé par
thèse d’établissement d’un régime stationnaire repose sur le fait la matière. Le maillage Lagrangien de l’outil tourne en étant
que l’outil présente une géométrie de révolution ou du moins sa immergé à l’intérieur de la grille de calcul. Cette approche permet
représentation numérique puisqu’on a vu précédemment qu’il d’étudier le mélange de matière en 2D dans le plan des tôles pour
était possible de tenir compte d’un pas de filet sans représenter ce un soudage bout à bout. Malheureusement, aucun résultat probant
dernier. n’a été exposé à ce jour en 3D en couplant l’écoulement matériel
aux transferts de chaleur.
Pour déterminer le champ de température pendant la phase de
Une autre manière d’éviter les distorsions du maillage de calcul
soudage, il suffit alors de modéliser le procédé en se plaçant dans
est d’imposer des mouvements de corps rigide en le partitionnant
le référentiel lié à la vitesse de soudage voutil. C’est la raison pour
en trois zones comme le montre la figure 6 [12].
laquelle, les modèles se basent très souvent sur un formalisme
eulérien. Cela permet de simplifier considérablement les simula- – La zone 1 intègre une partie du malaxage au voisinage du pion
tions en s’affranchissant de l’analyse du régime transitoire coûteux et elle tourne avec la même vitesse de rotation angulaire w que
en temps de calcul. Dans ce nouveau référentiel, la matière se celle de l’outil. Dans ce cas, v t = v − ω ∧ r où r représente le vec-
déplace sous l’outil et les problèmes mécanique et thermique sont teur position du point considéré par rapport à l’axe de rotation de
alors régis respectivement par les équations suivantes : l’outil [7] [8].
– La zone 2 contient le reste de la zone de malaxage et elle est
∂v
div ( σ ) + ρ g = ρ + ρ grad (v )v t (21) fixe dans le référentiel lié à la vitesse de soudage. De fait, la vitesse
∂t de convection est telle que vt = v.
– La zone 3 se trouve en périphérie de la zone de malaxage. Il
n’est donc pas nécessaire de réaliser une analyse mécanique dans
cette partie du domaine de calcul puisque la vitesse de convection
∂T est égale à l’opposé de la vitesse de soudage : vt = v = - vsoudage.
div ( λgradT ) + φ = ρ c + ρ c grad (T ) ⋅ v t (22)
∂t
Durant la simulation, la continuité de la température et de la
vitesse doit être assurée à l’interface entre les différentes zones.
Bien évidemment, lorsque l’outil présente une géométrie de révo-
avec vt vitesse de transport (§ 1.2.2). lution, la zone 1 reste fixe et vt = v. Cette approche est disponible

Épaulement Pion
Conservation
Face d’entrée
du débit de matière
ω

3 1
2

a perspective b plan

Figure 6 – Partitionnement du domaine de calcul [12]

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

dans le code de calcul Sysweld© et peut être facilement mise en consiste à définir une chaleur spécifique équivalente comme son
œuvre à l’aide d’un code CFD (Computational Fluid Dynamics) nom l’indique de la façon suivante :
comme Fluent©.
dH
ceq = (27)
1.2.3 Traitement numérique du problème dT
thermique
ceq est en fait la capacité thermique massique, corrigée dans l’inter-
Pour les matériaux présentant des transformations microstructu- valle de transformation de façon à intégrer la chaleur latente de
rales significatives à l’état solide, la simulation doit tenir compte changement d’état. Elle permet d’exprimer le problème à résoudre
des éventuels effets de chaleur latente associés. Dans le cas de la de façon habituelle :
formation d’une nouvelle phase, il existe plusieurs approches pos-
sibles [9] [10]. La première consiste à introduire la chaleur latente dT
de transformation rL comme un terme source dans l’équation de div ( λgradT ) + φ = ρceq (28)
la chaleur sous la forme : dt

dp dT Le changement d’état est alors considéré comme une non-linéa-

ρL + div ( λgradT ) + φ = ρc (23) rité de propriétés physiques. Malheureusement, cette technique
dt dt
nécessite l’utilisation de petits pas de temps pour reproduire cor-
rectement le changement de phase. Il existe plusieurs méthodes
avec p proportion de phase formée.
permettant de pallier cette difficulté. Elles consistent à lisser l’évo-
lution brutale de la capacité thermique massique pendant la trans-
Cette technique dite de la source fictive fait partie des méthodes formation en discrétisant le terme ceq à l’instant t + Dt [11] :
numériques de modélisation « à domaine fixe » qui, contrairement
aux méthodes de suivi de front, ne nécessite pas de maillage évo- Ht + Δt − Ht
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lutif. L’analyse thermique est réalisée sur l’ensemble du domaine ceq ≈ (29)
d’étude sans se préoccuper de la position de chacune des phases. Tt + Δt − Tt
Toutefois, la précision des résultats dépend fortement du maillage.
Une autre approche consiste à partir de la définition de l’enthalpie : Dans le cas d’une simulation de soudage dans le référentiel lié à
la source de soudage, il n’est pas possible d’employer ce type
T d’approche. En effet, le temps n’apparaı̂t pas explicitement en
ρ H = ρ L (1 − p ) + ∫ ρ c dτ (24) régime permanent. La technique la plus simple consiste à formuler
Tref le problème en enthalpie de la manière suivante :

avec H enthalpie à la température T. div ( λgradT ) + φ − ρ grad (H (T )) ⋅ v = 0 (30)

La figure 7 présente une évolution typique de l’enthalpie dans le La formulation intégrale faible nécessaire à l’application des élé-
cas d’une transformation anisotherme. Le taux de variation de ments finis est obtenue en multipliant cette relation par un champ
l’enthalpie s’écrit : test, puis en intégrant sur tout le domaine d’étude et enfin en appli-
quant le théorème de la divergence. Il existe plusieurs types d’élé-
dH dp dT ments finis pour traiter ce problème, mais les plus simples sont cer-
ρ = − ρL + ρc (25)
dt dt dt tainement les éléments finis à interpolation linéaire. Le champ
discret des températures T h est alors continu. La formulation faible
Le problème aux dérivées partielles régissant les transferts de discrétisée correspondante s’écrit de la manière suivante.
chaleur peut alors être reformulé à partir de l’enthalpie de la
Quel que soit le champ test θh :
manière suivante :

dH ∫ grad (θh ) ⋅ λgrad (T h ) dV + ∫ ϕh ρ grad (H (T )) ⋅ v dV

div ( λgradT ) + φ = ρ (26) Ω Ω
dt (31)
= ∫ θh φdV + ∫ θh q dS
La technique de la chaleur spécifique équivalente est une autre Ω ∂Ω
méthode permettant d’intégrer les effets de chaleur latente dans
les transferts de chaleur lors de la simulation du soudage. Elle avec W volume d’étude,
q flux surfacique de chaleur.

H En considérant l’approche de Galerkin standard, le champ test θ h

est discrétisé de la même manière que T h. Pour traiter le problème
de diffusion-convection thermique, j h est un champ défini à partir
de la technique Streamline-Upwind-Petrov-Galerkin SUPG [12] :

ϕh = θh + ξ grad θh ⋅ v ( ) (32)

où j h est, par construction, un champ discontinu sur les frontières

des éléments finis. x est un paramètre ajustable propre à la tech-
nique SUPG et à la dimension du maillage.

1.2.4 Traitement numérique du problème

TS TL T mécanique
Pour modéliser l’écoulement viscoplastique, la modélisation par
Figure 7 – Évolution typique de l’enthalpie en fonction la méthode des éléments finis se heurte à une difficulté de nature
de la température au cours d’une transformation anisotherme « numérique ». En effet, les déformations viscoplastiques sont

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

beaucoup plus importantes que la déformation volumique au voisi- Pour la simulation de l’écoulement matériel et le traitement du
nage de l’outil FSW. Par conséquent, l’écoulement est « quasi phénomène de verrouillage, il existe d’autres approches comme
incompressible ». Dans ce cas, la discrétisation à mettre en œuvre les techniques de sous-grille, mais le traitement numérique est
doit être choisie de manière judicieuse pour ne pas faire apparaı̂tre beaucoup plus complexe. À l’heure actuelle, les codes de calcul
de phénomène de verrouillage (locking) se traduisant par une solu- industriels se basent essentiellement sur les techniques d’intégra-
tion non réaliste. D’un point de vue mathématique, cela peut tion réduite ou sur les éléments finis mixtes (par exemple, Sys-
s’expliquer par le fait que le champ des déplacements ou des vites- weld© ou FORGE©).
ses doit être suffisamment « riche » pour satisfaire à la fois les
équations éléments finis issues du bilan de quantité de mouve-
ment (22) et celles portant sur l’incompressibilité plastique. Depuis 1.2.5 Résolution du problème couplé
le début des années 60, beaucoup de travaux ont été consacrés à ce
problème. Il est possible d’utiliser des méthodes de projection Dans le cas où les cinétiques thermiques sont obtenues en simu-
décrites dans [13]. La méthode de pénalisation peut également lant l’écoulement matériel, l’analyse thermique et l’analyse méca-
être employée, mais elle nécessite la mise en œuvre de techniques nique doivent être menées conjointement du fait du couplage ther-
numériques du type intégration réduite ou sélective [14] [15]. momécanique fort qu’implique le soudage FSW. En effet, la
Le principe est d’avoir moins de valeur de pression à calculer que dissipation mécanique, les phénomènes de transport convectif et
d’inconnues cinématiques. Par exemple, pour les éléments hexaé- la thermo-dépendance du comportement mécanique impliquent
driques de type Q1, l’intégration numérique standard se fait avec un couplage physique fort nécessitant la mise en œuvre de métho-
8 points. L’intégration réduite consiste à calculer la pression au cen- des numériques spécifiques.
tre de l’élément et non pas aux 8 points. La pression est alors
considérée comme étant constante dans tout l’élément. Il existe À chaque instant de calcul, l’application de la méthode des élé-
des variantes comme la méthode B-bar où la pression est définie ments finis mixtes au problème thermomécanique conduit à résou-
comme étant la moyenne des valeurs calculées aux 8 points. dre un système d’équations non linéaires du type :
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A contrario, le déviateur des contraintes doit être calculé en chacun

des 8 points pour éviter le phénomène de hourglass bien connu
⎪
{
⎧ RT ({T } , {v }) } ⎫
⎪ ⎧0 ⎫
dans les codes de calcul explicites. ⎪ ⎪ ⎪ ⎪
Pour éviter le problème du verrouillage, des éléments tétraédri-
{
⎨ Rv ({T } , {v } , {p })} ⎬ = ⎨0 ⎬ (34)
⎪ ⎪ ⎩⎪ 0 ⎭⎪
ques de type P2 peuvent être utilisés sans traitement spécifique si
l’intégration numérique est réalisée avec 4 points. Malheureuse-
{
⎪⎩ Rp {v } } ⎪⎭
ment, ce type d’élément conduit à des temps de calcul relativement
importants. Le phénomène de verrouillage peut également être
traité par la méthode des multiplicateurs de Lagrange ou par la {RT}, {Rv} et {Rp} sont les résidus relatifs aux problèmes des trans-
méthode du lagrangien augmenté en introduisant des inconnues ferts de chaleur, à l’équilibre des efforts et au calcul de la pression.
supplémentaires comme, par exemple, la pression [16]. Dans ce Il est à noter que dans le cas d’éléments finis à intégration réduite
cas, une attention particulière doit être apportée au choix de la ou sélective, le résidu {Rp} n’apparaı̂t pas.
discrétisation à mettre en œuvre pour satisfaire la condition LBB {T}, {v} et {p} sont les vecteurs des inconnues nodales. Pour
(Ladyzhenskaya – Babuska – Brezzi) [17] [18]. L’élément fini mixte résoudre ce système d’équations non linéaires par la méthode ité-
P1 + /P1 est un élément très répandu pour la modélisation des pro- rative de Newton-Raphson, diverses approches peuvent être envi-
cédés de mise en forme à chaud (figure 8) [19]. Pour cet élément sagées. Pour une plus grande efficacité, il est possible de le résou-
tétraédrique, le champ discret des pressions ph est linéaire et
dre à partir d’une méthode directe. Soient {T}′, {v}′ et {p}′, les
continu (P1). L’exposant + signifie qu’un nœud est ajouté pour
solutions obtenues après i itérations, une meilleure solution est
l’interpolation de la vitesse v H (P1+) de sorte que :
obtenue en résolvant :
vH = vh ⊕vb (33)
⎡ ⎡ ∂R ⎤ ⎡ ∂RT ⎤ ⎤
⎢⎢ T ⎥ ⎢ ∂v ⎥ [ 0] ⎥
h b
où v représente la partie linéaire (P1) et v , la partie « bulle » du ⎢ ⎣ ∂T ⎦ ⎣ ⎦ ⎥ ⎧{T }i +1 − {T }i ⎫
champ des vitesses. Le nœud interne est situé au centre de l’élé- ⎢ ⎡ ∂Rv ⎤ ⎡ ∂Rv ⎤ ⎡ ∂Rv ⎤ ⎥ ⎪⎪ i +1 i⎪⎪
⎢⎢ ⎥ ⎢ ∂v ⎥ ⎢ ∂p ⎥ ⎥ ⋅ ⎨{v } − {v } ⎬
⎢ ⎣ ∂T ⎦
ment. La fonction d’interpolation « bulle » vaut 1 au centre de l’élé- ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎥ ⎪ i +1 i⎪
ment et 0 sur la frontière. ⎢ ⎡ ∂R p ⎤ ⎥ ⎩⎪
{p} − {p} ⎭⎪
⎢ [ 0] ⎢ ⎥ [ 0] ⎥
⎣ ⎣ ∂v ⎦ ⎦ (35)
ζ
{ ( )}
⎧ R T i, v i
⎪ T { } { }
⎪⎪
⎫
⎪
⎪⎪ ⎧⎪ 0 ⎪⎫
{ ( )}
4 1
+ ⎨ Rv {T } , {v } , {p }
i i i
⎬ = ⎨0 ⎬
⎪ ⎪ ⎩⎪ 0 ⎭⎪
{ ( )}
⎪R v i
⎪⎩ p { }
⎪
⎪⎭

b
3 Cette méthode permet de prendre en compte les termes de cou-
1 ξ
plage dans l’opérateur tangent. Le processus itératif associé à une
0 1 méthode directe de résolution converge a priori plus rapidement en
nombre d’itérations qu’une approche indirecte qui consisterait à
résoudre successivement le problème thermique puis le problème
2 mécanique à chaque itération. Cependant, le grand avantage de la
vitesse méthode indirecte est que les deux problèmes physiques peuvent
1 utiliser des maillages différents. Il est alors bien sûr nécessaire de
pression
η
disposer d’un algorithme de transport des quantités physiques
d’un maillage vers un autre mais la résolution de chaque problème
Figure 8 – Tétraèdre P1+/P1 de référence [19] peut s’appuyer sur des méthodes numériques différentes.

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

1.3 Applications Johnson-Cook en imposant une température homogène de

300 C. En effet, la géométrie 2D ne permet pas de simuler cor-
1.3.1 Simulation 2D du mélange de matière rectement les transferts de chaleur d’où le fait que le calcul
avec la méthode CEL mécanique doit être conduit avec une température moyenne
uniforme au voisinage de l’outil.
Cette application porte sur le soudage de deux tôles d’épais-
seur 6 mm en alliage d’aluminium 6082-T6 soudées « bout à La figure 10a présente la distribution de la déformation plastique
bout » par un outil dont le pion est un trigone [20]. L’objectif équivalente qui fait apparaı̂tre des stries similaires à celles obser-
est d’étudier le malaxage de la matière dans le plan A-A vées sur la figure 9. La figure 10b permet de visualiser la manière
indiqué sur la figure 9 [20] dans lequel l’écoulement est dont se répartit la matière provenant de chacune des tôles à assem-
quasi-2D. Il s’agit de l’extrémité du pion où les défauts de bler. Une telle simulation peut permettre d’étudier rapidement l’im-
type tunnel peuvent apparaı̂tre. La simulation est réalisée en pact de la géométrie du pion sur le malaxage final. En effet, une
2D à l’aide de la méthode CEL-Abaqus© en considérant le pro- approche de ce type peut faire apparaı̂tre des irrégularités analo-
fil de l’outil trigone dans le plan A-A. Le comportement du gues à celles observées expérimentalement sur la figure 11.
matériau est modélisé à partir de la loi de comportement de
1.3.2 Simulation eulérienne avec un pion
à géométrie de révolution
Axe du joint
(yz) B Dans cet exemple d’application, deux tôles d’épaisseur 6 mm
de l’alliage d’aluminium 7075 sont soudées « bout à bout »
(figure 12). Le diamètre extérieur de l’épaulement de l’outil
est de 22 mm et son diamètre intérieur de 10,2 mm. Le pion
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présente une géométrie de révolution conique (60 ) et sa lon-

gueur est de 4,8 mm. L’axe de l’outil est perpendiculaire aux
RS AS
faces supérieures des tôles à assembler.
L’objectif est de simuler les écoulements visqueux couplés aux
Onion ring (cf.§2.1) aspects thermiques avec une loi de type Norton-Hoff.

z
Dans la littérature, il existe peu de données concernant la consis-
A A
tance K et la sensibilité m à la vitesse de déformation intervenant
dans l’expression de la loi de Norton-Hoff sur la plage de tempéra-
y 1 mm
ture que fait intervenir le soudage FSW. Pour l’alliage 7075, Jin et
B al. présentent l’évolution de la contrainte d’écoulement lors
d’essais de compression pour des vitesses de déformation allant
a vue de dessus de 0,001 s-1 à 2 100 s-1 et des températures comprises entre 23 C
et 470 C (figure 13) [21].
y
Pour cet exemple, la consistance et la sensibilité ont été détermi-
Direction
nées à partir des valeurs de la figure 13 [21] en employant une
x du soudage
interpolation linéaire pour leur évolution en fonction de la
S température.
La partie surfacique du maillage est présentée sur la figure 14.
Bandes Le coefficient d’échange Hext est de 30 W.m-2.K-1 pour les échan-
ges avec l’air (20 C). Pour les échanges avec le support de sou-
1 mm dage, la valeur de Hcontact dépend de la température, de la pression
de contact, de la nature des matériaux en contact et de bien
b coupe AA (xy)
d’autres paramètres tels que les états de surface. C’est la raison
Onion ring : cf. § 2.1 pour laquelle, la littérature portant sur ce sujet fait apparaı̂tre une
très large gamme de valeurs. Pour l’exemple proposé, Hcontact est
Figure 9 – Analyse du malaxage de la matière en soudage bout à bout pris égal à 350 W.m-2.K-1. Pour la modélisation numérique du
pour une vitesse d’avance de 600 mm/min [20] contact thermique tôle-support, le support est modélisé. Les

Proportion du
Déformation
matériau soudé
30 1,0
27 0,9
24 0,8
21 0,7
18 Pion trigone 0,6 Pion trigone
15 0,5
12 0,4
9 0,3
6 0,2
3 0,1
0 0,0

a distribution de la déformation plastique b proportion du matériau soudé initialement

équivalente pendant le soudage placé du côté retreating

Figure 10 – Simulation CEL du mélange de matière [20]

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

500 μm 500 μm

Bloc

a 100 mm/min b 200 mm/min

500 μm 500 μm

c 300 mm/min d 500 mm/min

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500 μm

e 600 mm/min

Figure 11 – Impact de la vitesse d’avance sur le malaxage de la matière dans le plan A-A repéré sur la figure 9 [20]

150 mm

Sens
de l’écoulement
stationnaire

550 mm

300 mm

a une des deux tôles b outil : pion + épaulement

Figure 12 – Géométrie et positionnement de l’outil de soudage

figures 15 et 16 présentent les températures obtenues pour une Comme le montre la figure 17, les élévations de température
contrainte tangentielle t = 50 MPa à l’interface outil-tôle, une dans le support de soudage sont relativement faibles puisque la
vitesse d’avance de l’outil voutil = 500 mm/min et une vitesse de température maximale atteinte est de l’ordre de 34 C. Plusieurs
rotation de l’outil w = 1 100 tr/min. Cette configuration de soudage points peuvent expliquer cette faible montée en température. En
conduit à une température maximale de 465 C à l’arrière du pion. particulier, la valeur de Hcontact est considérée constante et relative-
Cette température ne dépasse pas la température de fusion de ment faible ; or, elle dépend de nombreux paramètres qui ne sont
l’alliage qui est supérieure à 500 C. Par conséquent, la soudure pas pris en compte (température, pression de contact, etc.). Par ail-
est bien réalisée à l’état solide. leurs, la figure 18 fait apparaı̂tre le caractère asymétrique du

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

800 800

Contrainte d'écoulement (MPa)

Contrainte d'écoulement (MPa)
700 700 23 ºC

600 600
200 ºC
500 10–3 s–1 500

400 400

300 2 100 s–1 300

300 ºC
200 200 400 ºC
1 s–1 470 ºC
100 100

0 0
0 100 200 300 400 500 10–4 10–3 10–2 10–1 1 10 102 103 104
Température (ºC) Vitesse de déformation (s–1)
Déformation : 0,1 Déformation : 0,1
a b
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Figure 13 – Évolution de la contrainte d’écoulement en fonction de la température et de la vitesse de déformation pour un alliage de type 7075 [21]

Température
(ºC)
0
50
100
150
200
250
300
350
z 400
x y 450
1 500

z
y
z x
x y
τ = 50 MPa
νoutil = 500 mm/min
ω = 1 100 tr/min
Figure 14 – Maillage

Figure 15 – Vue globale du champ des températures simulées

procédé FSW. Le tracé des lignes de courant montre clairement
l’importance du malaxage que peut subir l’écoulement matériel au
voisinage de l’outil. en alliage d’aluminium 7020. Un montage expérimental a été mis en
Le modèle numérique présenté permet de modéliser des écoule- place avec plusieurs thermocouples localisés à différentes distances
ments visqueux couplés aux aspects thermiques dans une appro- de la ligne de soudage (figure 19). L’intérêt d’une telle disposition est
che stationnaire avec le logiciel Sysweld©. De cette simulation, il de pouvoir observer le transfert de la chaleur dans la direction
est possible d’extraire d’autres données telles que les efforts mis transversale.
en jeu. Il est ainsi possible de comparer des configurations de sou-
dage afin d’optimiser les paramètres opératoires. Dans cette application, le calcul est réalisé avec l’approche ALE
(§ 1.2.2, figure 6) en imposant des mouvements de corps rigide au
1.3.3 Simulation 3D d’un cas de soudage maillage pour éviter les distorsions de la grille de calcul. Le com-
avec une géométrie complexe d’outil portement des matériaux est modélisé à l’aide de la loi de Norton-
Hoff. Les évolutions des coefficients K et m avec la température
Dans cet exemple, le pion est de type Triflat™ (figure 19) [22]. sont tracées sur la figure 20 [22].
L’objectif est ici d’étudier l’influence des paramètres de soudage
(vitesses d’avance et de rotation de l’outil) sur les cinétiques thermi- La figure 21 [22] présente les maillages des zones 1 et 2 (voir
ques vécues par la matière soudée. Il s’agit ici d’assembler des tôles figure 6). Le maillage est formé d’éléments P1+/P1.

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Écoulement
Température
(ºC)

0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500

y
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z x
z
y ω = 1 100 tr/min
0 x

τ = 50 MPa
νoutil = 500 mm/min
ω = 1 100 tr/min Figure 18 – Lignes de courant au voisinage du pion dans le plan
de l’épaulement

Pour cette application, on suppose que la matière colle à l’outil :

Figure 16 – Champ des températures simulées au voisinage de l’outil g = 1 dans l’équation (13). Dans ce cas de simulation, les efforts
∂v
d’inertie ρ + ρ grad (v )v t dans l’équation (21) sont négligés
∂t
sous l’hypothèse de Stokes en considérant que les contraintes vis-
queuses sont prépondérantes. Du point de vue thermique, le terme
Température
∂T
instationnaire ρc dans l’équation (22) est uniquement pris en
(ºC) ∂t
19,5 compte dans les zones 1 et 2 (figure 6). Cela permet d’accélérer
20,5 considérablement le temps de calcul pour atteindre le régime
21,5 périodique comme le montre la figure 22 [22] sur laquelle est tra-
22,5
23,5
cée l’évolution de l’erreur relative e(t) définie par :
24,5
25,5
∫ (T (t ) − Tref )
2
26,5 dv
ε (t ) =
27,5 V (36)
28,5
29,5 ∫ Tref2 dv
30,5 V
31,5
32,5 avec V volume de l’ensemble du maillage,
33,5
34,5 Tref champ de température de référence choisi ici
comme étant celui obtenu à 1 s.

De manière générale, les transferts de chaleur dépendent forte-

ment du pompage thermique exercé par le support de soudage.
C’est la raison pour laquelle, une attention particulière doit être
apportée à la valeur de Hcontact dans l’équation (16). Sa valeur est
prise égale à 750 W.m-2.K-1 pour une température moyenne de
z contact inférieure à 170 C. Au-dessus de cette température, le
y contact thermique est supposé être parfait. Cette condition corres-
x pond approximativement à la zone de contact sous l’outil, là où la
τ = 50 MPa force axiale de soudage exerce une pression de contact très forte.
νoutil = 500 mm/min La figure 23 [22] présente la distribution de la température simu-
ω = 1 100 tr/min lée lorsque le régime périodique est atteint. Le temps de calcul est
de quelques heures. Pour la comparaison avec les mesures expéri-
mentales, le positionnement des thermocouples TC est détaillé sur
la figure 24 [22]. La figure 25 [22] montre qu’il y a un très bon
Figure 17 – Champ des températures simulées dans le support accord entre les cinétiques mesurées et les cinétiques calculées

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15
10
12,5
7
15 14
0 21
10 17,5

Direction
du soudage

Acier

Support en aluminium
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a pion TriflatTM b position des thermecouples (cotes en mm)

Figure 19 – Géométrie du pion Triflat™

™ et positionnement des thermocouples [22]

250 1 1
K m
200 0,8
0,8
150 0,6
K m
100 0,4 0,6
Erreur ε

50 0,2

0,4
0 0
0 200 400 600
Température (ºC)
0,2
Figure 20 – Évolution des paramètres de la loi de Norton-Hoff [22] Instationnaire
Optimisé
pour une vitesse de rotation de 800 tr/min et une vitesse d’avance 0
de 550 mm/min. Il s’agit d’une soudure dite froide qui a la caracté- 0 1 2 3 4 5 6 7 8
ristique de ne pas laisser le temps à la matière de trop s’échauffer t (s)
en périphérie de la zone de malaxage. La figure 26 [22] présente
une qualité de résultat aussi satisfaisante dans le cas d’une sou- Figure 22 – Évolution de l’erreur en fonction du temps de soudage
dure dite chaude pour une vitesse de rotation de 600 tr/min et une simulé [22]

Outil

Ω1

Ω2

Ω1

Figure 21 – Maillage pour le calcul ALE [22]

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Température (ºC) 2. Modélisation

620
560
des conséquences induites
500
440
380
320
2.1 Modélisation des modifications
260 microstructurales
200
140 2.1.1 Principaux alliages industriels
80
20 À l’heure actuelle, les principales applications industrielles du
x
procédé FSW portent sur les alliages d’aluminium qui présentent
x y
des caractéristiques très différentes selon leur composition chi-
mique. Du point de vue mécanique, ces alliages sont généralement
a vue d’ensemble classés en deux catégories :
– la famille des alliages à durcissement par écrouissage conte-
nant les alliages des séries 1000 (aluminium de pureté > 99 %),
3000 (Al-Mn) et 5 000 (Al-Mg). Leur dureté peut être améliorée par
Température l’effet combiné des éléments d’addition (Mg, Mn, Fe, Si…) et de la
(ºC) déformation du matériau conduisant à une augmentation de la
densité de dislocations (ex : laminage) ;
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620
560 – la famille des alliages à durcissement structural comprenant les
500 alliages des séries 2000 (Al-Cu), 6000 (Al-Mg-Si) et 7000 (Al-Zn-Mg)
440 dont le durcissement peut être obtenu par précipitation.
380
320 Ces derniers alliages sont couramment utilisés dans le secteur
260 aéronautique et constituent actuellement une part importante des
200 études de soudabilité par FSW. Leur durcissement structural peut
140 conduire à de bonnes caractéristiques mécaniques puisque la
80 limite d’élasticité peut atteindre, par exemple, 400 MPa pour un
20 alliage de la série 2000 à 4 % de cuivre [23]. Ce durcissement est
obtenu à partir d’une trempe suivie d’une phase de maturation à
x
température ambiante et d’un revenu à environ 200 C pour accélé-
x
rer et contrôler le vieillissement.
y En reprenant l’exemple de l’alliage à 4 % de cuivre de la série
2000 subissant le traitement présenté sur la figure 28 [23], une
mise en solution des éléments d’alliage est tout d’abord réalisée à
b vue de dessus environ 540 C. Une trempe permet ensuite de conserver à la tem-
pérature ambiante, la structure existant à chaud en évitant le
Figure 23 – Champ de température simulée de la zone de malaxage « nez » du diagramme TTT (temps – température – transformation).
par un outil à 800 tr/min et 500 mm/min [22]
Contrairement à ce que pourrait laisser croire le diagramme de
phase de la figure 29 [23], la solution sursaturée n’évolue pas sim-
plement vers un mélange de phases stables a et θ (Al2Cu). En réa-
lité, l’état métastable obtenu évolue en 4 étapes vers une structure
TC1 TC5
plus stable au cours de la maturation en chassant les éléments
Direction TC2 TC6 d’alliages de la solution solide sursaturée sous forme de précipités
de soudage SS :
TC3 TC7
TC4 TC8 Trempe → maturation → revenu → surrevenu → recuit
TC : thermocouple α → α + zones GP → α + θ ′′ → α + θ ′ → α + θ ( Al2Cu)

Figure 24 – Positionnement des thermocouples [22] Tout d’abord, des zones de Guinier-Preston (zones GP) apparais-
sent dans la solution sursaturée de façon cohérente avec la
vitesse d’avance de 250 mm/min. La figure 27 montre clairement la matrice. La décomposition de la solution solide s’accentue ensuite
différence entre les champs de température obtenus dans les 2 cas par la dissolution des zones GP et la formation de particules θ ′′ tou-
de soudage. jours cohérentes. Cet état correspond au pic de vieillissement
(figure 29) [23]. Par la suite, des précipités de type θ ′ apparaissent
avant de laisser place à la phase d’équilibre θ (Al2Cu).
À retenir
Cette séquence de précipitation influe fortement sur le comporte-
L’approche CEL 2D permet d’étudier l’influence de la géométrie ment mécanique de l’alliage et, en particulier, sur la limite d’élasti-
d’un pion de soudage sur le malaxage de la matière avec des cité qui atteint son maximum à l’état vieilli a + θ ′′ (figure 30 [26]).
temps de calcul relativement faibles Le revenu permet d’accélérer et de contrôler le vieillissement après
La simulation 3D par éléments finis (FEM) a la capacité à repré- la trempe et la phase de maturation pour atteindre le pic de
senter l’évolution de la température pendant la phase de sou- vieillissement.
dage en fonction de la géométrie du pion et des vitesses
Concernant les alliages de la série 6000 quasi-binaire Al-Mg2Si, la
d’avance et de rotation
séquence d’évolution est similaire [24] :

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

300 300
TC1-moy TC2-moy
TC5-moy TC6-moy
250 250
TC1-num TC2-num
TC5-num TC6-num
Température (ºC)

Température (ºC)
200 200

150 150

100 100

50 50

0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Temps (s) Temps (s)
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a b

300 300
TC3-moy TC4-moy
TC7-moy TC8-moy
250 250
TC3-num TC4-num
TC7-num TC8-num
Température (ºC)

Température (ºC)

200 200

150 150

100 100

50 50

0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Temps (s) Temps (s)
c d

Figure 25 – Comparaison des cinétiques simulées et des cinétiques mesurées pour un outil à 800 tr/min et 550 mm/min [22]

α → α + zones GP → α + β ′′ → α + β ′ → α + β (Mg2Si) – une zone affectée thermiquement (ZAT) qui ne présente que de
faibles transformations microstructurales. Les déformations méca-
niques y sont très faibles,
Néanmoins, pour les alliages de type 6000 contenant du cuivre
– une zone affectée thermomécaniquement (ZATM) qui a subi
et/ou à excès de silicium, des phases supplémentaires peuvent par-
des déformations mécaniques d’un niveau bien plus important
fois apparaı̂tre comme la phase Q pour le 6056 dont la composition
que dans la ZAT (désorientation importante de la microstructure).
chimique est encore sujette à controverse. La séquence de précipi-
La température y a été suffisamment élevée pour entraı̂ner des
tation s’en trouve modifiée [25] :
modifications microstructurales de façon significative,
α → α + zones GP → α + β ′′ → α + β ′ et /ou Q → α + β et /ou Q – le noyau qui est une zone de forme elliptique dans laquelle
apparaı̂t une microstructure allongée en bande concentrique
(onion rings). Les déformations y sont maximales et la frontière
2.1.2 Étude du soudage
entre le noyau et la ZATM est facilement identifiable.
Pour le soudage par friction-malaxage, le joint soudé d’un alliage
La microstructure du joint soudé a fait l’objet de nombreuses
d’aluminium présente 4 zones distinctes comme le montre la
études dans la littérature. Ces travaux portent essentiellement sur
figure 31 [26] pour un alliage de type 2024 :
l’état de la recristallisation et sur les mécanismes de précipitation.
– le métal de base qui correspond à la partie de la pièce où la Tous ces mécanismes sont étroitement liés au profil de dureté du
température a été suffisamment faible pour ne pas entraı̂ner de matériau au travers du joint soudé. Des profils typiques de dureté
changements significatifs de la microstructure, sont représentés sur la figure 32 [27].

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350 350
TC1-moy TC2-moy
300 TC5-moy 300 TC6-moy
TC1-num TC2-num
250 TC5-num 250 TC6-num
Température (ºC)

Température (ºC)
200 200

150 150

100 100

50 50

0 0
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60
Temps (s) Temps (s)
a b
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350 350
TC3-moy TC4-moy
300 TC7-moy 300 TC8-moy
TC3-num TC4-num
250 TC7-num 250 TC8-num
Température (ºC)

Température (ºC)

200 200

150 150

100 100

50 50

0 0
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60
Temps (s) Temps (s)
c d

Figure 26 – Comparaison des cinétiques simulées et des cinétiques mesurées pour un outil à 600 tr/min et 250 mm/min [22]

Température (ºC)
320

290

260

230

200

170

140

110

20 a 800 tr/min - 550 mm/min b 600 tr/min - 250 mm/min

Figure 27 – Distribution de température simulée dans la section transversale de soudage [22]

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Limite d'élasticité
α sursaturée mesurée à la température
α stable ambiante (MPa)
Pic
500 Sous-vieilli de vieillissement Survieilli

400 500
α saturée + CuAl2 (θ)
1 99
Température (ºC)

400
300 θ α sursaturée θ”
θ’
θ” 300 Zones GP

200 Zones GP θ’
200
θ

100 100
≈ 130 MPa
0
0 1 10 100 1 000
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10–4 10–3 10–2 10–1 1 101 102 103 104 Temps de vieillissement à 150 ºC (h)
Temps (h)
GP : Guinier Preston
Figure 30 – Évolution de la limite d’élasticité de l’alliage d’aluminium
à 4 % de cuivre pendant un revenu à 150 C [26]
Figure 28 – Diagramme TTT pour un alliage à 4 % de cuivre sur lequel
est schématisé le traitement de durcissement structural [23]

ZATM – Noyau Noyau Noyau – ZATM

700
L
600
θ 100 50 μm 100

500 1 cm
Température (ºC)

400

300 α+θ θ
(Al2Cu)

200 100 100

Alliage à 4 % Métal de base ZAT
100

Figure 31 – Microstructure d’un joint soudé pour un alliage

0 d’aluminium de type 2024 [26]
0 10 20 30 40 50 60
Al 0,1 % Masse (% Cu) Cela conduit à un minimum de dureté très marqué à proximité de
la ZATM. Dans le noyau, un niveau de dureté plus important peut
être retrouvé. Il atteint parfois celui du métal de base. Cela
Figure 29 – Diagramme de phase Al-Cu [23] s’explique principalement par les fortes déformations vécues indui-
sant une recristallisation dynamique et donc un affinement de la
Pour l’alliage de la série 5XXX écroui, une diminution faible de la microstructure. Il peut également se produire un phénomène de
dureté apparaı̂t tout d’abord dans la ZAT. Elle provient de la restau- maturation causé par le refroidissement rapide de la solution
ration. Ce phénomène est caractérisé par la recombinaison et le solide.
réarrangement des dislocations conduisant à une légère diminu-
tion de leur densité. Dans le même temps, la recristallisation
prend place au voisinage de la ZATM d’où une diminution significa- 2.1.3 Simulation
tive de la dureté. Pour le même alliage recuit, la légère augmenta- Du point de vue de la simulation, les évolutions microstructura-
tion de la dureté dans le noyau semble provenir de l’affinement de les peuvent être étudiées à différents niveaux. Les premiers modè-
la structure cristalline. les sont de type Monte-Carlo ou dynamique d’amas à l’échelle ato-
Pour l’alliage à durcissement structural préalablement revenu, la mique, alors que les modèles en « classe de tailles » se placent à
température augmentant au voisinage du centre de la soudure, on l’échelle mésoscopique [25]. Pour modéliser le procédé de soudage
observe dans la ZAT une croissance et remise en solution complète FSW à l’échelle du joint soudé, l’approche macroscopique semble
de la précipitation durcissante initiale liées à un survieillissement. la plus adaptée par sa simplicité de mise en œuvre. À ce niveau,

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série 2000 [29]. Ce modèle est basé sur les travaux de Montheillet
et Gourdet sur la recristallisation dynamique continue [30] [31]. Le
principe repose sur une description de l’évolution de la densité de
c dislocations lors de la déformation à partir de la loi de Lassraoui-
Jonas. Ce modèle a été étendu au cas de la recristallisation statique
que Sarrazin modélise à partir d’une cinétique de Johnson-Mehl-
Avrami pour le soudage d’alliages de la série 5000 en écrivant [24] :
b

x (t ) = 1 − exp ⎡ − (l t exp (Qr / RT )) ⎤

k
(38)
⎣⎢ ⎥⎦

avec x fraction volumique de matériau recristallisé,

a Qr énergie d’activation molaire de recristallisa-
tion,
R constante des gaz parfaits,
l et k paramètres de la cinétique à la température T.

Les études récentes du soudage FSW d’alliages à durcissement

structural reposent essentiellement sur la modélisation de la disso-
Distance au centre de la soudure lution des précipités durcissants. Par exemple, Russel et al. esti-
ment l’évolution de la fraction volumique des précipités durcis-
a 5XXX recuit b 5XXX écroui c alliage à durcissement sants xd en fonction du temps à partir de la cinétique isotherme
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structural proposée par Myhr et Grong pour la dissolution des précipités de

type b′′ dans les alliages de type 6000 [7] [32] :
Figure 32 – Représentation schématique des profils de dureté
pour différents types d’alliages d’aluminium [27] n
⎛ t ⎞
xd (t ) = 1 − ⎜ ⎟ (39)
⎝ t *⎠
Y

1 ⎡Q + nQd ⎛ 1 1 ⎞ ⎤
t * = tr* exp ⎢ s − ⎥ (40)
⎢⎣ R ⎝⎜ Tr T ⎠⎟ ⎦⎥
0,8
avec Qs enthalpie molaire du solvus métastable,
0,6 Qd énergie d’activation molaire de diffusion de
Mg dans les alliages d’aluminium,
tr* temps maximal pour dissoudre tous les préci-
0,4
pités à la température Tr
n constante positive (inférieure à 0,5).
0,2
Cette cinétique englobe la précipitation des b′′ en d’autres préci-
0 pités b′ non durcissants et la dissolution de ces derniers. La fraction
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 t/τ dissoute peut alors être reliée à la dureté Vickers HV de l’alliage par
une expression linéaire de la forme :
n = 0,7 n=1 n = 3/2 n = 5/2
HV − HVmin
Figure 33 – Cinétique de Johnson-Mehl-Avrami [28] xd (t ) = (41)
HVmax − HVmin
les transformations microstructurales sont nécessairement décrites
avec HVmin et HVmax duretés du métal de base et de l’alliage en
de façon phénoménologique et les cinétiques expérimentales de
l’absence de précipités.
changement de phases, en particulier pour les aciers, sont très sou-
vent représentées par une cinétique isotherme de Johnson-Mehl-
La figure 34 [4] montre l’évolution du profil de dureté obtenu au
Avrami (figure 33) [28] :
travers du joint soudé par Russel et al. Les résultats sont relative-

( )
ment satisfaisants dans la ZAT.
y (t ) = Y 1 − e − (t / τ )
n
(37)
Cependant, cette technique se limite à cette zone car, dans le
noyau, cette modélisation ne reflète pas la « remontée » de la
avec t et n paramètres de la cinétique de changement de dureté. En effet, il est indispensable de tenir compte d’autres phé-
phase, à la température considérée, nomènes tels que le grossissement des grains, la maturation ou la
recristallisation. Néanmoins, ce type de modélisation peut donner
y proportion volumique de phase transformée, une idée de la tendance concernant la chute de dureté dans le
Y proportion de phase maximale pouvant être joint soudé.
transformée. En se basant sur les travaux de Bertrand et al. [33] sur le soudage
dissimilaire d’un alliage 2139 avec un second alliage de type 7020,
Pour le soudage par FSW d’alliages d’aluminium, il se produit le point de plus faible dureté en ZAT peut également être repéré en
une séquence de précipitation complexe et une recristallisation considérant qu’il s’agit de la zone ayant atteint une température
dynamique importante dans le noyau. Heurtier présente un modèle maximale comprise entre 225 C et 260 C pendant un temps rela-
de recristallisation pour un alliage à durcissement structural de la tivement court côté 7020 comme le montre la figure 35 [34].

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

2.2 Modélisation des conséquences qui intègre des conditions de contact outil/matière périodiques,
Tongne et al. [35] ont montré qu’il est possible de simuler la forma-
mécaniques induites tion des onion rings et de prédire l’apparition éventuelle de défauts
lors de la phase de soudage. Cette approche présente l’avantage
Du point de vue mécanique, un bon malaxage est un critère
d’être simple et rapide à mettre en œuvre.
important pour la qualification des soudures FSW. En effet, un
mauvais malaxage risque de conduire à la formation de défauts et
par conséquent, à un comportement mécanique non satisfaisant.
500
L’analyse des onion rings est un bon indicateur de la qualité de 450
l’opération de soudage. Ils résultent directement de la vitesse de 400
déformation vécue par la matière (figure 36) [35] et donc, du mala- 350
xage. En mettant en œuvre une modélisation mécanique analytique 300
250
200
HV Mesures 150
160 100
50
140
a taux de déformation maximal calculé
120

100
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Modèle
80
RS AS
60

20
1 mm
–50 –40 –30 –20 –10 0 10 20 30 40 50
b coupe transversale du joint soudé
Distance par rapport au centre du joint (mm)

Figure 36 – Comparaison entre une macrographie expérimentale

Figure 34 – Comparaison entre le profil simulé et le profil et les vitesses de déformation maximales issues du modèle
expérimental pour le soudage FSW d’un alliage 2014 [4] analytique développé par Tongne et al. [35]

Isotherme 260 ºC
Simulation numérique Axe du joint Isotherme 200 ºC
champ de températures

~11 mm

~14 mm

Caractérisation expérimentale
- Microdureté
4
2139 7020
(AS) 2 (RS)

–5 0 5 10 15

- Rupture en traction

Déformation
plastique ~7%

5 mm

Figure 35 – Localisation de la zone de plus faible dureté en ZAT pour une soudure FSW dissimilaire [34]

MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Concernant les distorsions et les contraintes résiduelles, elles « selle de cheval ». Elles tendent à diminuer lorsque l’épaisseur des
proviennent de l’évolution fortement non homogène de la masse tôles augmente, au détriment d’une augmentation des contraintes
volumique qui s’explique principalement par : résiduelles.
– la dilatation thermique, Concernant les contraintes résiduelles, les faibles niveaux de
– la variation éventuelle de la compacité des constituants en température atteints semblent conduire à des valeurs relativement
présence. basses comparativement aux procédés par fusion. De plus, il appa-
raı̂t que les contraintes résiduelles maximales se situent dans la
Le second phénomène est couramment négligé pour modéliser direction longitudinale et ne dépassent guère 50 % de la limite
le soudage des alliages d’aluminium en supposant que la masse d’élasticité du matériau de base. Elles peuvent tout de même être
volumique est exclusivement thermo dépendante. Ce n’est pas le suffisamment élevées pour affecter la tenue à la fatigue du joint
cas pour les aciers. Pour un acier fer-carbone, la structure cristalline soudé.
de la phase a est cubique centrée alors que celle de la phase g est
cubique à face centrée. Par conséquent, la masse volumique peut Concernant la modélisation, les principales difficultés résident
présenter des variations qui dépendent des phases métallurgiques dans la détermination des conditions aux limites à considérer
présentes à chaque instant dans les différentes zones de la soudure ainsi que sur le choix de la loi de comportement mécanique à
et dont les proportions résultent de l’histoire thermique vécue adopter pour simuler au mieux la formation des contraintes rési-
(figure 37). duelles après soudage. Plusieurs lois de comportement peuvent
être mises en œuvre comme un simple modèle élasto-plastique à
Les effets mécaniques résiduels peuvent être accentués par les écrouissage cinématique ou élastoviscoplastique [36]. Des modèles
conditions de bridage empêchant la déformation des éléments sou- plus élaborés de type élastoviscoplastique dit bicouche [37] peu-
dés lors du retrait thermique au refroidissement. Les distorsions vent également être utilisés. L’intérêt d’une loi de comportement
typiquement rencontrées pour le soudage « bout à bout » de tôles dite bicouche réside dans sa capacité à traiter la phase pâteuse
minces sont schématisées sur la figure 38. Dans la configuration ainsi que la phase solide. Pour les alliages d’aluminium à durcisse-
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bout à bout, les contractions longitudinales et transversales pro- ment structural, on peut également intégrer un couplage entre le
viennent principalement du retrait thermique lors du refroidisse- comportement mécanique et l’état microstructural au travers de la
ment de la zone de malaxage. Sous un effet de grands déplace- limite d’élasticité comme suit :
ments, les distorsions peuvent induire une géométrie en forme de
y
σ y = σmin ( y
+ σmax y
− σmin )
(1− xd ) (42)

εth
avec sy limite d’élasticité effective,
y
0,015 σmin limite d’élasticité minimale lorsque l’ensemble
εth
α
des précipités se trouve en solution solide,
0,010 y
σmax limite d’élasticité maximale obtenue pour un
0,005 εth
γ
état de maturation.

0 La figure 39 [36] présente l’estimation de la limite d’élasticité

obtenue par l’application de cette approche. Du point de vue numé-
–0,005 rique, l’équation qui régit le comportement mécanique du matériau
de base doit être intégrée le long des lignes de courant pour tenir
compte des effets d’histoire en termes de déformations plastiques.
Par exemple, la figure 40 [36] présente l’évolution des contraintes
200 400 600 800 1 000 T (ºC) résiduelles simulées pour un exemple de soudage d’un alliage de
th
ε déformation thermique type 7050.
Phases α et γ d’un acier bas carbone
À retenir
Figure 37 – Essai de dilatométrie libre
La simulation des transferts de chaleur présente l’intérêt d’ai-
der à comprendre l’évolution de la microstructure pendant la
phase de soudage
RS Pour les alliages à durcissement par précipitation, la limite
20 d’élasticité dépend fortement de l’état de la microstructure.
24
(mm) -T Cet effet doit être pris en compte pour calculer la distribution
3
5 ND des contraintes résiduelles
AS 2
024-T
0 3
WD
O
–5
CWD 3. Perspectives
–100
100
0
0 Les méthodes et modèles disponibles permettent de reproduire
(mm) (mm) correctement les champs thermiques et le malaxage des matériaux
100 –100
soudés afin, par exemple, d’optimiser les efforts mis en jeu en
WD direction du soudage fonction des paramètres opératoires. Concernant les effets rési-
ND direction normale duels, la microstructure et les contraintes résiduelles, les enjeux
CWD direction transversale sont ici d’aller au-delà de la simple évaluation de la dissolution
des précipités pour les alliages à durcissement structural de
Figure 38 – Exemple de distorsions obtenues après soudage manière à intégrer les changements de phase pour les aciers et
de deux tôles en 2024 d’épaisseur 2,5 mm assemblées en « bout d’autres matériaux. L’objectif est de mieux appréhender l’ensemble
à bout » de la zone soudée et pouvoir réaliser des analyses de tenue à la

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

12 11
32 51
72 92
113 132
153 172
193 212
233 252
273 292
313 333
353 373
393 413
433 433

a en fonction de la température uniquement b en fonction de la température et de la fraction

de précipités dissous

Figure 39 – Valeur de la limite d’élasticité (MPa) [36]

prise en compte d’autres phénomènes physiques tels que la forma-

tion d’intermétalliques pouvant être néfastes pour la soudure. Il est
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250 clair que la simulation des états résiduels dans ce contexte consti-
tue, pour l’avenir, un enjeu très fort pour les secteurs de l’industrie
Contraintes résiduelles (MPa)

200 tels que l’automobile ou l’aéronautique.

150

100 4. Glossaire
50

0 Technique ALE ; Arbitrary Lagrangian-Eulerian technique

Technique de calcul permettant à un maillage élément fini d’avoir
–50 une cinématique différente de celle du milieu matériel modélisé.

–100
Onion rings
–100 –75 –50 –25 0 25 50 75 100 Nom donné à la morphologie allongée en bande concentrique de
Distance au cordon de soudure suivant la direction y (mm)
la microstructure située dans le noyau d’un joint soudé par Friction
res res res
Stir Welding.
σxx σyy σzz
zone affectée thermiquement ZAT ; heat affected zone HAZ
x, y et z correspondent respectivement à la direction de soudage,
la direction transversale et la direction perpendiculaire au plan Nom donné à la zone proche d’un joint soudé dans laquelle ont
des tôles suivant l'épaisseur pu se produire des modifications microstructurales induites par les
échauffements locaux. Les déformations mécaniques y sont très
faibles.
Figure 40 – Évolution des contraintes résiduelles simulées
après soudage par friction-malaxage d’un alliage d’aluminium zone affectée thermomécaniquement ZATM ; thermomechani-
de type 7050 [36] cally affected zone TMAZ
Nom donné à la zone située entre le noyau et la ZAT d’un joint
fatigue ou étudier tout autre paramètre extrêmement utile au soudé par Friction Stir Welding. Les déformations mécaniques y
dimensionnement des structures. sont d’un niveau bien plus important que dans la ZAT. Une déso-
L’analyse de la soudure de matériaux différents est un problème rientation importante de la microstructure peut être observée dans
beaucoup plus difficile à appréhender. En effet, celle-ci nécessite la la ZATM.

P
O
U
Modélisation numérique du procédé R
de soudage par friction-malaxage
E
N
par Eric FEULVARCH
Professeur des universités
École nationale d’ingénieurs de Saint-Étienne, Saint-Étienne, France
S
A
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A Outils numériques (liste non exhaustive)

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Logiciel Sysweld
[Link]

O
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I
R

P
L
U
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Modélisation & Simulation FSW

Transféré par

Modélisation & Simulation FSW

Transféré par

Réf.

Cet article est issu de : Mécanique | Travail des matériaux - Assemblage

par Eric FEULVARCH

Pour toute question :

Modélisation numérique du procédé

par Eric FEULVARCH

1. Modélisation des phénomènes physiques impliqués lors

1.1.2 Transferts de chaleur ............................................................... — 4

L e soudage est un procédé d’assemblage couramment mis en œuvre dans le

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

alliages de titane. Il existe également une variante du procédé FSW appelée

d’assemblage, aussi bien en termes de géométrie finale que de résistance et

Principaux symboles Principaux symboles

Symbole Description Unité SI Symbole Description Unité SI

s Tenseur des contraintes de Cauchy Pa

v, v Vitesse de la matière m.s-1 w Vitesse de rotation de l’outil (pion) rad/s (tr/min)

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

1. Modélisation Du point de vue de la simulation numérique, la stratégie à adop-

(RS) et le côté advancing (AS) caractéristiques de l’asymétrie du

Pour modéliser les phénomènes physiques survenant lors du

Figure 2 – Couplages physiques pour la simulation du soudage par friction-malaxage

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

S = 2 η Ds (3) l conductivité thermique,

Les paramètres K et m dépendent fortement de la température.

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

avec t et s n contrainte de frottement tangentiel et q = Hcontact (Tcontact − T ) (16)

important sur les transferts de chaleur (figure 5). Au niveau de l’inter-

avec g coefficient compris entre 0 et 1.

v = γ v outil + γ pvis v outil z génératrice (14)

Contact avec q = αmatière qinterface q = Hext (Text – T )

Pion Tôle à souder

Contact avec Support de soudage

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1.2 Simulation numérique 1.2.2 Prise en compte de la géométrie complexe

Figure 6 – Partitionnement du domaine de calcul [12]

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

dp dT Le changement d’état est alors considéré comme une non-linéa-

avec H enthalpie à la température T. div ( λgradT ) + φ − ρ grad (H (T )) ⋅ v = 0 (30)

dH ∫ grad (θh ) ⋅ λgrad (T h ) dV + ∫ ϕh ρ grad (H (T )) ⋅ v dV

H En considérant l’approche de Galerkin standard, le champ test θ h

où j h est, par construction, un champ discontinu sur les frontières

1.2.4 Traitement numérique du problème

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

A contrario, le déviateur des contraintes doit être calculé en chacun

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

1.3 Applications Johnson-Cook en imposant une température homogène de

présente une géométrie de révolution conique (60 ) et sa lon-

a distribution de la déformation plastique b proportion du matériau soudé initialement

Figure 10 – Simulation CEL du mélange de matière [20]

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

a 100 mm/min b 200 mm/min

c 300 mm/min d 500 mm/min

a une des deux tôles b outil : pion + épaulement

Figure 12 – Géométrie et positionnement de l’outil de soudage

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

Contrainte d'écoulement (MPa)

300 2 100 s–1 300

Figure 15 – Vue globale du champ des températures simulées

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MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Pour cette application, on suppose que la matière colle à l’outil :

De manière générale, les transferts de chaleur dépendent forte-

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MODÉLISATION NUMÉRIQUE DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE PAR FRICTION-MALAXAGE

a pion TriflatTM b position des thermecouples (cotes en mm)

Figure 19 – Géométrie du pion Triflat™

présente une géométrie de révolution conique (60 ) et sa lon-