Maintenance et fiabilité des systèmes à énergies renouvelables Md.

HAMOUCHE Née SERIR

Chap2 : Dysfonctionnement des systèmes à ER

1. Description du diagnostic industriel [4]

✓ Une défaillance

Une défaillance est définie comme la cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une
fonction requise. C’est un évènement correspondant à un dysfonctionnement du service lié à
un fonctionnement anormal ou plus exactement non conforme aux spécifications à un instant
donné.

✓ Une dégradation

Est une évolution irréversible d'une ou plusieurs caractéristiques d'un bien liée au temps, à la
durée d'utilisation ou à une autre cause externe.

✓ Une observation

Une observation est une information obtenue sur un équipement. Grâce à l’observation, on
peut déduire l’état des composants. Les observations interviennent lors de l’apparition des
symptômes.

✓ Un symptôme

Un symptôme est un phénomène qui survient sur un dispositif et qui révèle un

dysfonctionnement. Il est également fréquent de regrouper les symptômes en fonction du
dysfonctionnement auxquels ils sont liés : on parle alors de syndrome. L’apparition de
symptômes cause une défaillance.
✓ Un défaut

Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la caractéristique
de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications.
✓ Une panne La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise. Dès
l’apparition d’une défaillance, caractérisée par la cessation du dispositif à accomplir sa
fonction, le dispositif sera déclaré en panne

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Notre système peut évoluer sous différents modes de fonctionnement, parmi lesquels on
peut citer :

✓ les modes normaux sous lesquels la mission est totalement remplient, l’un d’eux est le
mode nominal correspondant à une qualité parfaite de la mission.
✓ les modes anormaux sous lesquels la mission est partiellement ou totalement non
remplie, incluant les modes défaillants, les modes interdits.
✓ les modes évolutifs qui caractérisent des modes, souvent transitoires, de passage d’un
mode de fonctionnement à un autre

Le diagnostic industriel :

C’est l’identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l’aide d’un

raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test. Il y a deux taches essentielles en diagnostic :
l’observation des symptômes de défaillance.
l’identification de la cause de la défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé
sur l’observation.
Le diagnostic est l’étape qui consiste à rechercher quelle est l’origine du défaut. Cette
recherche n’a lieu qu’à la condition qu’un défaut ait été détecté.

2. Problèmes rencontrés lors d’un diagnostic

Le diagnostic d’un problème est assez compliqué à réaliser car :

Un symptôme peut être causé par différentes conditions de défaillance.

Certain symptômes ne sont pas faciles à reconnaître. Par exemple, la génération simultanée
des conditions de défaillances peut produire un seul symptôme.
Il existe de nombreux composants fabriqués dans un même produit.
Il y a un très haut niveau d’interaction entre ces composants.

3. Méthodes de diagnostic
Le diagnostic de défaillance (panne) regroupe deux types de méthodes :

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3.1. Méthodes quantitatives

Ces méthodes se basent sur des modèles mathématiques (équations différentielles, espaces
d’état, fonctions de transfert...) des signaux et du système. Les modèles mathématiques des
signaux concernent le traitement du signal tel que le filtrage, l’analyse spectrale, la méthode
des résidus, les tests statistiques.

3.2. Méthodes qualitatives

Ces méthodes ne se servent pas de modèles mathématiques mais prennent appui sur des bases
de données symboliques et/ou numériques. Ces méthodes concernent les outils d’intelligence
artificielle tels que la reconnaissance de formes, les systèmes experts, les réseaux de
neurones…

4. Types de défauts :[5]

Une modification suffisamment importante et permanente des caractéristiques physiques d’un

système ou d’un composant peut être la conséquence de défauts et un défaut est une cause probable
d’erreur pour un fonctionnement donné. Le système défaillant est incapable d’accomplir correctement
sa ou ses fonction(s) avec les performances requises et les défauts apparaissent dans différents endroits
du système . Dans la littérature, les défauts sont classés en fonction de leur localisation, définissant
alors les différents types de défauts :

o les défauts actionneurs

o les défauts procédés

o les défauts capteurs

Pour reconnaitre la présence de l’un des trois types de défaut, il faut des connaissances approfondies
de l’installation dont la connaissance de son comportement sain et de son comportement défaillant.

4.1. Défauts actionneurs

Les défauts actionneurs agissent au niveau de la partie opérative et détériorent le signal

d’entrée du système. Ils représentent la perte totale ou partielle d’un actionneur agissant sur le système.
Les défauts actionneurs partiels sont des actionneurs réagissant de manière similaire en régime normal

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mais en partie seulement, c'est-à-dire avec une dégradation de fonctionnement par rapport au
fonctionnement sain.

4.2. Défauts procédés

Ce type de défaut provient du système lui-même, souvent les défauts n’appartiennent pas à un
défaut capteur ou actionneur. Un défaut procédé résulte de la casse d’un composant du système et
réduit les capacités de celui-ci à effectuer une tâche. En pratique, ceci revient à considérer une
modification des caractéristiques du système proprement dit.

4.3. Défauts capteurs

Le défaut capteur engendre une mauvaise image de l’état physique du système. Il existe deux
types de défauts capteurs qui sont le défaut capteur partiel et le défaut capteur total. Un défaut capteur
partiel produit un signal avec plus ou moins d’adéquation avec la valeur vraie de la variable à mesurer.
Ce défaut peut se traduire par une réduction de la valeur affichée par rapport à la valeur vraie. Et le
défaut capteur total produit une valeur qui n’est pas en rapport avec la grandeur à mesurer.

➢ DIAGNOSTIC APPLIQUE A LA MACHINE ELECTRIQUE

✓ Grandeurs analysées
Par définition, les défauts dans les machines électriques sont tous les incidents qui entrainent
un fonctionnement anormal de la machine, et qui peut, à court terme ou à long terme,
provoquer son endommagement. Les défauts dans les machines peuvent être d’origine
électrique, mécanique, magnétique ou l’association de ces types des défauts. Les grandeurs à
analyser pour le diagnostic de ces défauts dépendent des types, des causes et des approches
d’études. Mais à ce jour, l’analyse des grandeurs mesurables et les signatures des défauts sont
les plus utilisées pour le diagnostic de la machine électrique. Les principales grandeurs
concernées sont :
o Les courants statoriques,
o Les courants rotoriques,
o La tension d’alimentation,
o La tension du neutre,
o Le couple électromagnétique,
o La vitesse de rotation,

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o La puissance instantanée,
o La vibration mécanique.
Les signaux obtenus à partir de ces grandeurs mesurables donnent des informations qui peuvent
être redondantes ou non. Le traitement des informations mesurées est un travail d’identification
des signaux de symptôme du défaut à travers sa signature.

✓ Types et causes de défauts dans les machines électriques

malgré les améliorations apportées aux techniques de conception, les défauts peuvent encore se
produire.
En général, les défauts de la machine se divisent en quatre catégories :
o Les défauts statoriques
o Les défauts rotoriques
o Les défauts de roulement
o Les autres défauts

▪ Défauts statoriques :

Ils peuvent se situer au niveau des enroulements ou de la culasse. Dans la plus part des cas,
la défaillance de l’enroulement démarre à partir d’un défaut entre spires. Finalement ce
dernier grandit et entraine les défauts entre les bobines, entre les phases, ou entre la phase et
la terre, avant la détérioration du moteur

Les causes de défaillances statoriques peuvent être dues à un des problèmes suivant :

- Thermique : la durée de vie de l’isolation est fixée pendant la conception de la machine, alors qu’en
cours d’utilisation si la température augmente au dessus de la température de fonctionnement, la durée
de vie de l’isolant se raccourcit rapidement. La variation de tension d’alimentation ou le déséquilibre,
la répétition de démarrages dans un laps de temps court, des surcharges, une mauvaise ventilation ou
une haute température ambiante peuvent entrainer une augmentation de la température de l’isolant.

-Electrique : une tension supérieure à la valeur nominale ou de hautes valeurs de la variation de la

tension par rapport au temps suite à l’ouverture et fermeture répétitive des interrupteurs du
convertisseur statique vont conduire rapidement à la dégradation du diélectrique (( Le milieu ne peut
donc pas conduire le courant électrique, ))assurant l’isolation des bobines. La présence d’un fort
champ électrique interne conduira à des décharges partielles dans les cavités de l’isolant et qui peut

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créer des spots carbonisés dans l’isolant. Ces spots causent des déformations du champ électrique et
une augmentation de ce champ apparait dans la région du défaut.

- Mécanique : les démarrages répétitifs de la machine ont pour conséquence d’augmenter la

température dans le cuivre. Cet effet cyclique crée des dilatations et contractions répétitives de
l’isolant. Cela pourrait entrainer des fissures dans l’isolant qui peuvent se propager et provoque un
début de court circuit interne de l’enroulement. Autre cause de défaut, les efforts mécaniques sur les
conducteurs et les conducteurs peuvent provoquer des vibrations de la structure.

- Environnemental : la présence d’humidité ou de produits chimiques dans l’air ambiant peut

détériorer la qualité de l’isolation et conduire à un défaut d’enroulement.

Les défauts qui sont les plus récurrents, localisés au niveau du stator, peuvent être définis comme suit :
défaut d’isolant, court circuit entre spires, court circuit entre phases, , déséquilibre d’alimentation et
défaut de circuit magnétique.

▪ Défauts rotoriques
Les défauts rotoriques sont essentiellement dus à un problème thermique, électromagnétique,
résiduel, dynamique, ou d’environnement [RAZI02]. Les défauts les plus récurrents et les plus
localisés peuvent être :
- Ruptures de barres : la cassure de barres est le défaut le plus rencontré dans la machine
asynchrone à cage d’écureuil (MACE). Le défaut peut se situer soit au niveau de l’encoche soit au
niveau des extrémités qui relient l’anneau de court circuit et les barres. Ce défaut peut provoquer une
réduction de la valeur moyenne du couple électromagnétique et qui entraine une variation ascendante
de l’amplitude des oscillations, et donc une variation de la vitesse de rotation. Cette dernière peut
engendrer un fonctionnement anormal de la machine et des vibrations mécaniques.
- Ruptures d’anneaux : ce type de défaut est plus présent que la rupture de barre pour la
machine asynchrone à cage. Elles peuvent être dues à des bulles de coulées ou aux dilatations des
différentielles entre les barres et les anneaux. Ce type de défaut est difficile à détecter car on le
confond souvent avec la rupture de barre. Ils entrainent un déséquilibre de la répartition des courants
dans les barres rotoriques donc une modulation d’amplitude sur les courants statoriques. Ces signatures
de défaut sont similaires à celles provoquées par la cassure de barres.
- Excentricité statique et dynamique : généralement liées à un mauvais alignement du rotor.
Le défaut se traduit par des oscillations de couple. Ce phénomène est appelé excentricité statique et
dynamique du rotor. L’origine de ce défaut est due au positionnement incorrect des paliers pendant

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l’assemblage du moteur ou à un défaut de roulement, de charge ou d’usinage . Il y a trois types

d’excentricités :
o Excentricité statique ou le rotor est déplacé du centre de l’alésage stator mais tourne
toujours autour de son axe,
o Excentricité dynamique ou le rotor est positionné au centre de l’alésage mais ne
tourne plus autour de son axe,
o Excentricité mixte associant les deux cas précédemment cités.
▪ Défauts de roulement

Le roulement est l’interface entre le stator et le rotor. Il présente un vieillissement relativement

rapide. Les défauts de roulement à billes sont diagnostiqués à partir du spectre de la mesure
acoustique ou vibratoire . Les défauts peuvent être causés par un mauvais choix des matériaux à
l’étape de la fabrication, des problèmes de rotation au sein de la culasse, ou par un roulement
abimé, écaillé ou fissuré. Ces derniers peuvent créer des perturbations au sein de la machine. Les
défauts sont de type : trous dans les gorges du roulement intérieur et extérieur, ondulation de la
surface du roulement, corrosion due à l’humidité ou l’eau, graissage, décollement, ou effritement
de surface provoqué par une surcharge.

▪ Autres défauts Ils peuvent correspondre à un défaut du flasque ou de l’arbre. Les

défauts créés par les flasques de la machine asynchrone sont le plus souvent introduits à
l’étape de fabrication.