Toyota Production system TPS
I- Les prérequis de la TPS :
Les prérequis pour implémenter TPS
• Maîtrise du métier de base, sans quoi rien ne sera possible ;
• L’écoute de la clientèle et de ses attentes ;
• Avoir la volonté d’améliorer en permanence son organisation
• Le but est de maitriser les compétences stratégiques qui représentent des domaines
d’excellence organisationnelle fortement créateurs de valeur et différenciateurs par
rapport aux concurrents.
II- Principes fondamentaux de TPS
Le Toyota Production System (TPS), est une méthode de gestion de la production développée
par Toyota au Japon, célèbre pour son efficacité et son approche innovante.
Le TPS est la base de ce qui est aujourd'hui connue sous le nom de "lean Manufacturing"
(production allégée) et vise à réduire les pertes, à améliorer la qualité et à maximiser la
productivité.
Le TPS repose sur deux principes fondamentaux : le jodoka et le juste à temps
1- Just-in-Time (JIT) : Produire uniquement ce qui est nécessaire, au moment où c'est
nécessaire, et en quantité nécessaire, afin de réduire les stocks et les coûts de stockage.
Ce dont on a besoin, quand on en a besoin, autant qu'on en a besoin, sans
stagnation.
• Organisation Scientifique Travail : Produire que ce que l'on veut produire, quand
on veut produire avec la quantité voulue.
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• OST : Transporter ce que vous voulez fournir au temps voulu avec la quantité que
vous souhaitez fournir.
• JIT: Produire et transporter ce que le consomateur a besoin, quand il on a besoin
autant qu’il on a besoin sans stagnation de manière fluide.
a- Les trois principes de JIT :
Le Just in Time (JIT) dans le cadre du ramassage post-processus implique l'organisation
de la logistique pour récupérer les produits immédiatement après leur fabrication,
minimisant ainsi les temps d'attente et les stocks intermédiaires.
Voici quelques éléments clés :
- Ramassage post processus : Cette approche consiste à minimiser les stocks en
s'assurant que les matériaux ou produits sont prélevés immédiatement après leur
production. Cela réduit le besoin de stockage et améliore l'efficacité.
- Déroulement du processus : Ce principe met l'accent sur la fluidité des opérations.
Il s'agit d'optimiser chaque étape de la production pour garantir un flux de travail
continu, sans interruptions ni retards.
- Déterminer le rythme de la quantité requise : Il est essentiel de produire
uniquement ce qui est nécessaire au bon moment, en fonction de la demande réelle.
Cela implique de synchroniser la production avec les besoins des clients pour éviter
la surproduction.
Ces principes visent à améliorer l'efficacité, réduire les coûts et minimiser le
gaspillage dans le processus de production.
b- Le Juste-à-Temps (JIT) et ses Principes Associés
Le Juste-à-Temps (JIT) est une philosophie de gestion de la production qui vise à réduire au
minimum les stocks et les délais de fabrication. L'objectif est de produire uniquement la
quantité nécessaire, au moment précis où elle est demandée.
Pour mettre en œuvre le JIT, plusieurs principes clés sont souvent utilisés :
• FIFO (First-In, First-Out) : Ce principe simple consiste à utiliser en premier les
éléments qui sont arrivés en premier. Il évite ainsi d'avoir des produits qui restent trop
longtemps en stock et réduit le risque de détérioration ou d'obsolescence.
• Opérations standardisées : En définissant des méthodes de travail précises pour
chaque tâche, on réduit les variations et on améliore la qualité. Cela facilite également
la formation des nouveaux employés.
• Flux continu (One-Piece Flow) : L'idéal est de faire circuler les produits un par un,
sans interruption, d'une étape de production à l'autre. Cela permet de réduire les temps
d'attente et de mieux identifier les problèmes.
• Kanban : Le Kanban est un système de signalisation visuelle qui permet de déclencher
la production d'un élément lorsque l'élément précédent a été utilisé. Cela évite la
surproduction et assure un flux continu.
Attardons-nous sur l’outil du kanban
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Le juste à temps et Kanban : management visuel
Kanban mot japonais qui signifie étiquette en français.
La méthode Kanban se base sur l'amélioration continue afin d'éviter les stocks (production
juste à temps) et de produire sans gaspillage.
- Le principe du kanban : contrairement à la plupart des entreprises qui opte pour un
système à flux poussés (push) ne prenant pas en compte les demandes des
consommateurs, la méthode du Kanban impose un système à flux tirés (pull),
déclenché par la consommation du client. Il s'agit donc de produire un produit
demandé, lorsqu'il est demandé et dans la quantité demandée.
• Son principal objectif est d'éliminer le gaspillage en limitant les stocks en cours
de processus et en résolvant les problèmes qui provoquent des ruptures de flux et
de stocks.
- Le processus de visualisation :
Le processus de visualisation permet de maitriser le flux de travail et d’éviter les
éventuels goulots d’étranglements. Ceci est faisable en limitant deux exigences dans le
WIP et de programmer des buffers (temps de réserve) entre les tâches effectuées.
L’objectif du kanban est de produire des livrables validés :
• Les produits et les données de sortie sont mesurés par rapport aux standards de qualité
définis par le projet.
• Lorsque les standards de qualité ne sont ni respctés, ni dans les limites acceptables,
des corrections et des contrôles sont mis en œuvre.
• L’équipe du projet effectue la validation et les livrables sont verifiés par le client,
ce qui aboutit à des livrables validés
• Tous les livrables du projet doivent être validés en fonction des standards de qualité
ou des critères d’acceptation.
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2- Jidoka
Jodoka terme japonais qui signifie auto-activation ou autonomation, néologisme formé
d’autonomie et d’automatisation.
• Automation sans l’intervention de l’humain : remplacer l’homme par une machine.
▷ La machine ne fonctionne qu’automatiquement.
• Automation avec l’intervention de l’humain : renforcer l’effet de homme avec une
machine.
▷ La machine intégere le facteur humain afin d’éviter les mauvaises décisions et de prendre
les bonnes décisions.
Le système s’arrête automatiquement dès qu’une anomalie est détectée ou que le cycle de
production est terminé, et l’opérateur en est informé à l’aide d’un signal émis par un Andon.
Attardons-nous sur l’outil du Andon.
Andon un outil visuel qui permet de détecter d’un simple coup d’œil une anomalie à un poste
de travail. Il s’agit d’un panneau lumineux visible de loin dès qu’un problème se produit au
poste de travail, que ce soit une panne ou un problème de qualité.
• Les employés sont ainsi habilités à interrompre un processus dès que surgit un
problème et à corriger la situation puis à en analyser les causes afin d’éviter que le
problème se reproduise.
• Les employés sont ainsi habilités à interrompre un processus dès que surgit un problème
et à corriger la situation puis à en analyser les causes afin d’éviter que le problème se
reproduise.
III- Triangle coût qualité délais
Le triangle de fer, souvent appelé triangle QCD (Qualité, Coût, Délais), représente les trois
contraintes principales auxquelles sont confrontés tous les projets. Il illustre l'interdépendance
de ces trois éléments :
• Qualité: Elle correspond aux caractéristiques d'un produit ou d'un service qui
répondent aux besoins et attentes du client.
La qualité est souvent perçue comme un ensemble de procédures, la certification ISO 9001
(ISO : Ensemble des caractéristiques et propriétés d’un produit ou service qui confèrent
l’aptitude à satisfaire les besoins exprimés et implicites des clients.
• La qualité peut être définie en trois points :
Ø L’excellence des produits et des services : pour satisfaire des clients de plus
en plus exigeants et conquérir de nouveaux marchés.
Ø La performance : des processus, du fonctionnement et de l’organisation, en
visant la conformité, en organisant le changement au travers de projets, en
étant créatif.
Ø Des pratiques managériales : des modes de coopération pour la satisfaction
de toutes les parties prenantes, notamment les collaborateurs.
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Le cycle de la qualité
• Coût : Il englobe tous les frais associés à la production ou à la réalisation d'un projet.
En réduisant les gaspillages (surproduction, temps d'attente, transport, etc.), le Lean
permet de diminuer les coûts de production.
• Délais : Il représente le temps nécessaire pour mener à bien un projet. Le Lean vise à
raccourcir les délais de fabrication en optimisant les flux et en réduisant les temps
d'attente.
Si vous souhaitez améliorer une composante du triangle, cela aura généralement un
impact sur les deux autres. Par exemple :
• Si vous voulez réduire les coûts:
o Vous pourriez être amené à baisser la qualité des matériaux utilisés ou à
simplifier certaines étapes du processus, ce qui pourrait allonger les délais.
o Vous pourriez également réduire le nombre de ressources allouées au projet, ce
qui pourrait ralentir la production et impacter la qualité.
• Si vous souhaitez raccourcir les délais:
o Vous pourriez être contraint de réduire la qualité des finitions ou de prendre des
raccourcis dans les procédures, ce qui pourrait augmenter le risque d'erreurs et
de défauts.
o Vous pourriez également devoir augmenter les ressources allouées au projet, ce
qui impacterait le coût total.
• Si vous voulez améliorer la qualité:
o Vous devrez probablement investir davantage dans des matériaux de meilleure
qualité, des équipements plus performants et une formation plus poussée du
personnel, ce qui augmentera les coûts.
o Vous pourriez également avoir besoin de plus de temps pour effectuer des tests
et des contrôles supplémentaires, ce qui allongera les délais.
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IV- Travail en équipe
1- kaizen
La méthode Kaizen est un système de gestion d’origine japonaise, qui a pour objectif
d’améliorer continuellement la qualité en confrontant les processus de production à la
réalité et en les adaptant.
Le mot « Kaizen » est composé de deux mots japonais : « Kai » et « Zen » qui signifient
: « Changement » et « Bon » et que l’on peut traduire par « amélioration continue ».
Le kaizen est une philosophie d’amélioration continue, dont le but est d'éliminer le
gaspillage en mettant en place des améliorations simples et peu coûteuses chaque jour et à
tous les niveaux de l'entreprise.
Pour mettre en oeuvre l’état d’esprit Kaizen, on utilise la méthode PDCA, l’outil
indispensable nécessaire à l’amélioration continue.
Roue de Deming : outil d’amélioration continue kaizen (PDCA)
1- Les 7 gaspillages (+1) : DSASTRES
o Déplacements & mouvements inutiles : Déplacements de personnes physiques au
sein d’un processus, inutiles qui n’apportent pas de valeur au client ainsi que les
mouvements : hommes, matériels ou machines non nécessaires.
o Surproduction : Consiste à produire au-delà de la demande client et la surproduction
est considérée comme le pire des gaspillages car il induit les autres gaspillages.
o Attentes : Temps pendant lequel une personne attend un élément nécessaire à la
réalisation de sa tâche. Ainsi, le temps pendant lequel un produit ou un service est en
stand-by.
o Surstockage & stocks inutiles : Nature ou quantité des stocks en inadéquation avec le
besoin client : Matières premières, En-cours, Produits finis
o Transports : Déplacements de matériaux, de pièces, de produits, de documents ou
d’informations d’une place à une autre ou d’un processus à un autre qui n’apporte pas
de valeur au client.
o Rebuts et les retouches : Ensemble des défauts produits par un processus : non
conformités, les réclamations clients, les erreurs, les retouches, les rebuts.
o Étapes superflues : Tâches, activités réalisées sans lien avec la demande client.
Processus trop complexe, surqualité, trop de matières, trop d’informations…
o Sous-utilisation des compétences : Consiste à ne pas écouter ceux qui savent, négliger
la puissance de l'intelligence collective, recruter des personnes surqualifiées au regard
des tâches confiées.
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2- Mudi, Muri, Muda : décrivent différentes formes de gaspillages.
- Élimination du gaspillage (Muda) : Le gaspillage, défini comme toute activité qui
n'ajoute pas de valeur au produit ou au service final, est un ennemi du Lean Management.
Il existe différents types de gaspillages, tels que le gaspillage de temps, de matériaux, de
mouvements inutiles, etc. L'objectif est de les identifier et de les éliminer autant que
possible.
- Optimisation des processus (mura et muri) : Le Lean vise à éliminer les variations
inutiles (mura) dans les processus, ainsi que les contraintes excessives (muri) qui peuvent
entraver l'efficacité. L'optimisation des processus implique souvent une analyse
approfondie des flux de travail pour identifier les inefficacités et les éliminer.
3- 5S : Les 5S sont une méthodologie de gestion visuelle et de gestion de la qualité qui
trouve son origine au Japon. Elle est souvent utilisée dans le cadre du Lean Management
pour améliorer l'efficacité opérationnelle, la sécurité, et la qualité dans les
organisations. Les 5S représentent cinq principes fondamentaux, chacun commençant
par la lettre "S".
a. SEIRI : sort (trier) ;
b. SEITON : set in order (ranger) ;
c. SEISO : shine (nettoyer) ;
d. SEIKETSU: standardize (standardiser) ;
e. SHITSUKE: sustain (respecter)