Value
ITPN
Stream
Mapping
M AT E R I A : S I S T E M A D E M A N U FA C T U RA
Maestro: Víctor Manuel Ibarra Balderas
Integrantes:
Rolando Alanís Martínez
A n a Te r e s a G o n z á l e z G a r c í a
L h e s l i e Ye s s e n i a M é n d e z M u ñ o z
JANÁNGEL Amauri Cardiel Esquivel
08/12/25
VSM
¿Qué es Value Stream
Mapping?
El VSM es un método de diagrama de flujo
que se utiliza para ilustrar y analizar un
proceso de producción. El mapa de
flujo de valor es un componente en la
gestión de proyectos de Lean
manufacturing, ya que aumenta el valor
para el cliente al eliminar el desperdicio
de cada fase del proyecto.
Su propósito es ofrecer una visión
completa del flujo de información y
materiales, permitiendo detectar con
claridad dónde se generan pérdidas de
tiempo, recursos o calidad.
Objetiv
VSM
o
• Identificar y eliminar actividades que • Reducción de costos y aumento de
no agregan valor al producto o rentabilidad
servicio. • Estandariza procesos y enfoca en lo
• Optimizar el flujo de trabajo y importante para el cliente.
aumentar la eficiencia del proceso. • Procesos más eficientes generan
• Facilitar la toma de decisiones productos/servicios confiables.
basadas en datos para procesos más • Fomenta trabajo en equipo y
ágiles y rentables. comprensión integral del proceso.
VSM
Análisis Puerta a
PuertaPermite examinar detalladamente cada etapa del flujo
de materiales, información o servicios desde el inicio
hasta la entrega al cliente final. Su objetivo es
identificar desperdicios, cuellos de botella,
retrasos y actividades que no agregan valor,
contribuyendo a optimizar el flujo completo del
proceso.
Cómo se aplica en VSM:
• Se traza el camino completo que sigue un producto
o servicio, desde la recepción de materias primas
hasta la entrega final.
• Se registran tiempos de espera, movimientos,
transferencias y actividades de valor/no valor en
cada etapa.
• Permite visualizar el flujo de información y
VSM
Materia Prima hasta la Salida de
Producto
Este análisis permite observar el desempeño
real de la línea de producción, considerando
factores como los tiempos de ciclo, los
desplazamientos de materiales, la
capacidad de los equipos, la mano de obra
y la logística interna.
A través del análisis puerta a puerta, la
empresa puede comparar el tiempo total de
valor agregado con el tiempo total del
proceso, lo que facilita establecer mejoras
enfocadas en reducir los desperdicios, acortar
los tiempos de entrega y aumentar la
productividad.
VSM
Cadena de Valor
La cadena de valor consiste en un conjunto de estrategias diseñadas para
optimizar cada paso en la producción de un bien o servicio y reducir los costes
productivos, aumentar las ganancias y hacer competitiva a una empresa.
El mapeo de la cadena de valor Ayuda a identificar ineficiencias, retrasos y
permite a las organizaciones visualizar pasos que no agregan valor, permitiendo a
cómo se relacionan entre sí los las organizaciones optimizar sus cadenas
procesos internos y externos, de valor y mejorar la eficiencia general del
mostrando las dependencias proceso
críticas que infl uyen en la efi ciencia
global
VSM
El proceso de mapeo de la cadena de suministro
le ayuda a:
• Optimizar los procesos operativos para
eliminar cuellos de botella, mejorar el
rendimiento y reducir retrasos.
• Identificar pasos lentos y costosos para lograr
mejoras específicas,
reduciendo potencialmente los plazos de entre
ga
y los costos operativos.
• Prepararse para los riesgos con planes de
contingencia para mitigar el impacto de
eventos imprevistos, asegurando la
continuidad del negocio.
• Comprender el impacto financiero de cada
VSM
Elementos principales del
VSM
Permite visualizar y analizar todos los
pasos necesarios para transformar una
materia prima en un producto o servicio
terminado. A través de la representación
de distintos elementos clave, el VSM
ayuda a identificar con precisión dónde
se genera valor y dónde existen
desperdicios dentro del proceso.
Los principales elementos que
componen el VSM son el material, la
información, los tiempos y los
flujos, los cuales se interrelacionan para
ofrecer una visión completa del
funcionamiento del sistema productivo.
VSM
Materiales Tiempo
Representa el recorrido físico de
materias primas y productos dentro Elementos Incluye tiempo de ciclo, valor
agregado, sin valor agregado,
del proceso. Permite identificar cambios y Lead Time. Medir y
desperdicios, optimizar el espacio y reducir estos tiempos permite
reducir tiempos de traslado, procesos más ágiles, eficientes y
mejorando el flujo y la calidad del alineados con Lean.
producto final.
Información Flujos
Muestra cómo se comunican órdenes, Representa la secuencia de
instrucciones y datos dentro del actividades físicas y de
proceso. Un flujo de información información. Flujos continuos y
eficiente asegura coordinación, reduce equilibrados reducen interrupciones
errores y permite que la producción y retrabajos, asegurando que el
responda rápido a cambios del cliente. valor llegue al cliente de manera
eficiente.
VSM
VSM en la mejora continua y Lean
Manufacturing
El Value Stream Mapping (VSM) es una Además, sirve como punto de partida para
herramienta clave de Lean Manufacturing que aplicar otras metodologías lean, al comparar el
permite visualizar de forma clara cómo fluye estado actual con el estado futuro estableciendo
el valor dentro de un proceso, identificando planes de acción concretos, impulsa la mejora
tanto las actividades que generan valor como continua, promueve el trabajo en equipo y
las que representan desperdicio. fortalece la estandarización de procesos,
reduciendo la variabilidad y mejorando la
capacitación del personal.
Metodología paso a
paso para elaborar un
VSM
VSM
1. Definir el alcance del
mapeo
El primer paso es definir con claridad qué
proceso se va a mapear y por qué. Se
elige un producto o familia relevante, se
establecen los límites del proceso (inicio y
fin) y se fija el objetivo del VSM, como
reducir esperas, inventarios o mejorar el
flujo.
Un alcance mal definido genera mapas
confusos, por lo que conviene empezar
con un objetivo específico y alcanzable.
VSM
2. Formar un equipo
multifuncional
El VSM es un ejercicio colaborativo. Según
el enfoque del autor, el equipo ideal debe
incluir personal de producción, calidad,
ingeniería, logística y operadores
involucrados directamente.
El conocimiento práctico del proceso es
crucial para construir un mapa fiel a la
realidad.
VSM
3. Ir al Gemba
Es una necesidad recorrer físicamente el
proceso. Esto significa observar cómo
ocurre la operación en tiempo real,
registrar tiempos, distancias, inventarios
y actividades que no se ven en
diagramas formales.
El Gemba elimina suposiciones y revela el
flujo verdadero.
VSM
4. Construir el Aquí se muestran algunos de
los íconos estandarizados
Mapa del Estado
que se utilzan para
visualizar, analizar y mejorar
el flujo de materiales e
Actual Represent
información en un proceso
de producción.
Cómo
a: usarlo:
Proceso de producción o Un cuadro de proceso es igual a
realización del servicio. un área de flujo.
Todos los procesos deben ser
Un proceso, máquina, etiquetados.
departamento, u operación. También se utiliza para los
El número representa la cantidad departamentos, tales como
de máquinas, departamentos, etc. Control de Producción sin el icono
interior.
Fuentes externas. Se utiliza para mostrar a los
Normalmente se utiliza en el inicio clientes, proveedores y procesos
del proceso para representar un de fabricación fuera de la
proveedor y al final de un proceso organización; incluye procesos
para representar al cliente. subcontratados al exterior.
Anota el nombre de cliente o
proveedor.
Represent Cómo
a: usarlo:
Se utiliza para registrar la
Recuadro de datos. información clave y relativa a un
proceso de fabricación,
Indica información importante departamento, cliente, etc.
necesaria sobre otro icono. Anota sólo los datos necesarios
ligados a las capacidades o
restricciones del procesamiento.
Inventario.
Inventario almacenado entre dos Cantidad y tiempo deben
procesos. anotarse.
Anota la frecuencia de los envíos.
Envíos externos (unidad de Los envíos de los proveedores o
transporte) los clientes que utilizan transporte
externos, tal como un camión.
Represent Cómo
a: usarlo:
Un inventario controlado de
Supermarket materiales, es como un inventario
de estantería, anota la cantidad
disponible.
El material que se produce y se
El movimiento de material de adelantó antes, al siguiente
producción por empuje (PUSH) proceso que lo necesita;
Por lo general, sobre la base de
un horario.
El movimiento de materiales al Las materias primas que vienen
siguiente paso del proceso de un proveedor o el movimiento
de productos terminados al
cliente.
Cálculo del Lead Time
Se suman:
• Todos los tiempos de espera
• Todos los inventarios intermedios
• Todos los tiempos de valor agregado
Este cálculo evidencia la desproporción típica: mucho tiempo perdido contra
poco tiempo con valor.
VSM
5. Analizar el Estado
Actual
Con el mapa completo se analiza el
proceso para detectar ineficiencias:
desperdicios (esperas, transporte,
inventarios, reprocesos), cuellos de
botella, sobrecarga o baja utilización,
variabilidad, desbalanceo y fallas en el
flujo de información.
Este diagnóstico revela qué limita el
desempeño y orienta las decisiones para
diseñar el mapa del estado futuro.
VSM
6. Diseñar el Mapa del
Estado Futuro
Este es el diseño ideal bajo principios Lean:
• Ajustar el flujo al Takt Time
• Reducir o eliminar inventarios intermedios
innecesarios
• Promover flujo continuo cuando sea posible
• Usar sistemas pull por medio de Kanban
• Reducir tiempos de cambio mediante SMED
• Reubicar procesos para minimizar transporte y
esperas
• Estandarizar tareas clave
El Mapa Futuro representa la versión optimizada del
VSM
7. Crear el Plan de
Implementación
El plan debe detallar:
• Acciones específicas
• Responsables
• Fechas de cumplimiento
• Indicadores de impacto
• Prioridades (quick wins vs mejoras de
largo plazo)
VSM
8. Implementar, medir y
ajustar
Finalmente, se pone en marcha el plan y se
evalúan los resultados. Siguiendo el concepto
de mejora continua, el VSM debe actualizarse
frecuentemente para reflejar cambios y
mantener el flujo eficiente.
CASO PRACTICO
VSM
VSM
Aplicación del VSM
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de
ensamble de vehículo. Este caso concierne a una sola familia de producto: un sub-
ensamble de "brackets" de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho
(R) para el mismo modelo de automóvil. Estos componentes son enviados al cliente.
VSM
Análisis del Proceso
Análisis del Proceso VSM
El proceso inicia con la llegada de la Después de la inspección inicial, el material Una vez finalizadas las operaciones de
materia prima, que se transporta al se detiene en un almacén en tránsito, soldadura, el producto se envía al
área de recepción para ser descargada, indicando inventario en proceso (WIP). Luego, ensamble 2 para ajustes finales y
verificada y registrada. Después, se las piezas pasan a la etapa de ensamble 1, colocación de componentes
lleva al área de preparación para corte, donde se integra parcialmente el producto adicionales. Luego, pasa a la inspección
donde se ajusta y acondiciona el con operaciones manuales y maquinaria, final para verificar el cumplimiento de
material para su correcto seguido de otro almacén en tránsito que las especificaciones de calidad antes de
funcionamiento en la siguiente muestra acumulación de material antes de su liberación.
operación. continuar el proceso.
1 3 5
2 4 6
Una vez lista, la materia prima se
Las piezas se trasladan al área de Los productos que cumplen con
envía al área de troquelado, donde
soldadura 1 para realizar uniones los estándares son enviados al
maquinaria especializada transforma
permanentes y luego se almacenan almacén de producto
el material en piezas base según el
temporalmente antes de pasar a terminado, listos para el
diseño. Esta etapa añade valor al
soldadura 2, donde se completan o embarque al cliente, cerrando
flujo productivo. Tras el troquelado,
refuerzan las uniones. La presencia de así el flujo del valor del proceso
se realiza una inspección inicial para
varios almacenes entre estas áreas productivo desde la materia
detectar defectos y asegurar que
indica interrupciones en el flujo prima hasta el cliente final.
solo las piezas conformes sigan en el
proceso. continuo.
Descripción del proceso productivo ACTUAL
Desccripción del proceso productivo ACTUAL
Cálculos del VSM
actual
DATOS DEL CASO:
Tiempo de trabajo por turno: 8 h = 28,800 s
Descansos por turno: 20 min = 1,200 s
Tiempo disponible por turno: 28,800 − 1,200 = 27,600 s/turno
Demanda por turno: 18,400 pzas/mes ÷ (20 días × 2 turnos/día) = 460
pzas/turno
TAKT TIME
TAKT TIME = TIEMPO TOTAL DE TRABAJO DISPONIBLE/ DEMANDA TOTAL DEL
CLIENTE POR DIA
TAKT TIME = 27,600 SEGUNDOS460 PIEZAS
TAKT TIME = 60 S/PIEZA
Cálculos del VSM
actual
TIEMPO DE VALOR AGREGADO
La suma de los tiempos de ciclo de
TIEMPO DE VALOR NO AGREGADO
los 5 procesos es: NVA
Troquelado: 1 s Tiempo de ciclo total= 23.6 días
Soldadura 1: 39 s Tiempo de ciclo total en segundos = 23.6 días *
Soldadura 2: 46 s 24 hrs * 60 minutos * 60 segundos
Ensamble 1: 62 s Tiempo de ciclo total en segundos = 2,039,040
Ensamble 2: 40 s seg
VA = 1 + 39 + 46 + 62 + 40 = 188 s NVA
NVA =2,039,040 s−188 s
Por lo tanto, el tiempo de valor NVA =2,038,852 s
agregado (VA) en el VSM actual es de
188 segundos por pieza. Por lo tanto, el tiempo de valor no agregado
(NVA) en el VSM actual es de 2,038,852 segundos
Cálculos del VSM
actual
RATIO
RATIO= VALOR AGREGADO / VALOR AGREGADO + VALOR NO AGREGADO
RATIO= 188 SEGUNDOS / 188 SEGUNDOS + 2,038,852 SEGUNDOS
RATIO=0 .0092 %
Por lo tanto:
• 0.0092 % del tiempo es de valor agregado
• 99.991 % del tiempo es NO valor agregado
VSM ACTUAL VSM
El VSM de Troqueladora ACME detalla el flujo de materiales e
información desde la llegada de la materia prima hasta la entrega del
producto final. El proceso comienza con un proveedor de acero en Japón
01 que envía 18 toneladas de lámina semanalmente. Este material se
almacena durante 4 días en el área de almacén antes de ser utilizado en
producción.
EXPLICACIÓ Una vez que la planeación (MRP) emite las órdenes, las láminas
pasan al primer proceso: Corte o Troquelado, donde una prensa
automática de 200 toneladas trabaja con un tiempo de ciclo de 1
N DEL VSM 02 segundo por pieza. A pesar de la rapidez, se generan grandes
inventarios intermedios: 4600 piezas L y 2400 piezas R,
ACTUAL equivalentes a 7.6 días de inventario, convirtiéndose en uno de
los primeros puntos donde el flujo se detiene de forma
importante.
Las piezas troqueladas avanzan a Soldadura 1, un proceso manual con 1
operador, tiempo de ciclo de 39 s e inventario previo de 1.8 días. Luego
03 pasan a Soldadura 2, también manual, con tiempo de ciclo de 46 s e
inventario de 3 días. Ambos procesos son clave en el armado inicial del
bracket, pero su velocidad es mucho menor que la de troquelado,
contribuyendo al desbalance del flujo.
Después de la soldadura, las piezas pasan a Ensamble 1, un proceso
manual con el tiempo de ciclo más largo: 62 s y un inventario previo de
2.2 días, por lo que marca el ritmo de la línea. Luego avanzan a
04 Ensamble 2, con tiempo de ciclo de 40 s, donde se completa el
subensamble del bracket. Al final, se almacenan 2700 piezas L y 1440
piezas R, equivalentes a 4.5 días de inventario de producto terminado.
En la parte superior del mapa se observa el flujo de información:
EXPLICACIÓ el cliente envía un forecast mensual de 18,400 piezas, junto con
órdenes de compra y especificaciones de empaque (20 piezas por
N DEL VSM 05
bandeja y 10 bandejas por tarima). La planeación semanal,
mediante el sistema MRP, define los volúmenes de producción y
ACTUAL
envía órdenes a cada proceso, operando bajo un sistema push
basado en programación y no en el consumo real de la siguiente
etapa.
Los brackets terminados se almacenan y se envían semanalmente, lo que
incrementa el tiempo en planta. En el VSM actual, el tiempo de valor
agregado es de solo 188 segundos, mientras que el Lead Time total es de
06 23.6 días, debido a altos inventarios entre procesos. Esto resulta en una
eficiencia muy baja, con menos del 0.01 % del tiempo aportando valor, y el
resto correspondiendo a esperas, acumulaciones y transporte.
Análisis del Proceso VSM
Futuro
El proceso inicia con la llegada de la Después del troquelado, las piezas avanzan Una vez completadas las soldaduras,
materia prima, la cual se recibe, directamente hacia una célula de las piezas continúan hacia las
identifica y verifica conforme a los manufactura que integra las operaciones de operaciones de ensamble. En el estado
requisitos del cliente. A diferencia del Soldadura 1, Soldadura 2, Ensamble 1 y futuro, el Ensamble 1 es balanceado
estado actual, en el estado futuro la Ensamble 2. Esta integración elimina para alinearse al takt time del cliente,
recepción se realiza bajo una mejor almacenes intermedios y traslados eliminando el cuello de botella
coordinación con producción, evitando innecesarios, reduciendo los tiempos de identificado en el estado actual. El
acumulaciones innecesarias y espera y favoreciendo el flujo continuo del Ensamble 2 funciona como la etapa
asegurando un flujo más ágil hacia las material. final del armado y se integra de forma
siguientes operaciones. natural dentro del flujo continuo de la
célula.
1 3 5
2 4 6
La materia prima se envía
directamente al área de troquelado, Dentro de la célula, las operaciones Al finalizar el ensamble, las piezas pasan a la
donde se utiliza una prensa de Soldadura 1 y Soldadura 2 se inspección final para verificar el cumplimiento
automática de 200 toneladas con un realizan de manera secuencial y de las especificaciones de calidad.
tiempo de ciclo aproximado de 1 coordinada. Los tiempos de ciclo se Posteriormente, el producto terminado se envía
segundo. En el estado futuro, la mantienen similares a los del estado a un almacén tipo supermercado, operando bajo
aplicación de la metodología SMED actual; sin embargo, la un sistema pull que permite producir
permite reducir significativamente el estandarización de métodos de únicamente lo que el cliente demanda.
tiempo de cambio de modelo, lo que trabajo y la mejora en la Finalmente, los productos se preparan para su
posibilita trabajar con lotes más disponibilidad de los equipos embarque, cerrando el flujo de valor de manera
pequeños y disminuir el inventario permiten reducir la variabilidad y eficiente y con tiempos de respuesta reducidos.
evitar la acumulación de inventario
VSM FUTURO VSM
Descripción del proceso productivo FUTURO
CAMBIOS MÁS
IMPORTANTES
Reducción del Lead Time
• Antes: 23.6 días
• Después: 4.5 días
Es el cambio más importante: el producto fluye 5 veces
más rápido.
Implementación de flujo continuo
• Antes: procesos separados y llenos de inventarios.
• Después: una celda unificada de Soldadura +
Ensamble.
Elimina esperas y reduce desperdicio de transporte.
CAMBIOS MÁS
IMPORTANTES
Cambio de Push → Pull
• Antes: se producía sin control, empujando
inventario.
• Después: se produce solo lo que se necesita
mediante Kanban.
Sincroniza toda la planta con el cliente.
Reducción del tiempo de cambio (SMED)
• Troquelado pasa de 1 hora → menos de 10 minutos.
Permite lotes pequeños, tiempos más cortos y más
flexibilidad.
CAMBIOS MÁS
IMPORTANTES
Cambio de Push → Pull
• Antes: se producía sin control, empujando inventario.
• Después: se produce solo lo que se necesita mediante Kanban.
Sincroniza toda la planta con el cliente.
Reducción del tiempo de cambio (SMED)
• Troquelado pasa de 1 hora → menos de 10 minutos.
Permite lotes pequeños, tiempos más cortos y más flexibilidad.
Reducción drástica de inventarios
• Antes: inventarios entre procesos de 1 a 7 días.
• Futuro: supermercados controlados de 1.5 a 2 días.
Esto reduce espacio, manejo de material y acelera el flujo.
BIBLIOGRAFÍA
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EXPLICACIONES DETALLADAS, EJEMPLOS, CONSEJOS Y TRUCOS. (2024). (N.P.): MICKAËL
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GARCÍA CANTÓ, M., & AMADOR GANDÍA, A. (2019). CÓMO APLICAR “VALUE STREAM
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(VSM). 3C TECNOLOGÍA. GLOSAS DE INNOVACIÓN APLICADAS A LA PYME, 8(2), 68–83.
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PAREDES-RODRÍGUEZ, A. M. (2017). APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA VALUE STREAM
MAPPING A UNA EMPRESA EMBALADORA DE PRODUCTOS DE VIDRIO. ENTRAMADO, 13(1),
262–
277.
¡GRACIAS POR SU
ATENCIÓN!