Sub-Module 08:

RIVETING
 Solid Shank
Rivet
• Los remaches de espiga sólida son los más comunes en la
construcción aeronáutica y se utilizan para unir estructuras. Son
económicos, confiables y se instalan de forma permanente. Aunque
su instalación es rápida en comparación con pernos y tuercas, no son
adecuados para materiales gruesos o aplicaciones que requieren
resistencia a la tracción, ya que su resistencia a la tracción es baja en
comparación con su resistencia al corte.
• Antes de la instalación, el remache tiene
una espiga cilíndrica con una cabeza de
fábrica en un extremo y un "bucktail" en el
otro. Se coloca en un agujero ligeramente
mayor al diámetro del remache, y el
bucktail se deforma para formar una
cabeza de taller que asegura las láminas
de metal.
• Los remaches están disponibles en varias
formas de cabeza, siendo las más
comunes la cabeza universal y la
cabeza avellanada de 100°. Los
remaches de cabeza universal se utilizan
donde la aerodinámica no es crítica,
mientras que los avellanados se usan en
superficies donde se necesita un acabado
aerodinámico suave.
• Los remaches se fabrican
generalmente con aleaciones de
aluminio (2017-T4, 2024-T4,
etc.), pero también se utilizan
materiales como titanio, acero y
aleaciones de níquel,
dependiendo de las necesidades
específicas. Es fundamental que
los técnicos aeronáuticos
conozcan las propiedades,
resistencia e instalación
adecuada de los diferentes tipos
de remaches.
• Los remaches sólidos se clasifican
según la forma de la cabeza, el
material del que están hechos y su
tamaño. Los códigos de identificación
combinan los sistemas Military
Standard (MS), National
Aerospace Standard (NAS) y el
antiguo Army/Navy (AN). Un ejemplo
es el prefijo MS, que indica que el
hardware cumple con los estándares
militares. El código de aleación se
sigue de dos números: el primero
indica el diámetro del vástago (en
fracciones de 32avos de pulgada) y el
segundo la longitud del remache (en
fracciones de 16avos de pulgada).
• El remache más comúnmente
usado en reparaciones es el
remache AD, que puede
instalarse en su estado recibido.
Otros remaches como los DD
(aleación 2024-T4) son
demasiado duros para instalarse y
deben ser recocidos antes de su
instalación. Estos remaches se
guardan en un congelador, por lo
que se les conoce como "ice box
rivets". Muchos de estos han sido
reemplazados por remaches tipo E,
que pueden instalarse sin recocer.
• La selección del tipo de cabeza, tamaño y resistencia de un remache
depende de los tipos de fuerzas, el grosor del material y la
ubicación en la aeronave. Los remaches avellanados se utilizan
donde se requiere una superficie aerodinámica suave, mientras que los
remaches de cabeza universal se usan en la mayoría de las otras
áreas.
• El tamaño del vástago del remache debe corresponder al grosor del
material. Un remache demasiado grande en material delgado puede
causar abultamiento, mientras que uno demasiado pequeño en
material grueso no tendrá suficiente resistencia al corte.
Generalmente, el diámetro del remache debe ser al menos de 2.5 a 3
veces el grosor de la hoja más gruesa. Los remaches más comunes en
la reparación de aeronaves varían entre 3/32 y 3/8 de pulgada de
diámetro.
• Para determinar el tamaño correcto de los remaches, se puede
multiplicar el grosor del material por 3 y seleccionar el tamaño de
remache más cercano. También se debe seleccionar un remache del
mismo material que las piezas que se van a remachar. Por ejemplo,
remaches de aleación 1100 y 3003 se usan con piezas de las mismas
aleaciones.
• El tamaño de la cabeza formada del remache es el estándar visual para
verificar una instalación correcta, con tamaños mínimos, máximos e
ideales definidos en los estándares de instalación.
Instalation of rivets

•Diseño de la reparación: Involucra determinar el número,

tamaño, estilo, material, dureza y resistencia de los remaches,
además del tamaño de los agujeros y las distancias entre ellos y
los bordes del parche. Estas distancias se miden en diámetros
de remache.
•Longitud del remache: Se determina sumando el grosor total
de los materiales (longitud de agarre) más la longitud del
vástago necesaria para formar una cabeza de taller adecuada
(1.5 veces el diámetro del vástago).
•Resistencia del remache: En aplicaciones estructurales, la
resistencia del remache es crítica. Un remache más débil no
debe reemplazar a uno más fuerte, a menos que se aumente su
tamaño. El remache de aluminio 2117-T se usa para
reparaciones generales por su resistencia a la corrosión y
facilidad de instalación.
Esfuerzos aplicados a los
remaches:

•Corte: La fuerza necesaria para

cortar un remache que mantiene
juntas varias láminas. El
remache puede estar sometido a
corte simple o doble,
dependiendo de la cantidad de
materiales que sujeta.
•Tensión: Es la resistencia del
remache a ser arrancado o
alargar el agujero.
•Espaciado de remaches: Se mide entre las
líneas centrales de remaches en la misma fila.
El mínimo entre remaches con cabeza
sobresaliente es de 3.5 veces el diámetro, y
para remaches avellanados es de 4 veces. El
manual de reparación de la aeronave debe
consultarse para especificaciones adicionales.
• Distancia al borde y entre
filas: La distancia desde el
centro del agujero hasta el
borde del material debe ser al
menos 2 veces el diámetro del
vástago, mientras que la
distancia entre remaches debe
ser al menos 3 veces el
diámetro. La distancia entre filas
debe ser al menos 2.5 veces el
diámetro.
• Distancia al borde (Edge
distance): Es la distancia desde el
centro del primer remache hasta
el borde de la lámina. No debe ser
menor a 2 ni mayor a 4
diámetros de remache. La
distancia recomendada es de
aproximadamente 2.5 diámetros.
Si los remaches están demasiado
cerca del borde, la lámina puede
agrietarse o desprenderse. Si
están muy alejados, la lámina
puede levantarse en los bordes.
• Pitch de remaches (Rivet pitch): Es la
distancia entre los centros de los remaches en
la misma fila. El mínimo es de 3 diámetros de
remache, pero generalmente oscila entre 4 a 6
diámetros. En piezas sometidas a momentos
de flexión, el pitch tiende a ser más pequeño
para evitar el pandeo de la lámina entre los
remaches. En configuraciones de una fila, el
mínimo es de 3 diámetros, en dos filas es de
4 diámetros, y en tres filas es de 3 diámetros.
• Pitch transversal (Transverse pitch): Es la
distancia perpendicular entre filas de
remaches, usualmente 75% del rivet pitch.
El mínimo es de 2.5 diámetros. A veces, el
pitch transversal y el rivet pitch tienen la
misma dimensión y se conoce como "rivet
spacing".
Ejemplo de diseño de remaches: En un diseño de una fila, se debe encontrar la distancia al borde en cada extremo y luego marcar el
pitch entre remaches. En diseños de dos filas, la segunda fila se coloca a una distancia igual al pitch transversal de la primera fila, con los
remaches intercalados. En diseños de tres filas, se marcan la primera y tercera fila, y luego se determina la segunda fila.
Remachado de tubos: Cuando los remaches pasan completamente a través de un tubo, se deben espaciar de 4 a 7 diámetros si los
remaches están en ángulo recto, y de 5 a 7 diámetros si están paralelos. El primer remache en cada lado de la unión debe estar a no
menos de 2.5 diámetros del extremo del manguito.
Rivet instalation
tools
• Las herramientas necesarias para la
instalación de remaches incluyen
taladros, escariadores, cortadores
de remaches, barras de respaldo,
martillos de remachar,
remachadoras neumáticas,
prensas de remachado, y matrices
para embutir. Además, se usan
abrazaderas en C y tornillos de
banco para mantener las piezas
juntas durante el remachado. Estas
herramientas permiten perforar,
cortar, sostener y deformar los
remaches de manera precisa.
Hand tools
• Se utilizan varias herramientas
manuales en la instalación de
remaches, como cortadores
de remaches, barras de
respaldo, remachadoras
manuales, avellanadores y
herramientas para embutir.
Estas herramientas permiten
ajustar los remaches, formar
las cabezas de taller y preparar
los agujeros para un ajuste
adecuado del remache.
•Cortadores de remaches: Se utilizan para cortar
remaches cuando no están disponibles en la longitud
adecuada. Se pueden usar cortadores rotativos o
grandes cortadores de remaches montados en un
tornillo de banco. En caso de no disponer de ellos, se
pueden usar alicates de corte diagonal como
sustitutos.

•Barras de respaldo (bucking bars): Son piezas

pesadas de acero utilizadas para contrarrestar la
vibración durante la instalación del remache,
asegurando que se forme correctamente la cabeza
de taller. Deben seleccionarse según su forma y
peso adecuados para evitar deformaciones o
abultamientos en el material. Se deben mantener en
ángulo recto con el vástago del remache durante el
proceso, y es fundamental que la barra esté bien
limpia, lisa y pulida para evitar dañar el material.
• Juego de remachado manual:
Es una herramienta con un dado
para remachar un tipo específico
de remache. Los sets varían en
tamaño y forma según el tipo de
cabeza de remache. Los sets para
remaches universales tienen un
hueco para ajustarse a la cabeza
del remache, mientras que los
sets planos se utilizan para
remaches avellanados y de
cabeza plana. Además, existen
sets especiales que ajustan las
láminas antes de remachar.
• Herramienta de avellanado (Countersink
tool): Se usa para cortar un hueco cónico
alrededor del agujero del remache, permitiendo
que quede al ras con la superficie. Los
avellanadores suelen tener un ángulo de 100º
para adaptarse a la mayoría de los remaches
avellanados. Existen avellanadores ajustables
llamados stop countersinks, que permiten
ajustar la profundidad de corte en incrementos
de 0.001 pulgadas para evitar quitar material en
exceso y reducir la resistencia de las uniones al
ras.
•Matrices de embutido (Dimpling dies):
El embutido se realiza con un juego de
matrices macho y hembra. La matriz macho
tiene una guía del tamaño del agujero del
remache y con el mismo grado de avellanado
que el remache. La matriz hembra tiene un
agujero con un grado de avellanado
correspondiente para que la guía macho
encaje correctamente.
• Herramientas de remachado motorizadas: Las
herramientas más comunes en el remachado son la
pistola neumática para remaches, prensas de
remachado y microshavers.
• Pistola neumática para remaches: Es la herramienta
más utilizada en reparaciones de fuselajes. Funciona con
aire comprimido y puede golpear de 900 a 2500 veces
por minuto. Se usa con diferentes sets de remachado
intercambiables, según el tipo de remache y el trabajo
requerido. Las pistolas vienen en diferentes tamaños,
desde 3X (para remaches pequeños) hasta 7X (para
remaches grandes).
• Precauciones al usar una pistola de remachado: No
se debe disparar sin que el cabezal esté correctamente
alineado con el remache, y la presión de aire debe
ajustarse probando sobre madera. Una pistola que sea
demasiado poderosa puede dañar el trabajo, mientras
que una demasiado débil puede endurecer el remache
sin formarlo correctamente.
•Headers (cabezales de
remachado): Los headers se
ajustan a la pistola de remachado
y deben coincidir con el tipo y
tamaño del remache. Los headers
no avellanados deben ser lo
suficientemente profundos para
permitir una ligera deformación
sin dañar el material circundante,
mientras que los headers
avellanados se usan para
superficies delgadas y extendidas.
Remachado por compresión (Compression riveting): Se utiliza
en áreas donde las condiciones permiten el acceso de las prensas
de remachado. Hay tres tipos de prensas: manual, neumática y
pneudráulica. Todas funcionan con el mismo principio, con una
mandíbula fija que actúa como barra de respaldo y una mandíbula
móvil que realiza el remachado. Este método es rápido y solo
requiere un operador. Las prensas pueden tener un yugo en forma
de "C" o de "alligator", y su capacidad se mide por el espacio y
alcance entre las mandíbulas.
Microshavers: Se utilizan para obtener una superficie
perfectamente lisa en remaches avellanados, ajustando el corte de
la cabeza del remache dentro de tolerancias específicas. El ajuste
de profundidad se realiza en incrementos de 0.001 pulgadas, y se
recomienda probar el ajuste en material de desecho antes de usarlo
en el trabajo real.
Riveting procedure
Procedimiento de remachado: Consiste en transferir y preparar el agujero, perforar y colocar los
remaches.
•Transferencia de agujeros: Coloca una pieza perforada sobre la otra y utiliza los agujeros ya
establecidos como guía. Alternativamente, marca la ubicación del agujero con un punzón central y
luego perfora.
•Preparación del agujero: El agujero debe tener el tamaño y la forma correctos, y estar libre de
rebabas. Un agujero pequeño puede dañar el revestimiento del remache y uno grande puede
comprometer la resistencia estructural. Si se requiere avellanado o embutido, ajusta según el
grosor del metal.
•Perforación: Se puede hacer con un taladro manual o eléctrico. Los agujeros deben ser
ligeramente más grandes que el diámetro del vástago del remache, aproximadamente 0.003
pulgadas más. Es recomendable perforar primero un agujero guía y luego redimensionarlo con
una broca adecuada. Eliminar las rebabas es fundamental antes de proceder al remachado.
•Chip chasers: Herramienta utilizada para eliminar virutas y rebabas entre las láminas de metal
después de perforar los agujeros.
Remaches avellanados (Countersunk rivets): Un avellanado
incorrecto puede reducir la resistencia de la unión y causar fallos en la
lámina o en la cabeza del remache. Hay dos métodos comunes de
avellanado en la construcción y reparación de aeronaves: avellanado
con máquina o taladro y embutido o avellanado por presión. El
método adecuado depende del grosor de las piezas, la altura y el
ángulo de la cabeza avellanada, las herramientas disponibles y la
accesibilidad.
Avellanado: Se requiere hacer un hueco cónico en la lámina para que
la cabeza del remache quede al ras. Es importante usar el grado y
diámetro correctos y no profundizar más de lo necesario. Un avellanado
excesivo en láminas delgadas puede debilitar la superficie o agrandar el
agujero, lo que aumenta el riesgo de grietas por fatiga. En estructuras
primarias o pieles presurizadas, se recomienda que la profundidad del
avellanado no exceda 2/3 del grosor de la lámina externa o un mínimo
de 0.020 pulgadas. Si la lámina es demasiado delgada, se debe usar
embutido en lugar de avellanado.
• Herramientas de avellanado: La más común tiene un ángulo de 100°, aunque también se usan 82° o
120°. El avellanador de seis flautas es ideal para aluminio, mientras que el de una sola flauta se usa para
acero resistente a la corrosión. El microstop es el preferido, con una jaula ajustable para controlar la
profundidad.
• Para el avellanado manual, se recomienda practicar y usar herramientas afiladas con baja velocidad y
presión constante para evitar vibraciones.
• Dimpling: El embutido es el
proceso de crear una hendidura
alrededor de un agujero para que
la cabeza del remache avellanado
quede al ras con la superficie del
metal. Se realiza con un juego de
matrices macho y hembra, donde
la matriz macho se ajusta al
tamaño y avellanado del
remache, y la hembra tiene un
agujero correspondiente. Se
puede usar un martillo o prensas
neumáticas/portátiles para formar
el embutido. Las matrices deben
ajustarse al grosor del material.
• Coin Dimpling: Utiliza un remache avellanado como matriz
macho para embutir. Se coloca la matriz hembra en su
posición con una barra de respaldo y se golpea el remache
con un martillo neumático. Este método debe usarse solo
cuando la matriz macho no esté disponible, ya que el agujero
del remache tiende a agrandarse.
• Radius Dimpling: Emplea
matrices con un radio
especial, generalmente con
prensas portátiles o
estacionarias. No elimina
material, proporcionando
una unión más fuerte y
reduciendo la carga de
corte en el remache.
• Hot Dimpling: Utiliza matrices
calentadas para mejorar el flujo del
metal durante el embutido,
evitando grietas. Se usa
principalmente con aleaciones
como 7075-T6, 2024-T3,
magnesio y titanio.
• Inspección del embutido: Se
debe realizar una inspección visual
para asegurar que la cabeza del
remache quede al ras y que no
haya grietas radiales o
circunferenciales, las cuales
pueden causar rechazo.
• Sujetadores reutilizables: Mantienen las láminas
perforadas alineadas para remachado o
perforación, evitando que se separen.
• Sujetadores Cleco: Sujetadores de resorte
disponibles en varios tamaños, usados para alinear
agujeros en láminas. Se instalan con alicates
especiales.
• Sujetadores de tuerca hexagonal y de
mariposa: Proporcionan mayor presión de sujeción
(hasta 300 libras). Las tuercas de mariposa se
aprietan a mano; las hexagonales con herramientas
neumáticas o manuales.
Proceso de remachado:
Antes de remachar, asegúrate de que todos los agujeros estén perfectamente
alineados, las rebabas y virutas estén eliminadas y las piezas estén bien sujetas
con sujetadores temporales. El remachado puede realizarse por una sola persona
o por dos técnicos (tirador y sujetador), quienes deben coordinarse usando un
sistema de señales como el "tap code" o radios.
Después de instalar el remache, no debe haber evidencia de rotación o flojedad en
las piezas remachadas. Una verificación con una fuerza de 10 libras en el vástago
permite comprobar la firmeza del remache. Si hay holgura, se debe sustituir el
remache por uno de mayor diámetro para asegurar un ajuste adecuado. La
instalación se considera aceptable cuando la cabeza del remache está firmemente
asentada y el vástago está apretado.
Inspección de uniones
remachadas:
• La inspección se realiza antes de poner en servicio la pieza, verificando
las cabezas del remache y la superficie circundante. Se utilizan escalas
o calibres para verificar que la cabeza esté correctamente formada.
Problemas comunes incluyen mal alineamiento, cabezas inclinadas o
remaches flojos. Remaches en agujeros alargados o con fallos deben
ser reemplazados por uno de mayor diámetro (1/32 de pulgada más
grande) para mantener la resistencia de la unión.
• Extracción de remaches: Para retirar un remache sin dañar el
agujero o debilitar la unión, se debe trabajar sobre la cabeza de fábrica,
ya que es más simétrica que la cabeza de taller. El proceso varía según
el tipo de remache (universal o avellanado), pero en general, se utiliza
una lima para crear una superficie plana en la cabeza, se hace un
centro de punzado, y luego se perfora con una broca de tamaño
ligeramente menor al diámetro del vástago. Una vez perforado, la
cabeza del remache se afloja y se retira con un punzón, seguido de
expulsar el vástago restante.
• Para remaches avellanados, el proceso es similar, aunque no es
necesario limar la cabeza. Se debe perforar cuidadosamente para
evitar la deformación del agujero avellanado o alargamiento del mismo.
Reemplazo de remaches: Se deben reemplazar los remaches con el mismo
tamaño y resistencia siempre que sea posible. Si el agujero está dañado o
agrandado, debe taladrarse para un remache de mayor tamaño. No se deben
usar remaches de menor resistencia, a menos que se compense aumentando
el tamaño o la cantidad de remaches. Es aceptable reemplazar remaches de
2017 o 2024 con 2117 si son de 3/16" o 5/32" de diámetro o menos,
aumentando el tamaño en 1/32".
Método de doble avellanado (NACA): Usado en áreas como tanques de
combustible, este método forma la cabeza del remache dentro de un
avellanado de 82°, aplicando golpes ligeros al principio y luego aumentando la
fuerza para formar la cabeza. El remache puede ser afeitado al ras después
de su instalación para lograr una unión más fuerte.