ENSAMBLE

NO PERMANENTE
ENSAMBLE
4.1 NO PERMANENTE Integrantes de equipo:
-Julian Alberto Juárez Feria
-Arturo de la Cruz Cámara
-José Alberto Magaña Álvarez
-Gregorio Jiménez Montejo
-Luis Ángel Sánchez Chablé

Materia: Procesos
-José Jesús Álvarez Hernández
-Yoni Osvaldo Martínez Gutiérrez
-Francisco Leonardo Álvarez Solano
-Gabino López Sánchez
-José Fernando Félix Félix

de manufactura -Irving Morales Peralta

Ingeniería
Electromecánica
 Tipos de Ensamble No
Permanente
1. Uniones Roscadas
•Tornillo y Tuerca: Es el sistema más común. Un tornillo (sujetador
roscado externo) atraviesa las piezas y se asegura con una tuerca
(sujetador roscado interno) en el lado opuesto. Esto permite montar y
desmontar las piezas repetidamente.
•Tornillo de Unión/Máquina: Se inserta directamente en un agujero
roscado ciego de una de las piezas, sin necesidad de tuerca.
•Perno: Similar a un tornillo, pero generalmente se usa con una tuerca y
puede servir para uniones que permiten cierto giro o articulación.
•Espárragos: Varillas roscadas en ambos extremos, a menudo fijadas en
una pieza (en un agujero roscado) y aseguradas con una tuerca en el otro
extremo para unir la segunda pieza.
•Prisioneros: Pequeños tornillos que se enroscan en una pieza,
penetrando en un hueco de la segunda pieza para evitar movimientos
(giro o deslizamiento).
•Tirafondos/Autorroscantes: Utilizados frecuentemente en madera o
láminas metálicas finas, ya que abren su propia rosca al ser instalados.
Tipos de Ensamble No
Permanente
2. Uniones No Roscadas
•Pasadores Cilíndricos/Cónicos: Vástagos que se insertan a través de orificios
comunes en las piezas. Se usan para fijar la posición de las piezas con
precisión, aunque no suelen soportar grandes cargas por sí solos.
•Pasadores de Aletas/Elásticos: Utilizados para asegurar tuercas o para evitar
que un perno se salga de su posición.
•Chavetas y Lengüetas: Son piezas metálicas (cuñas o prismas) que se alojan
en ranuras mecanizadas (chaveteros) entre dos elementos (como un eje y un
engranaje) para que se unan y transmitan potencia o movimiento sin
deslizarse.
•Guías: Elementos que permiten el desplazamiento controlado de una pieza con
respecto a otra en una dirección determinada (como las guías de los cajones).
•Abrazaderas: Utilizadas para unir y separar componentes rápidamente,
comunes en tuberías o mangueras.
•Ganchos o Anclajes: Permiten la reubicación o el ajuste fácil.
•Quick Connects (Conexiones Rápidas): Mecanismos que permiten una unión y
desvinculación rápida, muy usados en sistemas hidráulicos o neumáticos.
•Elementos Textiles: En ensambles no industriales (ropa, bolsos), se consideran
no permanentes el velcro, los botones y los corchetes.
 Ventajas de los Ensambles No
Permanentes
•Fácil Mantenimiento, Reparación y Sustitución: Permiten el acceso rápido
a los componentes internos para inspección, mantenimiento, o la reparación.
Si una pieza falla, puede ser reemplazada fácilmente sin tener que destruir la
unión o las piezas adyacentes.
•Flexibilidad en el Diseño y Ajustes: Facilitan la creación de diseños
modulares (como muebles desarmables) y permiten realizar ajustes
posteriores al montaje. Son cruciales para las uniones que deben permitir
movimiento (como bisagras, correderas o mecanismos de articulación).
•Reutilización de Componentes: Los elementos de sujeción (tornillos,
tuercas, pernos) y las propias piezas unidas pueden reutilizarse cuando se
desmonta el conjunto, lo que puede reducir costos a largo plazo.
•Facilidad de Ensamble y Transporte: El proceso de montaje puede ser
rápido y sencillo, a menudo con herramientas comunes. Además, el producto
final puede ser transportado en partes y ensamblado en el destino,
simplificando la logística.
•Unión de Materiales Diferentes: Son ideales para unir materiales disímiles
(como metal con plástico), donde los métodos permanentes (como la
soldadura) podrían ser inviables o causar daños por calor.
Desventajas de los Ensambles
No Permanentes
•Menor Resistencia Estructural: Generalmente, ofrecen una menor rigidez y
resistencia a la tracción y el cizallamiento en comparación con los ensambles
permanentes (como la soldadura). No son la mejor opción para estructuras
sometidas a cargas extremas o críticas.
•Riesgo de Aflojamiento: La vibración constante, los cambios de temperatura o el
uso repetido pueden causar que los elementos roscados se aflojen con el tiempo.
Esto requiere inspecciones periódicas y, a menudo, el uso de elementos de
seguridad adicionales (como arandelas de presión, contratuercas o fijadores de
rosca).
•Concentración de Esfuerzos: Las uniones mecánicas (especialmente las que
requieren perforaciones) pueden crear concentradores de esfuerzo en las piezas,
lo que podría disminuir la resistencia general del material en esos puntos.
•Mayor Costo Inicial de Componentes: Las piezas de unión (tornillos, tuercas,
pasadores, etc.) y los procesos de mecanizado necesarios para alojarlas (agujeros
roscados, chaveteros) pueden hacer que el costo inicial de ensamblaje sea mayor
en comparación con una unión simple de soldadura o adhesivo.
•Mayor Precisión Requerida: A menudo, requieren mayores holguras y
centrados precisos en la geometría de las piezas para asegurar un ajuste correcto,
lo que se traduce en tolerancias de fabricación más estrictas.
Diseño y Selección de Ensamble
.Para elegir el tipo de ensamble más adecuado, un ingeniero debe
considerar:
Requisito de Desmontabilidad: ¿Necesita la unión ser
desmontada para mantenimiento? (Factor decisivo)
Cargas y Esfuerzos: ¿Qué tipo y magnitud de fuerzas soportará la
unión? (Tensión, cizallamiento, torsión, vibración). Uniones roscadas
son buenas para presión, chavetas para par de torsión.
Materiales a Unir: ¿Son compatibles con soldadura? Si son
diferentes (ej. plástico y metal), se requiere un ensamble mecánico.
Entorno Operativo: ¿Habrá corrosión, altas temperaturas o
vibración? Esto dicta el material de los sujetadores y si se requieren
métodos de seguridad contra el aflojamiento.
Volumen de Producción y Costo: Para alto volumen, se prioriza la
automatización y la rapidez de ensamble (clips, quick connects).
Para bajo volumen, los tornillos son más flexibles.
Tolerancias y Ajuste: La elección debe garantizar el ajuste
deseado (holgura, transición o interferencia), asegurando la
precisión de la posición de las piezas
Materiales y Fabricación
Los sujetadores no permanentes (tornillos, pernos, pasadores) se
fabrican comúnmente con Acero al Carbono (económico y robusto)
o Acero Inoxidable (resistente a la corrosión, crucial en exteriores).
Otros materiales incluyen aluminio, latón, bronce y plásticos
(nylon) para aplicaciones específicas.
El principal proceso de fabricación es el Forjado en Frío (o
encabezado en frío), que da forma a la cabeza del sujetador y a su
cuerpo a partir de varilla de metal. La rosca se crea mediante
Laminación de Hilos (roscado sin corte), que mejora la resistencia a
la fatiga. A menudo, se aplica un tratamiento térmico y un
recubrimiento superficial (cincado, niquelado) para aumentar la
dureza y la resistencia a la corrosión.
 Seguridad y Confiabilidad
Seguridad (△): Se enfoca en la prevención de fallas y el
desarme involuntario. Exige el uso de mecanismos de
bloqueo (fijadores de rosca) para contrarrestar la vibración,
protegiendo la vida humana (en industrias como la
automotriz o aeroespacial) y previniendo daños costosos a
equipos críticos (motores, turbinas). Además, requiere el
cumplimiento estricto de normativas y técnicas de
torque para mantener la precarga.
Confiabilidad (✓): Es la capacidad de mantener la
función bajo condiciones operativas. Requiere preservar la
integridad estructural mediante una precarga constante
para resistir fatiga y deslizamiento. También asegura que el
ensamble pueda ser desmontado y reensamblado para
mantenimiento planificado sin degradación, y mantiene la
estanqueidad en sistemas de fluidos (evitando fugas).
Mantenimiento y Reparación
Las estrategias para mantener la vida útil de los ensambles no
permanentes se centran en el mantenimiento preventivo y
el control de la precarga.
Inspección Rutinaria: Realizar inspecciones periódicas
para detectar visualmente signos de aflojamiento,
corrosión, o fatiga (grietas).
Control de Torque (Apriete): El factor más crítico. Utilizar
llaves dinamométricas calibradas para aplicar el par de
apriete (torque) exacto especificado por el fabricante,
asegurando la precarga correcta y uniforme.
Uso de Fijadores: Aplicar fijadores de rosca (como
adhesivos o arandelas de seguridad, ej. de cuña) para prevenir
el aflojamiento involuntario causado por vibraciones o
cargas dinámicas.
Limpieza y Lubricación: Limpiar las roscas y las superficies
de contacto antes del ensamble. Usar lubricantes adecuados si
se requieren para el torque especificado, controlando el
coeficiente de fricción.
Reemplazo y Reparación: Reemplazar elementos dañados
(tornillos estirados o roscas barridas) con piezas de las
mismas características de origen y calidad (grado de
acero). La reparación incluye la limpieza y el sellado de la junta
 Normas y Estándares
Las regulaciones y estándares son esenciales para la seguridad y
confiabilidad de los ensambles no permanentes.
Las normas clave son:
•Estándares de Componentes (ISO, DIN, ASTM): Gobiernan la
fabricación de sujetadores. ISO y DIN definen la geometría de
rosca y las propiedades mecánicas para asegurar compatibilidad.
ASTM especifica los grados de acero (ej., A325) para garantizar la
resistencia y calidad del material.
•Construcción y Estructural: Organizaciones como RCSC y los
códigos de construcción se centran en el procedimiento de
apriete (torque) para garantizar la precarga estructural,
evitando el fallo en edificios y puentes.
•Industrias Críticas (Aeroespacial/Automotriz): SAE y
normativas similares exigen el uso riguroso de torque controlado y
mecanismos de bloqueo para contrarrestar la vibración y la
fatiga, factores críticos para la seguridad en vehículos y aeronaves.
•Sistemas a Presión: Normas como ASME/ANSI establecen las
dimensiones y clases de presión (PN) de bridas y uniones, crucial
para mantener la estanqueidad y prevenir fugas peligrosas en
tuberías.
Aplicaciones en la industria
•Automotriz: Se emplean extensamente en componentes que
requieren servicio regular, como las bujías, el cárter del aceite
(sellado con juntas y tornillos), los sistemas de suspensión y el
montaje de ruedas (pernos y tuercas), donde la seguridad por
torque es crítica.
•Aeroespacial: Utilizados en paneles de acceso, cubiertas de
inspección de motores y sistemas de fuselaje, donde la ligereza y
el desmontaje para inspección exhaustiva son prioritarios.
Exigen sujetadores de titanio o acero de alta resistencia y
mecanismos de bloqueo avanzados contra la vibración.
•Construcción: Cruciales en estructuras modulares, juntas de
bridas en tuberías de servicio (agua, gas) y uniones de
estructuras de acero, permitiendo un montaje rápido y ajustes
futuros. Se enfatiza el uso de pernos de alta resistencia y el
control estricto del torque.
•Electrónica: Se usan en carcasas de dispositivos y montaje de
placas de circuitos (ej., tornillos para máquinas), donde se
necesita acceso frecuente para actualizaciones o reparación.
Aplicaciones en la Electrónica
•Conectores Eléctricos Separables: Son vitales para la
interconexión funcional. Permiten la conexión rápida de módulos
internos (como ranuras de memoria RAM o zócalos de CPU) y la
interfaz con el mundo exterior mediante puertos como USB, HDMI o
RJ45. Su principal ventaja es que permiten el reemplazo o la
actualización de un componente solo enchufándolo.
•Sujetadores Roscados (Tornillos): Se emplean principalmente para
el ensamblaje mecánico de la estructura. Tornillos y micropernos fijan
la placa de circuito impreso (PCB) al chasis y aseguran las carcasas
o paneles de acceso. Esto es crucial para la reparación, pues se puede
abrir el dispositivo y acceder a los circuitos sin necesidad de desoldar
nada.
•Clips y Enganches a Presión: Proporcionan un montaje rápido y
sin herramientas para elementos que requieren ser reemplazados con
frecuencia. Ejemplos incluyen los clips de retención para fijar
ventiladores, disipadores de calor o baterías extraíbles.
Aplicaciones en la
Construcción
Las uniones no permanentes son esenciales en
estructuras y edificios de acero para permitir el
montaje, el ajuste y el desmontaje si fuera
necesario.
El método más común es la unión atornillada (△):
Integridad Estructural: Se emplean pernos de alta
resistencia (como los grados ASTM) para unir vigas,
columnas y placas de conexión. Estos se aprietan con
precisión aplicando un torque controlado para
generar una precarga elevada.
Función Clave: Esta precarga es vital, ya que la unión
resiste las cargas externas (viento, sismos)
principalmente a través de la fricción entre las placas,
no solo por el contacto del perno.
Ventajas: Facilitan la construcción modular y en sitio.
Además, permiten la inspección y el reemplazo de
componentes dañados o fatigados con el tiempo,
asegurando la longevidad y la seguridad del edificio..
 Innovaciones y Tendencias
•Sujetadores Inteligentes (Smart Bolts): Incorporan sensores
de fibra óptica o inalámbricos (IoT) para monitorear la precarga
en tiempo real. Esto permite el mantenimiento predictivo y
detecta el aflojamiento antes de que cause fallas catastróficas.
•Bloqueo por Cuña: Tecnologías como las arandelas de
seguridad que usan la tensión en lugar de la fricción aseguran
la unión, haciéndola inherentemente resistente a la vibración.
•Materiales Ligeros: El uso de aleaciones de titanio, aluminio
de alta resistencia y compuestos termoplásticos reduce
drásticamente el peso, esencial para el sector automotriz y
aeroespacial, manteniendo la durabilidad.
•Recubrimientos Avanzados: Lubricantes sólidos y
recubrimientos especiales aseguran que el torque aplicado se
traduzca de manera más precisa y consistente en la precarga
final.