APUNTES DE CONFORMADO
1.- Introducción.
Hasta ahora hemos visto operaciones de mecanizado con arranque de viruta (torno, fresadora y
taladro), pero existe otras formas de trabajo en la que no existe éste arranque de material sino
que las piezas se obtiene por conformado, es decir, que adquirirán su forma por deformación del
material o por moldeo.
Ésta deformación puede ser en caliente (calentando el material para facilitar el moldeo de la
forma deseada) o en frio (proceso más económico pero con más riesgo de rotura).
Las operaciones de conformado que vamos a ver, son:
Punzonado (conformado en frio)
Doblado y curvado (conformado en frio)
Embutido (conformado en frio)
Forjado (conformado en caliente)
Laminación (conformado en caliente o en frio)
Trefilado (conformado en frio)
Extrusión (conformado en caliente o en frio)
2.- Punzonado.
Es una operación de conformado que consiste en la separación de una parte del material mediante
un golpe de máquina usando un útil cortante.
Para la realización de esta operación es necesario tener los siguientes elementos:
•Materia prima: es el material a partir del cual se va extraer la pieza. Suele ser una chapa.
•Útil cortante: está formado por un punzón (o varios) que se ajusta a una matriz la cual tiene la
forma deseada. Al aplicar una fuerza al punzón, éste se apoya sobre la chapa que se encuentra
entre el punzón y la matriz y la atraviesa realizando el corte con la forma de la matriz.
•Prensa: Se encarga de aguantar el punzón y darle la fuerza para que penetre en el material.
El funcionamiento de una matriz punzonadora es bastante sencillo: los punzones (cada uno con la forma
deseada) sujetos a una placa porta-punzones bajan mediante la fuerza de la prensa donde va montada la
matriz. Dichos punzones cortan la chapa que se encuentra entre la placa porta-matriz (con la forma
deseada también) y el extractor (otra placa que evita que la chapa se quede adherida al punzón cuando
éste retrocede una vez realizado el corte). Finalmente la pieza cortada saldrá por la parte inferior de la
matriz. También se usa para dejar una perforación con la formad deseada en la chapa, desechándose el
material sobrante.
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3.- Doblado y curvado.
Tanto el doblado como el curvado son operaciones de conformado que consisten en obtener chapas con un
perfil determinado sin someter el material a grandes esfuerzos.
•Doblado o plegado: Cuando el pliegue se realiza sobre aristas vivas (extremos de la chapa) o cuando el
radio de curvatura es muy pequeño.
•Curvado: Cuando el radio de curvatura es grande.
El radio de doblado y curvado que podemos realizar sin que aparezcan grietas o debilite la pieza depende de
dos factores:
•Del material (el cobre o latón permiten mayores curvaturas por ser materiales más elásticos, mientras que
el acero duro permite menos).
•Del espesor de la chapa a doblar o curvar (cuanto mayor espesor, más material hay y menos radio
curvatura se le puede dar).
Funcionamiento del plegado:
El plegado se puede hacer a mano (método poco usado hoy en día) o mediante una plegadora. Las prensas
plegadoras pueden plegar chapas de varios metros de longitud y espesores de 0.5m a más de 20mm, según la
capacidad de la máquina.
La prensa plegadora consta de las siguientes partes:
•Bancada: pieza normalmente de fundición sobre la que reposan todos los elementos de la máquina.
•Mesa: donde se apoya la matriz de plegado. Es una parte fija, siendo el tablero superior el que se desplaza
haciendo la presión necesaria para lograr el plegado.
•Tablero superior: placa metálica dispuesta verticalmente que lleva incorporado el punzón de plegado.
•Accesorios y utillajes: los más comunes son los topes de regulación de carrera (que controlan el desplazamiento
vertical del punzón) y los topes traseros de posicionamiento (que sitúan el material a plegar en el lugar correcto de
la matriz).
•Órganos motores: normalmente cilindros hidráulicos.
•Mandos: por razones de seguridad, es común el uso de pedales además de los botones de accionamiento y
barras de emergencia.
La secuencia del funcionamiento del plegado es:
1.- Situar la pieza apoyada en los topes traseros en la zona de plegado.
2.- Accionar el sistema de mando.
3.- Sujetar la pieza, acompañándola en su movimiento de elevación en el plegado.
4.- Extraer la pieza plegada.
Ejemplos de secuencias:
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Funcionamiento del curvado:
Esta operación de conformado tiene como misión transformar un elemento recto en uno curvo,
normalmente cilíndrico o cónico.
Se pueden diferenciar tres tipos de curvado:
•Curvado de chapa, mediante máquinas curvadoras de rodillos (manuales o mecánicas), formada
por tres o más rodillos de los cuales dos arrastran el material y los otros ejerce la presión y
realizando el doblado.
•Curvado de tubos, realizados en máquinas curvadoras de tubos por su complejidad, pueden usar dos
métodos: colocando el tubo sobre dos asientos y realizando presión entre ellos, o mediante un sistema de
enrollamiento (el tubo esta agarrado en un extremo mediante una mordaza, el cual lo arrastra en un
movimiento de rotación).
•Curvado de perfiles, realizados en la misma máquina curvadora de tubos pero con unos rodillos que
presentan ranuras para albergar la forma del perfil.
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4.- Embutido.
Es la operación de conformado que consiste en darle forma ahuecada a una chapa por la
deformación de la misma.
El método que se usa es muy similar al de punzonado: la herramienta empleada recibe el nombre de
troquel, el cual está compuesto por una matriz y un punzón con la forma deseada, ambos con
esquinas redondeadas. Dependiendo de la forma que deba adquirir la pieza, se podrá realizar el
embutido en un único equipo o la chapa deberá ir pasando por varios troqueles con sus respectivas
prensas (incluso se pueden combinar operaciones de troquelados y embutidos sucesivos para sacar
la pieza partiendo de una chapa).
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5.- Forjado
Se entiende por forjado de un metal a la deformación del mismo sometiéndolo a una presión.
Para que un metal pueda ser forjado, necesita plasticidad ya que sino el material podría romperse por los
esfuerzos de la presión. Se puede conseguir que un material tenga una mayor plasticidad elevando su
temperatura hasta su temperatura de forja (entre 800ºC-1100ºC para hierros y aceros). Es importante
mantener esta temperatura durante todo momento ya que el mismo trabajo de forjado hace que la pieza
se enfríe, y si esto pasa se volvería muy frágil y se rompería con facilidad al trabajarla. Por el contrario, si
la temperatura fuera excesivamente alta se correría el riesgo de que el material se quemase.
La forja puede realizarse manualmente o mediante estampa (una especie de prensa con una cavidad con la
forma de la pieza).
Muchas veces, si la pieza es compleja, se requerirá de más de una estampación para conseguir la forma final
deseada en la pieza.
Características de los productos forjados:
• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos. Solo se justifican series largas (elevado coste de
utillajes y medios de producción).
• Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS: Tenacidad, Ductilidad, Resistencia a fatiga y Resistencia a
la corrosión.
• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS SUPERFICIALES)
6.- Laminación.
Podemos decir que se trata de un forjado continuo, es decir, que se va realizando la deformación del
material de forma continua y progresiva hasta conseguir la un perfil largo con forma deseada. Aunque
esta operación suele realizarse con el material caliente (como en la forja), cada vez es más habitual la
laminación en frio.
Para ello se hace pasar una masa de metal bruto entre una serie de rodillo calibrados, y a medida que el
material va avanzando se disminuye progresivamente la separación entre estos rodillos hasta conseguir
la forma deseada. Al conjunto de estos rodillos se le denomina tren de laminación.
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7.- Trefilado.
Parecido al laminado, consiste en reducir un metal a alambre o hilo mediante deformación pasándolo por
hileras sucesivas que le van reduciendo el diámetro. El trefilado siempre se realiza en frio, por lo que es
importante:
•El uso de un lubricante que reduzca el rozamiento en las hileras.
•Un escalonamiento adecuado del diámetro de trefilado de cada hilera para evitar la rotura del alambre o hilo
durante la operación.
El diseño de la hilera es muy importante ya que de ello depende el acabado superficial final del
hilo.
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8.- Extrusión.
En este caso, el proceso de deformación consiste en hacer pasar el material por un único orificio gracias a
una fuerte compresión del material realizada por un punzón, de tal forma que obliga a este a deformarse y
adquirir la forma deseada.
A éste orificio con forma se le llama matriz, y puede realizar tanto formas macizas como huecas.
Las dos ventajas principales de este proceso son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, y además que las piezas finales se forman con un acabado
superficial excelente.
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