SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

Mg. Sc. Daniel Rojas Hurtado

danielrojas@[Link]
HAZARD ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINT
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
 SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar
y
controlar peligros significativos para
la
inocuidad de los alimentos

Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a
ocasionar daños a la salud
HACCP:
Un sistema para el control de
la Inocuidad de los Alimentos
• HACCP es un Sistema Preventivo para
garantizar la inocuidad de los
alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.
 SISTEMA HACCP

MANUAL PROGRAMA DE
BPM HIGIENE Y
SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)

MANUAL BPM PROG. H&S

Procedimientos Operativos
Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
Estandarizados (POE)
(POES):
Procedimiento de manejo del agua
Procedimiento de Control de Proveedores
Procedimientos de Limpieza y
Recepción desinfección de ambientes, equipos y
utensilios
Control de Parámetros de Proceso PLAN Control diario de la higiene y signos de
enfermedad
Calibración de Equipos e Instrumentos HACCP Programa efectivo de control de plagas
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimiento de manejo de residuos
sólidos
Capacitación del Personal
Procedimientos Complementarios:
Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad
 HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de
la NASA (National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de la
Armada de los Estados Unidos) y el Air Force
Space Laboratory Project Group. El objetivo
primordial era producir un alimento con el
100% de seguridad y que pudiera ser usado por
astronautas del naciente programa espacial, sin
peligro de ser infectados por contaminantes
químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
 Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.971 Conferencia Nacional de Protección de Conocimiento público de lineamientos del Sistema

Alimentos. Denver, Colorado, E.U.A HACCP, por primera vez

1973/7 Food and Drog Administration (FDA/E.U.A) Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre Alimentos
5 Administración de Alimentos y Medica-mentos. Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de botulismo
(CFR 21, Parte 113)

1.985 Academia Nacional de Ciencias – E.U.A Recomienda al USDA / FSIS mejorar sistema de
inspección de carnes aplicando HACCP

1.987 NAS, Academia Nacional de Ciencias E.U.A Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar
sistema para garantizar protección de la salud y el mejor
uso de recursos por el USDA.

1.987 Codex Alimentarius (FAO/ OMS) Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar
inocuidad de alimentos

1.988 Comisión Internacional de Normas Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para controlar
Microbiológicas de Alimentos (ICMSF) la inocuidad e idoneidad microbiológica

1.991 Comisión Nacional de Normas Estudia y recomienda el sistema para controlar la

Microbiológicas (NACMSF/ EUA) inocuidad de alimentos

1.993 Comunidad Económica Europea (CEE) Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de
Productos Pesqueros basada en HACCP
 Sistema HACCP
ANTECEDENTES
AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.992 N.A.C.M.S.F. – EUA Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.

1.993 Comunidad Econónica Europea Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos
basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP)
Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo:
Rev.3, 1.997) Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.

1.994 Organización Mundial del Comercio (OMC) Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS).
Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas y
animales. Aplicación normas y directrices del Codex.

1.995 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240
aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros

1.996 Departamento de Agricultura de EUA (USDA) Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en
Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.

1.998 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) y Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos
USDA para Frutas Frescas y Vegetales.

1.999 Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999) Sistema HACCP y Guía para su Aplicación
 USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo

entero por organizaciones como el CODEX
ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios
países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva
Zelandia y Japón
 DEFINICIONES

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y

evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de APPCC.
 DEFINICIONES

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es

incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la

secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de

la cadena alimentaría, incluidas las materias primas,
desde la producción primaria hasta el consumo final.
Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento
de elaboración?
Recepción de materias primas Recepción de material envasado

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 DEFINICIONES

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad

o inaceptabilidad del proceso en una determinada
fase.

• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control (preventiva): Cualquier medida y

actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el

alimento, o bien la condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con

los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su
cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede

aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES

Validación: Constatación de que los elementos del plan de

APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia

planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
 PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse

para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el
proceso.
•
• 1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas
• 2. Determinar los puntos críticos de control.
• 3. Establecer límites críticos.
• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
• 5. Establecer acciones correctivas.
• 6. Establecer procedimientos de verificación.
• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados.
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 1: Formación del equipo HACCP

• Paso 2: Descripción del producto
• Paso 3: Determinación del uso al que va a
destinarse
• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
• Paso [Link]álisis de peligros y medidas preventivas
• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de
control
•
 Pasos para la elaboración del HACCP

• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos

• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia
para cada PCC
• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas
• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de
verificación
• Paso12 Establecimiento de un sistema de
documentación y registros adecuados
 PASO 1:
Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP
– Gerente general
– Jefe de Producción
– Jefe de aseguramiento de la calidad
– Administrador o Jefe de Compras o Jefe de
Logística
 PASO 2: Descripción del producto

En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:

a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el
nombre científico de ser el caso.
b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).
c. Características físico - químicas y microbiológicas.
d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación,
secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.
e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con
atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado).
f. Condiciones de almacenamiento y distribución.
g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de
consumo).
h. Instrucciones de uso.
i. Contenido del rotulado o etiquetado.
PASO 3:
Determinación del uso al que va a
destinarse

• Uso
• Población destino (consumidores de riesgo)
 PASO 4:
Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:
Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y
confirmarlo “in situ”
CAMARA
REFRIGERACION CAMARA REFRIGERACION
MATERIAS PRIMAS PRODUCTO FINAL
E
EN S
TR R P C E
AD E R U A N E
A C E S R H V X
E P A RI U A P
M P A L D M S E
AT CI R A O A A D
ER O A D D D IC
I N CI O S O O I
AS O E O
N C N
A
AREA D
ALMACENAMIENTO O
MATERIAL ENVASADO
 PASO 6:
Principio 1 : Análisis de peligros y
medidas preventivas
Se identifican todos los peligros posibles para
cada una de las etapas de proceso. Se enumeran
todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y
químicos; así mismo se describen las medidas
preventivas a ser utilizadas para poder
controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

 Ejemplos de medidas preventivas

• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Manifactura
• Programa de Higiene y Saneamiento
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
 Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Etapa del Peligros ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
proceso potenciales peligro decisión para la preventivas se etapa un
introducidos, potencial columna 3 puedan aplicar punto
controlados ó significativo para prevenir critico de
aumentados en en la peligros control?
esta etapa seguridad del significativos? (Si/No)
BIOLÓGICO producto
QUÍMICO – (Si/No)
FISICO
Recep ció n d e la BIO LO G ICO Es p o sib le q u e se Sólo proc es ar Si
mat eria p rima Bacter ias Si co n t amin en si son Materia prima
( con ch as vivas) Patógenas del área reco lect ad as d e ex tr aída de z onas
de rec olecc ión z o n as n o habilitadas por Si
Cr ec imiento de Si mo n it o read as, n i SANIPES.
Patógenos h ab ilit ad as Control de tiempo y
Des composición del Si Si no hay c ontr ol de temperatur a de la SI
produc to tiempo y c onc ha v iv a.
temper atur a es Sólo rec epc ión de
Q UIMICO pr obable el Materia prima v iv a
Biotox inas mar inas Si c r ec imiento de Sólo rec epc ión de Si
ASP, DSP, PSP y patógenos materia prima
NSP Si no hay c ontr ol de ex tr aída de z onas
Contaminac ión por Si tiempo y habilitadas por No
c ombus tible temper atur a es DIG ESA.
pr obable que la  Anális is
FISICO c onc ha pueda mor ir organoléptic o
( Ninguno) y des c omponer s e  Rec epc ión de
Las c onc has pueden materia prima de
filtr ar y c onc entr ar prov eedores
Biotox inas s elec c ionados .
Las c onc has pueden
c ontami- nar s e en
las embar c ac iones
Ejemplo
 RIESGO:

Es la Probabilidad
(función) de aparición de
un Peligro para la salud
del consumidor.

Un peligro que es
probable que se presente
PELIGRO y que causará un efecto
SIGNIFICATIVO: perjudicial para la salud.

33
 Modelo bidimensional para la evaluación de
los peligros

Alta Menor Mayor Crítica

Mediana Menor Mayor Mayor

Probabilidad

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

Gravedad
 TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO
Valor Alcance Criterio
Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad
Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve
Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio SEGURIDAD cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos
voluntariamente por la empresa o políticas corporativas
compromisos
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA DEL PELIGRO
Valor Probabilidad Significado
Más de dos veces al
4 Frecuente
año
No más de 1 a 2 veces
3 Probable
cada 2 ó 3 años
REFERENCIA: 2 Ocasional
No más de 1 a 2 veces
cada 5 años
NCh2861.Of2004 Muy poco probable,
1 Remoto pero puede ocurrir
alguna vez

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

¿Es peligro significativo? Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Efecto
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
 PASO 7:
•Principio 2: Determinación de los puntos
críticos de control

Se utiliza el árbol de
decisiones para cada una
de las etapas . Esta
herramienta se aplica a
cada peligro identificado,
considerando sus medias
preventivas
Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 2: Determinación de los
puntos críticos de control

ES PUNTO
ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 CRITICO
CONTROL (PCC)

COCCIÓN BIOLÓGICO
Supervivencia de Microorganismos patógenos SI SI --- --- SI
QUÍMICO
Ningún peligro identificado
FÍSICO
--- --- --- --- ---
Ningún peligro identificado.

--- --- --- --- ---

 PASO 8:
Principio 3: Establecimiento de los
Límites críticos

Límites críticos son los criterios que deben ser

valorados para cada medida preventiva asociada
con un PCC.
Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son
Químicos: pH, contenido en agua, ...
Físicos: tiempo, temperatura, ...
Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD
diferencia del proceso en una fase
NO ACEPTABILIDAD
43
 Paso 8, Principio 3 ESTABLECIMIENTO DE
LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC
• LIMITES CRITICOS: Criterios objetivables que
permiten separar la aceptabilidad de la
inaceptabilidad
• LIMITES OPERACIONALES: Criterios más
rigurosos que los límites críticos y que son
empleados por el operador para reducir el
riesgo de una desviación.

45
 LÍMITES OPERATIVOS
Cuando la vigilancia demuestra una tendencia
hacia la pérdida de control, ésta se puede
prevenir antes de que se exceda el límite crítico
– RAZONES:
• Evitar que se sobrepase el Límite Crítico
• Razones de mantenimiento de la calidad
• Consideración consecuente de la variabilidad normal
TRANSGRESIÓN DEL LÍMITE OPERATIVO  AJUSTES
DEL PROCESO

46
47
48
 PASO 9:
Principo 4 : Establecimiento de criterios
de vigilancia para cada PCC

Se establecen criterios de vigilancia parda

cada uno de los PCC, con la finalidad de
controlar lo que suceda en ello: En ésta se
proponer que, como y cuando y quien
realizara la vigilancia
 Principio 4: Establecer
procedimientos de control de PPCs
QUÉ se va a determinar, estar seguro que está
directamente relacionado con el CCP en
cuestión,...
CÓMO se va a llevar a cabo la determinación:
procedimiento, personal, equipamiento
va a llevar a cabo el control: titulación,...
QUIÉN

FRECUENCIA suficiente para poder detectar

tendencias
 PASO 10:
Principio 5: Establecimiento de Acciones
correctivas

Se establecen medidas correctivas para la

eliminación del peligro potencial cuando
los límites hayan sido alcanzados o
excedidos. Además se designa a los
responsables para efectuar dichas medidas
 PASO 11:
Principio 6: Verificación

El equipo directivo debe:

wRevisar frecuentemente el manual de HACCP
wVerificar que el plan está siendo seguido
correctamente
wExaminar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en

conformidad con el manual de HACCP
 PASO 12:
Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual

(plan) escrito de HACCP
El manual debe detallar:
w Los peligros de cada producto individual
w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los
CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

 CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).

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