MODULO 1

Introducción a la Extracción y
Procesamiento de Minerales
EXTRACIÓN DE MINERALES
Características de la industria minera
Industria extractiva (de recursos naturales no renovables): por esta razón la minería es una actividad que se maneja con
responsabilidad y tecnología para lograr el mayor aprovechamiento de los recursos minerales. Para lograr esto, las empresas
mineras buscan conseguir la optima extracción de las reservas minerales con el mayor beneficio económico y con la máxima
seguridad de las operaciones.

Alto riesgo: el desarrollo de toda actividad minera tiene dos etapas, búsqueda del recursos mineral: que depende de
factores técnicos, económicos y de la naturaleza, y muchas veces conducen a evaluar zonas no importantes, y que este sea
económicamente explotable: que depende de factores endónenos como calidad del mineral, cantidad del mineral, capital
disponible, tecnología a emplear, etc., y factores exógenos como precios de los metales, política tributaria, marco legal, etc.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Características de la industria minera
Ciclo de vida marcado por etapas: atraviesan diversas etapas de desarrollo. Tendrán una etapa de maduración variable y
que depende del capital con el que se cuenta, la magnitud del proyecto, el tipo de mineral, etc. Generalmente la actividad es
de mediana a larga maduración.

Localización determinada (se ubica donde se encuentra el deposito mineral): en la minería hay que ir al lugar donde se
encuentra ubicado el deposito mineral. Esta característica peculiar, permite que la minería sea una actividad descentralizada
que genera polos de desarrollo al interior del país, y de esta manera permite el desarrollo de muchas zonas o poblaciones
rurales que no han tenido la oportunidad de crecer económicamente.

Alta relación entre producto y desperdicio: esta actividad genera una alta relación de desperdicio/producto, por la
separación de no valioso (desmonte), lo que origina diseñar todo un proceso de disposición.

Impacto ecológico: afecta el entorno geográfico, y a las zonas donde se desarrollo por lo que se requiere planes de
monitoreo, evaluación constante y restauración paralela al proceso productivo (cierre progresivo).
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Minerales, solidos inorgánicos de origen natural, que presentan una composición química más o menos constante y una
estructura cristalina definida.
• Es un solido cristalino
• Esta formado por procesos
• Es un material inorgánico
• Posee una estructura interna ordenada
• Posee una composición química definida

Pueden ser compuestos químicos o de un solo elemento químico (elemento nativo) regidos por la regla del octeto.

Los minerales se desarrollan por diversos procesos:

• Mediando solidificación de líquidos
• Precipitación a partir de soluciones
• Condensación de gases
• Recristalización en estado sólido
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Corteza terrestre: 99% minerales, de los cuales 46.6% O2, 28.2% Si, 8.2% Al, 5.6% Fe y 4.2% Ca; y en menor proporción Na,
K, Mg, Ti y P.

Clasificación de minerales: químico, físico, genético, estructural y cristaloquímico (el mas utilizado actualmente)

De acuerdo a un criterio estructural tenemos:

• clases y subclases,
• grupos, series o familias,
• hasta llegar a la unidad fundamental: especie mineral.

La especie mineral se puede presentar en variedades

EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Tipos de minerales.
Elementos nativos: oro, platino, cobre, plata, mercurio, plomo, hierro, grafito, diamante y azufre
Sulfuros y sulfosales: sales de los iones sulfuro, seleniuro, antimoniuro, arseniuro y telururo
Halogenuros: sales de los elementos halógenos actuando con carga -1; es decir, los fluoruros, cloruros, bromuros y yoduros
Óxidos e hidróxidos: combinación de los cationes, generalmente metálicos, asociados al ion oxigeno o a grupos hidroxilos
Carbonatos, nitratos y boratos: la calcita (carbonato de calcio), los nitratos y los boratos, por su alta solubilidad solo pueden
encontrarse en altas concentraciones en las regiones más áridas que se acumulan en las depresiones por evaporación de
lagos efímeros
Sulfatos, teluratos, cromatos, molibdatos y wolframatos
Fosfatos, arseniatos y vanadatos: se destaca el apatito (fosfato de calcio)
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Elementos minerales comunes.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Elementos minerales comunes.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Elementos gangas comunes.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Elementos gangas comunes.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de minerales y especies mineralógicas
Principales minerales en la corteza terrestre.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Características de los minerales
Principales características
• Dureza
• Peso especifico
• Color
• Solubilidad
• Insolubilidad

Otras características
• Minerales magnéticos
• Minerales de alto y bajo punto de fusión
• Minerales de baja y alta ley
• Minerales de valor comercial
• Minerales estratégicos
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Se pueden clasificar en cuatro grupos principales:
• Vetas: Yacimiento compuesto por un cuerpo mineral de forma alargada, limitado por planos
irregulares de rocas denominadas “ encajonantes” . Generalmente la veta es vertical. Cuando
el cuerpo mineral aparece tendido o echado se le llama “ manto” . Las vetas constituyen el tipo
de yacimiento más común en nuestro medio.
• Diseminado: Se llama así al cuerpo mineral que aparece en forma de hilos que atraviesan la
roca en todas direcciones, o bien como puntos o motas de mineral que cubren grandes
extensiones, ejemplo yacimientos auríferos de Cajamarca.
• Aluvial: Es un yacimiento formado por el transporte de gravas, limo y minerales pesados de
diferentes formas y tamaños, que están depositados en las arenas o lechos de los ríos o mares.
Generalmente son de oro, tungsteno y titanio. Como ejemplos de estos yacimientos se tienen
los lavaderos de Sandia en Puno, de Pallasca en Ancash y los de Madre de Dios.
• Contacto: Es un deposito mineral formado a lo largo del encuentro entre dos rocas de distinto
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
En el caso del Perú, los principales tipos de yacimientos son de acuerdo a sus características
geológicas:

• Epitermales de oro
• Sulfuros masivos
• Pórfidos de cobre (molibdeno, oro, plata)
• Skarn o metasomático de contacto
• Cordilleranos (complejos)
• Valle del Missisipi
• Placeres fluviales y glaciares
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Epitermales de oro
• Alta sulfuración: Masas irregulares de roca con diseminación de oro relacionados a cuarzo y óxidos
de hierro. Pueden gradar a pórfidos de cobre en algunos casos.
• Baja sulfuración: Vetas con oro y sulfuros de plata, zinc, plomo, cobre y hierro en masas de cuarzo,
calcitas, rodocrosita, óxidos de hierro y manganeso.

Estilos
Mineralización
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Sulfuros masivos
Estratos volcánicos y sedimentarios con áreas de metasomatismo. Sulfuros de cobre, zinc, plomo,
hierro y barita.
Pórfidos de cobre (molibdeno, oro y plata)
Diseminación de sulfuros de cobre y hierro en grandes volúmenes, usualmente con pequeños
contenidos de oro y sulfuros de molibdeno, plata, arsénico y antimonio. Brechas ígneas y
Estilos
alteración hidrotermal. Mineralización
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Skarn o metasomatico de contacto
Calizas y metasomaticos con calco silicatos y óxidos de hierro, asociados a rocas ígneas (rocas
formadas de procesos de vulcanismo). Sulfuros de cobre, zinc, plata y hierro, con eventual
presencia de oro, en masas irregulares.

Estilos
Mineralización
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Cordilleranos (complejos)
Definidos típicamente en el Perú central, consisten en rocas carbonatadas comunes con vetas y
mantos, de sulfuros de cobre, plomo, zinc o wolframatos y óxidos de estaño. A veces con zonas
metasomaticas y de porfidos de cobre.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipos de yacimientos minerales
Valle del Mississipi
Calizas y dolomias, con mantos potentes de escalerita (sulfuro de zinc) y menor proporción de
galena (sulfuro de plomo) y pirita (sulfuro de hierro).
Placeres fluviales y glaciares
Material transportado compuesto por gravas y rocas de diferente tamaño con presencia de oro y
minerales pesados como circón, ilmenita, magnetita y silicatos de hierro también asociados a
cuarzo, limos y arcillas.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Recursos minerales
Es una concentración u ocurrencia de material de interés económico intrínseco, dentro o sobre la corteza de la Tierra en
forma y cantidad en que haya probabilidades razonables de una eventual extracción económica. La ubicación, cantidad,
ley, características geológicas y continuidad de un Recurso Mineral son conocidas, estimadas o interpretadas a partir de
evidencias y conocimientos geológicos específicos. Los Recursos Minerales se subdividen, en orden ascendente de la
confianza geológica, en categorías de Inferidos, Indicados y Medidos.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Mena
La mena está formada de dos partes; el mineral que es la especie de interés que se encuentra en estado sólido con una
composición química definida y la ganga que es la parte sin interés económico. La riqueza de una mena se define como el
porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado combinado. Los elementos presentes en una mena pueden
clasificarse en:
• Aprovechables: que son los que forman la masa de interés
• Neutros: que no tiene efecto en las propiedades de interés
• Indeseables: constituyen las impurezas
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipo de explotación minera
Minería a tajo abierto: Es una explotación en superficie que extrae en franjas horizontales llamados bancos, en forma
descendente a partir del banco que está en la superficie. Normalmente para la remoción de un banco de mineral es
necesario extraer el material estéril que lo cubre, lo que se llama desbroce y expresa una relación de tonelaje de
desmonte a mineral, esta ratio es totalmente variable entre las minas ya que dependen netamente de la posición y tipo de
yacimiento, que es totalmente variable.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación podemos clasificarlas en: Exploración y Desarrollo;
Perforación y Disparos; Carguío y Acarreo.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Tipo de explotación minera
Extracción Minería Subterránea: El método de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas mineralizadas (vetas
o cuerpos de mineral económico) son angostas y profundas, por lo que según las evaluaciones técnicas y económicas
justifica la perforación de túneles y socavones para posibilitar su extracción.
Las actividades o procesos que comprende este método de explotación son: exploración y desarrollo; preparación;
explotación y extracción; transporte y manipuleo de minerales.
EXTRACIÓN DE MINERALES
Proyectos mineros
EXTRACIÓN DE MINERALES
Visión del negocio minero ha evolucionado con el tiempo

Énfasis solo en lo Énfasis principal en Enfoque de negocio Enfoque de negocio

productivo costos sustentable

Valor
económico,
Material Costo por Valor social y
movido tonelada económico medioambiental
agregado EVA
LEY DE CABEZA MINERA: La ley de un yacimiento se puede expresar como la relación en
% de contenido fino si se trata de minerales metalíferos, y en gramos por toneladas, cuando se trata de
metales preciosos. ...
CUT OFF EN MINERIA: La ley de corte (cut-off grade) es el grado mínimo requerido para que
un mineral o metal sea extraído económicamente (o procesado). El material que se encuentra por encima de
éste grado se considera mena, mientras que el material por debajo de éste grado se considera escombro.
 SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION
1. Factores determinantes en la elección del método de explotación:

• Geometría del yacimiento:

- Forma (masiva, tabular, filoniana,etc)
- Potencia y buzamiento.
- Tamaño.
- Regularidad

• Aspectos geotécnicos
- Resistencia (mena, techo y muro)
- Fracturación (Intensidad y tipo de fracturación)
- Campo intencional in-situ (profundidad)
- Comportamiento tenso-deformacional
• Aspectos económicos:
- Leyes de la mena.
- Valor unitario de la mena.
- Productividad y ritmo de explotación.

• Seguridad y medio ambiente

- Aspectos de seguridad.
- Impacto ambiental (paisaje, subsidencia, agua, etc)
- Impacto social
2. Tipos de métodos de explotación subterràneos:

• Auto portantes:
- Cámaras y pilares (room/stope and pillar)
- Cámaras alamacèn (Shirinkage stoping).
- Cámaras por sub niveles (sub level stoping).

• Con sostenimiento artificial

- Corte y relleno (cut and fill)

• Por hundimiento
- Hundimiento por bloques (block caving)
- Hundimiento por sub niveles (sub level stoping)
Terminologías mineras:

Accesos: Labores mineras subterráneas que comunican el cuerpo mineralizado con la superficie, para facilitar su
explotación. Los accesos pueden ser:
1. Túneles de acceso (o socavones).
2. Chimeneas.
3. Rampas (o inclinados).

Afloramiento:
4. Lugar donde asoma a la superficie del terreno un mineral o una masa rocosa que se encuentra en el subsuelo.
5. Parte del estrato de roca, veta filón o capa que sobresale del terreno o se encuentra recubierta de depósitos
superficiales.

Alteración:
6. Cambio en la composición química o mineralógica de una roca, producido generalmente por meteorización o por
acción de soluciones hidrotermales.
7. En general, se refiere a cambios físicos o químicos sufridos por rocas y minerales después de su formación,
promovidos por procesos exógenos tales como9 meteorización, o por procesos endógenos tales como magmatismo
o fallamiento.
ANFO:
1. Acrónimo de nitrato de amonio y óleo combustible (ammonium nitrate and fuel oil).
2. Mezcla de nitrato de amonio y combustible (aproximadamente 5,7%), el cual es mezclado normalmente en el
sitio de trabajo. El ANFO no tiene resistencia al agua, tiene baja densidad, baja potencia (potencia/volumen),
baja velocidad de detonación y no puede ser explotado por un solo detonador normal; posee un mejor
acoplamiento a la roca, completa el llenado del barreno y posee un alto grado de seguridad.

Banco:
3. Escalón o unidad de explotación sobre la que se desarrolla el trabajo de extracción en las minas a cielo abierto.
4. Niveles en que se divide una explotación a cielo abierto para facilitar el trabajo de los equipos de perforación,
cargue y transporte.

Bocamina:
5. La entrada a una mina, generalmente un túnel horizontal.
6. Sitio en superficie por donde se accede a un yacimiento mineral.

Estéril:
1. Se dice de la roca o del material de vena que prácticamente no contiene minerales de valor recuperables, que
acompañan a los minerales de valor y que es necesario remover durante la operación minera para extraer el mineral
útil.
Cebo: Carga de explosivo de alta potencia y sensibilidad, en la que se sitúa el detonante que sirve para aumentar
el rendimiento de otros explosivos.

Chimenea:
1. Una entrada vertical a una mina hecha hacia abajo desde la superficie.
2. Excavación vertical o inclinada que desemboca directamente en la superficie y está destinada a la extracción
del mineral, al descenso y al ascenso del mineral y los materiales. En la chimenea van canalizados los cables
eléctricos, las tuberías de conducción de agua y aire comprimido; a través de la chimenea se efectúa la
ventilación de todas las labores subterráneas.

Estéril:
1. Se dice de la roca o del material de vena que prácticamente no contiene minerales de valor recuperables, que
acompañan a los minerales de valor y que es necesario remover durante la operación minera para extraer el
mineral útil.

Explosivo: Los explosivos son substancias que tienen poca estabilidad química y que son capaces de
transformarse violentamente en gases. Esta transformación puede realizarse a causa de una combustión o por
acción de un golpe, impacto, fricción u otro, en cuyo caso recibe el nombre de explosivos detonantes.
DISEÑO DE CHIMENEAS
RAISE BORING
CAMARAS Y PILARES

El método de explotación Room and Pillar o también cámaras y pilares, consiste como su nombre lo indica, en la
explotación de caserones separados por pilares de sostenimiento del techo. La recuperación de los pilares
puede ser parcial o total, en este último caso, la recuperación va acompañada del hundimiento controlado del
techo que puede realizarse junto con la explotación o al final de la vida del yacimiento, lógicamente el
hundimiento del techo en este caso es totalmente controlado.

Ventajas
El método hasta cierto punto es selectivo, es decir zonas más pobres pueden no explotarse sin afectar
mayormente la aplicabilidad del método.
En yacimientos importantes puede llegarse a una mecanización bien completa lo que reduce ampliamente los
costos de explotación.
En yacimientos que afloran a la superficie puede hacerse todo el desarrollo y preparación por mineral, o en caso
contrario los desarrollos por estéril pueden ser muy insignificantes.
Permite la explotación sin problemas, de cuerpos mineralizados ubicados paralelamente y separados por zonas
de estériles.
La recuperación del yacimiento aún no siendo del 100 % puede llegarse a recuperaciones satisfactorias del
orden del 80 a 90 %.
Desventajas
Si el yacimiento presenta una mineralización muy irregular, tanto en corrida como en potencia podría llegar
a afectar la explotación, limitando mucho la planificación del método, como así mismo la perforación y
provocar problemas de carguío sobre todo para posibles mecanizaciones.
Problema de manteo del yacimiento, cuando el manteo esta muy cerca del manteo crítico ( 45° ), se
producen problemas para el movimiento del mineral en los caserones y aún este problema es más grave, si
se trata de mantos angostos. En el caso de mantos potentes hay problemas en la mecanización de la
perforación lo que se traduce en dificultades de movilidad al usar el equipo pesado de perforación.
Dilución de la ley: es un problema que es muy importante y que en casos de techos débiles puede ser causa
que llegue a limitar la aplicación del método.
CORTE Y RELLENO

Es un método ascendente (La explotación de corte y realce). El mineral es arrancado por franjas horizontales y/o
verticales empezando por la parte inferior de un tajo y avanzando verticalmente. Cuando se ha extraído la franja
completa, se rellena el volumen correspondiente con material estéril (relleno), que sirve de piso de trabajo a los
obreros y al mismo tiempo permite sostener las paredes, y en algunos casos especiales el techo.

Características del método

relleno puede utilizarse en yacimientos que presenten las siguientes características:
•Fuerte buzamiento, superior a los 50º de inclinación.
•Características físico-mecánicas del mineral y roca de caja relativamente mala( roca incompetente ).
•Potencia moderada.
•Límites regulares del yacimiento.
Ventajas
•La recuperación es cercana al 100%.
•Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones de alta ley y dejar aquellas zonas
de baja ley sin explotar.
•Es un método seguro.
•Puede alcanzar un alto grado de mecanización .
•Se adecua a yacimientos con propiedades físico-mecánicas incompetentes.

Desventajas
•Costo de explotación elevado.
•Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia del relleno.
•Consumo elevado de materiales de fortificación.
SUB LEVEL STOPING

El método sub level stoping es un método de explotación con sostenimiento natural, en el cual se emplean pilares en
el rumbo o buzamiento de la zona de interés. El rumbo es la línea imaginaria que se traza al intersectar el plano
geológico del área de explotación y un plano perfectamente horizontal.
El sub level stoping se emplea solo cuando el yacimiento tiene características favorables para ello; de lo contrario, es
un mecanismo sumamente peligroso.

Características

El sub level stoping es un método de excavación que consiste en fraccionar el yacimiento en varias secciones
verticales, para dejar vacía a la unidad básica de explotación minera, llamada caserón.
El mineral que se recolecta en la mina es acumulado en zanjas colocadas al pie del caserón, y a partir de allí se da
inicio a la extracción aplicando diferentes técnicas, según la conveniencia del caso.
La técnica se denomina sub level para hacer alusión a los subniveles o galerías del yacimiento, en las cuales se lleva a
cabo la extracción minera. Las principales características de este método de explotación minera son las siguientes:
– El sub level stoping requiere de mucha precisión y exactitud en lo que concierne al diseño de las mallas de
perforación.
– Este método es aplicable en yacimientos tabulares de ancho mayor a 10 metros. Para que el método sea exitoso, es
recomendable que el cuerpo de la estructura mineralizada sea regular.
Ventajas
Dadas las características mencionadas previamente, el método de extracción sublevel stoping ofrece múltiples ventajas en
lo que respecta a la industria minera. Algunas de estas se detallan a continuación:
• Es un método altamente eficiente. Se han registrado topes de producción de hasta 110 toneladas por hombre, en un
turno de producción.
• Bajo una buena administración, el sublevel stoping trae consigo excelentes tasas de producción mensuales.
• El sublevel stoping es un método sumamente seguro, ya que el personal se encuentra expuesto al área durante mucho
menos tiempo, en comparación con otras alternativas de extracción.
• La dilución baja implica un mayor estado de pureza del mineral extraído.
• Una vez se da inicio a la tronadura de producción, el mineral se encuentra disponible de forma inmediata.
• Las minas se recuperan rápidamente luego de ser sometidas a este método.

Desventajas
Algunas de las desventajas del sub level stoping son las siguientes:
• Se trata de un método no selectivo. Esto quiere decir que, necesariamente, el cuerpo mineral debe tener una silueta
regular; en otros casos el método no es viable.
• El método es ineficiente cuando los ángulos de inclinación no son pronunciados.
SHIRINKAGE

El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas(estructuras verticales),

principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el mineral quebrado como
piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este mineral provee además soporte adicional
de las paredes hasta que el caserón se completa y queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan
ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el
momento del vaciado el resto (~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar. Se aplica
generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos son técnica o
económicamente inviables. Para asegurar que el mineral
fluya (que no se “cuelgue”), el mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe
oxidarse rápidamente, generando cementación. El cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la
dilución. El estéril debe extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el flujo)
Ventajas
• Tasas de producción pequeñas a mediana
• Vaciado del caserón por gravedad
• Método simple, para minas pequeñas
• Capital bajo, algo de mecanización
• Posible Soporte de mineral y paredes
• Mínimo Desarrollos
• Buena recuperación (75 a 100%)
• Baja dilución (10 a 25%)
• Selectividad posible

Desventajas
• Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno)
• Costos moderados a altos
• Intensivo en mano de obra
• Mecanización limitada
• Condiciones de trabajo difíciles
• Aprox 60% del mineral “preso”
• dentro del caserón hasta el final
• Colgaduras Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado
SUB LEVEL CAVING

Se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular, verticales o sub verticales de grandes dimensiones,
tanto en espesor como en extensión vertical, también es aplicable en yacimientos masivos
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Introducción
Se conoce que los metales en la naturaleza se encuentran en forma de minerales en cualquiera de
sus formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que para ser obtenidos será necesario, en
algunos casos, aplicar técnicas de concentración de dichos minerales. Es importante reconocer la
forma cómo se encuentran en la naturaleza y sus propiedades, y sobre la base de dicha información
reconocer la adecuada tecnología de tratamiento.

La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por lo que se

justifica una previa concentración de los minerales a fin de que los procesos posteriores sean
rentables. Es así como la planta concentradora resulta ser el nexo entre la mina y la fundición y su
presencia posibilitará tratar menor cantidad de mineral y con mayor ley, a pesar de las operaciones
que involucra.
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Preparación mecánica y concentración de minerales
La concentración de minerales es llamada también recientemente, por algunos autores
Mineralurgia por comparación con el término Metalurgia.

Mineralurgia: Es la tecnología que se ocupa de preparar y transformar mecánicamente los

minerales, ejem. Los productos obtenidos en la explotación de los yacimientos mineros, para
dejarlos aptos a ser sometidos a procesos térmicos y/o químicos (de metalurgia extractiva u otros)
que den lugar a la producción de metales refinados o de compuestos metálicos.

Parte, como materia prima, de minerales, es decir, productos de explotación minera. Ejemplo de
minerales metálicos: minerales de cobre, plomo, zinc, oro/plata (o combinaciones entre aquellos);
arenas de lavaderos de oro, magnetita, ilmenita, zircón, etc.

Los métodos a utilizar en los procedimientos de concentración de minerales son exclusivamente de

naturaleza física o mecánica, excluyendo medios que modifiquen la naturaleza química de los
minerales.

La preparación mecánica de los minerales comprende operaciones previas a la concentración y se

denomina conminución de los minerales e involucra la trituración, molienda y clasificación
destinados a liberar las especies mineralógicas valiosas (calcopirita, galena, esfalerita, oro nativo
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Propiedades de los minerales y su tipo de concentración
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Por qué se concentran los minerales
Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros, desde tiempos
inmemoriales, de preparar y concentrar sus minerales, antes de someterlos a fundición u otros
procesos químicos de transformación.

Esto equivale a decir que el procesamiento directo de un mineral, por ejemplo un mineral de 1,2%
de Cu tiene un valor negativo, puesto que el valor del Cu contenido no compensa los costos de
fundición, de flete y otros gastos adicionales. En cambio si este mismo mineral se concentra por
alguno de los métodos de concentración hasta que el contenido de cobre del concentrado llegue a
28% Cu el valor neto por tonelada de mineral se eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a
pesar de que en el proceso de concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder unos
10% del cobre contenido en el mineral, en los residuos. Habrá que considerar también los costos de
operación, gastos generales, financieros y de comercialización, etc.

La concentración de minerales resulta la mejor alternativa para las fundiciones.

La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación minera para ciertos
tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo del flete y del gasto de tratamiento del
producto, a pesar del costo adicional y de las pérdidas de recuperación causadas por el proceso de
concentración.
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Por qué se concentran los minerales
Sólo las minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían operar rentablemente
sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración. Tal debe haber sido el caso de la mayoría
de las minas de Cu, Sn y metales nobles, de la antigüedad, así como de ciertas minas en estado
temprano de desarrollo, cuando explotan minerales "ricos" por métodos mineros selectivos, usando
además enriquecimiento por "escogido manual".
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Posición de la concentración de minerales en la industria
minera y su función económica
Representado esquemáticamente el desarrollo de la industria minera (por Ej.: de un mineral
metálico), en forma de flujograma, desde el comienzo, por ejemplo la búsqueda y desarrollo del
yacimiento, su explotación minera y el procesamiento de los minerales hasta la obtención de metal
refinado.
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Los minerales en la naturaleza
En cuanto a las características mismas de los minerales, éstos tienen estrecha influencia sobre las
características de concentración de los minerales y requieren por lo general una investigación más
adecuada para poder diseñar y controlar los procesos correspondientes que proporcionaran
alimentación a las plantas concentradoras de minerales. Se puede establecer lo siguiente:

• Existe un proceso natural de concentración en los lavaderos de metales pesados, en los depósitos
de muchos minerales no metálicos y en las vetas o filones, en que se enriquecen los contenidos
metálicos (sobre todo, sí estos son explotados en forma selectiva).
• La naturaleza de los productos de explotación minera influencia considerablemente la técnica de
Preparación Mecánica y Concentración de los Minerales por ej.: el tamaño de trozos que son
recibidos en las plantas, si su ley de cabeza es alta o baja o muy variable en cuanto a ley y/o
impurezas o subproductos.
• ¿De qué tamaño será la capacidad de tratamiento y cuál será la tendencia potencial de
crecimiento, en función de la magnitud de las reservas del yacimiento respectivo?
• ¿Por cuál medio de transporte llegará el mineral a la planta concentradora? Según la distancia
entre mina y planta y según su ubicación relativa, el mineral puede llegar en tren, camión o
volquete (sobre todo si se trata de una explotación minera a tajo abierto); cablecarril o
andarivel (si la mina está situada a un nivel mucho más alto que la planta, siendo además poco
accesible por carretera); o por pique (balde o carro minero) o por correa transportadora,
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Los minerales en la naturaleza
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Los minerales en la naturaleza
• Otra cuestión a resolver es el sistema y la dimensión del almacenamiento a utilizar para recibir el
mineral que alimentará a la planta. Puede tratarse de una a varias tolvas, alimentadas
gravitacionalmente por trenes, camiones, volquetes, etc., y descargadas por abajo con
alimentadores mecánicos para transportarse a las chancadoras o acopios o stock-piles, que se
alimentaran con correas transportadoras. A veces, se recurre a un sistema de alimentación
movible, llamado stacker, etc.; y a veces estos acopios se cargan con mineral pre-chancado por
una chancadora primaria antepuesta, en el fondo de la mina subterránea o en tajo abierto. La
descarga es por uno o varios puntos dotados de alimentadores mecánicos o menos
frecuentemente, por buldózer o retro-excavadora, etc.

En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se trata de un producto en general

"intermedio", que contiene los mismos elementos útiles que el mineral alimentante, aunque en
ciertos casos, se logra separar dichos elementos útiles en diversos concentrados selectivos por
"diferenciación". Comúnmente, el concentrado sirve de alimentación a procesos subsiguientes de
metalurgia extractiva, siendo sometido a métodos químicos o piro metalúrgicos, a menudo en
lugares distantes de la planta concentradora, dentro o fuera del país de origen. Su grado de
conminución (o granulometría) es de algunos milímetros cuando se trata de concentrados
gravimétricos (jigs, mesas vibratorias, conos o espirales), electromagnéticos o electrostáticos; o de
fracciones de milímetro, en caso de concentrados de flotación. En cambio, si los concentrados
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Los minerales en la naturaleza
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Tamaño de partícula
Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, sólo se puede describir mediante el uso
de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar una estimación del tamaño,
superficie y volumen promedio del sistema.
La forma común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema particulado, es
someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva.
Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que el anterior, de esta manera el
sistema de partículas queda atrapado en los tamices, correspondiendo a un tamiz en particular
todas aquellas partículas con un tamaño menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la
malla del tamiz en cuestión.
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Tamaño de partícula
El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los tamices. Se define
como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal. Mientras mayor es el
número de la malla menor es el tamaño de las aberturas.
Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en forma manual o en
máquinas denominadas Ro-Tap. Esta máquina imprime a las partículas un movimiento rotatorio
excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento brusco vertical. La eficiencia del tamizaje
depende del tamaño de la malla y el tiempo de tamizaje. Con el mismo aparato la separación es
más limpia en las fracciones más gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para
el tamizado de productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para
aquellos con pocos finos. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15
minutos, pero es conveniente determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
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Tamaño de partícula
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Muestreo de minerales
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de
material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos
minero - metalúrgicos.
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Muestreo de minerales
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de
material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos
minero - metalúrgicos.
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Muestreo de minerales
Los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a desaciertos en la decisión de
inversiones de capital, en la proyección de flujos de caja, en la programación de objetivos de
producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente pueden tener
consecuencias desastrosas por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y exactitud de los
sistemas de muestreo en uso.
El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de remover una
pequeña fracción o parte, que se denominará muestra, desde un conjunto de material de mucho
mayor volumen, de tal manera que las características del conjunto pueden estimarse estudiando las
características de la muestra.
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Métodos de muestreo
La preparación de muestras corresponde a una etapa muy importante tanto para el control
metalúrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. De los métodos y precauciones
que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que finalmente se obtengan.
En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos términos: roleo y cuarteo.

El roleo: Homogeneización de la muestra.

El cuarteo: Operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra pequeña,
representativa del total de la muestra inicial, pudiendo realizarse esta operación en forma manual o
en partidores mecánicos.
La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométrico, análisis químico
y/o mineralógico, se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin embargo, un requisito previo es
una buena mezcla del material.
La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador, Figura 12. Este paño varía en
tamaño de acuerdo con el tamaño de la muestra. Para muestras de mayor peso, el roleo es
realizado por dos personas que sujetan el paño, que descansa en el suelo, por dos de sus extremos,
haciendo rodar el material de una esquina a la otra. La operación se repite durante varios minutos.
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Muestreo manual
Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se pueden mencionar los
siguientes:

Cono y cuarteo
El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si la cantidad de material a
muestrear es muy grande, se apila en forma cónica través de una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en la punta del cono. Esta operación se repite 2 ó 3 veces con el propósito de dar a las
partículas una distribución homogénea. En el caso que la cantidad de mineral sea menor, la
homogeneización se realiza por roleo, posteriormente, el material se distribuye para formar primero
un cono truncado y después, una “torta” circular plana, respetando lo más posible la simetría
lograda en el paso anterior finalmente, la “torta” circular se divide en 4 partes a lo largo de dos
diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par
restante constituye el rechazo.
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Muestreo manual
Rifleado
El partidor de Rifles, también conocido como partidor Jones (fig. 14), consiste en un ensamble de un
número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente
opuestos para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos. El material se alimenta
por medio de una bandeja rectangular después de haberlo distribuido uniformemente sobre su
superficie.
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Muestreo manual
El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor, es el siguiente:
Emplear el Rifle adecuado de acuerdo al tamaño máximo de partícula. La muestra debe ser
mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener dos muestras, cualquiera de las
cuales puede ser seleccionada al azar como muestra dividida.
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Muestreo mecanizado
Las máquinas de muestreo mecanizado o automáticas son diseñadas para sustituir los procesos de
muestreo manual reduciéndose así o eliminándose los errores accidentales e intencionales
introducidos por el factor humano, la cantidad de labor operacional y en algunos casos el tiempo de
muestreo.
Generalmente las máquinas de muestreo son estacionarias, ubicadas en línea de la operación, con
mecanismos de muestreo que están captando constantemente la muestra o con parte o accesorio
del mismo en movimiento intermitente para captar parte del material objeto de muestreo.
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Trituración
Las operaciones de concentración de minerales en ciertos casos requieren de una preparación
previa de los minerales, la cual se realiza en equipos especiales de trituración.
Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el tamaño adecuado con la cual se
realizará las operaciones de concentración. Sin embargo, estas operaciones no solamente
consistirán en reducir de tamaño la roca mineral, sino que será necesario obtener la granulometría
a la cual se logre la liberación de la especie mineral.
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Chancado
• El Chancador Primario es el equipo mecánico principal en la fase de
trituración. Tiene por objetivo provocar la fractura de las rocas.
• Dependiendo del tamaño de mineral requerido en cada instalación minera,
se pueden realizar múltiples etapas de chancado (primaria, secundaria,
terciaria), provocando cada una de ellas una reducción progresiva de
tamaño de mineral.
• Si bien es cierto, puede existir un Chancador secundario y terciario,
nunca puede faltar un Chancador Primario.
• El Chancador Primario separa los enlaces atómicos de las rocas, ésta
separación se debe a un mecanismo de falla y en función de este
mecanismo, se clasifican los distintos tipos de Chancadores:
• Chancadores de cono (compresión y abrasión).
• Chancadores de mandíbula (impacto).
• Chancadores giratorios (compresión y abrasión).
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Chancado
Los Chancadores, son fabricados en diferentes tamaños y potencias,
seleccionándose de acuerdo a:
• Tipo de mineral a chancar.
• Sistema de alimentación.
• Tamaño del mineral en la alimentación.
• Tonelaje de mineral deseado.
• Índice de trabajo (Work-Index) del mineral.
• Densidad másica.
• Resistencia a la compresión.
• Contenido de humedad en el mineral.
• Tamaño de producto requerido.
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Chancado
• El principal propósito del chancado reducir el tamaño de las rocas, hasta obtener un producto de una granulometría
adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación en pilas o depósitos en forma eficiente.
• El material alimentado a Chancado, debe tener un tamaño de partícula no superior a las 30”. Para lograr esto, las
colpas se reducen con un equipo “picarrocas”.
• El material producto varía de tamaño, dependiendo del destino final:
• Si la reducción concluye con el chancado, regularmente el producto tendrá una granulometría inferior a las 2”
• Si la reducción va a molienda, el tamaño del mineral será de 4” a 6”
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Chancado
• Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos minerales regularmente son:
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Chancado
Algunos investigadores han hallado eficiencias tan bajas como 0.3% y otros hasta 30%.
Tipo de Chancadora Alimento Producto
Primaria
Quijadas y Giratorias Máximo: 60” 8” a 6”
Secundaria
Giratorias y De Cono Producto de la chancadora primaria 3” a 2”
Terciaria(fino)
Cónicas Producto de la chancadora primaria y secundaria ½” a 3/8”
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Molienda
Las operaciones de concentración de minerales se llevan a cabo bajo un determinado tamaño de
partícula, con la cual se conseguirá llegar al grado de liberación adecuado. En la molienda se
conseguirá completar el grado de liberación necesario para la etapa de concentración. Sin embargo
no todas las operaciones de concentración de minerales requieren de esta etapa.
Mención especial son los nuevos tipos de molienda semiautógena de reciente introducción en
plantas concentradoras peruanas. Estos tipos de molinos constituyen un avance importante en las
operaciones de conminución de minerales y que representan los más altos costos operativos en la
planta.
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Molienda
Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas inferior a 1“.
Estas deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar
aproximadamente los 100[μm] para menas sulfuradas.
Si bien es cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos
considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se hizo necesaria
esta etapa:
• Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.
• Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de
acelerar algunos procesos físico-químicos.
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Molienda
Parámetros
Las mas importantes son:
• Disposición o arreglo de la alimentación.
• Tamaño de partícula del alimento.
• Medios de molienda: material, forma, tamaño y cantidad.
• Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia.
• Consumo de forros y bolas.
• Radio solido/liquido en el circuito
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Molienda
En el procesos de molienda las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de impacto y abrasión, ya sea en seco, como en suspensión en
agua (o pulpa):
Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre excedida de aquella
necesaria para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de
partículas, con un amplio rango de tamaños.

Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar

fractura significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones
localizadas, resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando
como resultado una distribución de partículas uniformes de pequeño
tamaño.
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Molienda
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en subetapas llamadas primaria, secundaria y
terciaria.
El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en pies
(DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS".
La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE
BOLAS".
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Clasificación seca y humeda
En el procesamiento de minerales, todos los circuitos de conminución en los que se incluye
trituración y molienda se realizan una previa clasificación de los minerales antes de que ingresen a
la etapa de reducción de tamaño. En algunos circuitos como los abiertos no existe clasificación
previa.
La previa clasificación de tamaños contribuye a dosificar la alimentación a los equipos de reducción,
evitando de que ingrese material cuyo tamaño es inferior al setting de la máquina de trituración, o
separando material que ya ha cumplido con los márgenes de tamaño deseado.
Resulta pues importante la inclusión de clasificadores en los circuitos de conminución a fin de
optimizar su rendimiento.
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Flotación
El proceso de flotación de los minerales constituye un proceso físico - químico en la que se busca
enriquecer las especies mineralógicas útiles de una mena mediante la eliminación de las especies o
materiales sin valor. De este modo el concentrado obtenido podrá ser procesado económicamente
en la siguiente etapa del procesamiento.
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Flotación
Proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas
y a base de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.

Flotación de Minerales:

• Es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las

propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar la selección.
• Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los
sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanecen en la
pulpa y constituyen las colas o relaves.
• Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda.
Estas partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.
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Ventajas
• Flexibilidad para concentrar selectivamente, es decir, con producción
de concentrados limpios y de alta ley, todos los minerales
sulfurados y la mayoría de los no sulfurados y oxidados.

• Adaptarse fácilmente al tratamiento en gran escala y con ayuda de

técnicas automáticas de control y medición, a pulpas de mineral
con granulometría de amplia gama: entre 48 mallas/pulgadas hasta
unos pocos micrones.

• Integrarse fácilmente con técnicas modernas de molienda y

clasificación, así como con medios mecanizados de manejo de
productos y separación sólido/líquido..
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Avances
Diseño de celda convencional
Sistema de agitación (RPM)
Componentes Flujo de aire
Configuración de los bancos de celdas
Equipos Control de los bancos de celdas
Diseño de celda columna
Remoción de espumas

Sistema
Flotación Velocidad de alimentación (m3/h ó GPM)
Colectores Mineralogía y ley de la mena
Espumantes Tamaño de las partículas (densidad y forma)
Activadores Densidad de la pulpa (% Solidos)
Depresores Reactivos Componentes Temperatura
Tiempo de retención
pH (Eh) de mejor selectividad
Modificadores Químicos Operación Grado de liberación (grado de diseminación)
Modificadores de pH (Eh) Grado de oxidación (degradación)
Aire pH natural del mineral
Agua (dureza) Flujo de aire (psi, Pa)
Remoción de la espuma (natural o mecánica)
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Esquema general de flotación
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Concentración gravimétrica
Tal vez la más antigua forma de “concentrar” minerales, es decir, de separar la parte “útil” en un
“concentrado”, de la parte “inútil”, o ganga, que constituirá el “relave”, es la concentración
gravimétrica, que ya se conocía en tiempo de los egipcios. Fue ampliamente practicada durante la
Edad Media, y fue el método de tratamiento de minerales más empleado en los tiempos modernos
hasta el advenimiento de la flotación.
Se basa en la separación de partículas de diferente forma, tamaño y peso específico, por medio de
la fuerza de gravedad (que a veces se encuentra acompañada de la fuerza centrífuga).
El principio que explica la concentración por medio de gravedad es el “asentamiento
obstaculizado”, es decir, la velocidad mayor o menor de asentamiento partículas de diferente
tamaño y peso, en un medio líquido, que contiene a su vez partículas finas del mismo sólido, las
cuales obstaculizan o retardan la caída de las partículas que se pretende diferenciar por su
velocidad de asentamiento.
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Espesamiento y filtrado
El producto de una planta concentradora como sabemos resulta ser un concentrado final. Este
producto deberá ser transportado a la fundición o al puerto, si ese fuese el caso. Esta operación de
transporte conlleva a que tengamos que realiza operaciones de desaguado o eliminación parcial del
agua contenida en la pulpa mineral, para lo cual será necesario disponer de ciertos equipos de
separación sólido/líquido.
Los equipos de separación sólido/líquido consisten en espesadores, en los cuales tendrá lugar la
sedimentación de partículas por efectos de la gravedad. A continuación se encuentran la filtración
del underflow de los espesadores y que pueden ser al vacío o a presión.
Es importante destacar que, para el transporte de los concentrados es requisito fundamental, salvo
que dicho transporte se realice en mineraductos, el desaguado de la pulpa. Solamente así
tendremos una operación económicamente rentable.
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Espesamiento y filtrado
GRACIAS