SOLDADURA
PROCESOS INDUSTRIALES I
HISTORIA DE LA SOLDADURA
Aunque la soldadura se considera un proceso
relativamente nuevo de acuerdo a como se
práctica actualmente, sus orígenes se remontan
a épocas antiguas. Los egipcios y
otros pueblos del mediterráneo en el año 1000 a.
C. aprendieron a utilizar soldadura por forja para
unir piezas de bronce.
En India y Europa se han encontrado objetos
soldados de hierro y otros metales que datan de la
edad Media. En la antigüedad se utilizaba para
fabricar armas, herramientas y otros implementos.
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en
donde se realiza la unión de dos o más piezas
de un materia, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo.
PRINCIPIOS GENERAL DE LA SOLDADURA
1. METAL DE BASE
2. CORDON DE SOLDADURA
3. FUENTE DE ENERGIA
4. METAL DE APORTACION
Aplicaciones:
Fabricación de juguetes
Piezas de pequeño tamaño
Componentes electrónicos
Piezas de intercambiadores de calor.
Ventajas:
Mayor eficiencia del proceso
Control de temperatura
Ahorro de energía
Conservación de recubrimiento de los materiales base
CLASIFICACIÓN DE LA
SOLDADURA
SOLDADURA BLANDA
Esta soldadura se realiza a temperaturas por
debajo de los 400 °C. El material metálico de
aportación más empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a 230 °C
aproximadamente.
Medios para la soldadura blanda:
Dispositivo de soldadura
Fundente o pasta limpiadora
Metal de aportación
SOLDADURA FUERTE
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda.
Temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de
aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc.
Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax.
Aplicaciones:
Electricidad y aparatos eléctricos
Artefactos
Transporte
Construcción
Arte y joyería
Ventajas:
No es necesario un proceso secundario para mejorar
el acabado superficial.
Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo
que une es el material que se funde, no importa que
los materiales a unir tengan distintos puntos de
fusión.
Desventajas:
No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos
por lo que no son recomendables para estructuras
metálicas.
El color es diferente, entre metal base y de aporte,
por lo que estéticamente no es del todo
recomendable.
Soldadura por fusión:
RESISTENCIA
Este
ELÉCTRICA
tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el
calentamiento se produce al pasar una corriente
eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor
desprendido viene dado por la expresión:
Q = (0,24) (I2 ) (R t )
Siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente
eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
Soldadura por fusión:
POR PUNTOS
Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por
pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente
espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se
denominan puntos.
Soldadura por fusión:
POR COSTURA
La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo
principio que la soldadura por puntos, pero en este caso
las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, por
tal motivo el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.
SOLDADURA POR
EXPLOCIÓN (EXW)
Es un proceso de soldadura de SSW en el cual una
coalescencia rápida de dos superficies metálicas es
causada por la energía de un explosivo detonado .
Ventajas:
Seguridad del soldador
soldaduras de buena calidad
Monitoreo y comunicación continua
Desventajas
Los materiales deben almacenarse en
lugares secos ya que están sujetos a
daños por humedad o por calor
Se requieren horas hombres adicionales
para la preparación previa a una conexión.
Aplicaciones
En la construcción naval
En la construcción aeroespacial
SOLDADURA
SUBMARINA
El proceso de soldadura subacuática ha sido desarrollado y
mejorado de manera notable en los últimos años gracias a
la llegada de nuevos electrodos y la aplicación de nuevas
técnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva
generación y fuentes de energía ha dado lugar a una
calidad en la soldadura subacuática similar al obtenido en
trabajos en la superficie
Ventajas:
Ventajas medio ambientales.
Alteración mínima del ecosistema
y hábitat del lugar.
Impacto visual mínimo.
Superficie de trabajo mínima y
reducción del impacto ambiental.
Desventajas:
El hábitat requiere de mucho equipo
de soporte en la superficie.
El costo del hábitat es
extremadamente alto.
La mayoría de veces solo se utiliza
para soldar ductos submarinos.
SOLDADURA POR
FUSIÓN CON OXIGENO Y
GAS COMBUSTBLE
Los combustibles más utilizados son el acetileno y el
hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como
comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y
oxhídrica.
SOLDADURA OXHÍDRICA:
Es producto de la combinación del oxígeno y el
hidrógeno en un soplete.
Ventajas:
Usa agua destilada
No tiene peligro de explosión
No emite gases tóxicos
Ideal materiales ferrosos
Desventajas
No recomendable para piezas
de mucho espesor
SOLDADURA OXIACETILÉNICA (CON
GASES AL SOPLETE):
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe
a la reacción de combustión del acetileno (C2H2) con
el oxígeno, que puede alcanzan temperaturas del
orden de los 3.500°C. Como material de aportación
se emplean varillas metálicas.
Ventajas:
Alta temperatura de llama
permite realizar soldaduras en
grandes espesores.
Se usa además como oxicorte
Desventajas
No se puede usar en plata ni
aleaciones con mas del 70% de
cobre
Se requiere de gran
conocimiento del operador para
regular la llama
Las boquillas deben limpiarse
habitualmente
Se genera subproductos como:
monóxido dióxido de carbono
SOLDADURA CON ARCO DE METAL
POR ARCO ELECTRICO:
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la
fusión de los bordes que se desea soldar mediante el calor
intenso desarrollado por un arco eléctrico. La longitud del arco
está directamente relacionada con el voltaje y la cantidad de
calor con la corriente. Las temperaturas que se generan son del
orden de 3 500 °C
Equipos utilizados en la soldadura por
arco eléctrico:
Pinza porta electrodos
Pinza para puesta a tierra
Electrodos
Transformador
SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO
Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco
se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de
fundente granulado que se va depositando delante del
arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha
intervenido en la operación.
SOLDADURA POR FUSION NO CONSUMIBLE
SOLDADURA TIC
Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en
porcentajes no superiores a un 2%. Este proceso emplea un
electrodo permanente de tungsteno en un soporte especial el
cual provee un gas para formar una protección alrededor del
arco y del material fundido. Los gases utilizados son el helio o
Argón.
Ventajas:
La superficie queda limpia y si escoria ni residuos de fundentes
Permite soldar con mayor facilidad con espesores delgados
No produce chispas ni salpicaduras
No se puede hacer uniones por fusión sin material de aporte
Desventajas
Alto costo del equipo
Distancia limitada entre el equipo y el material de trabajo
Dificultades para trabajar al aire libre
Limitación en lugares de difícil acceso para la pistola
SOLDADURA CON ELECTRODO CUMBUSTIBLE
SOLDADURA MIG, MAG
Es un proceso de soldadura por
arco bajo gas protector con
electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo
formado por un hilo continuo y
las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas
activo (soldadura MAG).
MIG:
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte
(Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
generalmente para soldar aceros inoxidables, cobre,
aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras.
Ventajas:
Permite soldar con mayor facilidad espesores delgados
El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición
La superficie soldada queda limpia y sin escoria
La eficiencia del electrodo es de 98%
Grandes cordones sin interrupción
Desventajas:
Mayor costo del equipo
Distancia limitada entre el equipo y lugar de trabajo
Dificultad al trabajar en aire libre
Enfriamiento mas rápido en comparación a otros métodos
MAG:
La soldadura MAG (Metal active Gas) es un tipo de soldadura que
utiliza un gas protector activo:
Dióxido de carbono
Argón más dióxido de carbono
Argón más oxigeno
Se utiliza básicamente para aceros no aleados de baja aleación no
se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio.
Reseña histórica de los
electrodos
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a
principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy
pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar
con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura
con varilla metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó
importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oscar
Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso
masivo comenzó alrededor de los años 1950.
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA:
por haz de electrones (EBW)
Es un proceso de soldadura por fusión en el cual el
calentamiento para el proceso se proporciona mediante una
corriente de electrones muy concentrada, de alta intensidad,
que choca contra la superficie de trabajo
SOLDADURA HAZ O
RAYO LASER (LBW)
Es un proceso de soldadura por fusión el cual se obtienen la
coalescencia mediante la energía de un haz luminosos
coherente altamente concentrado y enfocado a la unión que se
va a soldar
La LBW produce acabados de alta calidad, profunda penetración
y una estrecha zona afectada por el calor. Esta características
son similares a las que se tienen en la soldadura haz de
electrones y con frecuencia los dos procesos son comparables
Defectos de la
soldadura
GRIETAS:
Las gritas son interrupciones topo fractura en la soldadura misma o en
el metal base adyacente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto
de soladura mas serio, porque constituye una discontinuidad en el
metal, que produce una importante reducción de la resistencia de la
soldadura
Las grietas en la soldadura se origina por que la soldadura o el metal
base o ambos son frágiles o tiene baja ductilidad, combinadas con una
fijación alta con la contracción
CAVIDADES:
Esta incluye diversos defectos de porosidad y contracción. La
porosidad consiste en pequeños defectos en el metal de la
soldadura conformados por gases atrapados durante la
solidificación. Usualmente, la porosidad es resultado de la
inclusión de gases atmosféricos, azufre en el metal de soldadura
o contaminantes en la soldadura.
Los huecos de encogimientos so cavidades formadas por el
encogimiento durante la solidificación. Estos dos tipos de
defectos tipo cavidad son semejantes a los defectos que se
encuentran en las fundiciones y enfatizan la estrecha similitud
entre estas soldaduras.
INCLUSIONES SOLIDAS:
Las inclusiones solidas son materiales solidos no
metálicos atrapados en el metal de soldadura. La
forma mas común son las inclusiones de escoria
generadas durante los diferentes procesos de
soldadura con arco que usan fundente . En lugar
de flotar.
ELEMENTOS DE
PROTECCION
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