Procesos integrados en la industria alimentaria.

APPCC.

Fuentes: [Link] [Link] [Link]

Introducción:

 El sistema de Análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC ),

es un sistema que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para
su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
 Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de
APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en
el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.
Introducción.

 El sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final,
y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros
para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de APPCC puede ofrecer otras
ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.
Introducción.

 Para que la aplicación del sistema de APPCC dé buenos resultados, es

necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y
participen plenamente. Implicación de todas las partes relacionadas con
el producto.
 También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios,
personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y
salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate.
 La aplicación del sistema de APPCC es la base de sistemas de calidad
como IFS Food, BRC Food, FSSC 22000.
Principios del sistema APPCC.

 PRINCIPIO 1
 Realizar un análisis de peligros.
 PRINCIPIO 2
 Determinar los puntos críticos de control (PCC).
 PRINCIPIO 3
 Establecer un límite o límites críticos.
 PRINCIPIO 4
 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principios del sistema APPCC.

 PRINCIPIO 5
 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 PRINCIPIO 6
 Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema de APPCC funciona eficazmente.
 PRINCIPIO 7
 Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Aplicación.

 1. Formación de un equipo de APPCC

 La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de
conocimientos y competencia específicos para los productos que
permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo ideal es
crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios
de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras
fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de
APPCC (es decir, a qué nos vamos a dedicar y qué vamos a fabricar).
 Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena
alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han
de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o
solamente ciertas clases).
Aplicación.

 2. Descripción del producto

 Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya

información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos
para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos
térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado,
durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
Aplicación.

 3. Determinación del uso al que ha de destinarse

 El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del

producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados
casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en
cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
Aplicación.

 4. Elaboración de un diagrama de flujo

 El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de APPCC y

cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de APPCC se
aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las
fases anteriores y posteriores a dicha operación.
 Explicación concreta y precisa de cada una de las fases del proceso en
el documento APPCC, el diagrama de flujo debe ser escueto con los
puntos de control y PCC marcados.
Aplicación.
Aplicación.

 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

 El equipo de APPCC deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación

de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda.
Aplicación.

 6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada

fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados
 (VÉASE EL PRINCIPIO 1)
 El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la
producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta
el punto de consumo.
 Luego, el equipo de APPCC deberá llevar a cabo un análisis de peligros
para identificar, en relación con el plan de APPCC, cuáles son los
peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta
indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Aplicación.

 Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
 - la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales
para la salud;
 - la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
 - la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
 - la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
 - las condiciones que pueden originar lo anterior.
 El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
 Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
Aplicación.

 ¿Dónde encuentro los peligros que apliquen a mi alimento?

 Bibliografía (manuales de buenas prácticas específicos, artículos científicos,
libros específicos…)
 Asesoramiento técnico por parte de empresas destinadas a ello (AINIA,
IATA…)
 RASFF [Link]
Aplicación.

 Las etapas del principio 1 son:

 1. Enumeración o Listado de peligros potenciales o peligros
razonablemente esperados.
 2. Identificación de peligros significativos. (combinación de probabilidad
y gravedad)
 3. Establecimiento de las medidas de control
Aplicación.

 Los peligros potenciales identificados, una vez valorada su GRAVEDAD

(lo malo que es el peligro, por ejemplo, peligro de muerte) y
PROBABILIDAD (la posibilidad de que ocurra en un tiempo determinado),
serán bien aceptados como “significantes” siendo el paso posterior la
aplicación del “Árbol de Decisiones”, o bien desechados como “no
significantes” considerando en este caso las medidas preventivas
propuestas como suficiente para eliminarlos o reducirlos hasta niveles
tolerables.
 Aplicación.

 * Pasar al siguiente peligro identificado

 ** Los niveles aceptables o inaceptables deben ser definidos claramente.
Aplicación.

 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

 (VÉASE EL PRINCIPIO 3)

 Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si

es posible, límites críticos. En determinados casos, para una
determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los
criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
 Ejemplo. pH de la conserva X debe ser menor a 4,5.
Aplicación.

 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

 (VÉASE EL PRINCIPIO 4)

 La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en

relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de
vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.
Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a
tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control
del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Aplicación.

 Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los

resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de
control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que
ocurra una desviación.
 Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por
una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Aplicación.

 Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser

suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría
de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con
rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para
ensayos analíticos prolongados.
 Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los
ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a
menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los
registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la
vigilancia, junto con el responsable de la empresa encargados de la
revisión.
Aplicación.
Aplicación.

 EJEMPLO:
 Qué se vigila, pH en una conserva. Debe ser menor a 4,5
 Quién vigila, técnico de planta. Nombre y firma.
 Cuándo se vigila, cada lote producido. Anotar hora y lote vigilado.
 Cómo se vigila, medición de pH de tres latas por hora.
 Registros generados, Parte de vigilancia de pH en conserva vegetal.
Aquí quedará registrado el valor, quien lo ha medido, cuando lo ha
medido, a que lote lo ha medido y si es OK o NO OK. En caso de no ser
OK hay que abrir un PAC.
Aplicación.

 10. Establecimiento de medidas correctivas

 (VÉASE EL PRINCIPIO 5)
 Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse,
deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del
sistema de APPCC.

 Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.

Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado
de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse
en los registros de APPCC.
Aplicación.

 ESTABLECER LAS MEDIDAS CORRECTIVAS QUE HAN DE ADOPTARSE

CUANDO LA VIGILANCIA INDICA QUE UN DETERMINADO PCC NO ESTÁ
CONTROLADO
 Medidas preventivas.
Se tomarán cuando se aprecie una tendencia a la pérdida de control y
antes de que ocurra una desviación que supere el límite crítico.
 Se establecerán sobre el proceso y no sobre el producto, ya que no se
ha visto comprometida la seguridad del mismo.
Aplicación.

 Medidas correctivas.
 Se han de tomar SIEMPRE cuando se sobrepasa el límite crítico y están
encaminadas a corregir las desviaciones que han tenido lugar y a
confirmar que no se expide producto no conforme. En este caso es
importante actuar rápidamente.
 Será necesario establecer medidas sobre el proceso y sobre el producto
ya que en este caso sí han sobrepasado los límites de seguridad
 Aplicación.
 Evidentemente se deberá abrir un PAC con un seguimiento que
asegure que se ha solucionado el problema detectado.
 Si se compromete la salud del consumidor, se deberá tener en
cuenta que este producto quedará bloqueado y en todo caso se
deberá reprocesar, destruir, o dar salida secundaria.
Aplicación.

 Se registrarán las medidas correctivas tomadas indicando al menos los siguientes

datos:
 Relación con el registro donde se constata la detección de la desviación,
 Producto afectado: identificación y cantidad,
 Descripción de la acción correctiva y en su caso acciones sobre el proceso y sobre
el producto,
 Fecha de ejecución de la acción correctiva,
 Responsable de realizar la acción correctiva,
 Causas posibles y medidas para evitar la recurrencia,
 Plazo para establecer la acción correctiva siempre que no afecte a la seguridad de
producto.
 Seguimiento.
Aplicación.

 EJEMPLO:
 Relación con el registro donde se constata la detección de la
desviación
CONTROL DE pH EN CONSERVA DE ALCACHOFAS.
Técnico LOTE RESULTADO OK/NO OK
ANTONIO L0352022 4,8/4,9/4,8 NO OK

 Producto afectado: Conserva alcachofa, Lote completo 38,000

unidades.
Aplicación.

 EJEMPLO:
 PAC nº 25/2024 LOS PARTES DE ACCIONES CORRECTORAS VAN SERIADOS!!!!
 Descripción de la acción correctiva (Problema): El 25/05/2024, Se detecta desviación y
avería de la dosificadora de ácido cítrico. Se avisa a mantenimiento y se procede a cambiarla.
 Fecha de ejecución de la acción correctiva, 26/05/2024.
 Responsable de realizar la acción correctiva, Responsable mantenimiento turno
mañanas. José García.
 Causas posibles y medidas para evitar la recurrencia. La avería se produce por rotura
por fatiga de la membrana de la bomba dosificadora, cambiamos a bomba lobular y
eliminamos bomba persitáltica, afectada por el ácido.
 Plazo para establecer la acción correctiva. Se soluciona el 26/05/2024 a las 10:00.
Restablecemos la producción. Se realizará seguimiento diario durante 15 días.
 Seguimiento. El 10/06/2024 tras seguimientos diarios, no se detectan desviaciones, se pasa
al seguimiento habitual de la bomba en mensual según marca el PLAN DE MANTENIMIENTO.
Aplicación.

 11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

 (VÉASE EL PRINCIPIO 6)
 Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de APPCC
funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y
verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente.
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

 - examen del sistema de APPCC y de sus registros;

 - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
 - confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

 Las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los
elementos del plan de APPCC.
Aplicación.

 Ejemplos de Verificación:
 Las auditorías internas, externas y las realizadas por la Administración,
son procedimientos adecuados para evaluar el grado de adecuación al
plan.
 La observación directa de las distintas actividades del plan, control de
PCC.
 La calibración/verificación de equipos de medida como se describe en el
apartado correspondiente al plan de mantenimiento preventivo.
 Los programas de muestreo y análisis de producto final.
 Análisis de las quejas
Aplicación.

 Tras la Validación:
 Demostramos que el equipo responsable del plan lleva el sistema de forma
segura, y por consiguiente, el plan en si, tiene los peligros fundamentados y
que el diagrama de flujo es adecuado para los propósitos del estudio del
sistema APPCC.
 Se puede producir una nueva edición del plan APPCC.
 Tras la reunión del equipo APPCC, estableciendo los cambios o no que se
crean oportunos para mejorar el sistema de autocontrol. Si hay cambios, se
deberá producir una nueva edición del sistema APPCC. Los cambios deberán
reflejarse y las causas de la modificación deberá quedar registrada.
 Se aconseja una revisión MÍNIMO ANUALMENTE, aunque no se desprendan
cabios en el sistema.
 Aplicación.
 Registro de verificación del sistema APPCC.
Aplicación.

 12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

 (VÉASE EL PRINCIPIO 7)
 Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental contar con un sistema
de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos
del sistema de APPCC, y el sistema de documentación y registro deberá
ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
 Son de mucha utilidad los sistemas informatizados, ya que los registros
en papel tienen una cierta tendencia a desaparecer o “aparecer
modificados repentinamente…”
Aplicación.

 Los ejemplos de documentación son:

 - el análisis de peligros.
 - la determinación de los PCC.
 - la determinación de los límites críticos.

 Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

 - las actividades de vigilancia de los PCC.

 - las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
 - las modificaciones introducidas en el sistema de APPCC.
Aplicación.

 TODO debe estar documentado correctamente:

 Etapas previas
 Cuadro de gestión o Plan APPCC
 Análisis de peligros
 Determinación de los PCC
 Determinación de los límites críticos
 Procedimientos de vigilancia de los PCC establecidos y registros
 Medidas correctivas previstas y criterios de actuación (PAC)
 Procedimiento de verificación del sistema
 sistema de documentación.
 Todos los RPHT.
Capacitación.

 La capacitación del personal de la industria, es fundamental para un

correcto desarrollo del sistema. Por lo tanto, deberán formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del
personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.
TODO PERSONAL QUE CONTROLE ALGÚN PCC TENDRÁ FORMACIÓN
ESPECÍFICA EN ESTE PCC, LO QUE TENDRÁ QUE SER REGISTRADO EN EL
PLAN DE FORMACIÓN.

 La formación adecuada para cada persona implicada en el sistema es

fundamental para la aplicación práctica correcta del sistema de APPCC.
Para saber más.

 [Link]
 [Link]
C_Higiene_Panaderia_rev0_feb_2020.pdf
 [Link]
[Link]
 [Link]
-[Link]
 [Link]
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 [Link]
df
 [Link]
[Link]