UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN
PROYECTOS I
DISEÑO DE APLICADOR DE CINTA
TERMOADHESIVA
Profesor: Estudiante:
Ruben Solorzano Christian Antypas
jovanna gonzales
Reivy Arteaga
Materiales
• madera MDF 3mm
• 2 imanes (D1,2x0,2)cm
• Tubo de plástico PVC de 3,3cm de largo 1.5cm de
diámetro
• Lamina de aluminio (Tomada de una lata de
refresco)
• Bisagra de (3,8x2,7)cm
• Resistencia de pistola de silicón (110-120V AC,
20W- Max. 100W) (especificaciones en la foto)
• 1 Tuerca hexagonal de 0,5cm de diámetro
• Tornillo de 5cm de largo y 0,5cm de diámetro
• 2 arandelas de 0,6cm de diámetro
• 1 arandela de 0,8cm
• Rueda de (2,31xD5)cm con rodamiento cilíndrico
• silicón para pegar
• Cinta adhesiva o tirro
Procesos De Fabricación que se Hicieron a cada Material y como se Ensambla
• Inicialmente cortamos la madera MDF de 3mm a (0.6x0.3)m, que venía inicialmente con medidas
de fabrica de (0.6x2.44)m.
• Luego se desarmó con un destornillador una pistola de silicón de 20 watts para retirarle la
resistencia .
• Posteriormente sobre la madera mdf ya cortada se posicionaron la rueda , la cinta adhesiva y la
resistencia para saber el espacio que ocuparía.
• Se esbozó con una lápiz el diseño sobre la madera mdf para saber lo que habría que cortar.
• Luego con una sierra se cortó el molde de madera de ambas caras de los laterales. Seguidamente
se cortaron tres laminas que servirían de apoyo para la resistencia, la primera de (3.75x3,98)cm, la
segunda se cortó por construcción y que tuviese una separación de 3,64 cm de la parte de abajo. A
esas mismas láminas se les abrió un orificio para poder introducir la resistencia y que pudiera
encajar sin que hubiese juego.
• Con silicón se pegaron todas las láminas, la lámina de (3.75x3,98)cm se pegó justo donde estara la
bisagra, y las dos restantes fueron separadas a 9,38 cm, para posteriormente ser pegadas. Luego
se abrió un agujero con un taladro sobre ambas caras de los laterales para poder introducir el
tornillo. Seguidamente se cortó una de las laterales de las caras que serviría como puerta para
poder introducir la cinta adhesiva y así de esta manera poder pegar la bisagra .
Procesos De Fabricación que se Hicieron a cada Material y como se Ensambla
• Luego se cortaron varios trozos de madera de (3.98x2)cm para ser pegados uno junto a otro sobre
una cinta plástica y poder colocarlo sobre la parte superior del prototipo y así de esta manera poder
moldear las curvas, luego se pegaron con silicón caliente.
• Luego se tomó una lata de aluminio y se cortó (3.98x1)cm con una tijera se le hicieron dientes que
servirían para cortar la cinta adhesiva luego se pegó con silicón caliente.
• Posteriormente se abrió un agujero para introducir el cableado de la resistencia y poder sacarlo del
prototipo. Ya para finalizar se tomó la rueda y se forró con aluminio, luego se pegó el tubo PVC en
el centro del compartimiento de la cinta adhesiva para poder colocarla ahí y se añadió un par de
imanes para poder cerrar el compartimiento de la cinta adhesiva.
• Luego ya al final se introdujo la rueda ya forrada con aluminio y se colocaron un par de arandelas
en el interior y una exterior y finalmente se enroscó con una tuerca .
Mantenimiento y Recomendaciones
Mantenimiento:
• Para garantizar un funcionamiento óptimo y prolongar la vida útil de la selladora de
costura, es fundamental realizar un mantenimiento regular a las laminas de
aluminio, la herramienta de corte y la resistencia.
• Antes de reemplazar la lámina de aluminio de la rueda, debe asegurarse de
desconectar la fuente de alimentación para evitar cualquier riesgo de electrocución.
• Desmonte cuidadosamente el rodillo, retirando la lámina de aluminio antigua.
• Limpia a fondo la superficie donde se colocará la nueva lámina.
• Verifica el estado de la resistencia y, si es necesario, sustitúyela por una de las
mismas características.
• Asegurese que la nueva lámina de aluminio quede en su lugar, ajustándola
correctamente para evitar arrugas o tensiones excesivas.
• Finalmente, vuelve a ensamblar el rodillo y conecta la fuente de alimentación,
realizando una prueba de funcionamiento antes de utilizar el prototipo.
Mantenimiento y Recomendaciones
Recomendaciones:
• La frecuencia con la que debas realizar este mantenimiento dependerá del uso que
le des a la selladora y del desgaste de los materiales. Asegúrese, Siempre de
trabajar con cuidado.
• A su vez, Manténga un registro de los mantenimientos realizados, incluyendo
fechas, componentes reemplazados y cualquier observación relevante, para saber si
algún componente esta fallando antes de tiempo, por ello Realice inspecciones
visuales periódicas del prototipo para detectar cualquier signo de desgaste o daño.
PRUEBAS
FORMULACION DEL PROBLEMA
Es importante que esta etapa se realice de manera cuidadosa y
detallada para garantizar que la solución sea efectiva y tenga un
impacto positivo en la situación problemática.
Selección de la mejor formulación
Segunda formulación: Realizar mejoras al dispositivo elaborado que lo ayuden a mejorar su desempeñ o
Variables Fundamentales Limitaciones
Sistema Básico (S. B.) Dispositivo para aplicar adhesivo
Estado inicial del Sistema Básico (E. I. S. B.) Sin mejoras
Estado final del Sistema Básico (E. F. S. B.) Con mejoras
Sistema a Diseñar (S. a D.) Dispositivo para aplicar adhesivo mejorado
Sistema Ambiental (S. A.) Hogar
ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA A DISEÑAR
Función(es) Principal(es)
• Permite sellar costuras de manera rápida y eficiente, minimizando el tiempo y
esfuerzo requeridos por el usuario.
• Es fácil de usar, incluso para personas sin experiencia previa.
• Puede unir una variedad de materiales, incluyendo telas sintéticas y orgánicas.
• Portátil y ligero para que pueda ser transportado fácilmente y utilizado en
diferentes lugares.
Restricciones
1) R1: Conductividad térmica
200 W/(m*K)
2) R2: Superficie de contacto de la resistencia
25 cm2
3) R3: Dimensiones máximas
500 cm3
4) R4: Bastidor con alta durabilidad, resistencia y baja conductividad Térmica
Madera MDF o policarbonato
5) R5: Peso máximo
500gr
Criterios
Menor costo de fabricación: Optimización de materiales y procesos para reducir costos sin
comprometer la calidad.
Mayor practicidad y eficiencia: Diseño funcional que simplifique el uso y acelere el proceso de
aplicación.
Mayor seguridad: Incorporación de medidas que protejan al usuario durante la operación,
minimizando riesgos.
Mejor estética: Apariencia atractiva y diseño moderno que refuercen su aceptación en el
mercado.
Menor peso: Uso de materiales ligeros y resistentes que faciliten su transporte y manejo.
Mayor vida útil: Implementación de componentes duraderos que garanticen un desempeño
confiable a largo plazo.
BUSQUEDA DE SOLUCIONES
Posible mejora No. 1
Posible mejora No. 2
Posible mejora No. 3
Posible mejora No. 4 Posible mejora No. 5
Aplicación de criterios a las soluciones
Ponderación Final
PCX P1X PCX.P1X P2X PCX.P2X P3X PCX.P3X
C1 2 1 2 3 6 2 4
C2 4 2 8 1 4 3 12
C3 3 2 6 1 3 3 9
C4 1 2 2 1 1 3 3
C5 6 3 18 2 12 1 6
C6 5 2 10 1 5 3 15
Σ X1=36 X2=31 X3=49