SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO
un esquema de control distribuido, donde se puede observar que es
muy similar al control centralizado multicapa solo que aquí se
comunican entre cada controlador de proceso (comunicación
horizontal).
Existen varias unidades de control que llevan a cabo las tareas. En
caso de avería o sobrecarga de trabajo, será posible transferir todo o
parte de las tareas a otras unidades. 1
CONTROL MULTICAPA
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LOS DCS REVOLUCIONARON EL
CONCEPTO DE CONTROL.
En un sistema DCS se tienen múltiples computadores
distribuidos, cada una responsable de un grupo de lazos PID,
distribuidos por las instalaciones y enlazados para compartir
información entre ellas y con las consolas de operación.
Ya no existe la preocupación de tener todos los lazos de control en un
solo computador. La distribución de los computadores o
controladores también permite ordenar el cableado de señales,
dado que ahora cientos o miles de cables de instrumentos solo tienen
que llegar hasta los nodos distribuidos, y no todo es necesario que
recorran todo el camino hasta llegar a la sala de control centralizada.
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LAZO DE CONTROL
Un lazo de control es un sistema que utiliza un conjunto de
sensores y controladores para medir y regular una variable de
proceso en una aplicación industrial.
Esta variable puede ser el nivel de un tanque, la temperatura
de un horno o la velocidad de un motor, por ejemplo.
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CONTROLADOR PID
Un controlador PID o controlador proporcional, integral
y derivativo, es un mecanismo de control que a través de un
lazo de retroalimentación permite regular la velocidad,
temperatura, presión y flujo entre otras variables de un
proceso en general.
El controlador PID calcula la diferencia entre nuestra variable
real contra la variable deseada
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REDUNDANCIA
El control distribuido introdujo el concepto de
REDUNDANCIA en los sistemas de control industrial:
donde la adquisición de señales digitales y las unidades de
procesamiento estaban equipadas con un "spare" o
"repuesto" para que automáticamente tomen el control de
todas las funciones críticas en caso de que ocurra una falla
primaria.
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EJEMPLO DE DCS
Algunos sistemas de control distribuido modernos:
En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS
I/A Series de Invensys Foxboro:
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EJEMPLO DE DCS
• Emerson: DeltaV y Ovation
• Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion
• Honeywell: Experion PKS
• Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS
• ABB: 800xA
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PLC Y DCS
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) están teniendo
más protagonismo en el control PID debido a su alta velocidad,
funcionalidad y costo relativamente bajo.
Lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de
integración de hardware y software necesaria para construir
sistemas de control distribuido funcionales, es decir como
realmente vienen de fábrica los DCS hoy en día; listos para
usar y con sistemas pre construidos.
En otras palabras, si una empresa elige construir su propio
DCS usando controladores lógicos programables, ellos deberán
estar preparados para invertir bastantes horas de trabajo en
programación para tratar de emular el mismo nivel de
funcionalidad y potencia de un DCS pre-configurado y
predesarrollado.
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INDUSTRIA DE PROCESO:
• Refinerías de petróleo
• Plantas químicas y petroquímicas
• Plantas de producción de gas
• Plantas de tratamiento de agua y aguas residuales
• Plantas de generación de energía (térmica, nuclear, etc.)
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INDUSTRIA DE MANUFACTURA:
• Fábricas de automóviles
• Plantas de fabricación de alimentos y bebidas
• Fábricas de productos farmacéuticos
• Plantas de producción de papel y pulpa
• Industrias de semiconductores y electrónica
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INFRAESTRUCTURA:
• Sistemas de transporte (ferrocarriles, aeropuertos, puertos)
• Redes de distribución de electricidad y gas
• Sistemas de tratamiento y distribución de agua
• Sistemas de control de semáforos y señalización
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Algunas de las principales
aplicaciones y beneficios de
los sistemas DCS incluyen:
• Control y monitorización en tiempo real de procesos industriales
complejos.
• Optimización de la eficiencia y productividad de los procesos.
• Mejora de la seguridad y confiabilidad de las operaciones.
• Reducción de costos de energía y mantenimiento.
• Integración con otros sistemas de gestión empresarial (ERP, MES,
etc.).
• Detección y diagnóstico temprano de fallos para minimizar
interrupciones.
• Escalabilidad y flexibilidad para adaptarse a cambios en la planta.
• Mejora de la toma de decisiones gracias a la disponibilidad de
datos en tiempo real.
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CIERRE DE
SESION DE
CLASE
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