BROMATOLOGÍA
INTRODUCCIÓN AL CURSO
Semana 10
Buenas prácticas de manufacturas.
INTRODUCCIÓN AL CURSO
SESIÓN 10
Temas:
• Definición de BPM
• Contaminación directa
• Contaminación cruzada
• Causas. Prevención.
LOGRO DE LA UNIDAD:
Al finalizar el estudiante conoce el concepto de las BPMs.
Reglas de Convivencia en las clases
REGLA 1: Ingresar 5 minutos antes y 5 minutos después como tolerancia.
REGLA 2: Para dar su opinión o hacer una consulta, levantando la mano.
REGLA 3: Mostremos respeto y cortesía hacia sus compañeros y al profesor.
REGLA 4: ingresar al salón correctamente uniformados.
BPM
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un
conjunto de principios básicos cuyo objetivo es
garantizar que los productos se fabriquen en
condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los
riesgos inherentes en la producción y distribución.
Buenas Prácticas de Manufactura
Las BPM son una serie de directrices que definen la gestión y manejo
de acciones con el objetivo de asegurar condiciones favorables
para la producción de alimentos seguros. También son de utilidad
para el diseño y gestión de establecimientos y para el desarrollo de
procesos y productos relacionados con la alimentación.
Buenas Prácticas de Manufactura
Las BPM fueron desarrolladas por el Codex Alimentarius con el objetivo
de proteger al cliente. Incluye varias condiciones y procedimientos
operativos básicos que cualquier empresa alimentaria debe cumplir,
considerando también el marco legal del país.
Las empresas alimentarias que intervienen en cada etapa de la cadena son
responsables de adoptar todas las medidas a su alcance para que los
productos alimenticios cumplan con estas normas de higiene.
Mecanismos de contaminación
1. Contaminación primaria
2. Contaminación directa
3. Contaminación cruzada
1. Contaminación primaria
La contaminación se denomina primaria o de origen cuando el
alimento toma contacto con un agente contaminante, al momento de
la producción. Es muy común en productos frescos, como verduras y
animales.
2. Contaminación directa
La contaminación directa es cuando el agente contaminante es el
manipulador. Las situaciones que dan a una contaminación de este tipo son
simples, pero no poco importantes y todas coinciden en un punto: la
responsabilidad del manipulador como tal. Estornudar sobre la mesa de
trabajo o el alimento; manipular alimentos cuando hay heridas en las
manos –y más aún cuando hay posibilidad de infección en la herida– o
permitir que los alimentos tomen contacto con insectos o productos
químicos como los insecticidas o detergentes.
3. Contaminación cruzada
La forma más conocida es la de contaminación cruzada, la cual se da cuando un
alimento contaminado contamina a un alimento que no lo estaba, a través de un
utensilio (cuchilla, tabla para cortar), de un equipo o por contacto directo.
De los tres mecanismos de contaminación, se debe prestar atención a éste último
por su peligrosidad: además de ser el mecanismo más común, es el menos
perceptible debido a que no es posible detectar organolépticamente el desarrollo
de microorganismos (característico de este tipo de contaminación), a menos que
hablemos de un desarrollo importante que sea visible (desarrollo de hongos, por
ejemplo) o se detecte por el mal olor y sabor.
Prevención
Debemos separar los utensilios al momento de preparar nuestra comida:
unos se utilizarán para productos crudos o carnes y otros para alimentos
cocidos o verduras. La probabilidad que un producto crudo esté
contaminado es alta, más aún cuando sea de origen animal y, si la cuchilla
utilizada para trozar pollo es luego utilizada para cortar lechuga, es posible
que se produzca una contaminación cruzada, que será más grave aún
teniendo en cuenta que la lechuga no recibe un tratamiento térmico
(cocción) posterior que pueda reducir la flora microbiana.
Prevención
Es fundamental que los elementos de limpieza (trapos, detergente,
inclusive el tacho de basura) estén lejos de los sectores donde
almacenamos nuestros alimentos (alacenas) o elementos que tomen
contacto directo con los mismos (tablas, platos, etc.), ya que el mínimo
contacto entre ambos puede desencadenar desde cambios organolépticos
hasta severas intoxicaciones.
Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Es indispensable
que estén implementadas previamente, para aplicar posteriormente el sistema Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), un programa de Gestión de
Calidad Total (TQM) o un Sistema de Calidad como ISO 9000 o ISO 22000.
Para implementar este sistema en la industria, se requiere la formación de un equipo
HACCP. Este grupo multidisciplinario, formado por personas pertenecientes al
establecimiento o ajenos al mismo, deberán conocer las actividades de éste, realizar
una descripción detallada del producto sobre el que se quiera ejercer control donde se
incluirán datos de composición físico-química, incluyendo aw, pH, etc.; tratamientos
efectuados para la destrucción de microorganismos (térmicos, utilización de
salmueras, ahumado, etc.); envase, durabilidad, condiciones; y determinarán el uso de
este producto en función de sus consumidores, que también serán descriptos.
Luego, el equipo HACCP, realizará un diagrama de flujo que cubrirá todas
las fases de la operación relativas al producto.
Con toda esta información, el sistema HACCP entra en acción, a partir de la
implementación de sus siete principios que, llevados a cabo con eficiencia,
garantizan la inocuidad de los alimentos:
1. Realizar un análisis de peligros
2. Determinar los puntos críticos de control
3. Establecer los limites críticos para cada PCC
4. Establecer un sistema de monitoreo que asegure el control de los PCC
5. Establecer las acciones correctivas
6. Establecer procedimientos de verificación
7. Establecer un sistema de documentación
Principio 1: realizar un análisis de
peligros
La finalidad de este principio, es la de identificar los posibles peligros
asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la
producción primaria hasta el punto de venta, y evaluar la probabilidad de
que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su
control. Vemos que realizar un diagrama de flujo detallado, es esencial
para el éxito de este principio.
Principio 1: realizar un análisis de
peligros
En este primer paso, el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros
biológicos, químicos o físicos que pueden producirse en cada fase (por
ejemplo, recepción de materias primas, proceso de elaboración,
almacenamiento, distribución y expendio) y analizar cada uno de ellos. Es
necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación
de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.
Posteriormente se determinará medidas preventivas para eliminar a estos
peligros, o reducir su consecuencia a niveles aceptables.
Principio 2: determinar los puntos
críticos de control (PCC)
Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa del proceso en que es posible
aplicar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro hasta
niveles aceptables.
La determinación de los PCC en el proceso de elaboración puede, en muchas
ocasiones, verse facilitada por la aplicación de una secuencia lógica de
decisiones que permite identificar si la fase o materia prima constituye un PCC.
En tal sentido se deberán tener en cuenta todos los puntos relevados en el análisis
de peligros, que razonablemente se pudiera prever que se presentarán.
Debe considerarse si la operación está destinada a la producción, a la
elaboración, al almacenamiento, a la distribución o a otro fin.
Principio 3: establecer los limites
críticos para cada PCC
El objetivo de establecer los límites críticos de cada uno de los PCC, es la
de asegurar que éstos están bajo control.
Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben
superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Para
definirlo, se usan parámetros como tiempo y temperatura, pH, nivel de
humedad, aspectos organolépticos, entre otros.
Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está
fuera del límite crítico: el proceso se encuentra fuera de control.
Principio 4: establecer un sistema de
monitoreo que asegure el control de los
PCC
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una
pérdida de control en el PCC. Lo ideal es que los desvíos se informen a
tiempo para adoptar medidas correctivas y recuperar el control del proceso
antes que sea necesario rechazar el producto.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben
efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay
tiempo para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren
mediciones físicas y químicas dado que funcionan como indicadores del
estado microbiológico del producto.
Principio 5: establecer las acciones
correctivas
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse, debe
formularse un plan de medidas correctivas específicas para cada PCC
del programa HACCP. Este plan será aplicado cuando los resultados de
la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un
PCC, para tratar de restablecer el control antes de que ésta desviación
del PCC comprometa la inocuidad del alimento.
Principio 5: establecer las acciones
correctivas
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
• Tener definido con antelación cuál será el destino del producto
rechazado.
• Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el
PCC.
• Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.
Principio 5: establecer las acciones
correctivas
Este principio, al igual que el cuarto principio, debe ser documentado. El
registro de las desviaciones en planillas u hojas de control en las que se
identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que permite tener la
documentación adecuada cuando se presenta una situación similar.
Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere
adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el
principio siete.
Principio 6: establecer procedimientos
de verificación
Se deberán emplear ensayos y procedimientos complementarios, incluidos
el muestreo aleatorio y el análisis, para comprobar que el sistema HACCP
está trabajando adecuadamente.
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.
• Examen de desviaciones y del destino del producto.
• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
• Validación de los límites críticos establecidos.
Principio 7: establecer un sistema de
documentación
Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que
incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Así, pueden llevarse registros de:
• Responsabilidades del equipo HACCP.
• Modificaciones introducidas al Programa HACCP.
• Descripción del producto a lo largo del procesamiento.
• Uso del producto.
Principio 7: establecer un sistema de
documentación
• Diagrama de flujo con PCC indicados.
• Peligros y medidas preventivas para cada PCC.
• Límites críticos y desviaciones.
• Acciones correctivas.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP se ven en la
reducción de los costos por daños a terceros o los causados por decomisado, en
la capacidad de brindar respuestas efectivas a los consumidores, posicionando
nuestra empresa en el mercado.
De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la
empresa en una posición de privilegio.
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