SISTEMA DE GESTIÓN
DE LA CALIDAD
CASO TOYOTA
SIG
Msc. Ing. Juan Francisco Portilla Alvarado
La T consiste en tres óvalos en interacción.
Que representan:
El corazón del cliente
El corazón de nuestros productos
La expansión global a la que aspira la empresa
Hoy en día, en el mundo, es un símbolo que se reconoce
instantáneamente, como sinónimo de calidad, durabilidad y
confiabilidad.
El Sistema de Producción Toyota
se aplica en todas partes del
mundo, Se basa en varias ideas
desarrolladas o incorporadas por
Kiichiro Toyoda y por Taiichi
Ono:
Justo a tiempo. Ningún
componente de un auto debe
fabricarse antes de que sea
necesario. Se debe evitar la
acumulación de inventarios
innecesarios que producen
pérdidas.
Jidoka. Laautomatización con un
toque humano que combina la
colocación de las máquinas en el
orden en que se usan y la
capacitación de los asociados para
manejar cualquiera de ellas permite
que la producción fluya en forma
continua.
Kaizen. La idea de que todo es
susceptible de perfeccionamiento.
Al estar en manos de los asociados,
el mejoramiento continuo se
convierte en una fuerza motriz que
impulsa la calidad en Toyota.
Primer auto armado por la
Toyota
El SPT, que es también conocido por sus siglas en inglés:
TPS, Toyota Production System o como Manufactura
Esbelta (Lean Manufacturing), ha sido un sistema tan
exitoso que es posible encontrarlo aplicado en ámbitos muy
distintos a la fabricación de automóviles. Por ejemplo:
escuelas, gobierno, hospitales y en empresas que se dedican
a la prestación de servicios.
Sakichi Toyoda, acuñó la frase “Buenos
pensamientos. Buenos productos”; la cual se
convirtió en el detonante de lo que ahora
conocemos como el Sistema de Producción de
Toyota.
EL OBJETIVO DEL SPT
Desde sus inicios, el principal
objetivo del Sistema de Producción
Toyota ha sido el incrementar la
productividad y reducir los costos a
través de una incansable y
sistemática eliminación del
desperdicio.
Ohno (1988), nos habla de 7 tipos
de desperdicios:
Sobreproducción
Tiempo de espera
Tiempo de transporte
Procesos de producción innecesarios
Exceso de inventario
Movimientos innecesarios
Fabricación de productos defectuosos
El SPT busca reducir el tiempo que transcurre entre el pedido del cliente y el
cobro por la entrega del producto o servicio identificando y eliminando todos
los desperdicios, lo cual permite dedicar los recursos de la organización
exclusivamente a las actividades que generan valor para el cliente.
MÉTODO JUSTO A
TIEMPO
El método Justo a Tiempo (JAT), también conocido
como Just in Time (JIT) es un sistema de “jalar” en el que
los pedidos de los consumidores se traducen en solicitudes
de producción a la fábrica. Al llegar el pedido, cada uno de
los procesos fabrica exclusivamente la cantidad de piezas
necesarias para satisfacer el pedido.
El método Justo a Tiempo permite:
Incrementar la productividad
Reducir del costo de la gestión
Prevenir la sobreproducción
Evitar el desperdicio de mantener volúmenes de inventario
innecesarios
JIDOKA
JIDOKA
La idea central de Jidoka es que la calidad debe estar
integrada dentro del proceso de manufactura (Toyota,
2010). Para lograr esto se otorga a las máquinas de
producción la capacidad de detenerse cuando ha terminado
su trabajo (por ejemplo al terminar de procesar un lote de
materia prima) o bien cuando existe un problema.
Otra herramienta de Jidoka son los conocidos como Poka-yokes o sistemas a
prueba de errores. La esencia de Poka-yoke es diseñar los productos y procesos
de tal manera que sea muy difícil o imposible equivocarse.
A continuación 2 ejemplos clásicos:
La importancia de Jidoka radica en que ayuda a eliminar 2 de
los tipos de desperdicios:
La maquina se detiene cuando termina su trabajo, evitando
la sobre producción.
La maquina se detiene cuando detecta un problema,
evitando la elaboración de productos o partes defectuosas.
KAIZÉN
La palabra Kaizén es normalmente traducida como mejora. Imai (1986) define
Kaizén como “mejora continua, que involucra tanto a trabajadores como
administradores”. En SPT el término Kaizén es utilizado para nombrar un
método de mejora continua que permite a la organización eficientar sus
operaciones gracias a la colaboración de todos sus miembros quienes
constantemente revisan, evalúan y mejoran la forma en la que realizan su
trabajo.
Kaizén es el principio que engloba todas las técnicas y herramientas de mejora
continua, por lo que podemos decir que incluye todas las herramientas de
mejora:
Control total de Calidad
Círculos de Calidad
Kanban
Justo a Tiempo
Cero defectos
Mantenimiento preventivo total
FLUJO
Cuando hablamos de flujo en SPT nos referimos principalmente a dos tipos de
flujo: El flujo del producto a lo largo del proceso productivo y el orden en el
que se elaboran los productos. El flujo del producto siendo manufacturado debe
ser:
Continuo
Evitando los tiempos de espera
A través de las rutas más cortas posibles
Para lograr el Flujo SPT utiliza, entre otras, estas
herramientas:
SMED (Cambio de Moldes en un Minuto)
Takt-time (Tiempo estandarizado para producir una
producto.)
Nivelación de la producción
Para lograr el Flujo SPT utiliza, entre otras, estas
herramientas:
SMED (Cambio de Moldes en un Minuto)
Takt-time (Tiempo estandarizado para producir una
producto.)
Nivelación de la producción
ESTANDARIZACIÓN
La estandarización es el cimiento sobre el cuál se erige el
SPT y es aplicada tanto a las formas de trabajo como los
estándares de calidad aceptada de productos y componentes,
otorgando así, uniformidad y predictibilidad a los procesos.
Posiblemente los beneficios más importantes de la estandarización son los que
relacionados con las mejoras, pues el contar con estandarización permite:
Comunicar rápida y efectivamente al resto de la organización como ejecutar el
trabajo usando un nuevo método más productivo que el anterior.
Coloca una “cuña” en la forma de hacer las cosas, evitando recaer en formas
menos efectivas de hacer el trabajo.
Otorga una base documentada de cada proceso, lo que hace más sencillo
analizarlos para buscar mejoras.