PROCESOS DE
MANUFACTURA
(Soldadura)
Luis A. Santos
Luis A. Santos
PROCESOS DE UNION PERMANENTE (SOLDADURAS)
La soldadura es un proceso industrial utilizado para fijar de forma
permanente 2 ó más componentes metálicos. Esto se logra gracias a la
fusión de los materiales, en algunos casos utilizando un metal de aporte que
al fundirse forma un charco de material derretido entre las piezas a unir. Al
enfriarse, estas piezas se convierten en una sola.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace
entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energia diferentes pueden ser usadas para la
soldadura, incluyendo una llama de gas, una arco eléctrico un láser un rayo de electrones , procesos de fricción
o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de
un arco eléctrico.
Luis A. Santos
PROCESOS DE UNION PERMANENTE (SOLDADURAS)
Eléctrica con arco revestido
Oxiacetilénica
MIG
TIPOS DE TIG
SOLDADURAS De punto
Por fricción
Por plasma
Por rayo laser
Luis A. Santos
TIPOS DE SOLDURAS
SOLDADURA MANUAL CON ARCO REVESTIDO
• SMAW, (Shielded Metal Arc Welding), Comúnmente llamada Soldadura
eléctrica que también es conocida como soldadura manual de arco
metálico (MMA) o soldadura de electrodo.
• La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y
la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con
un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y
la contaminación, por medio de la producción del gas CO2 durante el
proceso de la soldadura.
• El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno,
haciendo innecesario un material de relleno adicional.
• El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente
barato, haciéndolo adecuado para trabajos domésticos y para trabajos
de campo.
• Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos
consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria,
el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar.
• Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de
soldadura ferrosos. Luis A. Santos
Luis A. Santos
ELECTRODO REVESTIDO
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los
Recubiertos
Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no
están protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxigeno y
el nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una calidad
inferior. Estos electrodos únicamente se usan en los cordones
secundarios y en las cargas estáticas.
Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos
son los que generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este
se encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de
diversas sustancias, según las características que se deseen brindar al
material de la soldadura y estas también protegen el metal fundido de la
atmosfera y estabilizan el arco eléctrico.
Luis A. Santos
CLASES DE ELECTRODOS REVESTIDOS
Electrodos celulósicos
Contienen una proporción adecuada de elementos químicos de naturaleza celulósica. Durante el encendido y el
mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de agua, formando de esta manera una gran
cantidad de gases que, al buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro, similar al que
produce un cohete. La fuerza de estos gases excava el material caliente y permite la mezcla fundida del metal base y
del electrodo que penetra.
Características generales:
• Penetración profunda
• Arco potente y estable
• Calidad del depósito a prueba de rayos X
• Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente en todas las posiciones de
soldadura
• Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados
• Escoria liviana
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CLASES DE ELECTRODOS REVESTIDOS
Electrodos rutílicos
Permiten un fácil encendido y mantenimiento del arco, siendo los electrodos más apropiados para
soldadores principiantes u operarios con poca experiencia.
Características principales:
• Penetración mediana
• Cordones de buen aspecto
• Excelente calidad de los depósitos de soldadura
• Facilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico
• Escoria liviana y fácil de desprender
• Fluidez y rapidez de fusión del electrodo
Electrodos de bajo hidrógeno
Sirven para contrarrestar el efecto de grietas producido por el hidrógeno al soldar aceros con alto
contenido de azufre. Con esta tecnología se logran soldaduras más resistentes, seguras y de mayor
garantía.
Características básicas:
• Penetración mediana
• Propiedades mecánicas excepcionales
• Depósitos de muy alta calidad
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CLASES DE ELECTRODOS REVESTIDOS
Electrodos de hierro en polvo
El revestimiento de los cuales posee una cantidad apreciable de hierro finamente pulverizado. Con su
aplicación se logra una mayor deposición del material en menor tiempo de labor, reduciendo costos, tiempo
de trabajo y ahorro energético. Este mayor rendimiento es muy apreciado sobre todo por la industria.
Características generales:
• Relleno rápido de las juntas
• Penetración moderada
• Arco suave y estable
• Buena calidad de la soldadura
• Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse
• Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura automática
Luis A. Santos
POSICIONES PARA APLICAR SOLDADURA
Luis A. Santos
POSICIONES PARA APLICAR SOLDADURA
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SOLDABILIDAD DE LOS METALES
Los metales tienen la característica de que cuando se calientan se expanden y se
ablandan y gracias a ello podemos usarlos en diferentes aplicaciones. El que los
metales y las diferentes aleaciones puedan ser soldados y manejados depende
directamente de su resistencia eléctrica, por tanto una buena soldadura depende Metales que se pueden soldar
de los materiales que hayamos usado en la misma. •Los aceros.
•Aceros inoxidables.
•Aluminio y sus aleaciones.
•El níquel y sus aleaciones.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR SU SOLDABILIDAD.
•El cobre y sus aleaciones.
Según la soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en:
•Soldables: su contenido en carbono no excede del 0,25%. •El titanio y sus aleaciones.
•Medianamente soldables: su contenido en carbono varía entre 0,25% y 0,4%. •Hierro fundido. ...
•Poco soldables: contienen carbono en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%. •Metales de alta resistencia
•No soldables: son aquellos que tienen porcentajes de carbono superiores al 6%. eléctrica y baja conductividad
Al igual que el carbono, los elementos aleantes y las impurezas juegan un papel eléctrica.
muy importante en la soldabilidad del acero, así como en la aparición de grietas
en el cordón de soldadura.
Para evitar que la soldadura fisure, se recurre al precalentamiento.
Luis A. Santos
DENOMINACION DE LOS ELECTRODOS
E XX X XX
Electrodo Resistencia a la tensión Tipo de Posición Tipo de Recubrimiento
y Corriente
El Sistema de numeración de la American Welding Society (AWS) ha designado esta forma de nombrar los
electrodos:
El prefijo "E" designa un Electrodo de Soldadura de Arco.
Los primeros dos dígitos en un número de 4 dígitos y los tres primeros dígitos en un número de 5 dígitos
indican la resistencia mínima a la tesión. Por ejemplo E6010 indica que el electrodo cuenta con una
Resistencia a la tensión de 60,000 psi (libras por pulgada cuadrada) mientras que un E10018 cuenta con
una Resistencia a la Tensión de 100,000 psi.
El siguiente digito indica la posición. El "1" se le asigna a los electrodos que pueden soldarse en todas las
posiciones, "2" es para posiciones en plano y horizontal; mientras que el "4" indica un electrodo que puede
ser utilizado para posiciones en plano, horizontal, vertical y de cabeza. Los últimos 2 dígitos juntos indican el
tipo de recubrimiento y la polaridad correcta de la corriente que utiliza. Vea el siguiente cuadro:
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DENOMINACION DE LOS ELECTRODOS
Dígito Tipo de Recubrimiento Corriente de Soldadura
0 Sodio de alta celulosa DC+
1 Potasio de alta celulosa AC, DC+ or DC-
2 Sodio alto en titanio AC, DC-
3 Potasio alto en titanio AC, DC+
4 Polvo de hierro, titanio AC, DC+ or DC-
5 Sodio bajo en hidrógeno DC+
6 Potasio bajo en hidrógeno AC, DC+
7 Oxido alto en hierro, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-
8 Potasio de bajo hidrógeno, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-
Luis A. Santos
EQUIPOS PARA SOLDAR
• Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro
del soldador. Es un conjunto de elementos que
proporcionan la energía para realizar el trabajo.
• Cable de tierra o neutro
• Cable portaelectrodo
• Electrodo
• Electrodo
• Cable para toma de corriente
• Botón para regulación de amperaje
• Botón de apagado y encendido
• Botón para regular el voltaje
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SOLDADURA OXIACETILENICA
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida
de soldadura autógena. En este tipo de soldadura, la combustión
se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la
salida de una boquilla (soplete). La soldadura autógena no
requiere de aporte de material.
La soldadura autógena ó soldadura oxiacetilénica es un
procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor
producido por la combustión de los gases oxígeno-acetileno.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo sin material de aporte.
En la soldadura autógena de acetileno se logra obtener una llama que permite soldar piezas ferrosas, el calor lo
proporciona una llama producida por la combustión del acetileno y oxígeno, que hace arder hasta salir por una
boquilla. La temperatura alcanzada por esta boquilla es de unos 1300° C. El calor producido funde los extremos a
unir, con lo que se obtiene, después de la solidificación, un enlace homogéneo.
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SOLDADURA OXIACETILENICA
Ventajas: Desventajas:
· Mediante esta combinación, se alcanza alta · Produce deformaciones por la gran concentración de
temperatura de llama. calor, por lo tanto no es recomendable para ciertos trabajos.
· Suelda materiales ferrosos y no ferrosos · La soldadura en espesores gruesos resulta antieconómico.
Tipos de llamas
Llama o flama neutra: Es aquella donde se establece la proporción correcta de la
mezcla, la cual es la más aconsejable para conservar las propiedades del material.
Se usa para soldar Hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce y acero
inoxidable.
Llama oxidante: En este tipo de llama, la proporción de oxígeno es mayor que la
de acetileno en la mezcla, se usa esta llama para latón, con grandes porcentajes de
Zinc y aleaciones de bronce.
Llama reductora: Es aquella donde la proporción de acetileno, es mayor que la de
oxígeno, se usa para efectuar soldaduras en los siguientes metales: Aceros al
carbono, aceros fundidos y aluminio fundido.
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SOLDADURA OXIACETILENICA
Tanto el gas comburente como el gas combustible son alimentados al
soplete desde botellas (a veces denominadas cilindros o botellones) o,
en ocasiones, desde redes fijas de suministro de gases, a través de
reductores de presión (manorreductor) y mangueras flexibles. El
suministro de los dos gases es regulado mediante su respectivo
manorreductor, hasta llegar al soplete, en donde se mezclan antes de
salir por la boquilla. El caudal máximo de flujo de gas depende del
diámetro del orificio de la boquilla y la presión máxima de suministro de
los gases. A partir de aquí, el caudal de trabajo es regulado mediante el
correspondiente manorreductor. Se inicia la combustión de esta mezcla
por medio de un mecanismo de ignición (como un mechero por fricción)
y la llama resultante funde el material de las piezas a unir o, en los casos
en que se utilice, el material de aportación (generalmente acero o
aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de
aleación con la superficie a soldar (en este caso el material de aporte es
suministrado por el operador del soplete).
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SOLDADURA MIG (METAL INERT GAS)
La soldadura MIG/MAG también denominada GMAW es un
proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado
por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de
la atmósfera circundante por un gas inerte o por un gas activo
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas
las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de
acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas
donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno
para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argón es el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
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SOLDADURA MIG (METAL INERT GAS)
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SOLDADURA MIG (METAL INERT GAS)
Para obtener los mejores resultados en el proceso, se deben tener en cuenta las siguientes variables:
• Diámetro del alambre
• Composición química del mismo
• Tipo de gas
• Caudal
• Tensión del arco
• Corriente de soldadura
• Velocidad de avance
• Altura de la boquilla
• Ángulo de la boquilla
• Velocidad de alimentación del alambre
• Velocidad del hilo
• Naturaleza del gas
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SOLDADORES AUTOMATICOS
Los soldadores automáticos son
equipos que garantizan una
adecuada aplicación de la
soldadura ya que mantienen una
velocidad de rotación de la
pieza, una velocidad de
alimentación del alambre base, y
unos controles en los
parámetros de voltaje y
amperaje
Luis A. Santos
SOLDADURA TIG
• La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del
inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%.
• Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados
para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o
mezclas de ambos.
Aplicaciones típicas
•Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados,
aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
•Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
•Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
•Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y
titanio.
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SOLDADURA TIG
VENTAJAS:
Se obtienen cordones mas resistentes, mas dúctiles y menos sensibles a la corrosión.
Permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humo.
Permite ver claramente el cordón de soldadura cuando se está aplicando, lo cual implica una mejor calidad
Suministra un buen acabado superficial.
La deformación de la pieza es menor.
No hay salpicaduras, chispas ni emanaciones.
Se puede aplicar en cualquier posición.
Puede ser automatizado controlando mecánicamente la pistola o el metal de aporte.
Permite soldar materiales difíciles de soldar por otros métodos.
Permite soldar materiales muy delgados.
Muy usada para la industria alimenticia o farmacéutica
DESVENTAJAS:
Es un sistema costos
Requiere mano de obra muy especializada
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SOLDADURA DE PUNTO
• La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión, intensidad y tiempo. En esta soldadura se calientan una parte de las
piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se
ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de
chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de
espesor.
• Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base
a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la
unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y
fuerte.
• El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be,
W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160
HB.
• También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a
que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la
corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500
amperios.
Luis A. Santos
SOLDADURA POR FRICCION
• La soldadura por fricción es un método de soldadura que
aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre
dos piezas en movimiento.
• Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas
por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo:
acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y
cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a
otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW
con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni
aluminio o aleaciones de aluminio.
• Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen
de revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las
dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que
alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales
Luis A. Santos
SOLDADURA POR FRICCION
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo
o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor
producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por
interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se podrá eliminar
fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará en estado plástico.
Ventajas:
Producción a bajo costo por no necesitar metal de aporte.
No se produce arco, chispas ni llamas.
Se consiguen altas resistencias y bajas tensiones.
No se generan porosidades.
Desventajas:
Requieren alto control del proceso
Equipos costosos
Mano de obra calificada
Limitantes geométricas
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CALIDAD DE LA SOLDADURA
PRESENTACION
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Se consideran como defectos cuando por su magnitud o localización pueden provocar fallos en las uniones
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
• Preparación, disposición o limpieza de las piezas a unir
• Ejecución de la soldadura
• Soldabilidad del metal base
• Elección de los consumibles (Gases, metal de aporte).
• Experiencia del operario
Los principales defectos que se pueden encontrar en una junta soldada son:
• Grietas
• Cavidades
• Inclusiones sólidas
• Falta de fusión y penetración
• Imperfecciones de forma y dimensión
• Otras
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Grietas)
Causas probables:
• Excesiva intensidad de corriente
• Enfriamiento rápido de la soldadura
• Tensiones residuales en metal base
• Mala secuencia del soldeo
• Insuficiente mat de aporte
• Mala soldabilidad del mat base
• Retiro rápido del electrodo
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Cavidades)
Causas Probables:
• Mala limpieza de las partes
• Presencia de elementos extraños (Pinturas, óxidos)
• Intensidad excesiva
• Excesivo viento en el ambiente
• Fallas en el equipo de soldadura
• Insuficiente gas de protección
• Mal proceso de aplicación
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Falta de fusión)
Causas probables:
• Arco demasiado largo
• Baja intensidad
• Alta velocidad de desplazamiento
• Defectuosa preparación de las partes
• Posición incorrecta del electrodo
• Soldar encima de un cordón ya existente
• Empalmes defectuosos
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Falta de penetración)
Causas probables:
• Baja intensidad de corriente
• Alta velocidad de soldeo
• Biseles o ángulos muy pequeños
• Diámetro del electrodo muy grande
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Sobreespesor)
Causas probables:
• Baja velocidad de soldeo
• Inadecuada separación entre las piezas
• Excesivo tiempo de aplicación
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DEFECTOS EN LA SOLDADURA (Excesiva penetración)
Causas probables:
• Separación excesiva de las partes a soldar
• Intensidad alta de corrienta
• Velocidad de soldeo baja
• Preparación incorrecta de las partes
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CONTROL DE CALIDAD
La inspección visual en las soldaduras es el punto de partida para inspeccionar
las soldaduras. Se debe hacer antes, durante y después de la soldadura. Con
esta, se pretende asegurar una adecuada preparación de las superficies, y el
hallazgo de grietas, fisuras etc, posibles de ver mediante el uso de lupas, gafas
especiales etc.
La inspección dimensional, se hace una vez la soldadura esté terminada y fría,
utilizando elementos de medición como calibradores, rayadores, galgas
especiales etc. Se pretende asegurar que las dimensiones de ancho,
protuberancias etc se encuentren dentro de especificaciones.
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CONTROL DE CALIDAD
Con el fín de asegurar la buena calidad de la soldadura en su parte interna, existen una
serie de pruebas y equipos como son:
• Tintas penetrantes: usado para revelar claramente grietas, hendiduras y cámaras
aflorantes . El cual se basa en el principio de la capilaridad que permite la penetración
y llenado de defectos aflorantes a la superficie, debido a líquidos con partículas de
tinta.
• Ultrasonido: Se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo
mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del
material.
• Radiografia industrial (Rayos X): Este tipo de ensayo no destructivo consiste en
atravesar el componente con haces de radiación electromagnética ionizante emitidos
por equipos de rayos X, aceleradores lineales o por isotopos radiactivos artificiales. La
clave se basa en los haces que emergen del objeto una vez que ha sido atravesado. La
radiación que entra en el objeto no es la misma que sale, se produce una variación en
función de la consistencia interna del objeto y de las discontinuidades internas que
presenta.
• Partículas magnéticas: El método se basa en la atracción de un polvo metálico
aplicado sobre la superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la
acción de un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las
discontinuidades revelará la localización de las mismas. Luis A. Santos
CONTROL DE CALIDAD
Pruebas de doblez: Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su
comportamiento con los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un
dispositivo para doblar.
Pruebas de impacto: Para determinar la resistencia del cordón de soldadura
mediante un impacto, existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy,
que permite conocer el comportamiento de los materiales.
Prueba de tracción: Uno de los enfoques mecánicos más comunes para evaluar las
propiedades de una soldadura es la prueba de tracción, que ayuda a revelar
algunas propiedades en el material, tales como la resistencia a la deformación, la
curva de tensión-tensión, la resistencia a la tracción, la deformación por fractura y
el módulo de Young. Además, la prueba de tracción determina la ductilidad de una
soldadura al obtener dos medidas de ductilidad: el porcentaje de alargamiento y el
porcentaje de reducción del área.
Pruebas de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se
rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la
tensión y el porcentaje de reducción en área.
Pruebas de dureza: Es la capacidad de resistencia de los metales a ser penetrados.
En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el calor.
Luis A. Santos