PROCESOS
INDUSTRIALES/
MANUFACTURA
Luis A. Santos
PROCESO GENERAL FABRICACION DE UN PRODUCTO
• PROCESOS DE REMOCION:
MATERIA PRIMA: PROCESOS DE FORMADO:
• ACERO • TORNEADO
• FUNDICION • FRESADO
• ALUMINIO • PULVIMETALURGIA
• COBRE • BROCHADO
• FORJA • RECTIFICADO
• BRONCE
• EROSIONADO
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TRATAMIENTOS TERMICOS:
PROCESOS DE ENSAMBLE • TEMPLE
• PINTURA
• SOLDADURAS • REVENIDO
• CROMADO
• PEGANTES • RECOCIDO
• NIQUELADO
• ENS. MECANICOS • NORMALIZADO
• GALVANIZADO
• CARBURIZADO
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PROCESOS DE REMOCION DE MATERIAL
Transformación de materias primas metálicas en
producto terminado mediante desprendimiento de
material
Se logra mediante la interacción de movimientos de la
pieza de trabajo y una o más herramientas de corte
El objetivo final es obtener una pieza con una forma o
geometría diferente a la inicial
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CLASIFICACION
MAQUINADO
MAQUINADO CON
CONVENCIONAL MAQUINADO NO
ABRASIVOS
Torneado CONVENCIONAL
Rectificado
Fresado Erosionado
Pulido
Limado Laser
Taladrado Corte por hilo
Escariado Maquinado químico
Brochado
CAMBIO DE FORMA
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TORNEADO
El torneado es un proceso de arranque o remoción
del material sobrante, utilizando para ellos unas
herramientas de corte. La remoción de material es
posible gracias a un movimiento de rotación de la
pieza y un movimiento de traslación de la
herramienta de corte. La máquina que lleva a cabo
este proceso es llamado TORNO.
Las ventajas de un proceso de torneado son:
Gran variedad de formas y tamaños. Piezas de revolución.
Materiales diversos
Es un proceso económico
Buen acabado superficial
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PROCESO DE TORNEADO
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PRINCIPIO DEL PROCESO DE TORNEADO
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PARTES DE UN TORNO
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Cilindrado externo Cilindrado Interno
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Refrentado externo Refrentado interno
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Torneado cónico externo Torneado cónico interno
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Torneado de formas externo Torneado de formas interno
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Roscado externo Roscado interno
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APLICACIONES (USOS) DE TORNEADO
Taladrado Moleteado Formas especiales
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PARAMETROS DE CORTE
F = Velocidad de avance de la herramienta
ap = Profundidad de corte
CLASES DE TORNOS
TORNO PARALELO
Alineación de punta y contrapunta
El carro principal se traslada paralelo.
al eje que forman punta y
contrapunta.
El carro transversal se desplaza
perpendicularmente al eje.
Tiene 2 copas o platos de 3 ó 4
mordazas.
Caja Norton donde se encuentra todo
el sistema de engranajes para
cambios de velocidades y avances.
Mas utilizado para bajas
producciones, geometrías combinadas
en una sola pieza.
Económicos.
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CLASES DE TORNOS
TORNO REVOLVER
No tienen contrapunto.
Lleva una torreta donde se pueden
montar varias herramientas de diferente
tipo.
Usado para fabricar piezas que tengan
una geometría compleja.
Se usa para fabricar piezas en serie.
Alta productividad.
Mano de obra especializada
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CLASES DE TORNOS
TORNO COPIADOR
Torno paralelo que utiliza una plantilla o
pieza modelo
Usado para grandes series
Desgaste de la plantilla
Irregularidades de la plantilla
Poca versatilidad
Mano de obra especializada
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CLASES DE TORNOS
TORNO VERTICAL
Torno vertical
Usado para piezas muy grandes, que por
su peso no se puede horizontal
Trabaja con una o varias herramientas
Producciones unitarias
Poca versatilidad
Mano de obra especializada
Baja productividad
Baja precisión
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CLASES DE TORNOS
TORNOS C.N.C. (Control numérico computarizado)
• Máquina de tornear que usa controles
manejados por un software, conectado a la
parte mecánica de la máquina.
• Alta precisión
• Grandes series
• Altos acabados superficiales
• Geometrias complejas
• Utiliza varias herramientas de corte que se
pueden cambiar por medio de la programación
del software
• Equipos de alto costo
• Mano de obra especializada para
programación, más no para operación
• La programación puede ser conectada a la
ingeniería
• Puede ser paralelo, copiador, revolver
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C.N.C. (CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO)
Es un sistema que permite
controlar en todo momento la
posición de un elemento
físico, normalmente una
herramienta que está
montada en una máquina,
mediante un Software
especialmente diseñado para
ello
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C.N.C. (CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO)
Mediante un software y un conjunto de órdenes, se
controlan las coordenadas de posición de un punto (la
herramienta) con respecto a un origen (0,0,0 de
máquina)
Ordenes de
Información desplazamiento Mecanismo
numérica movil
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C.N.C. VENTAJAS
• Posibilidad de fabricación de piezas muy difíciles
• Seguridad
• Precisión
• Exactitud
• Aumento de productividad de las máquinas
• Celdas de manufactura flexible
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C.N.C. APLICACIONES
• Fresado
• Torneado
• Taladrado
• Rectificado
• Plegado
• Punzado
• Soldadura
• Corte
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C.N.C. (CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO)
Su funcionamiento está basado en el posicionamiento
sobre los ejes X, Y, Z. Gracias a lo cual, a una misma pieza
se la puede taladrar, cortar, roscar, fresar, o desbastar en
todos sus planos de forma totalmente automática.
La primera fase del trabajo consiste en el diseño de la pieza que se quiere fabricar. Habitualmente se
realiza mediante un programa de dibujo asistido por ordenador CAD.
Una vez diseñada la pieza, se introducirán en la máquina herramienta las instrucciones necesarias
para su fabricación. Estas instrucciones son las que forman el programa CNC. Está escrito en un
leguaje específico y estandarizado. Su formato es en forma de código con claves determinadas, que
permiten definir cada movimiento o acción de forma secuencial:
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C.N.C. (CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO)
•Posicionamiento, introduciendo las coordenadas correspondientes con los puntos de trabajo
de la herramienta sobre la pieza a mecanizar y su posición con respecto a la máquina-
herramienta. Cada punto estará referido a su posición con respecto los ejes X, Y, Z.
•Velocidad de avance.
•Profundidad.
•Arranque o pausa de la herramienta.
•Cambio de herramienta.
•Variables direccionales.
•Arranque o paro.
La programación de cada pieza tiene una cierta complejidad, no solo se tiene que programar la
posición de cada punto, sino el trabajo de la herramienta y el tipo de herramienta a usar en
cada trabajo. Es necesario introducir los valores correspondientes a la velocidad de corte,
rotación, avance… Cada máquina-herramienta es diferente y está diseñada para diferentes
trabajos y por tanto, cada máquina tendrá su propio programa CNC.
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C.N.C. SISTEMA DE COORDENADAS
SC de la SC de la SC de la
máquina herramienta pieza
Con referencia al
Origen del sistema Origen de
sistema
Fabricante programa de
Con referencia a la
pieza
pieza de trabajo
Punto cero de
Correctores de
pieza
herramienta (OFFSET)
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C.N.C. (CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO)
HERRAMIENTAS DE CORTE
Una herramienta de corte es el
elemento utilizado para extraer
material de una pieza cuando se
realiza un proceso de mecanizado
Las características de los materiales que debe tener una herramienta de corte:
Alta dureza
Alta resistencia al desgaste
Alta ductilidad
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CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
De un solo filo: Buriles para tornos o cepillos
De acuerdo al # de
De doble filo o en hélice: Brocas
filos
De filos múltiples: fresas o seguetas
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CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
De acuerdo
al material
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HERRAMIENTAS DE CORTE (EVOLUCION)
1915 1932
1968
Herramientas Aceros rápidos Carburo
Recubrimientos
manuales HSS de tungsteno
Vc = 180 m/min
Vc =36 m/min Vc = 120 m/min
1970 1980 1990
CBN
Cermet Cerámica Diamante
PCBN
Vc = 250 m/min Vc = 300 m/min Vc = 530 m/min
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CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Con hta fija y mat en movimiento
De acuerdo al
tipo de Con mat fijo y hta en movimiento
movimiento
Con mat y hta en movimiento
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CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Viruta continua o en espiral
De acuerdo al
tipo de viruta Viruta en forma de escamas
que genera
Viruta sin forma definida
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NOMENCLATURA HTAS DE CORTE
COMBINACION DE
DIFERENTES
CARACTERISTICAS ESTANDA
(Geometría, RIZACION
Materiales,
movimientos etc
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GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La geometría de una herramienta de corte es fundamental para producir el arranque del material a trabajar con
mayor o menor grado de dificultad. Los ángulos, inclinaciones y radios atienden al tipo de operación a realizar y
a las características del material a mecanizar.
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GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos categorías:
herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de corte
industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material con mejores
propiedades (metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las
herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a
más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.
Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de diferentes
materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen
la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara
nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita
sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado. Luis A. Santos
Para elegir de una apropiadamente la
herramienta para tornear, se debe tener en
cuenta:
• Geometria de la superficie a tornear
• Material a mecanizar
• Acabado superficial
• Equipo disponible (Vel, avances, estado)
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CODIGO DE GEOMETRIA
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CODIGO ANGULO DE INCIDENCIA
FRESADO
El mecanizado por fresado consiste esencialmente en el corte del
material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios
dientes denominada fresa. Esta ejecuta movimientos en casi
cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
El mecanizado por fresado es una operación mecánica, realizada con
una máquina denominada fresadora, que permite labrar superficies
planas o con distintos perfiles, así como perforar y canalizar piezas
mecánicas.
Los movimientos de trabajo de la fresadora son:
• Corte: por rotación de la fresa.
• Avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
• Profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la mesa.
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FRESADO
Mediante el fresado se pueden
mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro
, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc
Inventadas a principios del siglo XIX, las
fresadoras se han convertido en
máquinas básicas en el sector del
mecanizado. Gracias a la incorporación
del control numérico, son las máquinas-
herramienta más polivalentes por la
variedad de mecanizados que pueden
realizar y por la flexibilidad que permiten
en el proceso de fabricación.
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HERRAMIENTAS DE FRESADO
Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones
muy variados de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar.
Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material
constituyente, número filos que tenga y el sistema de sujeción a la
máquina.
Los filos cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser
rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas
intercambiables son de carburo metálico como el carburo de tungsteno,
conocido como widia, de metalcerámica o, en casos especiales, de
nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En
general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar
mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una
velocidad de avance menor. El número de filos o plaquitas de las fresas
depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la
dureza del material y del tipo de fresa.
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TIPOS DE FRESADO
• Planeado
• Fresado escalonado
• Corte
• Ranurado recto
• Ranurado de forma
• Ranurado de chaveteros
• Fresado de cavidades
• Fresado de engranajes
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CLASIFICACION DE LAS FRESADORAS
HORIZONTAL VERTICAL
SEGÚN LA ORIENTACION DE LA HERRAMIENTA
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CLASIFICACION DE LAS FRESADORAS
SEGÚN EL NUMERO DE EJES
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BROCHADO
El brochado es una operación de mecanizado por arranque de
viruta cuya herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra
y su superficie está provista de múltiples dientes. La operación
de brochado consiste en hacer pasar la brocha, forzadamente, por
un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el
fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada.
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BROCHADO
Brochado interno: La herramienta pasa
a través de una superficie previamente
perforada y mediante el
escalonamiento de los dientes va
arrancando viruta en forma progresiva.
Brochado externo: La herramienta pasa
por la parte externa de la pieza y va
arrancando material progresivamente
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BROCHAS
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BROCHADORAS
VERTICAL HORIZONTAL
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BROCHADO
VENTAJAS
• Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas
en una única pasada (generalmente requieren menos
de un minuto). Con otros procesos de mecanizado se
requieren múltiples operaciones para crear formas
complejas y/o irregulares. DESVENTAJAS
• Excelente precisión y repetitividad de proceso El La herramienta es costosa y compleja de fabricar, ya que
desplazamiento lineal significa un reducido número de normalmente es necesario fabricarla sobre diseño
variables de proceso.
Se debe usar para fabricar grandes series para que sus costos
• Mejores superficies de acabado Una calidad fina es no se incrementen
alcanzada solo en una pasada. El último diente acaba y
pule la pieza. Se requiere de máquinas robustas, que no tiene otro uso. El
espacio o área que ocupa también debe cumplir con
especificaciones exigentes
• Larga vida de herramienta Cada diente de la brocha
está en contacto con la superficie del material solo un
No es aconsejable para remover cantidades muy grandes de
poco tiempo
material, ya que la herramienta tendría que ser muy grande
• Bajos costos de producción, debido a su alta
productividad para hacer operaciones complejas
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TALADRADO
El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por
arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre
diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad
han sido determinados previamente.
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es
cilíndrica rotatoria. Una broca es una herramienta de corte giratoria la
cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes
ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el
movimiento de corte y el de avance. Estos dos movimientos siempre
se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado profundo, en las
cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en
sentido contrario a la broca.
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HERRAMIENTA. BROCA
La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo, que al girar pueda
penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas.
Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás pueden considerarse
brocas especiales.
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CLASES DE BROCAS
Clase de Broca Características
Helicoidal Son los de uso más común.
Se usa para todos los materiales.
Plana Se usa para taladrar madera
Tiene una punta y 2 filos cortantes.
Para diferentes diámetros.
De centros Se utiliza para hacer centro puntos
Traen punta en ambos lados.
Ranuras cortas para extracción de viruta
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MATERIALES PARA BROCAS
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CLASES DE TALADROS
MANUAL DE ARBOL RADIAL
MULTIPLE
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CENTROS DE MECANIZADO
El centro de mecanizado ha sido el resultado de la evolución
lógica de la "máquina herramienta de fresar" en un contexto
donde se ha precisado aumentar la productividad, la
flexibilidad y la precisión, al tiempo que se mejoraban las
condiciones de seguridad de los trabajadores, todo ello
lógicamente acompañado por la incorporación de la
electrónica.
Un centro de mecanizado es ante todo una máquina
herramienta de conformado por arranque de material. La cual
es capaz de modificar la forma del material o pieza a mecanizar
mediante el arranque de pequeñas porciones del mismo o
virutas, de forma continua o discontinua.
Las características esenciales de un centro de mecanizado y que por tanto deben servirnos para
diferenciarlo de otro tipo de máquinas son las siguientes:
o Está dotado de un control numérico
o Puede realizar otras operaciones de mecanizado además del fresado
o Dispone de un cambiador de herramientas automático
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CENTROS DE MECANIZADO
Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:
o Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración para realizar
diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
o La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace capaces de
realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
o La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en serie.
o Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de forma
automática sobre la pieza.
o Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas fabricadas.
o Una máquina de herramienta CNC se difiere de una máquina de herramienta convencional en
los siguientes aspectos:
o El operario puede manejar varias máquinas CNC a la vez.
o No se necesita consultar apenas el plano.
o El programa tiene todo el control de los parámetros de corte.
o Existe la posibilidad de realizar prácticamente cualquier tipo de mecanizado.
o Tiene un elevado costo de máquinas, accesorios y mantenimiento.
o Se necesita mantener grandes volúmenes de producción para amortizar costes.
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