BIENVENIDOS

•Nombre del curso: Proceso de soldadura

(SMAW) Soldadura por Arco Eléctrico Con
Electrodo Revestido.
•Nombre del maestro: José María Ramos
Hernández. Tel. 6691271200
Sumario:

 Surgimiento
 Denominaciones del proceso.
 Fundamentos del proceso.
 Ventajas, limitaciones y aplicaciones.
 Equipamiento
 Consumibles.
 Consideraciones sobre el diseño de las uniones soldadas.
 Defectos de las uniones soldadas realizadas por SMAW.
 Calificación de los trabajos de soldadura.
 Seguridad e higiene de los trabajos de soldadura.
 Variables que intervienen en el proceso.
 SURGIMIENTO:

El surgimiento del proceso de soldadura por arco con

electrodo revestido esta ligado al ingeniero marítimo sueco
Oscar Kjllberg y al Inglés A.P Strohmenger.

•En el año 1910 Oscar Kjllberg patentó un sistema de

soldadura por arco empleando un metal de aporte
revestido por inmersión con una mezcla de carbonatos y
silicatos y luego secado al aire.

•En 1912 Strohmenger patentó en U.S.A un electrodo

fuertemente recubierto, capaz de producir a escala
industrial soldaduras con buenas propiedades mecánicas.
 DENOMINACIONES DEL PROCESO:

• Shielded Metal Arc Welding, SMAW (ANSI/AWS A3.0).

• Soldadura por arco metálico con electrodo revestido, 111
(EN 24063).
Significados de siglas:
ANSI: Instituto Americano de Normas.
AWS: Sociedad Americana de Soldadura.
ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
EPS: Especificación de procedimiento de soldadura.
 VENTAJAS:
• El equipo es relativamente simple, barato y portátil.
• Tanto el metal de aporte como el medio para proteger al metal de
soldadura se garantiza por el propio electrodo recubierto.
• No es necesario el empleo de un gas protector auxiliar o de fundentes.
• Es menos sensible a las corrientes de aire que los procesos de
protección gaseosa, por lo que resulta ideal para trabajos en campo.
• Puede emplearse en áreas de acceso limitado.
• Puede utilizarse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía, ya que no requiere conductores de gases de protección,
conductores de agua para el enfriamiento, etc.
• El proceso es adecuado para la soldadura de la mayoría de los metales y
aleaciones comúnmente usados.
• Permite la soldadura en todas las posiciones espaciales.
 LIMITACIONES DEL PROCESO:
• Es un proceso relativamente lento, ya que el ciclo de trabajo (duty cicle) y
las razones de depósito generales son usualmente inferiores que las que
se garantizan con los procesos de electrodo continuo, tales como el SAW
y el GMAW. Esto se debe fundamentalmente a la necesidad del cambio de
los electrodos recubiertos, a la necesidad de eliminar la escoria en el
terminal del cordón, antes de comenzar el depósito nuevamente y a las
menores intensidades de corriente que se emplean.
• Requiere gran habilidad por parte del soldador, debido a su carácter
completamente [Link] de bajo punto de fusión como zinc, plomo
y estaño no pueden ser soldados por este proceso debido a que la
intensidad del calor del arco es muy grande para ellos.
• El proceso SMAW no es adecuado para soldar tampoco metales reactivos
como titanio y circonio ya que la protección es inadecuada para prevenir
la contaminación por oxí[Link] es aplicable a espesores inferiores a 1.5
a 2 mm.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5
mm, el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm.
En estos espesores son más adecuados los procesos SAW y FCAW.
 FUNDAMENTO DEL PROCESO SMAW
En el proceso de soldadura SMAW la fusión del metal se produce producto del calor generado en el
arco eléctrico que se crea entre el extremo del electrodo recubierto consumible y la superficie de los
metales base que se van a unir. El calor generado funde la punta del electrodo y la superficie del metal
base, de forma que las pequeñas gotas de metal fundido que se forman sobre la punta del electrodo
viajan a través de la columna del arco y junto con el metal base fundido forman el baño de soldadura.
En la medida que el proceso se desarrolla el baño metálico va solidificando y formando el metal de la
costura. La protección del metal a elevada temperatura de la acción del oxígeno y el nitrógeno del aire
se realiza a través del revestimiento que cuando se combustiona genera gases y una escoria que cubre
las gotas de metal y el baño de soldadura, creando una doble barrera protectora.
GMAW (ARCO METAL GAS)
GTAW (ARCO DE TUNGTENO Y GAS)
SAW (ARCO SUMERGIDO)
OFW-OAC SOLDADURA
OXIACETILENICO
EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA
EL EQUIPAMIENTO PARA LA SOLDADURA SMAW
CONSTA DE:
 Fuente de corriente.
 Portaelectrodos o tenaza.
 Conexión a tierra.
 Cables
 RECTIFICADOR
MULTIPROPOSITO
FUENTE DE POTENCIA

Las fuentes de corriente para la soldadura

SMAW son fuentes de Corriente Constante
o característica externa descendente; este
tipo de característica es esencial para evitar,
durante posibles cortocircuitos del electrodo
con la pieza, que la corriente se eleve
excesivamente, y permite además que las
variaciones de la longitud de arco no
produzcan variaciones importantes en la
corriente de soldeo. Las fuentes modernas son
de corriente constante real, ya que presentan
una característica de caída brusca
prácticamente vertical, que posibilita que la
corriente de soldeo sea prácticamente
constante, independientemente de las
variaciones de la longitud de arco.
 CLASIFICACION DE LAS FUENTES DE
POTENCIA PARA LA SOLDADURA SMAW
 GENERADOR
•Constituye la fuente más antigua y versátil.
•Los generadores de soldadura están compuestos por un
motor y un generador de corriente. El motor, que puede ser
eléctrico o de combustión interna, es el encargado de
proporcionar un movimiento giratorio que es transmitido al
generador mediante un árbol común. El generador convierte
la energía mecánica que recibe en energía eléctrica para
soldar.
•Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados
también alternadores), o ambas CD/CA
•Generalmente son máquinas ruidosas.
 TRANSFORMADOR
Los transformadores entregan siempre CA para el
soldeo. Uno de los transformadores de soldar más
populares es el NEMA Clase III conocido como “fuente de
entrada limitada” que son diseñados para una entrada
limitada de corriente. Ellos presentan un ciclo de trabajo del
20% y son empleados en trabajos ligeros. Los
transformadores NEMA Clase II no son muy populares. Los
transformadores NEMA Clase I constituyen las fuentes de
soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:
 Constituyen las fuentes de energía más eficientes desde el punto de vista eléctrico.
 Presentan los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra máquina
de soldar.
 El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magnético en conjuntos soldados
complejos. Por esto en muchas aplicaciones del proceso de soldadura SMAW el
transformador constituye la mejor selección.

Los transformadores poseen algunas desventajas:

 Ellos operan con una entrada de energía monofásica por lo que tiende a desbalancear las
líneas de energía.
 Solo pueden trabajar con un número limitado de electrodos (los destinados para CA).
Los transformadores de tipo industrial para trabajos pesados están siendo remplazados
ampliamente por los Rectificadores. Solo los transformadores de entrada limitada son aun
populares.
 RECTIFICADOR

El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60%

normalmente. Ellas generalmente entregan corriente
directa (CD), aunque existen con frecuencia
Rectificadores que entregan tanto corriente directa
como alterna (CD/CA).

En la actualidad, producto de sus ventajas,

los Rectificadores han desplazado a los
Generadores movidos por motor eléctrico y
los Transformadores de tipo industrial para
trabajos pesados de soldeo.
 INVERSOR
• Constituyen un nuevo tipo de fuente de energía para el
soldeo, con el uso de las cuales se garantiza una unidad
compacta de bajo peso.
• La energía de la línea es primero rectificada a CD
pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje y
alta frecuencia en el rango de 5 a 30 kHz mediante un
oscilador de alta frecuencia.
• Esta CA de alto voltaje y frecuencia es entonces
transformada a una corriente con un voltaje adecuado
para soldar mediante un transformador pequeño y ligero.
• Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces
rectificada mediante diodos de silicio a una CD de salida
con intensidad y voltaje normal para el soldeo.

Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador

convencional de la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un
33% de las del otro. Ellos garantizan las mayores eficiencias eléctricas, los mayores
factores de potencia, y los más rápidos tiempos de respuesta. Los inversores pueden
suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA) como directa (CD).

Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles

debido a la disponibilidad de componentes electrónicos de estado-sólido de alta corriente y
alta velocidad, a un costo razonable. No obstante su costo relativamente alto constituye
su principal desventaja.
 PORTAELECTRODO (TENAZA)

El portaelectrodo es sostenido por el Palanca que acciona las mordazas

soldador durante la operación de soldeo y es Mordaza con
el encargada de sujetar el electrodo aislamiento
firmemente y conducir la corriente hasta él.
Todos los portaelectrodos deben ser
totalmente aislados para aislar al soldador Mango
del circuito eléctrico.

Tabla para la selección del Portaelectrodo:

Clasificación Corriente Ciclo de Diámetro Máxima
del máxima trabajo máx. del dimensión Peso
portaelectrodo (A) (%) electrodo A.W.G. del nominal
mm (pulg.) cable (g)
Pequeño 100 50 3.2 (1/8) 1 283-340
200 50 4 (5/32) 1/0 283-397
Mediano 300 60 5.6 (7/32) 2/0 340-567
Grande 400 60 6.3 (1/4) 3/0 454-737
Extragrande 500 75 7.9 (5/16) 4/0 624-850
Superextragrande 600 75 9.5 (3/8) 4/0 794-1020
CONEXION A TIERRA

Conexión de
mayor capacidad
 CABLES
Son construidos con una máxima flexibilidad para permitir
fácil manipulación del porta electrodo. Deben ser además
resistentes al desgaste y la abrasión.

Están formados por muchos alambres finos de cobre o

aluminio trenzados entre si y forrados por una cubierta flexible
plástica con alta resistencia eléctrica y buena resistencia al
calor. Una cubierta intermedia es colocada entre el forro
exterior y los alambres, para facilitar el movimiento entre ellos
y una máxima flexibilidad.
Fuente de energía Dimensión AWG de cable según longitud del circuito
(long. de cable al electrodo más long. de cable a tierra)
Corriente Ciclo de trabajo 0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
(A) %
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
 CONSUMIBLES

ELECTRODOS REVESTIDOS
Un electrodo recubierto es una varilla que tienen un núcleo metálico (alma)
de composición normalmente similar a la del metal base, cuya función es
conducir la energía eléctrica para la formación del arco y mediante su fusión
(fundamentalmente) garantizar el metal de aporte para la formación de la
costura soldada. El electrodo consta además de un revestimiento a base de
substancias químicas que cumple varias funciones y posee además un
extremo no revestido que permite fijarlo en el portaelectrodo.

Estos electrodos se fabrican según AWS con longitudes normalizadas de 230

(9), 300 (12), 350 (14) y 450 (18) mm (pulg.), y diámetros normalizados de 1.6
(1/16), 2.4 (3/32), 3.2 (1/8), 4 (5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16)
mm (pulg.). En negrita se han señalado las longitudes y diámetros más
comunes. El extremo del alma sin cubrir tiene una longitud de 20 a 30 mm.
 FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
DE LOS ELECTRODOS
1.- Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal fundido y adyacente
de la reacción con los gases de la atmósfera (nitrógeno y oxígeno).
2.- Garantizar una rápida ignición del arco, así como garantizar un arco eléctrico estable,
introduciendo elementos de bajo potencial de ionización en la zona del arco como sodio, potasio
y calcio, que permiten que el electrodo trabaje con CA.
3.- Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos indeseables de
esta como oxígeno, fósforo y azufre, que de permanecer en ella afectarían sus propiedades.
4.- Atenuar, gracias a la capa de escoria, el enfriamiento rápido del cordón.
5.- Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordón.
6.- Garantizar facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las posiciones.
La escoria de los electrodos utilizados para el soldeo en posición fuera de plana debe solidificar
con rapidez y sostener el baño metálico.
7.- Adicionar elementos de aleación para mejorar las características químicas y mecánicas del
metal aportado.
8.- Garantizar una alta velocidad de depósito. En ocasiones los revestimientos contienen polvo
de hierro para aumentar el rendimiento del depósito (ejemplo el electrodo E-7018).
9.- Controlar la penetración del arco en el metal base.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS EN
CUANTO A SU RECUBRIMIENTO

•Celulósicos
•Rutílicos
•Básicos o de bajo hidrógeno
 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
DE ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
(SEGÚN ESPECIFICACIONES AWS A 5.1 Y A 5.5)
Para los electrodos se emplea el prefijo ”E” para indicar que se trata de un
electrodo para soldadura de arco.

- Los dos primeros dígitos de un número de cuatro cifras o los tres primeros dígitos
de un número de cinco cifras designan la resistencia a la tracción del metal
depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo:
E 60XX significa una resistencia a la tracción de 60,000 lbs/pulg2 (413 MPa).
E 100XX significa una resistencia a la tracción de 100,000 lbs/pulg2 (689 MPa).

- El penúltimo dígito indica la posición para soldar:

E XX1X - significa para todas las posiciones.
E XX2X - significa posición plana y horizontal de filete.
E XX4X - significa posición plana, horizontal, sobrecabeza y vertical descend.

- Los últimos dos dígitos se emplean para determinar el tipo de revestimiento y el

tipo corriente y polaridad recomendada.

- El sufijo que aparece después del guión indica el contenido de aleación

aproximado del depósito (ejemplo EXXXX-A1). Las letras del sufijo indican el
elemento de aleación principal.
 ELECTRODOS CELULOSICOS
Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporción, la cual
es un compuesto químico que genera comparativamente gran cantidad de
gases y la escoria que forma es relativamente escasa. Debido a la gran
cantidad de gases que generan no es recomendable su empleo en recintos
cerrados. Estos revestimientos introducen en la costura cierta cantidad
de hidrógeno, por lo que no son aplicables en aceros que necesitan
una ductilidad elevada. Producen abundantes salpicaduras. Contienen
rutilo (dióxido de titanio) que actúa estabilizando el arco y luego va a parar
a la escoria. Como aglutinantes y estabilizadores del arco se usan los
silicatos de sodio y potasio; los revestimientos que se aglutinan con el
primero solo trabajan en C.D. (E-6010), mientras que los que emplean el
segundo se emplean con C.A. y C.D (E-6011). Los electrodos
celulósicos nunca deben secarse en hornos.
Estos electrodos se caracterizan por su gran penetración por lo que se
emplean fundamentalmente en cordones de raíz de tuberías y otras
aplicaciones semejantes donde se requiera gran penetración. Dentro del
volumen total de empleo de electrodos revestidos estos se utilizan en
pequeña magnitud.
 ELECTRODOS RUTILICOS
Contienen rutilo en mayor proporción y celulosa como formador de su
atmósfera protectora. Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su
fluidez se controla con minerales silíceos. Los aglutinantes son silicatos de
sodio y potasio. Como ejemplos se pueden citar los E-6013 y E-7024.
Garantizan una máxima estabilidad, fácil cebado y manejo del arco.
El nivel de impurezas que introducen en el metal depositado es
intermedio entre los electrodos ácidos y básicos. El nivel de
hidrógeno que introducen puede llegar a afectar la tenacidad de la
costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasa
salpicadura. Son idóneos para todo tipo de trabajo de soldadura, siempre
que no se requiera una elevada tenacidad. Constituyen una gama de
consumibles muy apreciada con el volumen de empleo más elevado,
dentro de los electrodos revestidos. Su campo de empleo es en
estructuras metálicas, carpintería metálica y construcción naval.
Algunos tipos contienen gran cantidad de polvo de hierro, lo que provoca el
aumento de su rendimiento, haciendo el proceso más económico.
 ELECTRODOS BASICOS
Están compuestos por carbonato de calcio principalmente, el que genera la
atmósfera protectora y una escoria bastante gruesa y densa, que asciende con gran
facilidad en el baño metálico. Trabajan con C.D. (E-7015) y con C.D. y C.A. (E-7016 y
E-7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para incrementar el rendimiento
del depósito (ejemplo E-7018). Estos electrodos son más difíciles de manejar que el
resto y se deben trabajar con un arco muy corto.
Este tipo de revestimiento es fuertemente higroscópico (gran tendencia a absorber
humedad), por lo que precisa de ciertas precauciones que limiten la absorción de
humedad, y por tanto, la aparición de poros y fisuras en la unión soldada. Si el
revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita un metal poco
dúctil y en ocasiones propenso a fisurar. Mas adelante se profundizará en las
condiciones para su empleo.
Para paliar el problema de su alta higroscopicidad actualmente se comercializan
electrodos “LMA” (low moisture absortion) menos propensos a absorber humedad.
Estos electrodos se aplican en trabajos de alta responsabilidad y en materiales que
requieren elevada ductilidad y tenacidad, ya que depositan un contenido ínfimo de
hidrógeno y otras impurezas (si el revestimiento está correctamente seco). Depositan un
metal con gran resistencia al agrietamiento en frío y en caliente. Su gran tenacidad los
hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy rígidas, aceros de
baja aleación y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un amplio uso en
estructuras metálicas, recipientes a presión, construcción naval y construcción de
maquinaria.
 CONSERVACIÓN Y MANIPULACIÓN
DE LOS ELECTRODOS (Cont.)

CONDICIONES TÍPICAS DE ALMACENAJE Y SECADO

DE LOS ELECTRODOS RECUBIERTOS:
Clasificación Condiciones de almacenaje Condiciones de
AWS Aire ambiente Horno secado
E6010, E6011 Temp. ambiente No recomendado No recomendado
E6012, E6013, E6019 Temperatura de 3010oC Almacenar de 12 - 1 hora a la temp.
E6020, E6022, E6027 50% máx. de humedad 24ºC por encima de de
E6014, E7024, E7027 relativa temperatura ambiente 120 – 150 ºC
E7015, E7016, E7018 No recomendado Almacenar de 2 horas a temp. entre
E7028, E7018M, E7048 120 – 160ºC 260 y 430oC
Electrodos básicos de No recomendado Almacenar de 1 hora a temp. entre
baja aleación (A5.5) 120 – 160ºC 370 y 430oC
NOTAS:
- Las condiciones de almacenaje se aplicarán una vez que el electrodo es extraído del paquete de fábrica.
-Es importante consultar al fabricante para condiciones exactas de secado de cada electrodo en
particular, ya que estas condiciones pueden variar. Un excesivo calentamiento puede afectar el
revestimiento.
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS

Holgura de la raíz

3 6 10

Talón
Angulo del bisel

Respaldo a) b) c)

ch) Espaciador para prevenir perforación

Resanado

Incorrecto Correcto Incorrecto Correcto

Refuerzo de la costura
A Refuerzo A Refuerzo
DEFECTOS EN LA SOLDADURA SMAW

POROSIDAD
CAUSAS REMEDIOS
1. Suciedad del metal base (oxidos, 1. Eliminarcualquier resto de grasa o
grasas ó recubrimientos. suciedad antes del soldeo, eliminar
2. Arco demasiado largo. también los recubrimientos que puedan
tener las piezas.
3. Electrodos o metales base con
humedad que introducen hidrógeno en 2. Utilizar una longitud de arco adecuada
la unión. y mantenerla durante el soldeo.
4. Corriente por encima del rango 3. Conservar adecuadamente los
recomendado, que provoca porosidad electrodos evitando su contacto con
al final del cordón con electrodos cualquier fuente de humedad, utilizar
E6010, E6011, E6012. estufas de mantenimiento y secar (si es
necesario) en horno antes del soldeo
5. Velocidad de soldadura muy alta, que
los electrodos básicos. Eliminar
no permite el escape de los gases
humedad del metal base previo al
debido a la rápida solidificación del
soldeo
baño
4. Reducir corriente hasta valores
recomendados.
5. Reducir velocidad de soldadura.
SOCAVADURAS

CAUSAS REMEDIOS
1. Intesidad de soldadura 1. Selección de la
demasiado alta. intensidad adecuada para
2. Angulo de avance el diámetro, tipo de
excesivamente pequeño. electrodo y posición de
3. Arco largo. soldadura.
4. Velocidad de soldadura 2. Utilizar el electrodo hasta
elevada. que el ángulo de avance
sea de 5 –10 °.
5. Oscilación inadecuada
3. Utilización de una
del electrodo
longitud de arco igual al
diámetro del electrodo, o
a la mitad de éste si el
electrodo es básico.
4. La velocidad de soldeo
debe permitir que el metal
depositado llene
completamente las zonas
de metal fundido .
5. Cuando se emplea
oscilación del electrodo,
el soldador debe realizar
breves pausas a cada
lado de la costura
FALTA DE PENETRACION
CAUSAS REMEDIOS
1. Talón de la raíz excesivo o 1. Preparar y ensamblar la pieza
separación en la raíz de forma adecuada.
insuficiente. Desalineamiento 2. Elegir los parámetros de
excesivo entre las piezas. soldeo de la forma adecuada.
2. Intensidad de soldadura 3. Selección del diámetro
insuficiente o alta velocidad adecuado.
de soldadura.
3. Diámetro del demasiado
grande que no permite el
acercamiento del electrodo a
la raíz de la unión.
4. Diámetro del electrodo
demasiado fino que no tolera
la intensidad necesaria para
alcanzar buena penetración
GRIETAS EN LA COSTURA O EN LA Z.I.T.
CAUSAS REMEDIOS
1. El metal de aporte es de pobre 1. Utilizar las precauciones para el
soldabilidad. soldeo de ese material. En el
2. Enfriamiento de la costura es caso de aceros, utilice
excesivamente rápido. electrodos de bajo hidrogeno.
3. Desproporción del cordón con 2. Evitar enfriamientos rápidos, ya
el tamaño de la pieza o perfil sean naturales o provocados.
inadecuado del mismo. Utilizar una entrada de calor
adecuada durante el soldeo. Si
es necesario precalentar.
3. Proporcional el tamaño
adecuado a los cordones de
soldadura.
Inclusiones
Las inclusiones tienen lugar debido a atrapamientos de materiales sólidos
dentro del metal del depósito solidificado

Inclusiones no metálicas
Estos tipos de inclusiones tienen lugar debido a una soldadura defectuosa o
inapropiada técnica de limpieza, así como errores en el diseño del
procedimiento, que impiden el acceso necesario dentro de la unión, para
realizar la limpieza adecuada.
La escoria fundida y los óxidos van a flotar hacia la superficie del charco
metálico. Las entallas agudas en los brodes de la unión o entre pasadas en
ocasiones provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal fundido.
Frecuentemente cuando el soldador realiza cordones convexos en las
pasadas de raíz, aparecen líneas paralelas de inclusiones, provocados por la
inapropiada limpieza de la superficie de
Radiografía en la que se observan inclusiones no metálicas
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA Y SOLDADORES.
Las normas o códigos por cuales se realiza la
calificación de procedimientos de soldadura y
soldadores, están enmarcadas de acuerdo a:

• SOCIEDADES TECNICAS
• ASOCIACIONES INDUSTRIALES
• AGENCIAS GUBERNAMENTALES
 SOCIEDADES TECNICAS

AWS
• AWS D1.1 Structural Welding Code - Acero
• AWS D1.2 Structural Welding Code - Aluminio
• AWS D1.3 Structural Welding Code - Láminas de acero
• AWS D8.8 Specification for Automotive and Light Truck Components Weld
Quality Arc Welding
 • AWS D14.3 Specification for Earthmoving and Construction Equipment
• AWS D15.1 Railroad Welding Specification
ASME
 
•ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Seccion IX
•ASME B31, Code for Pressure Piping
 Propósito de la calificación de
procedimientos de soldadura

Determinar, mediante la preparación de una

muestra de ensayo estandarizada, que la
soldadura realizada, de acuerdo con una
Especificación de Procedimiento de Soldadura
(WPS), es capaz de producir soldadura sanas
y con las propiedades requeridas por el
código o norma en cuestion.
 Tipos de WPS

General o de calificación: que aplica para

todas las soldaduras de un material base
específico. De acurdo con los requerido por la
mayoría de los códigos.
 
Especifica o de producción: que define de
manera detallada la soldadura de un tipo y
tamaño de unión en particular
No se puede hablar de procedimiento de soldadura
calificado, hasta tanto no se suelde un cupón, según la WPS
en cuestión, y el mismo se ensaye según los requerimientos
del código.

Procedimientos de soldadura "precalificados“: son ciertos

tipos de uniones soldadadas, que han sido ensayadas por
los usuarios durante años y que se posee una historia de
ejecución satisfactoria. Producto de esto, algunos códigos
consideran a estos procedimientos y uniones como
precalificados y avalan su empleo en producción sin la
realización previa de los ensayos.
El empleo de piezas de producción tambien
pueden ser utilizadas para la calificaciòn de la
WPS. Estas pruebas simulan las condiciones de
soldadura de producción actual, incluyendo los
planes de inspección que se han seleccionado.
Cuando no se tienen códigos o especificaciones
para ensambles específicos se requiere el empleo
de piezas de producción para verificar que las
condiciones de soldadura e inspección son las
mas adecuadas. Este tipo de pruebas de
calificación es muy valioso, especialmente
cuando se trata de demostrar un nivel de calidad
específico en condiciones de soldadura muy
difíciles o con restricciones
 Ensayos a las soldaduras para la calificación del
procedimiento de soldadura
Ensayo de tensión en el metal de soldadura: Determina las
propiedades mecánicas del metal de soldadura depositado
con una mínima influencia de la dilución con el metal base.
Ensayo de doblez: Se utiliza para determinar la elongación
del metal de soldadura depositado.
Ensayo de impacto: Se utiliza para determinar la ductilidad
del metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente
para disminuir el riesgo de fractura frágil a bajas
temperaturas.
Ensayo de fractura: Se usa para determinar la sanidad de la
soldadura en zonas seleccionadas al azar.
Ensayo de resistencia al corte: Empleado para determinar la
resistencia al corte de las soldaduras de filete o de las
uniones de recubrimientos.
Ensayo de dureza: Se emplea para determinar la efectividad
del tratamiento térmico y su aplicación para ciertas
Probeta de tracción rectangular:
 El ensayo de tracción ofrece los siguientes
resultados:

• Resistencia a la tracción
última
• Límite de fluencia del
material
• Porciento de elongación
• Porciento de reducción de
área
• Diagrama esfuerzo-
deformación
• Ubicación y modo de la
fractura
Ensayo de Plegado o
Doblez:
Durante el ensayo se somete la
probeta de sección rectangular a un
plegado o doblez mediante el
empleo de un punzón (con un
díametro de la punta determinado)
que la fuerza hacia el interior de dos
rodillos cilíndricos capaces de girar y
colocados a cierta distancia uno del
otro.
Probeta:
Ensayo “Nick Break”:
Este ensayo es especificado por el Código API 1104 “Welding
of pipelines and related facilities”.
La probeta se fractura soportando los extremos y golpeando
el centro con un martillo, o soportando un extremo y
golpeando el otro con un martillo, o simplemente
traccionandola en una máquina de ensayo hasta que la
probeta rompa.
Una vez que el procedimiento de
soldadura ha sido probado mediante
ensayos de acuerdo con los códigos
o especificaciones aplicables, los
datos relevantes deben registrarse de
manera detallada, en un Registro de
Calificación de Procedimiento (PQR).
 De este modo aunque la WPS sea
elaborada por un tecnólogo de basta
experiencia, no se podrá hablar de
procedimiento calificado, hasta tanto
no se suelde y ensaye el cupón y se
certifiquen los resultados en el
Registro de Calificación del
Procedimiento
La calificación del procedimiento
tiene generalmente un período de
validez ilimitado
Calificación soldadores y operarios

El propósito de la calificación de
 

soldadores y operarios es el de
examinar la destreza o habilidad del
hombre para realizar soldaduras sanas
siguiendo un WPS previamente
calificado
Ejemplo de probetas para la realización de un
ensayo de califiacion de soldador según Código
AWS D1.1-96.
Todos los datos del examen de calificación se
recogerán en un documento nombrado
Registro de Calificación del Soldador, en el
que se listan las variables reales usadas
durante la soldadura del cupón, los rangos
de variables cubiertos y los resultados de los
ensayos. En este documento además el
fabricante y/o el organismo competente
certificará que durante la soldadura del
cupón y los ensayos de las probetas se han
cumplido los requerimientos del código o
norma.
Este certificado en el caso del soldador no es
vitalicio, ya que la mayoría de los códigos
coinciden en que si:
•El soldador permanece más de seis meses sin
soldar mediante el proceso para el que está
calificado,
•Si en los controles de la calidad periódicos
realizados a las uniones soldadas de
producción elaboradas por él, se detecta un
número de defectos que indiquen una evidente
pérdida de habilidad, se retirará el certificado.
La mayoría de los códigos dejan bien
esclarecido que las empresas u
organismos productores de artículos
soldados, son las máximas responsables
de la calidad de sus producciones, y por lo
tanto, los máximos responsables de
garantizar la calificación de sus
Procedimientos de Soldadura y
Soldadores
 SEGURIDAD Y PROTECCION DE LOS TRABAJOS DE
SOLDADURA
Cuidado: Protéjase así mismo y a los demás

  LOS HUMOS DE SOLDEO pueden ser peligrosos para su salud.

• Mantenga su cabeza fuera de los humos.
• Utilice suficiente ventilación y una buena extracción de humos y polvo
durante las operaciones de soldeo, corte y esmerilado
LAS RADIACIONES LUMINOSAS DEL ARCO pueden dañar los ojos y
producir quemaduras en la piel.
        Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas.

LAS DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la MUERTE.  

Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una máquina, lea atentamente la
     
instrucciones del fabricante y las recomendaciones de seguridad de
máquinas, electrodos y materiales base, así como las recomendaciones
del Jefe de Seguridad o las recogidas en el Manual de Seguridad.
No toque zonas cargadas eléctricamente que no posean un aislante
adecuado ni cierre un circuito eléctrico con su cuerpo
 Riesgos y precauciones asociadas a operaciones
complementarias al soldeo.
ESMERILADO
Riesgos Precauciones
Descargas eléctricas •Observar las mediadas de seguridad para evitar
accidentes eléctricos: conexiones a tierra y
comprobar el buen estado de los cables
Accidentes en los ojos •Trabajar siempre con gafas o pantallas de
protección con cristales transparentes .
•Incorporar y revisar el sistema de carenado con
pantalla transparente de protección.
•Aislar la zona con pantallas protectoras.
Escape o roturas de las muelas abrasivas •Utilizar la muela adecuada. No apretar en exceso
las tuercas de fijación a la muela.
•Rectificar las muelas una vez montadas para
evitar vibraciones
Quemadura y heridas en las manos •Trabajar con guantes.
•Sujetar las piezas pequeñas con útiles auxiliares
Aspiracion de polvos y particulas • Utilizar un sistema de aspiración de polvo
adecuado
UTILIZACION DE HERRAMIENTAS
•Mantener las herramientas ordenadas, nunca
revueltas.
•Emplear cada herramienta para lo que está
destinada.
•Mantener las herramientas en buen estados
 PICADO DE LA ESCORIA
Riesgos Precauciones
Quemadura •Utilizar guantes y ropas adecuadas.
•Dejar enfriar la escoria
Heridas en los ojos •Trabajar siempre con gafas o pantallas de
protección con cristales transparentes .
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

• Diámetro del electrodo.

• Corriente de soldadura (veloc. de alimentación
del electrodo).
• Voltaje de arco
• Veloc. de soldadura.
• Longitud libre del electrodo.
• Composición y flujo del gas protector.
• Orientación del electrodo.
VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Tipo y diámetro de electrodo utilizado.

Tipo de corriente de soldadura y polaridad.
Intensidad de corriente.
Longitud de arco (voltaje de arco).
Velocidad de soldadura.
 SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE ELECTRODO
El diámetro del electrodo que va a usarse dependerá de varios factores:
1.- Espesor del metal base.
2.- Geometría de la unión.
3.- Posición de soldadura (plana, horizontal, vertical o sobrecabeza).
Debe siempre emplearse el mayor diámetro posible de electrodo. Generalmente los
mayores diámetros de electrodos serán seleccionados para la soldadura sobre materiales de
gran espesor y para el soldeo en posición plana. En los casos donde se requiera que el aporte
térmico sea bajo (como en la soldadura de chapas delgadas) se deberán utilizar electrodos de
pequeño diámetro.
Durante el soldeo en posición fuera de la plana (posición horizontal, vertical o
sobrecabeza) convendrá utilizar electrodos de menor diámetro.
• Se recomienda que siempre que la soldadura se va a realizar en una posición fuera de la
plana el máximo diámetro de electrodo que se debe utilizar es de 4,8 mml. Esta regla se
aplica para todos los electrodos excepto los de bajo hidrógeno y el EXX14.
•Para los electrodos de bajo hidrógeno y el EXX14 el máximo diámetro que es posible utilizar
en estas posiciones es 4 mm.

Recomendación de diámetro de electrodo en función del espesor del metal base

Espesor del Metal Base 1-2 3 4-5 6 - 12 13

(mm) y mayores
Diám. recomendados 1.6 – 2.4 3.2 3.2 - 4 4 – 4.8 4.8 – 7.9
de electrodo (mm)
 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE
Y POLARIDAD

Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna

Cebado del arco Más fácil. Más difícil, en especial con electrodos de
pequeño diámetro.
Estabilidad del arco La corriente directa siempre garantiza un Arco menos estable, excepto cuando se
arco más estable y una más uniforme emplean electrodos de gran razón de
transferencia de metal a través del arco que depósito y elevados amperajes.
la corriente alterna. Esto se debe a que la
polaridad en corriente directa no cambia
constantemente como con la corriente
alterna.
Tipo de electrodo. Se puede emplear con cualquier tipo de Posee la desventaja de que no se puede
electrodo. La mayoría de los electrodos emplear con cualquier tipo de electrodo,
recubiertos AC – DC trabajan mejor con solo con aquellos que poseen elementos
corriente directa que con corriente alterna. estabilizadores del arco en su
revestimiento.
Soldeo con bajas Más apropiada. Menos apropiada.
intensidades y
pequeños diáme-tros
de electrodo.
Salpicaduras Generalmente posee menor tenden-cia. Mayor tendencia.
Soldeo a gran No preferida, por la caída de voltaje y la Se prefiere este tipo de corriente,
distancia de la sobrecarga de la fuente. debido a que la caída de voltaje es
fuente. menor.
 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE
Y POLARIDAD (Cont.)
Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna
Posiciones de Preferida para la soldadura en posiciones Con electrodos adecuados se puede
soldadura. fuera de la plana, con bajas intensidades. realizar la soldadura en cualquier posición.
Los electrodos de alta velocidad de
depósito son designados para operar en
posición plana, a los mayores amperajes y
con corriente alterna, por lo que las
mayores velocidades de soldadura para
este proceso se obtienen de esta manera.
Espesor de la pieza. La corriente directa produce una uniforme Menos recomendable para espesores
dimensión del cordón aun en los menores delgados. Se prefiere para espesores
valores de intensidades de corriente. Por gruesos (y posición plana), ya que con
esta razón es particularmente los electrodos de alta razón de depósito y
recomendable para la soldadura de elevados amperajes se logra la mayor
secciones delgadas. productividad.
Sold. con arco corto, Preferida No preferida, excepto con electrodos de
importante sobre alto rendimiento.
todo con los
electrodos básicos.
Soplo magnético Puede ser un problema cuando se sueldan No se presenta este problema.
metales magnéticos con C.D. y altas
intensidades.
Polaridad Posibilidad de elección en función del caso No hay polaridades.
particular. La mayoría de los electrodos
recubiertos operan mejor con la
polaridad invertida (CDEP), aunque
algunos son apropiados para trabajar
con la polaridad normal (CDEN). La
polaridad invertida produce una mayor
penetración, mientras que la polaridad
normal produce las mayores razones de
depósito. La CDEN se recomienda para la
sold. de chapas delgadas, para la sold.
de uniones con excesivas holguras y
para el relleno superficial. Ver
especificaciones AWS de electrodos.
 SELECCIÓN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE
La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores como:
1.- Tipo de electrodo
2.- Diámetro del electrodo
3.- Espesor del metal base
4.- Geometría de la unión (con o sin respaldo, abertura de raíz, etc.)
5.- Posición de soldadura
6.- Destreza del soldador
Rangos típicos de intensidad de corriente según AWS A 5.1-91(Amperes)
Elect. E6010 E6012 E6013 E6019 E6020 E6022 E6027 E7014 E7015 E7018M E7024 E7048
mm E6011 E7027 E7016 E7018 E7028
(pulg.)
1,6 (1/16) - 20-40 20-40 - - - - - - - - -
2 (5/64) - 25-60 25-60 35-55 - - - - - - - -
2,4 (3/32)* 40-80 35-85 45-90 50-90 - - - 80-125 65-110 70-100 100-145 -
3,2 (1/8) 75-125 80-140 80-130 80-140 100-150 110-160 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 80-140
4 (5/32) 110-170 110-190 105-180 130-190 130-190 140-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 150-220
4,8 (3/16) 140-215 140-240 150-230 190-250 175-250 170-400 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305 210-270
5,6 (7/32) 170-250 200-320 210-300 240-310 225-310 370-520 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 -
6,3 (1/4) 210-320 250-400 250-350 310-360 275-375 - 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430 -
7,9 (5/16) 275-425 300-500 320-430 360-410 340-450 - 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 -

Todos los códigos coinciden en que bajo ningún concepto se debe violar el rango de corriente
recomendado por el fabricante ya que esto puede provocar un sobrecalentamiento del electrodo,
excesivas salpicaduras, soplo magnético, socavaduras, etc.
Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la horizontal de filete) se
recomienda el empleo de los valores inferiores del rango de corriente, con vistas a facilitar el
control del baño de soldadura por parte del soldador y garantizar una óptima costura soldada.
Durante la soldadura en posición plana se deben utilizar los mayores valores posibles dentro del
rango de amperaje recomendado, con vistas a aumentar la productividad del trabajo (siempre que
las condiciones del material, del tipo de unión, etc. lo permitan), excepto en la pasada de raíz en
uniones sin respaldo con costura de ranura; en este último caso se recomienda utilizar bajos
amperajes para evitar la perforación y el derrame de metal.
 ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO
La orientación apropiada depende del tipo y diámetro del electrodo, la posición de
soldadura y la geometría de la unión. Un soldador hábil toma esto rápidamente en
cuenta.
Para definir la orientación del electrodo se utilizan el ángulo de avance (ángulo
longitudinal) y el ángulo de la pieza (ángulo lateral).
El ángulo de avance es el ángulo menor de 90 entre el eje del electrodo y una línea
perpendicular al eje de la costura, en el plano determinado por el eje del electrodo y el
de la costura.
El ángulo de la pieza es el ángulo menor de 90 entre una línea paralela a la mayor
superficie de la pieza y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la
costura.
Cuando el electrodo es dirigido en la dirección en que se realiza la soldadura esta
técnica se conoce como “delante de la mano” (forehand), mientras que cuando el
electrodo se dirige en la dirección opuesta a la de soldadura se conoce como “detrás
de la mano” (backhand).
Orientaciones de electrodos típicas y técnica de soldadura para
electrodos de acero al carbono
TIPO DE POSICION DE ANG. PIEZA ANG. AVANCE TECNICA DE
COSTURA SOLDADURA (GRADOS) (GRADOS) SOLDADURA
Ranura Plana 90 5 – 10* Detrás de la mano
Ranura Horizontal 80 - 100 5 – 10 Detrás de la mano
Ranura Vertical 90 5 – 10 Delante de la mano
ascendente
Ranura Sobrecabeza 90 5 – 10 Detrás de la mano
Filete Horizontal 45 5 – 10* Detrás de la mano
Filete Vertical 35 – 55 5 – 10 Delante de la mano
ascendente
Filete Sobrecabeza 30 - 45 5 - 10 Detrás de la mano
 GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA
SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
 GEOMETRIA DE UNIONES RECOMENDADAS PARA LA
SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACION
(Cont.)
PROCEDIMIENTOS PARA REALIZACIÓN DE COSTURA DE RANURA EN
VERTICAL ASCENDENTE CON ELECTRODOS DE BAJO HIDRÓGENO

Espesor de chapa (mm) 12,7 15,9 19 25,4 31,7

Pasadas 2-3 2-4 2-5 2-7 2-9
Clasif. del electrodo E7018
Diámetro (mm) 4
Corriente (A) 155
Polaridad CDEP
Veloc. de soldadura (m/h) (1) 5,334
Metros de cost/hora (2) 1,64 1,13 0,82 0,49 0,30
Kg de electrodo/metro * 1,12 1,8 2,65 4,76 7,51

* Más 0,42 kg de E6010 4,8 mm / metro de costura del primer pase.

Para el correcto establecimiento de un Procedimiento de Soldadura ante un caso concreto el personal

técnico debe consultar las múltiples tablas de procedimientos de soldadura que están disponibles en la
literatura; en ocasiones es necesario además ajustar los diversos parámetros mediante pruebas
desarrolladas directamente en el taller.
 FIN
DE LA
PRESENTACION