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SMED: Optimización de Tiempos de Ajuste

SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una metodología desarrollada por Shigeo Shingo en 1985 para reducir los tiempos de ajuste durante cambios de modelos. SMED busca realizar cambios de herramientas o modelos en menos de 10 minutos, dividiendo las tareas de ajuste en operaciones internas (máquina apagada) y externas (máquina encendida). El método SMED se aplica en 4 fases: análisis de procesos, separación de tareas, conversión de tareas internas a externas, y mejor

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Sheila Bautista
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SMED: Optimización de Tiempos de Ajuste

SMED (Single Minute Exchange of Dies) es una metodología desarrollada por Shigeo Shingo en 1985 para reducir los tiempos de ajuste durante cambios de modelos. SMED busca realizar cambios de herramientas o modelos en menos de 10 minutos, dividiendo las tareas de ajuste en operaciones internas (máquina apagada) y externas (máquina encendida). El método SMED se aplica en 4 fases: análisis de procesos, separación de tareas, conversión de tareas internas a externas, y mejor

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SMED (Single Minute Exchange of

Dies)
UNIDAD II
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES
Surge dentro del sistema de producción Toyota y es uno de los vivos ejemplos
de innovación en los procesos.
El principal objetivo del sistema Toyota es incrementar la productividad en la
manufactura, usando técnicas tales como lotes de producción reducidos,
producción balanceada con poco o nulo stock de seguridad y el fuerte enfoque
en la calidad del proceso y mantenimiento preventivo.
La metodología SMED fue desarrollada por Shigeo Shingo en 1985, con el
objetivo de reducir y simplificar los tiempos de ajuste durante cambios de
modelos.
• SMED otorga rapidez para responder a fluctuaciones en demanda
(resultando en un menor lead time).
• SMED ayuda a reducir o eliminar desperdicios durante cambios de modelos y
balancear tamaños de lotes.
SMED se refiere a la teoría y técnicas usadas
para la reducción de tiempos de ajuste en
equipos, siendo su objetivo principal
realizar un ajuste en menos de 10 minutos
(de 1 a 9 minutos).
Las empresas que no aplican SMED:
-Tienen excesivos pedidos en espera.
-Tienen lead times muy largos.
-Tienen muchos gastos de inventarios.
-Tienen múltiples problemas de calidad.
-Realizan más labores relacionadas con transporte y almacenamiento.
-Regresan al proceso sus productos debido a grandes cantidades de defectos.
Metas esperadas al aplicar SMED.
DIRECTAS INDIRECTAS

• Reducciones en tiempos de ajuste. • Reducciones de inventarios.


• Reducción de tiempos en
mantenimientos y cambios intensivos o
• Incremento en flexibilidad
especializados. para producción.
• Reducción de errores durante cambios • Racionalización de
y ajustes. herramientas.
• Mejora en calidad de producción.
• Incremento de índices de seguridad.
De acuerdo a Shingo, el SMED debe ser aplicado en cuatro fases diferentes.

FASE A: Inicio de proyecto SMED.


• Analizar las actividades de la línea de producción para poder diferenciar las
operaciones internas de las externas.

FASE B: Separar operaciones internas de operaciones externas.


• Utilizar listas de verificación, definir las funciones de cada operador, buscar
medidas para hacer eficiente la transportación de herramientas.
¿Qué son las actividades internas?
Todas aquellas (relacionadas al cambio de herramientas o modelo) que pueden
realizarse exclusivamente con la máquina en reposo o apagada.

¿Qué son las actividades externas?


Todas aquellas (relacionadas al cambio de herramientas o modelo) que pueden
realizarse exclusivamente con la máquina encendida.
De acuerdo a Shingo, el SMED debe ser aplicado en cuatro fases diferentes.

FASE C: Convertir operaciones internas a operaciones externas.


• Bosquejar la preparación de ajustes para maquinaria y/o herramientas,
automatizar operaciones, utilización y combinación de diversas herramientas
de manufactura esbelta.

FASE D: Mejorar los aspectos del proceso de ajuste.


• Mejorar el procedimiento de transporte y almacenamiento de maquinaria y/o
herramientas, eliminación de ajustes y calibraciones obsoletos, controlar la
automatización en las operaciones.

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