Shigeo Shingo
(1908-1990)
Éstos sistema tienen una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un
sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel
de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.
Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita,
para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.
El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las
empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les
presenten.
Mediante este Para reducir defectos
.Consiste en la creación Inspección en la fuente
procedimiento se dentro de las actividades
de elementos que dice que debemos
de producción, el
detecten los defectos de reconocer que los detiene y corrige el concepto más
producción y lo informen empleados son seres proceso de forma importante es reconocer
de inmediato para humanos y, como tales, automática para que los mismos se
establecer la causa del en ciertas ocasiones evitar que el error originan en el proceso y
problema y evitar que incurren en olvidos, de
vuelva a ocurrir, esto se modo que es necesario derive en un producto que las inspecciones sólo
defectuoso pueden descubrirlos mas
debe inspeccionar en la incluir un poka- yoke que
no prevenirlos. El cero
fuente para detectar a lo señale, y así se logre
defecto no se puede
tiempo los errores prevenir la ocurrencia de
alcanzar si se olvida este
errores.
concepto.
El Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio fácil y rápidamente Cinco
S’s: orden y limpieza. Dos características importantes del sistema de producción de
Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del
desperdicio, si el lugar de trabajo no esta debidamente limpio y ordenado.
Nivel 1
Nivel Cero (Información de resultados de actividades de
En este nivel se da información mínima a los control):
trabajadores sobre las operaciones estándar. Se informa de los resultados de actividades de
Solo se les informa cuando su trabajo es control para que cada trabajador, no
insatisfactorio, pero en pocas ocasiones saben necesariamente el de nivel superior, pueda ver
cuánto y cómo sus esfuerzos contribuyen al claramente cómo su desempeño cumple las
éxito o fracaso de la organización. expectativas
Nivel 2 (Información de Estándares):
Nivel 3 (Construir estándares directamente
dentro del lugar de trabajo):
Se publican los estándares y métodos para que Hacer un estándar de su propio ambiente de
cada trabajador empiece a identificar las trabajo, con sus materiales, equipo o espacio.
conformancía en cuanto ocurren, y ayude a Explicar cuál es la manera correcta de hacer las
corregirlas cosas.
Nivel 4 (Alarmas):
Nivel 5 (Prevención):
Para reducir el tiempo de verificación y la
velocidad para reaccionar, se debe de El sistema de control visual nos da el
instalar alarmas visibles que avise a los tiempo y la perspicacia para detectar y
trabajadores tan pronto ocurra un defecto eliminar anomalías. A través del proceso
o anomalía. Usar alarmas que avisen que de verificación, se descubren las causas de
los insumos son insuficientes, o que se las anomalías y se desarrollan maneras
necesita ayuda para impedir su recurrencia.
Nivel 6 (A prueba de errores):
El uso de una variedad de dispositivos
para verificar el cien por ciento de los
productos, de manera que estén
diseñados a prueba de errores o fallas, y
se garantice que la anomalía no se
presente de nuevo en el proceso
El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los defectos que
ocurren por errores en el proceso.
Shingo distingue claramente entre un error y un defecto. El error es
inevitable. Los operarios son seres humanos. No puede esperarse
que se concentren todo el tiempo, o comprendan siempre a la
perfección todas las instrucciones que reciben. Sin embargo, sí
puede evitarse que los errores se conviertan en defectos si se actúa
consecuentemente en la etapa del error.
Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone
combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y poka-yokes.
Los sistemas poka-yoke mejoran la eficacia del proceso, evitan desperdicios y
reducen costes; factores críticos para la medición y mejora de cualquier
organización.
En 1969, mientras trabajaba para Toyota, Shingo concibió un sistema conocido
como Cambio de Troquel en Un Minuto o SMED, en el acrónimo inglés con que
se conoce en la industria. Esta metodología de mejora reduce de un modo
similar los desperdicios.
El propósito del SMED es: minimizar la cantidad de tiempo que se gasta
cuando se realizan cambios de utillaje, reducir los períodos de inactividad,
aumentar la flexibilidad de la producción, evitar la necesidad de largos procesos
de fabricación y de grandes lotes. Las existencias de materiales se pueden
reducir espectacularmente y hay menos necesidad de mantener grandes
existencias de productos terminados para cubrir las interrupciones de
producción.
En Toyota, el tiempo de preparación de una prensa de 1.000 toneladas era de
cuatro horas, el doble de lo que tardaban en Volkswagen, en Alemania
Occidental. En el plazo de seis meses, Shingo redujo en Toyota el tiempo de
preparación para el funcionamiento a una hora y media. A continuación de este
éxito inicial, se fijó un nuevo objetivo de ¡tres minutos! y Shingo lo consiguió a
los tres meses siguientes.
Otros ejemplos nos hablan de tiempo de preparación reducidos de seis horas a
seis minutos y las existencias de trabajos en grupos reducidas a un 90 por ciento.
El tiempo de preparación esta compuesto por dos elementos que se puede medir
por separado: el tiempo de preparación interna, cuando la máquina se debe
parar, y el tiempo de preparación externa, durante la cual no es necesario parar
la máquina.
El proceso de optimización implica convertir la mayor cantidad posible de
tiempo de preparación externa y luego, implacablemente, ir mejorando ambos
aspectos. Las mejoras se realizan mediante una gran variedad de métodos de
simplificación y des especialización: plantillas, abrazaderas, sujeciones de
desenganche rápido, normalización de medidas, etc.
Cuando las interrupciones de la producción se redujeron espectacularmente
gracias a la aplicación de las técnicas SMED y cuando los resultados/productos
pudieron estar prácticamente garantizados por la producción de cero defectos,
se hicieron posibles los métodos operativos just - in - time (JIT) y los sistemas
de producción Kanban y sin existencias.
•Diseño de Producto
•Diseño de Proceso
•Producción
•Servicio al cliente
En cada una de estas etapas, participa la ingeniería de calidad
pudiendo dividirla en:
CONTROL DE CALIDAD CONTROL DE CALIDAD
FUERA DE LÍNEA EN LÍNEA