UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN-T
FACULTAD DE ECOLOGÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL
BIORREACTORES Ó
BIODIGESTORES
Blgo M Sc. Luis E. Rodríguez Pérez
DEFINICIÓN
Es el corazón de cualquier
proceso de fermentación
o conversión enzimática.
Emplea:
• Células microbianas
• celulas de animales
• Celulas de plantas
• Enzimas
OBJETIVO:
Manufactura Económica de
productos biológicos
• En el tratamiento de aguas residuales, los
biorreactores se emplean principalmente
para reducir la concentración de los
contaminantes presentes en las aguas
residuales afluentes hasta que se
consigan unos niveles aceptables.
• Recipiente de geometría adecuada para el bioproceso
Función principal:
– Proveer un medio controlado para alcanzar el
crecimiento
– Formación de productos óptimos
– Degradación de sustancias contaminantes
• por un lado: Deben desarrollar los microorganismos de
interés industrial o ambiental.
• Y por otro: se debe asegurar que estos microorganismos
puedan crecer en gran cantidad bajo aquellas
condiciones que originen el mejor rendimiento posible.
Los aspectos específicos del biorreactor y su
operación incluyen varias decisiones críticas:
• Configuración del reactor: ¿Agitado por medios
mecánicos o por aire?.
• Tamaño del reactor
• Condiciones del proceso dentro del reactor:
– Tº, pH, tensión de O2 disuelto, esterilidad
• Modo de operación: ¿continuo o discontinuo,
lote alimentado?
• Se trabajará un solo biorreactor o en serie?
Factores que influyen en el
funcionamiento del biorreactor
• Concentración de biomasa
• Mantenimiento de condiciones estériles
• Eliminación de calor
• Agitación efectiva para la distribución uniforme
de nutrientes y oxígeno
• Creación de las condiciones correctas de
agitación
– Agitación alta: injuria o stress mecánico
– Agitación baja: Floculación, crec. de biomasa sobre
el agitador y paredes del biorreactor
Para conocer las funciones del biorreactor
se debe conocer:
• Cinética de reacciones
• Balance de materia y energía
• Mezcla
• Transferencia de masa
• Transmisión de calor
Criterios más importantes para el diseño
de un fermentador
1.- El tanque debe diseñarse para que funcione
asépticamente durante numerosos días, así como para
las operaciones de más larga duración.
2.- Se debe proporcionar un sistema adecuado de
aireación y agitación para cubrir las necesidades
metabólicas de los microorganismos.
3.- El consumo de energía debe ser tan bajo como sea
posible.
4.- Debe tener un sistema para el control del pH.
5.- El fermentador debe tener un sistema para la toma
de muestras.
6.- Debe existir un sistema para el control de la
temperatura.
7.- Las pérdidas por evaporación no deben ser
excesivas.
8.- El diseño del tanque debe ser tal que las operaciones
laborales durante el funcionamiento, recolección,
limpieza y mantenimiento sean mínimas.
9.- El tanque debe ser versátil para la aplicación de
diversas modalidades de procesos.
10.- Las superficies internas del tanque deben ser lisas,
utilizando, donde sea posible, soldaduras.
11.- La geometría del fermentador debe ser similar a otros
tanques más pequeños o mayores de la planta o a los
de la planta piloto para poder reproducir procesos a
diferentes escalas.
12.- Deben emplearse los materiales más baratos que
proporcionen resultados satisfactorios.
13.- Debe existir un servicio adecuado de repuestos para el
fermentador.
La elección del biorreactor depende de:
• Concentración de biomasa
• Requerimientos de esterilidad
• Mezclado
• Suspensión
• Aireación
• Transferencia de calor
• Generación de condiciones óptimas de esfuerzo
cortante
TIPOS DE BIORREACTORES
Los biorreactores pueden clasificarse en
dos grandes grupos:
• Biorreactores agitados mecánicamente
y por aire
• Biorreactores agitados por aire
I. Biorreactores agitados
mecánicamente y por aire
• Tanque agitado
• Lecho empacado
• Lecho fluidizado
II. Biorreactores agitados por aire
– Biorreactores de columna de burbujas
– Biorreactores de elevación con aire o loop
llamados también biorreactores con
circulación neumática de líquido o airlift.
BIORREACTOR DE TANQUE AGITADO
DIMENSIONES GEOMETRICAS
DT= (4 V/(3.1416 HD))1/3
HT = DT*HD
J = DT/10
S = DT/50
DA = DT/3
DD = DA*2/3
AP = DT/10
HA = DT/12
HB = 1.2*DA
HL = 4*VB/(3.1416*DT2)
* HD: Relac. Altura /diámetro
Agitador, impulsor o rodete
Entrada de aire
Pantalla, Deflector o bafle
Difusor
Biorreactor continuo de tanque agitado
• El biorreactor de tanque agitado, es el
más utilizado en tecnología de
fermentación para operaciones batch con
fluidos de baja viscosidad y volúmenes
inferiores a 500 m3 .
• La mezcla y dispersión de burbujas se
alcanza por agitación mecánica
• Las pantallas o deflectores reducen la
formación de vórtices.
• El volumen de trabajo es 2/3 del volumen
total del biorreactor.
• Cuando la viscosidad supera los 0,05 – 1,00
Kg/[Link], la velocidad de transferencia de
materia disminuye.
• Cuando la relación altura /diámetro (HD) es
mayor a 2, se debe montar varios agitadores en
el eje.
• Los fermentadores más ampliamente utilizados
a nivel industrial están provistos de mecanismos
de agitación, dispersión y aireación así como de
sistemas para el control de la temperatura, pH y
formación de espuma.
Construcción del difusor
• El difusor, el rodete y los deflectores determinan
la eficacia de la mezcla y la transferencia de
oxígeno.
Se utilizan 3 tipos:
– Difusores porosos: vidrio, cerámica o metal
sinterizado
– De orificio: Tuberías perforadas
– De boquilla: Eyector-inyector
Independiente del diseño deben proporcionar la
posibilidad de realizar limpieza.
Tipos de difusores
Sistema de agitación
• Funciones:
– Generar la potencia necesaria para
producir una mezcla perfecta.
– Producir un régimen de agitación
adecuado que, maximice la difusión de
gases en el líquido, minimice la
producción de esfuerzos cortantes y la
presión hidrodinámica local y global,
para optimizar los fenómenos de
transferencia de calor y masa.
Eje Transmisor de Potencia
• Transmite la potencia del motor
al impulsor, a través de, las
hojas de agitación.
• Existen ejes en los cuales ya
vienen incorporadas hojas o
aspas de agitación, se diseñan
para operar en uno de dos
sistemas de flujo, según sea, la
orientación espacial de las
hojas o aletas.
Tipos de flujo en tanques agitados
• El tipo de flujo depende del diseño del
rodete, de las propiedades del fluido y del
tamaño y proporciones geométricas del
recipiente, de los deflectores y del agitador.
– Flujo circular
– Flujo radial: Desde el agitador hacia las paredes
del tanque y viceversa
– Flujo axial: de arriba hacia debajo de la altura del
tanque
Tipos de rodetes
• De flujo axial:
• suministran mayor efectividad de
mezclado (distribución) y reducen la
potencia de mezclado requerida, al
distribuir mejor la mezcla; sus hojas u
aspas son planas.
• Se usan cuando se necesitan
corrientes verticales fuertes
– Hélices
– Turbinas de palas inclinadas
• De flujo radial:
• Generan mayor potencia de mezclado
(turbulencia) y pueden causar daño
celular; sus hojas o aspas son del tipo
propela.
• Las palas estan situadas de forma
paralela al eje vertical del agitador y del
tanque.
Figura 9.2. Rodetes de mezcla: (b) turbina abierta de palas rectas; (c)
turbina de disco con palas; (d) turbina abierta de palas curvas.
• El impulso axial ha demostrado ser la
forma más eficiente de diseño para reducir
esfuerzos cortantes e hidrodinámicos y
disminuir la turbulencia y la potencia
requerida para homogenizar el mezclado;
objetivo que se persigue en una mezcla
perfecta.
• Por eso se recomienda impulsores de flujo
axial para cultivar células sensibles o de
membrana plasmática.
• Dentro de éstas, la turbina Rushton es el
impulsor de flujo axial más recomendado y
más eficiente para generar una mezcla
perfecta de alto perfil hidrodinámico, bajo
en esfuerzos cortantes y alto en
distribución.
Funciones
• Homogenización
• Suspensión de sólidos
• Dispersión de mezclas líquido-líquido
• Gasificación/aireación de líquidos
• Intercambio de calor
Objetivos principales
• Igual movimiento de líquido
• Igual suspensión de sólidos
• Igual tasa de transferencia de masa
(equivale a igual potencia por unidad de
volumen)
Aplicaciones de los biorreactores de
tanque aireado y agitado
• Reacciones con enzimas libres o
inmovilizadas.
• Cultivo de células en suspensión e
inmovilizadas.
• Producción de ácidos orgánicos
• Producción de biopolímeros
• Producción de enzimas
• Tratamiento de aguas residuales
• Procesos de biorremediación ex situ.
Biorreactores enzimáticos
• Biorreactores
de lecho
empacado
A. Con recirculación
Recirculación del medio
Salida de gas
Lecho relleno con partículas de
catalizador
Bomba
• Se utilizan con biocatalizadores
inmovilizados o en forma de partículas.
• El daño debido al desgaste de partículas
es mínimo.
• La transferencia de materia entre el medio
líquido y el catalizador sólido se facilita
trabajando a caudales elevados de líquido
a través del lecho: Recirculación.
• La aireación se realiza en un recipiente
separado para evitar:
– formación de bolsas de gas
– canalizaciones en el lecho
– Distribución deficiente del flujo
Aplicaciones
• Se utilizan a nivel industrial con enzimas y
células inmovilizadas para:
• Producción de aspartato
• Producción de fumarato
• Conversión de penicilina a acido 6-
aminopenicilánico
• Resolución de isómeros de aminoácidos.
B. Biorreactor de filtro por goteo
Salida de gas Distribuidor por nebulización
O spray
Bomba
Entrada de gas
Características
• Es una variación del lecho empaquetado
• El líquido es rociado en forma de “spray”
sobre la parte superior del
empaquetamiento.
• Las gotas descienden formando pequeñas
corrientes
• El aire circula con facilidad
Aplicaciones
• Tratamiento aerobio de aguas residuales
Biorreactores de lecho fluidizado
Salida de gas
Recirculación
de líquido
Entrada de gas Bomba
Características
• Las partículas están en continuo movimiento
• El soporte puede ser arena o un material similar
que soporta las mezclas de poblaciones
microbianas
• No se producen canalizaciones ni atascos
• El aire puede introducirse directamente en la
columna
Aplicaciones
• Tratamiento de aguas residuales
• Pueden utilizarse con organismos
floculantes en procesos de fabricación de
cerveza o en la producción de vinagre
• Se emplean con enzimas o células
inmovilizadas
Ventajas
• Características superiores de
transferencia de masa y calor
• Mezcla adecuada de las 3 fases (sólido-
líquido-gas)
• Requerimiento de energía relativamente
bajo
• Baja velocidad de corte: Adecuado para el
empleo de células de mamíferos y plantas
En un biorreactor de lecho empaquetado con
espacio libre sobre el empaque, pueden ocurrir los
siguientes cambios en función del incremento de
caudal
Q1 Q2 Q3
Lecho fijo Fluidizado Elutriación
(arrastre)
Q1< Q2 < Q3
Desventajas de los biorreactores
agitados mecanicamente y por aire
• Si un cultivo tiene una viscosidad alta, los
biorreactores agitados por aire no proporcionan
una mezcla suficiente y por lo tanto la
transferencia de materia es deficiente.
• En los biorreactores agitados mecánicamente, la
velocidad de transferencia de materia disminuye
rápidamente cuando la viscosidad supera 50 –
100 cp.
• La agitación mecánica genera mucho mas calor
que la inyección de gas comprimido
Biorreactor de columna de burbujas
A) Columna de burbujeo
B) Reactor con recirculación
C) Reactor con recirculación
externa
D) Reactor con recirculación
con pared divisoria
E) Reactor con recirculación
de flujo hacia abajo
F) Columna de burbujeo con
platos perforados
G) Columna de burbujeo
con mezcladores estáticos
H) Reactor con recirculación
por etapas
I) Columna de burbujeo
pulsante con deflectores
Flujo heterogéneo
Salida de gas De una
Columna de burbujas
Suministro de aire
Difusor
Columna de burbujas
Características
• La aireación y la mezcla se alcanza por
inyección de gas
• Requiere menos energía que la agitación
mecánica
• Aparte del difusor para la inyección de aire
comprimido, los reactores de columna de
burbujas no presentan estructuras
internas
• El recipiente debe tener una altura
superior al doble del diámetro, es común
utilizar relaciones altura diámetro de 3:1 a
6:1
• Si los reactores son muy altos se pueden
instalar placas horizontales para evitar la
coalescencia de burbujas
• Requieren una especificación de diseño
detallada para una operación óptima
• Las propiedades del medio (viscosidad, fuerza
iónica, tensión superficial, concentración de
biomasa, etc.) cambian grandemente durante la
reacción y originan problemas de formación de
espuma, fatiga interfacial, flotación de biomasa
y coalescencia de burbujas.
• La formación de espuma puede solucionarse
con dispersión mecánica o adición de
antiespumantes
• Los aspersores de gas dinámicos y estáticos
dan lugar a una amplia variedad de
biorreactores.
Aplicaciones
• Para la producción industrial de levadura
de panadería.
• Elaboración de cerveza.
• Producción de ácido acético.
• Tratamiento de aguas residuales
Reactor con circulación neumática de líquido (Airlift)
A) Reactor Lefrancois – Mariller; B) Reactor Wasco con flujo invertido; C) Reactor
de prisma con circulación externa; D) Reactor con recirculación a presión
elevada (ICI); E) Reactor Scholler – I.G.; F) Tanque de burbujeo horizontal
Características
• La mezcla se produce sin agitación
mecánica
• Las corrientes de flujo de líquido están
más definidas debido a la separación
física de las corrientes ascendentes y
descendentes.
• Proporcionan mejores mezclas que las
columnas de burbujas
• El gas se inyecta en una parte de la sección del
biorreactor denominadas “riser”, y se retira en la
parte superior del biorreactor dejando el líquido
más pesado libre de burbujas y se recircula a
través del “downcorner”
• El líquido circula como resultado de la diferencia
de densidad entre el raiser y el downcorner
• La circulación del líquido de fermentación se
determina por los tubos coaxiales de arrastre,
las paredes divisorias, reactores de prisma y
reactores de eje o tubos de recirculación
externa.
Configuraciones de reactores de tiro de aire
• Pueden tener circulación interna o externa
• Se puede instalar intercambiadores de calor o
elementos adicionales de mezcla en el bajante.
• El volumen del bajante puede optimizarse para
ajustar los tiempos de residencia de los
microorganismos en la zona pobre en oxígeno,
lo cual puede ser ventajoso para determinada
reacción.
• En los biorreactores de bucle interno, riser y
downcorner estan separados por un deflector
interno o tubo de tiro.
• Biorreactores de bucle externo se
conectan dos tubos verticales separados.
• La variación de la distancia entre la parte
inferior del tubo de tiro y la base del
recipiente modifica el diferencial de
presión y afecta la velocidad del líquido y
el contenido de gas existente en el tubo
de tiro, afectando las características de
mezcla y la transferencia de materia.
• La elevada presión hidrostática en el
fondo mejora considerablemente la
transferencia de materia gas-líquido.
• La altura puede ser 10 veces su diámetro.
Aplicaciones
• Para cultivar células animales y vegetales
• Con catalizadores inmovilizados debido a
que los niveles de cizalla son inferiores a
los de los biorreactores agitados
mecánicamente.
• En la producción de proteína monocelular
• Cuando se emplean medios de cultivo de
baja viscosidad.
Consideraciones prácticas para la
construcción de biorreactores
• Materiales de construcción resistentes,
evitar cobre y materiales que lo contengan
debido a su efecto tóxico.
• Deben ser capaces de soportar vacío
completo hasta una presión de 2 atm. A
150-180ºC.
• Los biorreactores hasta de 30 litros
pueden ser de vidrio: no tóxico, es liso,
resiste la corrosión, es transparente..
• Los biorreactores de laboratorio se deben
diseñar con una tapa desmontable de
acero inoxidable
• En la parte superior se colocan boquillas
para alimentar el medio de fermentación,
tuberías de salida de gas, manómetro de
presión, sensores de pH, temperatura,
concentración de oxígeno disuelto y una
salida para muestra.
• Una boquilla ubicada en el punto más bajo para
su drenaje.
• Si el biorreactor se agita por medios mecánicos
debe instalarse un agitador en la parte superior
o inferior del mismo con cierres mecánicos con
superficies de carburo de silicio o tungsteno.
• Se puede usar medios magnéticos con un motor
agitador externo, puede transmitirse potencia
suficiente para agitar recipientes hasta de 800
litros, es limitado para cultivos viscosos.
• El biorreactor debe estar libre de grietas y
zonas estancadas donde se pueda
acumular líquido o sólidos.
• En su construcción deben usarse puntos
de soldadura pulida.
• Es recomendable instalar válvulas de
estrangulamiento y diafragma con
dispositivos de goma o neopreno, también
se pueden instalar válvulas de bola o
pistón.
Diseño de biorreactores
• Diseñar un fermentador significa
establecer sus características de modo
que cumpla satisfactoriamente con sus
funciones básicas de homogenización y
transferencia de oxígeno.
• En el caso de tanques agitado, el diseño
del biorreactor icluye;
A. Dimensiones geométricas
B. Número y tipo de impulsores
C. Capacidad del motor
D. Capacidad para mezclar el líquido y gas
E. Capacidad de transferencia de oxígeno
F. Capacidad de transferencia de caloer
G. Diseño mecánico; Tanque, boquillas,
conecciones, puertos, flecha, sellos
reductores de velocidad, etc.
